Controle de Qualidade na Extração

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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO......................................................................................................................3
2. TRANSPORTE DE CANA – TIPOS DE VEÍCULOS.............................................................4
3. AMOSTRAGEM DA CANA...................................................................................................6
4. RECEPÇÃO E MANUSEIO DA CANA..................................................................................9
5. ALIMENTAÇÃO DAS MOENDAS.......................................................................................12
6. LAVAGEM DE CANA..........................................................................................................13
7. PREPARO DE CANA..........................................................................................................14
7.1 Objetivo..........................................................................................................................14
7.2 Cuidados operacionais e de manutenção......................................................................16
7.3 Recuperação de Facas e Martelos................................................................................17
8. ALIMENTAÇÃO DO 1º TERNO..........................................................................................17
8.1 Moagem da Cana..........................................................................................................18
8.2 Solda no flanco dos frisos..............................................................................................19
8.3 Desgaste em Camisas e Pentes...................................................................................19
8.4 Alimentação de ternos intermediários............................................................................20
9. SISTEMA DE EMBEBIÇÃO................................................................................................20
9.1 Objetivo..........................................................................................................................20
9.2 Tipos de embebição......................................................................................................21
9.3 Controle da água de embebição....................................................................................21
10. PENEIRA ROTATIVA........................................................................................................21
11. REGULAGEM DAS MOENDAS........................................................................................22
12. AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DA MOAGEM..............................................................22
12.1 Fluxo de material no 1º terno:......................................................................................22
12.2 Extração de Brix e de Pol............................................................................................23
12.3 Extração de caldo........................................................................................................23
12.4 Extração acumulada de pol.........................................................................................23
12.5 Extração Terno a Terno...............................................................................................24
12.6 Curva de Brix...............................................................................................................25
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
13. NORMAS TÉCNICAS CONSECANA................................................................................25
13.1 Lei Nº 3855, de 21 de Novembro de 1941 (Estatuto da Lavoura Canavieira).............25
13.2 Lei Nº 4.870, de 1º de Dezembro de 1965..................................................................27
13.3 Ato Nº 13/83 – 21 de Abril de 1983.............................................................................28
13.4 Lei Nº 8.178 – De 1º de Março de 1991......................................................................28
14. O PROCESSO DE DESREGULAMENTAÇÃO.................................................................29
14.1 O Processo de Desregulamentação............................................................................29
14.2 A Desregulamentação – O Novo Ambiente Institucional.............................................29
15. DIRETORIA – FUNÇÕES.................................................................................................31
16. CANATEC - SP.................................................................................................................31
16.1 Funções :.....................................................................................................................31
17. REGULAMENTO DO CONSECANA – SP........................................................................31
17.1 Regulamentação..........................................................................................................31
17.2 Juízo Arbitral................................................................................................................31
17.2.1 Juízo Arbitral.........................................................................................................31
17.2.2 Vantagens do Juízo Arbitral..................................................................................32
17.3 Sistema de Remuneração da Tonelada de cana-de-açúcar.......................................32
17.3.1 Sistema Proposto..................................................................................................32
18. FLUXO OPERACIONAL DA ANÁLISE DE CANA PARA FINS DE PAGAMENTO ATR. .33
19. NORMAS DE AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DA CANA-DE-AÇÚCAR............................34
19.1 Acompanhamento do Sistema.....................................................................................36
19.2 Interrupção Operacional do Sistema...........................................................................36
19.3 Padronização dos Cálculos.........................................................................................36
19.4 Número de unidades de Transporte............................................................................37
20. FLUXOGRAMA DA DETERMINAÇÃO DO COEFICIENTE C..........................................37
20.1 Transformação dos Produtos finais em ATR...............................................................38
20.2 Participação da PC e AR no ATR...............................................................................39
20.3 Distribuição do ATR na indústria.................................................................................40
20.4 Rendimento Fermentativo...........................................................................................41
20.5 Perdas – Destilação.....................................................................................................41
20.6 Determinação da Fibra % cana...................................................................................41
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
1. INTRODUÇÃO
A moagem da cana é uma operação contínua que se inicia nas mesas alimentadoras
terminando com o bagaço saindo do último terno e o caldo misto sendo enviado para fabricação.
Estes são os dois fluxos de saída do sistema, ocorrendo no primeiro a principal perda de açúcar do
processo de moagem. Ainda neste setor podem ocorrer perdas substanciais de açúcar na lavagem
da cana, porém, o controle aqui descrito se iniciará a partir do preparo da cana para moagem.
Como o bagaço final é o fluxo principal de perdas, o teor de açúcar que ele contém deve ser
minimizado. Outro fator de grande importância a ser controlado e mantido em níveis satisfatórios é a
umidade do bagaço que deve estar em condições para uma rápida queima nas caldeiras.
Portanto, sob o ponto de vista de controle químico estas são as duas preocupações
fundamentais.
Entretanto elas são consequências de diversos fatoresque na realidade irão definir o
desempenho do sistema de moagem como o preparo da cana, a alimentação uniforme das moendas,
a taxa de embebição, a carga hidráulica, as condições superficiais das camisas, rotação e regulagem
de cada terno, etc. Portanto, em função da instalação existente e da qualidade da matéria-prima que
se está processando, a manutenção destes dois parâmetros em níveis adequados é resultado do
controle que se exerce sobre os fatores citados.
A eficácia do controle aplicado, evitando perdas extraordinárias, dependerá da precisão dos
números levantados (função de amostragem e técnica analítica criteriosa) da quantidade/qualidade
das informações relativas às condições operacionais e da experiência do pessoal envolvido na
avaliação dos números.
Alguns procedimentos foram desenvolvidos para auxiliar o controle da operação das
moendas, entre os quais alguns são apresentados a seguir.
Terminologias
Açúcares Redutores  Substâncias redutoras de cana-de-açúcar e seus produtos 
constituídas principalmente por glicose e frutose, que tem a propriedade de reduzir o 
cobre em solução cúprica (Licor de Fehling) e calculadas como açúcar invertido.
Bagaço  Resíduo da cana após a moagem em um terno ou em um conjunto de ternos. 
Os bagaços são chamados sucessivamente por bagaço do 1º terno, 2º terno, etc. O 
bagaço do último terno também é chamado de bagaço final ou simplesmente bagaço.
Brix  Porcentagem em massa de sólidos solúveis contida em uma solução de sacarose 
quimicamente pura.
 Brix areométrico  Unidade da escala de um areômetro que, por densidade, expressa a 
porcentagem em massa dos sólidos dissolvidos em uma solução açucarada a 20ºC.
 Brix refratométrico Unidade da escala de um refratômetro que, através do índice de refração
da luz, expressa a porcentagem em massa dos sólidos dissolvidos em uma solução 
açucarada a 20ºC.
Caldo Absoluto  Caldo hipotético cuja massa é igual a massa total de cana menos a 
massa total de fibra.
NOTA: Engloba todos os sólidos solúveis da cana mais toda a água nela contida, ou seja, é a cana
menos a fibra.
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Caldo de 1ª Pressão  Caldo extraído pelos dois primeiros rolos de um conjunto de moagem.
Caldo Primário/Caldo 1º Terno  Caldo não diluído, extraído na primeira unidade de 
esmagamento do conjunto de moendas.
Caldo do Rolo de Saída  Caldo extraído pelos dois últimos rolos de cada terno. O caldo 
correspondente ao do último terno também é chamado de caldo de última pressão.
Caldo Residual  Caldo retido no bagaço de cada terno após a moagem, ou seja, 
bagaço menos fibra. Para efeito de controle admite-se que a pureza deste caldo seja igual a do 
rolo de saída do respectivo terno.
Caldo de Embebição  Caldo extraído por um terno e recirculado em forma de embebição.
Caldo Misto  Caldo obtido no processo de extração e enviado para a fabricação.
Caldo Sulfitado  Caldo que contém certa quantidade de anidrido sulfuroso integrado ao caldo 
misto, após passagem pela coluna de sulfitação.
Caldo Clarificado  Caldo de cana-de-açúcar resultante do processo de clarificação.
Caldo Filtrado  Caldo obtido nos filtros como resultado da filtração do lodo.
Cana-de-Açúcar  Matéria-prima entregue na indústria, constituída por colmos de cana limpa e 
matéria estranha (palhas, terra, etc.).
Gramínea do gênero Saccharum, pertencente às espécies Saccharum officinarum L., 
Saccharum
spontaneum L., Saccharum sinensis Roxburgo, Saccharum barberi Jeswiet, Saccharum 
robustum
Jeswiet ou seus híbridos.
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Fluxograma referente à recepção da cana e extração do caldo
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
2. TRANSPORTE DE CANA – TIPOS DE VEÍCULOS
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
3. AMOSTRAGEM DA CANA
Amostragem é o ato de se retirar uma parte de um material, de forma que esta parte (amostra)
represente todo o conteúdo onde ela se encontra.
Até a safra 04/05, era utilizada a sonda horizontal, que amostrava a cana horizontalmente, em
vários pontos já apropriados para a amostragem.
Porém, na safra 05/06, foi adotado outro método de amostragem, o da sonda oblíqua, que
realiza a amostragem através de uma sonda situada na parte superior ao caminhão, e que coleta a
amostra diagonalmente, melhorando assim, a qualidade da amostragem, pois a sonda coleta a cana
em vários pontos, que não podem ser marcados, e, nem sempre são os mesmos. A figura abaixo se
refere a uma sonda oblíqua.
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
4. RECEPÇÃO E MANUSEIO DA CANA
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
A seguir estão descritos os principais equipamentos para descarga e manuseio:
 Hilo
- Simples e muito versátil
- Fixo
- Móvel
 Balanção
- Movimentação de cana inteira dentro do barracão
- Sistema hidráulico para desarme
 Garra Hidráulica
- Movimentação de cana inteira dentro do barracão
 Tombador hidráulico lateral
- Para carrocerias com báscula lateral
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Ponte Rolante adaptada – descarga de cana picada em rodotrem
5. ALIMENTAÇÃO DAS MOENDAS
Observe abaixo as principais funções e características das Mesas Alimentadoras:
 Interligamento da descarga ou estoque à esteira de cana
 Transportador de corrente
 Largura de 2 a 2,5 m maior que as carrocerias
 Alimentação regular das esteiras – dosagem
 Separação de impurezas
 Nivelador de cana
 Possibilita a lavagem da cana
Tipos de mesas:
 Convencionais (0° a 20°)
 Inclinação média (30º a 40º)
 Inclinação elevada (45º a 50º)
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
6. LAVAGEM DE CANA
Mesa a 45º com rampa traseira regulável
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Nivelador em Mesa a 50º
Conceito
Necessária para reduzir o volume de impurezas que são transportadas do campo para a
indusústira permitindo assim uma melhor performance do processo, porém este processo de limpeza
apresenta um grande fator negativo no processo, pois junto com a impurezas retirada pela lavagem
da cana, temos também a retirada de parte do açúcar que está aderido a mesma. Possibilitando
assim uma menor eficiência no processo produtivo da unidade industrial.
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Monitoramento
O mesmo é realizado através de análises quantitativas do processo, visando a determinação
da concentração de açúcares (ART  Glicose, frutose e sacarose) que são retirados da cana, no
caso da Usina Iracema, fazemos a determinação através do método de Somgyi & Nelson porém
podemos aplicar também o método de Antrona, estes tem como fundamento o seguinte princípio :
Método de Somogyi & Nelson 
Segundo Woods e Mellon, 1941. Sob determinadas condições, molibdatos reagem com
fosfatos, arseniatos, selicatos, etc., para formar compostos heteropolares tais como, difosfomolibdato
de amôneo. (NH4)3[ P (Mo3O10)4 ] ou ácido molibdosilisico, H4[Si(Mo3O10)4]. 
Esses complexos, após redução controlada para dar molibdênio azul, servem para a
determinação colorimétrica de vários agentes redutores ou de elementos que funcionam como átomo
central do complexo do ânion, tais como fósforo, arsênico ou silicia. 
A natureza e a composição dos compostos formados na redução do molibdato, são incertas. 
No nosso caso o óxido cuproso formado na reação de Somogyi, tem o cobre na forma
reduzida Cu2+O (essa reação é a mesma explicada no método de Fehling). 
Quando fazemos a reação com o difosfomolibdato de amônio contido no reativo de Nelson,
temos uma oxidação do cobre para Cu++ e uma redução do molibdato formando um composto de cor
azul (óxido de molibdênio ou azul de molibdênio), que será mais forte quanto mais óxido cuproso tiver
no meio. 
Método de Antrona 
Podemos utilizar também o princípio de quantificação de Carbohidratos através do método de
espectrofotométrico de Antrona, que tem como princípio a formaçãode um complexo verde quando
em contato com substâncias oxidantes e hidrocarbonetos como os açúcares oriundos da quebra da
molécula de sacarose.
Aplicação da Perda da Lavagem de Cana no Processo Industrial
Segundo Fermentec 
As Perdas na Lavagem de Cana nas unidades industriais por ela monitorada, variam
entre : 0,10 a 3,90 tendo um valor médio de 1,04 % de ART. 
7. PREPARO DE CANA
7.1 Objetivo
 Romper a estrutura dura da cana desagregando os tecidos fibrosos e transformando-os em
partículas com granulometria mais ou menos uniforme.
 Abrir e romper maior número de células possíveis, sem no entanto extrair sacarose.
 Aumentar a densidade da cana.
 Aumenta a eficiência da embebição.
 Pedaços de fibra com comprimento adequado (longo).
 Alimentação da Calha Donnelly.
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Facas oscilantes COP8
Desfibrador COP5, tambor alimentador e placa desfibradora
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
7.2 Cuidados operacionais e de manutenção
 Verificação da rotação de trabalho
 Manutenção das facas e desfibradores
 Substituição periódica de facas e martelos
 Estabelecer períodos de troca
 Observação do desgaste
 Acompanhamento do índice de preparo (84 a 87 %)
 Recuperação de facas e martelos, através de solda, mantendo sempre o peso e o
comprimento, e utilizar balança de martelos e gabarito para o comprimento.
 Ajuste da placa desfibradora
 Abertura mínima: 5mm
Picador
Desfibrador
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
7.3 Recuperação de Facas e Martelos
8. ALIMENTAÇÃO DO 1º TERNO
Elevada extração com elevada moagem
 Responsável pela extração de 70% do caldo da cana
 Alimentação com rolo de pressão e calha Donnelly
 Aumenta a densidade até ~ 550 kg/m3
 Desempenho depende de:
 Eficiência do sistema de preparo
 Alimentação de cana;
 Pressão hidráulica aplicada;
 Controle das aberturas da moenda;
 Condições superficiais dos rolos;
 Rotação e oscilação.
 Manter regularidade.
 Drenagem adequada dos rolos.
 Operação e manutenção cuidadosa.
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Calha Donelly
8.1 Moagem da Cana
Os objetivos principais da moagem da cana são: 
 Extrair sacarose através da remoção de caldo.
 Bagaço final ideal para queima nas caldeiras.
 Rotação mais baixa implica em extração maior.
 Controle da operação eficiente:
 Condições superficiais das camisas
 Aberturas das moendas
 Carga hidráulica, oscilação e rotação
 Frisos
 Ajuste de bagaceiras e pentes
 Embebição
8.2 Solda no flanco dos frisos
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
8.3 Desgaste em Camisas e Pentes
8.4 Alimentação de ternos intermediários
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 Fatores que influenciam
 solda aplicada.
 pressão hidráulica.
 moagem horária.
 abertura do Donnelly.
 taxa de embebição.
 tipo de esteira utilizada.
 Esteira de arraste/Donnelly
 Utilizada devido a altas taxas de moagem e de embebição.
 Possibilita o controle da rotação em função do nível do Donnelly.
Componentes da moenda
 1. BASE DA MOENDA
 2. CASTELO
 3. CABEÇOTE LATERAL
 4.CABEÇOTE HIDRÁULICO
5. ROLO SUPERIOR
 6. ROLO DE ENTRADA
 7. ROLO DE SAÍDA
 8. ROLO DE PRESSÃO
 9. MANCAL SUPERIOR
 10. MANCAL INFERIOR
 11. MANCAL ROLO DE
PRESSÃO
 12. PENTE SUPERIOR
 13. PENTE INFERIOR
 14. BAGACEIRA
 15. BALANÇA
 16. CARRINHO
9. SISTEMA DE EMBEBIÇÃO
9.1 Objetivo
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Água ou caldo é aplicado ao bagaço de um terno para, aumentando a relação caldo/fibra, melhorar a
diluição do caldo contido no mesmo, provocando um aumento na extração do terno seguinte.
9.2 Tipos de embebição
 Embebição simples
 Embebição composta
 Embebição com recirculação de caldo e embebição integral
9.3 Controle da água de embebição
 Controle de vazão
 - Controlar nível e manter constante. 
 Controle de temperatura
 - Aplicação de água Quente
 Método de aplicação
 - Bicas
- Pressurizada
- Dimensionamento do tubo
 Quantidade de embebição
 - 25 a 35 % cana (200 a 280 % fibra)
10. PENEIRA ROTATIVA
11. REGULAGEM DAS MOENDAS
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
12. AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DA MOAGEM
Para que o processo de Extração tenha um bom desempenho, necessitamos de um
monitoramento das operações unitárias que fazem parte da mesma, onde podemos controlar via
laboratório os seguintes parâmetros :
 Índice de Preparo da Moenda
 Extração Terno-a-Terno 
 Pol % Bagaço
 Umidade do Bagaço
 Contaminação Microbiológica da Moenda
Logo abaixo, veremos exemplos de como quantificar a Extração dos Ternos e também a Pol
% Bagaço e da Umidade % Bagaço, que são fatores que influenciam na extração. Devemos lembrar
também que o índice de preparo da moenda é um fator importante para avaliar as facas e martelos
que serão empregados na abertura dás células da cana-de-açúcar.
12.1 Pol em células Abertas na Cana Preparada e no Bagaço
A porcentagem de pol em células abertas na cana preparada (PCA), também chamada de
índice de preparo, tem uma grande influência na extração de sacarose e na capacidade de moagem.
O preparo da cana com desfibrador provoca o rompimento de grande parte das células da
cana liberando uma quantidade de caldo que será mais facilmente extraído no 1° terno, além de,
posteriormente, permitir uma melhor eficiência do sistema de embebição. Proporciona ainda um
material mais homogêneo que favorece sensivelmente uma alimentação contínua e uniforme das
moendas.
A PCA da cana deve variar em função do desfibrador instalado. Quanto á sua velocidade
periférica os desfibradores podem ser classificados em duas classes: os de 60 m/s e 90 m/s, sendo
que para o primeiro a PCA deve ficar entre 80 a 85% e para o segundo entre 90 a 93%.
A porcentagem de pol em células abertas acumulada (PCAA) de cada bagaço deve ser crescente e,
em uma boa instalação, ser superior a 90%, chegando a valores em torno de 99% no último terno. A
PCAA traduz em números o rompimento de células que ocorre em cada terno, sendo que quanto
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
maior, maior quantidade de caldo estará livre para embebição e para a extração.
O método analítico apresentado para determinação da PCA da cana preparada sofreu
alterações no que se refere ao cálculo, já na edição anterior deste manual, visando obter números
mais precisos e compatíveis com a metodologia para determinação da PCAA dos bagaços. Portanto,
qualquer comparação histórica deve levar em consideração este fator, corrigindo-se os valores
obtidos em anos anteriores àquela época.
O método analítico apresentando para bagaços, na realidade determina a porcentagem de pol
em células abertas (PCA) de cada bagaço, tornando-se necessário saber a extração acumulada de
pol (E) até o terno correspondente, calculando-se então a PCAA através da expressão:
 (100 - En) x (100 - PCAn)
PCAAn = 100 - 
 100
Onde:
PCAAn (%) = porcentagem de pol em células abertas acumulada até o terno n
En (%) = extração acumulada de pol até o terno n
PCAn (%) = porcentagem de pol em células abertas no bagaço do terno n
Por exemplo, se tivermos para o 4º terno:
E4 (%) = 90,4
PCA4 = 76,9 (conforme obtido no exemplo do item 1.3 Capítulo 4)
 (10 - 90,4) x (100 - 76,9)
PCAA4 = 100 - 
 100
PCAA4 (%) = 97,8
Ou seja, até o 4º terno foram liberados das células 97,8% do total de pol existente na cana.
12.2 Curva de Brix
No processo de extração de caldo por moagem, parte deste pode ficar retido por capilaridade
nas células ou no interior daquelas que não se romperam após o esmagamento. Numa moagem seca
(isenta de embebição), o aumento da extração não é apreciável à medida que se avança no conjunto,
atingindo-se rapidamente um limite máximo, estabelecido principalmente pelas condições mecânicas
das moendas. Isto é, uma certa quantidade de caldo residual, de concentração próxima à
concentração do caldo absoluto de cana, ficaria retido no bagaço final. O artifício utilizadopara se
conseguir extrair a maior parte deste caldo é procedendo-se a sua diluição em vários estágios de
embebição. Com isto, consegue-se um aumento considerável da extração da sacarose, em torno de
10 pontos porcentuais, dependendo da taxa e sistema utilizado.
A determinação da curva de Brix dos caldos extraídos é um método simples e rápido, porém
permite apenas uma avaliação superficial do desempenho do sistema de moagem. Ela reflete a
quantidade de embebição, sua eficiência e o trabalho de cada terno.
Entretanto, é preciso lembrar que no processo de moagem, quando o sistema utilizado é o de
embebição composta, existem dois fluxos principais: o fluxo da cana e o fluxo dos caldos em
contracorrente. Por este motivo, a identificação de um problema em um determinado terno a partir da
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
curva de Brix é relativamente difícil, pois as causas de uma distorção detectada em um ponto, podem
ser oriundas tanto dos ternos anteriores como dos posteriores, devido aos dois fluxos principais.
O método se baseia no traçado de um gráfico, sendo nas ordenadas os valores da relação (r) do Brix
do caldo do rolo de saída de cada terno, e o Brix do caldo do rolo de saída do 1° terno, e nas
abcissas os ternos correspondentes.
Uma curva ideal deve ter a forma da apresentada na Figura abaixo, com decréscimos
gradativos da relação de Brix em função da taxa de embebição, n° de ternos, etc.; portanto deve ser
estabelecida para Usina, atendendo assim suas próprias condições de moagem. A curva ideal pode
ser determinada a partir da média observada durante um período de bom desempenho, desde que
tenha o formato mencionado. A curva pode apresentar uma inflexão no 2° terno caso o retorno de
bagacilho esteja entre o 1° e o 2° termos e, neste caso, normalmente não caracteriza um problema
operacional, mas de instalação.
Algum desvio que a curva traçada apresentar em relação à determinada como ideal, indicará
algum problema de operação. Entretanto uma distorção isolada pode ser função de um problema de
amostragem ou mesmo de análise e providências devem ser tomadas apenas se o desvio observado
persistir por vários testes. A interpretação e identificação de um problema a partir da curva de Brix é
difícil e sua utilização deve se restringir a um sinal de alerta, partindo-se então para métodos de
avaliação mais eficazes.
Tomemos, por exemplo, uma moenda de 5 ternos para a qual foi determinada uma relação
ideal entre o Brix dos caldos dos rolos de saída e o Brix do caldo do rolo de saída do 1° terno como
sendo:
1º Terno ........................................................................................................... 1,00
2º Terno ............................................................................................................ 0,60
3º Terno ............................................................................................................ 0,40
4º Terno ............................................................................................................ 0,25
5º Terno ............................................................................................................ 0,15
Supondo que numa série de ensaios realizados obteve-se para cada terno os seguintes 
valores médios:
r1................... 1,0
r2................... 0,53
r3................... 0,43
r4................... 0,30
r5 .................. 0,22
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Curva de brix Real x Ideal
A Figura acima mostra uma anomalia na região do 2° e do 3° terno quando comparada à 
curva ideal. Para de tirar uma conclusão mais precisa sobre a exata localização do problema á 
aconselhável a condução de testes para a determinação da composição do bagaço terno a terno. A 
composição de bagaço aliada às informações relativas à operação (oscilação, rotação, pressão 
hidráulica, etc ) permite identificar problemas em alguns ternos não detectados pela curva de Brix.
Dissemos que a posição da curva de Brix depende da taxa de embebição. De fato, se a taxa 
de embebição, por exemplo diminuir, a concentração relativa dos caldos em cada terno deve 
aumentar, deslocando a curva para cima. Se as demais condições permanecerem ideais, a curva 
deve se deslocar mantendo sua forma ideal, isto é, com decréscimos gradativos das relações de Brix.
A Figura abaixo mostra esquematicamente o comportamento da curva em relação à taxa de 
embebição (te). A medição do Brix do caldo do rolo de entrada de cada terno é uma prática adotada 
por algumas Usinas, porém este procedimento é de pouca utilidade principalmente porque não se 
conhece, e é extremamente difícil de ser determinada a proporção do caldo extraído na entrada e na 
saída de um mesmo terno. Por outro lado, a coleta do caldo do rolo de saída é uma operação difícil, 
induzindo a significativos erros de amostragem. Para evitar este erro e também por ser mais 
representativo do que se deseja medir, recomenda-se que a curva de brix seja obtida a partir do caldo
do bagaço de cada terno, extraindo-o através de uma prensa hidráulica.
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Variações na curva de brix em função da taxa de embebição
12.3 Composição do Bagaço em Cada Terno
Uma forma mais eficaz e que permite detectar os ternos que operam de maneira deficiente,
consiste na determinação da composição do bagaço após cada terno.
O bagaço é composto essencialmente de fibra e caldo, sendo que este último é formado por
água e sólidos dissolvidos (Brix). Um conjunto de moagem com boa performance deve apresentar, do
primeiro ao último terno, valores decrescentes para o teor de umidade, Brix e, consequentemente de
caldo, enquanto que o teor de fibra deve ser crescente. O uso isolado da curva de umidade para
efeito de controle pode levar a interpretações errôneas.
Como a umidade é parcela do caldo, ela pode sofrer variações devido a simples alteração da
concentração do caldo residual, sendo portanto fortemente dependente da taxa de embebição. A
curva do teor de fibra em cada bagaço exprime basicamente a extração do caldo em cada terno,
sendo menos depende da embebição e mais da regulagem, alimentação e condições de operação de
cada terno. Portanto, a análise da composição do bagaço após cada terno permite avaliar o
desempenho:
 Da embebição, pelos teores de Brix e umidade de cada bagaço;
 De cada terno, em termos de regulagem e operação, pelo teor de fibra do seu respectivo
bagaço.
A umidade do bagaço do último terno, em função de sua utilização nas caldeiras, deve ser
mantida em valores que não prejudiquem a combustão.
Para facilitar a visualização recomenda-se que os valores obtidos sejam colocados em gráficos,
conforme exemplo mostrado na Figura abaixo. Como no caso da curva de Brix, a variação ideal da
composição do bagaço terno a terno deve ser estabelecida pela Usina, em função do potencial de
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CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
seus equipamentos e dos sistemas utilizados. A comparação dos valores ideais com os medidos
deve ser feita com base na média de 3 ou 4 testes consecutivos, procurando assim redução as
variações normais, função da amostragem, análises , condições de operação, qualidade da matéria-
prima, etc.
Tomemos para exemplo e construção da Figura abaixo, uma moenda de 5 ternos, cujos
bagaços foram analisados e mostraram a seguinte composição.
Terno 1 2 3 4 5
Umidade 57,5 55,0 53,0 51,0 49,5
Fibra 31,5 36,5 41,0 44,5 47,0
Brix 11,0 8,5 6,0 4,5 3,5
12.4 Moagem Horária
Também para efeito de controle é indispensável saber a moagem horária de um determinado
conjunto, principalmente quando se deseja mantê-lo operando na capacidade máxima. Nas Usinas
em que existe apenas um conjunto de moagem, a capacidade é facilmente obtida a partir da
pesagem das cargas na balança e das horas efetivas de moagem. Dependendo da capacidade de
estocagem e da precisão na avaliaçãodas cargas estocadas no final do dia, a estimativa da moagem
horária pode ser bem representativa e próxima da verdadeira.
Entretanto, quando a Usina dispõe de mais de um conjunto de moagem, um esquema de
controle de fluxos das cargas durante 24 horas deve ser montado, permitindo uma avaliação da
moagem de cada conjunto como no esquema anterior. Algumas vezes o controle de fluxo de cargas é
difícil e, nestes casos recomenda-se adotar outros critérios de medição.
Um deles seria o controle de fluxo de cargas para um determinado conjunto por um período
relativamente curto de tempo, por exemplo 2 horas; o outro seria a moagem de determinado conjunto
de cargas, previamente separadas, cujo tempo de moagem seria cronometrado, sendo o início e o fim
da cronometragem orientados por duas interrupções na alimentação, antes e depois destas cargas. O
inconveniente destes dois critérios é que durante a medição os operadores prestam maior atenção ao
processo e o valor medido normalmente é maior que o efetivo nas 24 horas. A pesagem da cana
preparada na esteira da borracha antes do 1° terno poderá ser a solução (veja item 7.1).
12.5 Retorno de Cush-cush
Apesar de depender de diversos fatores como a qualidade da cana, seu nível de preparo, e
das condições superficiais das camisas (solda, friso, chevrons, etc.), a determinação da quantidade
de cush-cush que retorna ao processo é importante e pode dar uma boa idéia das condições de
ajuste das moendas. Em boas condições este retorno deve ficar em torno de 10% da moagem, nunca
excedendo os 15%.
A composição do cush-cush, principalmente em termos de fibra e umidade é importante no
sentido de se verificar se as peneiras estão bem dimensionadas. Uma instalação subdimensionada
resulta em um material com baixíssimo teor de fibra e elevada umidade. Em boas condições o teor de
fibra deve ser superior a 8%.
12.5.1 Procedimento de medição
Deve-se desviar todo o fluxo de cush-cush do ponto onde inicia seu retorno às moendas para
um recipiente (carreta de trator ou similar) com dimensões que permitam o recolhimento durante um
tempo mínimo em torno de 3 minutos. O tempo desde o início ao fim da operação de desvio deve ser
30
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
cronometrado, permitindo juntamente com o peso do material desviado, calcular o retorno em base
horária.
12.6 Controles Auxiliares
A carga hidráulica aplicada, a oscilação e a rotação das moendas normalmente deixam de ser
registradas por serem variáveis cujo valor é lido diretamente. O registro destas informações, obtidas
em intervalos regulares de tempo, seriam de grande utilidade para a avaliação do processo e também
para manter em condições adequadas de trabalho os elementos mecânicos das moendas.
Para uma determinada rotação e carga hidráulica, a oscilação deve permanecer em um nível
aceitável e adequado ao desnivelamento existente entre o eixo da volandeira e o eixo superior em
repouso. Deve-se registrar as oscilações de cada lado de um mesmo terno e observar que a
diferença entre elas não seja significativa.
Tanto a oscilação como a carga hidráulica não devem sofrer grandes variações durante a
operação. A variação excessiva da carga hidráulica deve ser evitada, e normalmente acontece devido
à utilização de pressão incorreta no balão de nitrogênio ou acumulador hidráulico subdimensionado.
Outras informações também podem ser registradas visando auxiliar na avaliação e
identificação de possíveis causas de distorção no processo, tais como: condições termodinâmicas do
vapor direto, aplicação de solda nas camisas, etc.
12.7 Extração
A extração é o resultado final mais importante do desempenho do conjunto de moagem.
Normalmente é expresso em porcentagem de pol removida pelo processo em relação ao total de pol
contida na cana. Poderia também ser expressa em termos de Brix ou de caldo, porém como a pol
representa a sacarose que é o produto mais importante e que se deseja extrair ao máximo,
genericamente, extração significa extração de pol.
Do ponto de vista mecânico a extração de caldo é mais importante, uma vez que ela quantifica
o trabalho principal da moenda que consiste em deslocar o caldo separando-o da fibra, independente
de sua concentração. Considerando este aspecto, a extração de caldo significativa para efeito de
controle é aquela que expressa a porcentagem de caldo removido em um determinado terno em
relação ao total de caldo que entrou neste mesmo terno. Portanto, para o seu cálculo, é necessário
considerar o circuito do sistema de embebição, e sua precisão depende da correta determinação da
taxa de embebição.
Após verificar a precisão dos dados utilizados no cálculo da extração (tentando assim
minimizar erros analíticos ou mesmo de amostragem), a explicação para uma queda inaceitável do
seu valor deve ser procurada nas condições de operação e no comportamento das variáveis mais
importantes, tentando detectar possíveis falhas, permitindo sua rápida correção.
Para comparação, a nível de extração, do desempenho de 2 conjuntos de moagem distintos,
recomenda-se a utilização do conceito da extração reduzida que "reduz" a extração para uma base
comum de 12,5% de fibra na cana. A ISSCT reconhece 3 conceitos de extração reduzida que devem
ser devidamente identificados quando da apresentação do resultado: extração reduzida Noel Deerr,
Mittal ou Total. É bom salientar que para efeito de controle e balanço de pol deve-se sempre
considerar a extração industrial utilizando-se a extração reduzida, apenas com o objetivo já citado ou
mesmo para comparação do desempenho do mesmo conjunto de moagem em períodos diferentes,
quando ocorrer uma variação significativa do teor de fibra na cana.
Na maioria dos métodos de cálculo da extração, direta ou indiretamente, leva-se em
consideração a equação básica do processo de moagem, que expressa na unidade de tempo o
balanço de material:
Qc + Qa = Qcm + Qb
31
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Onde:
Qc = peso da cana;
Qa = peso de água de embebição;
Qcm = peso de caldo misto;
Qb = peso de bagaço.
A mesma equação pode ser escrita em termos de porcentagem da cana moída, ou seja:
100 + Qa = Qcm + Qb
Onde:
Qa = embebição % cana
Qcm = caldo misto % cana
Qb = bagaço % cana
As equações representam simplesmente os balanços de massa no processo e a multiplicação
de cada componente pelo seu teor de pol ou Brix transforma a equação em um balanço de pol ou
Brix.
O método utilizado para o cálculo da extração pode variar em função da quantidade de
componentes da equação básica que tem seus pesos conhecidos. Mesmo não conhecendo o peso
de nenhum deles pode-se calcular a extração utilizando-se o método inferencial ou método da
relação pol/fibra. Efetuando-se os cálculos a partir dos pesos conhecidos, o resultado seria mais
preciso, porém na prática existem certos dificuldades que interferem na precisão das determinações.
12.7.1 Pesagem da cana
A determinação do peso da cana nas usinas é obrigatória e normalmente é realizada através
de balança tipo plataforma (rodoviária).
Um elevado teor de matéria estranha na cana poderá afetar os resultados, uma vez que, boa
parte dessas impurezas são eliminadas na lavagem da cana e a estimativa do peso de bagaço, feita
em função do peso de cana fica sujeita a erros. Desta forma, a quantidade de matéria estranha
removida, bem como a quantidade de água de lavagem arrastada com a cana deveria ser estimada,
e um fator de correção da pesagem bruta ser aplicado.
A pesagem de cana (preparada) em esteira de borracha antes do 1° terno é hoje tecnicamente
viável e poderá eliminar estes inconvenientes.
Para que se tenha boa precisão neste tipo de medição alguns cuidados devem ser tomados
tanto no projeto quanto na instalação/manutenção, podendo-se mencionar: a necessidade de
esticador gravimétrico, o perfeito alinhamento dos roletes da balança com os roletes de esteira, etc.
Além disso deve ser escolhido um fornecedor de balanças que tenha incorporado em seu sistemaos
últimos avanços de tecnologia eletrônica com funcionamento comprovado.
A medição de peso da cana preparada na esteira de borracha está sendo implantada em
algumas usinas e sua disseminação permitirá conhecermos as taxas de moagem em menores
períodos de tempo, minimizando os erros devidos a matéria estranha retirada pela lavagem e
permitindo até mesmo uma melhor avaliação da quantidade de cana no pátio num determinado
momento pois, ela será a diferença entre o total de cana que passou pela balança de caminhões e o 
total de cana preparada que passou pela esteira de borracha com um erro devido à não
contabilização da matéria estranha perdida na lavagem, o que não é significativo neste caso.
12.7.2 Pesagem ou medição do caldo misto
32
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
O caldo misto pode ser pesado em balanças descontínuas volumétricas. Estas balanças são
do tipo gravimétrico, com um tanque de pesagem, onde o número de bateladas de caldo
descarregadas é registrado. A tara da balança deve ser determinada pelo menos uma vez por turno,
pois o acúmulo de material aderente ao fundo pode provocar erros de medição. Esta compensação
embora possível é pouco prática.
Servo-balanças operam de maneira diferente das balanças volumétricas: durante cada ciclo
de pesagem, o tanque é pesado quando está cheio e depois de esvaziado; o peso real de caldo
descarregado é então totalizado.
O peso de caldo misto deve ser corrigido quanto à matéria insolúvel em suspensão (bagacilho,
terra).
Portanto, para melhor precisão, um fator de correção deve ser determinado através da análise
do teor de insolúveis. Nenhum retorno de caldo filtrado ou qualquer outro retorno deverá ser feito
antes da pesagem, pois isto acarretará erro no peso de caldo misto.
Sistemas de medição de vazão baseados em princípios eletromagnéticos com compensação
de densidade tem sido utilizados, em substituição às balanças, com razoável precisão e
operacionalidade. Estes medidores totalizam o volume de caldo misto mais o volume de insolúveis
presentes no caldo. Assim, existirá sempre um erro sistemático por se adotar a densidade dos
insolúveis igual a densidade do caldo, mas este erro é desprezível.
Outro sistemas de medição volumétrica sem compensação automática de densidade tem sido
instalados, porém exigem determinação da densidade em laboratório para se ter a massa de caldo,
introduzindo também um erro no sistema.
A solução para os problemas de medição contínua de caldo são os medidores de vazão 
mássicos por efeito Coriolis que já são viáveis para tubulações com dimensão inferior a 2 polegadas. 
Tais medidores medem efetivamente a massa do caldo sem ser afetados por variações de brix, 
pureza, partículas sólidas, bolhas de ar, etc.
Caso o interesse seja a quantidade de matéria solúvel, aconselha-se a instalação de um 
medidor de brix tipo refratométrico para inserção em linhas de processo que é disponível no mercado
internacional.
12.7.3 Pesagem da água de embebição
A quantidade de água de embebição adicionada nas moendas pode ser conhecida através de
balanças descontínuas iguais às de caldo misto ou através de medidores mássicos. Outra maneira
mais prática é através de hidrômetros, placas de orifício medidores magnéticos e outros tipos de
medidores, devidamente calibrados, que totalizam a vazão em volume, exigindo o registro da
temperatura para determinação da densidade e conversão da vazão em massa. Atualmente esta
compensação pode ser feita automaticamente.
Quando água quente é utilizada na embebição, as perdas por evaporação podem ser 
significativas e um erro é cometido. Ainda, conforme mencionado, quando é feita a lavagem da cana, 
certa quantidade de água é arrastada e entra no caldo misto sem ser medida. Outras águas 
provenientes de lavagem gerais das moendas (assepsia) também alteram a medição. Portanto toda 
água adicionada ao caldo misto deveria ser quantificada.
12.7.4 Pesagem do bagaço
A pesagem direta do bagaço está sendo adotada em escala crescente em vários países 
visando obter resultados mais precisos.
33
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Balanças de esteira transportadora tem sido utilizadas, com resultados satisfatórios na maioria
dos casos. A medição da umidade de bagaço em esteira, que hoje é feita com precisão, 
complementa a medição do peso.
No caso de se desejar uma avaliação individual do desempenho de cada terno, seria 
necessária a instalação de balanças contínuas em todas as esteiras intermediárias, o que não é 
viável técnico-economicamente.
A avaliação do desempenho da moagem, depende dos seguintes fatores:
 Critérios de amostragem
 Frequência de amostragem
 Objetivos da amostragem
 Manuseio das amostras
12.1 Fluxo de material no 1º terno:
12.2 Extração de Brix e de Pol
34
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
12.3 Extração de caldo
12.4 Extração acumulada de pol
12.5 Extração Terno a Terno
35
100
Qc
100
Bc
Qb
100
Bb
-Qc
100
Bc
=EB 


100
Fc
Bc
Fb
Bb
-
Fc
Bc
=EB  100
Fc
Sc
Fb
Sb
-
Fc
Sc
=ES 
Qc = peso de cana
Qb = peso de bagaço
Bc = brix da cana
Bb = brix do bagaço
Fc = fibra da cana
Fb = fibra do bagaço
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
12.6 Curva de Brix
36
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
13. NORMAS TÉCNICAS CONSECANA
O objetivo das Normas Técnicas criadas pelo Consecana é a Reciclagem e troca de
informações sobre as normas de avaliação da qualidade da cana de açúcar no contexto do
Consecana – SP.
13.1 Lei Nº 3855, de 21 de Novembro de 1941 (Estatuto da Lavoura Canavieira)
Art. 87. O preço das canas será calculado, em correspondência ao preço do açúcar ou do álcool,
conforme se trate de quota para transformação em açúcar ou álcool, tendo em vista o coeficiente de
rendimento industrial médio das fábricas de cada Estado, a riqueza em sacarose e a pureza das
canas fornecidas.
Sistema de Pagamento de Cana (anterior ao SPCTS)
Memória de Cálculos 
RE
1.Preço de Liquidação (PL) = x PB
 RB
 
Para a Região Centro-Sul, RB = 94 kg de açúcar/t de cana
Para a Região Norte-Nordeste = 90 kg de açúcar/t de cana
2. Bonificação (B), quando RU > RE
37
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
B = f (K) x PB
 RU
K =
 RE
f(K) = -2,5K2 + 6K – 3,5
3.Preço Final (PF)
 3.1. Quando RU RE
 PF = PL + B
Observação: O Valor máximo admitido para o K era de 1,08 que resultava em uma bonificação
máxima de 6%.
Dados
RE = Rendimento Industrial Médio do Estado
RB = Rendimento Industrial Básico do Estado
RU = Rendimento Industrial Médio de uma Unidade Industrial maior que RE.
PB = Preço Básico oficial da tonelada de cana
Exemplo
RE = 95 kg de açúcar/t de cana
RB = 94 kg de açúcar/t de cana
RU = 96,5 kg de açúcar/t de cana
PB = R$ 16,65/t de cana
Cálculos
1. Preço de Liquidação
 95
PL = x 16,65 = 16,83/t de cana
 94 
2. Bonificação
B = f(K) . PB
96,5
K = = 1,02
 94
38
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
f(K) = - 2,5 x K2 + 6 x K – 3,5 
f(K) = - 2,5 x 1,022 + 6 x 1,02 – 3,5 
f(K) = - 2,6 x 6,12 – 3,5 
f(K) = 0,02 
B = 0,02 x 16,65 = R$ 0,33
3. Preço final
PF = 16,83 + 0,33 = 17,16/t de cana
13.2 Lei Nº 4.870, de 1º de Dezembro de 1965
 Art. 10. O preço da tonelada de cana fornecida às usinas será fixada, para cada Estado, por
ocasião do Plano de Safra, tendo-se em vista a apuração dos custos de produção referidos no
artigo anterior. 
 Art. 11. O valor básico do pagamento da cana, fixado na forma do artigo anterior, será acrescido
a parcela correspondente à porcentagem da participação do fornecedor no rendimento industrial
médio do Estado, considerado para esse fim, o teor de sacarose e pureza da cana que fornecer. 
 § 1º - A matéria prima entregue pelo fornecedor com o teor de sacarose na cana e pureza no
caldo, inferior ao que for fixado pela Comissão Executiva do I. A.A., sofrerá o desconto queesse órgão estabelecer. 
 § 2º - Para a fixação dos rendimentos industriais, o I. A.A. tomará em consideração os que
forem apurados no triênio imediatamente anterior, tomando-se por base os primeiros cento e
cinquenta dias de moagem.
 § 3º - O teor de sacarose e pureza da cana, para fins de pagamento, será apurado na
usina recebedora, podendo os fornecedores ou os seus órgãos de representação manter
fiscalização nos respectivos locais de inspeção. 
 § 4º - A entrega da cana pelo fornecedor, em condições de moagem, far-se-á dentro
de 48 (quarenta e oito) horas do respectivo corte.
 § 5º - No caso em que o retardamento da moagem, além do prazo referido no parágrafo anterior,
ocorrer por culpa da usina recebedora, será considerado válido o teor máximo de sacarose e
pureza da cana do fornecedor, apurado na usina até a data do fornecimento.
 § 6º - Não estando a usina habilitada à determinações dos índices de sacarose e pureza de que
trata este artigo, nenhuma dedução poderá ser feita, a este título, dos fornecedores, até que
seja apurada, pelo I. A.A., a existência de condições técnicas adequadas àquele fim.
 § 7º - Para os efeitos do § 3º deste artigo, fica o I. A.A. com poderes para fixar critérios de
apuração do teor de sacarose e pureza contido na cana recebida pelas usinas.
Em 1978, iniciou-se o SPCTS no Estado do Alagoas.
13.3 Ato Nº 13/83 – 21 de Abril de 1983
Dispõe sobre as normas de implantação do sistema de pagamento de cana de fornecedores pelo teor
de sacarose e pureza, no Estado de São Paulo, a partir da safra de 1983/84.
 O Presidente do Instituto do Açúcar e do Álcool, no uso das suas atribuições, considerando o
disposto no art. 11 da Lei nº 4.870, de 01 dezembro de 1965 e na Resolução nº 12/82, de 04
de novembro de 1982, do Conselho Deliberativo, 
39
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Resolve:
 Art. 1º. – À partir da safra 1983/84 a qualidade das canas fornecidas às usinas de açúcar e
destilarias de álcool, localizadas no Estado de São Paulo, será aferida através de análise
tecnológica, em amostras coletadas no momento do seu fornecimento à unidade industrial, visando
ao pagamento na matéria-prima pelo teor de sacarose e pureza do caldo. 
Sistema de Pagamento de Cana pelo Teor de Sacarose (SPCTS)
 Pr.Bas.Of.
VTC = 10 x PCf x F(R) x
 10 x PCp
Onde:
VTC = Valor da tonelada de cana (R$)
PCf = Pol da cana do fornecedor
F(R) = Fator de recuperação = f (pureza do caldo)
PCp. = Pol da cana padrão = 12,257
Pr.Bas.Of. = Preço básico oficial da tonelada de cana (R$)
Exemplo de cálculo:
PCf = 14,00 %
F(R) = 1,02
PCp. = R$ 12,257/tc
Pr.Bas.Of. = R$ 17,2043/tc
 17,2043
VTC = 10 x 14 x 1,02 x 
 10 x 12,257
VTC = R$ 20,04 /tc
13.4 Lei Nº 8.178 – De 1º de Março de 1991
Artigo 3º - O Ministro da Economia, Fazenda e Planejamento poderá:
 III. Baixar, em caráter especial, normas que liberem, total ou parcialmente, os preços de
qualquer setor.
14. O PROCESSO DE DESREGULAMENTAÇÃO
Portaria do Ministério da Fazenda Nº 64 (03/96)
 Libera os preços:
 Da cana-de-açúcar;
 Do açúcar cristal standard;
 De álcool para fins carburantes e não carburantes de todos os tipos;
 Mel residual.
 Data de liberação: 1º de janeiro de 1997
40
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
 
14.1 O Processo de Desregulamentação
1º Adiamento: 
Portaria do Ministério da Fazenda nº 294 (12/1996)
 Prorroga as datas da liberação do preço do álcool anidro para 1º de maio de 1997 (realmente
aconteceu).
 Prorroga as datas das liberações dos preços dos outros produtos para 1º de maio de 1998.
2º Adiamento: 
Portaria do Ministério da Fazenda nº 102 (04/1998)
 Prorroga as datas da liberação do preço do álcool anidro para 1º de novembro de 1998. 
3º Adiamento: 
Portaria do Ministério da Fazenda nº 275 (10/1998)
 Prorroga as datas de liberação dos preços para 1º de fevereiro de 1999. 
Motivos alegados:
 Mercado do álcool não está ajustado para liberação imediata;
 Necessidade de estudar mecanismo de repasse do subsídio ao álcool;
Outros:
 Fortes pressões e contra pressão dos agentes envolvidos.
14.2 A Desregulamentação – O Novo Ambiente Institucional
Abaixo estão descritas as principais características da desregulamentação:
 Regime político democrático
 Constituição Federal impede ação estatal intervencionista
 Economia inserida num mercado globalizado
 Escassez recursos estatais
Fim da Intervenção Estatal para o Setor Sucroalcooleiro – Consecana SP
Portaria Nº 275, de 16 de Outubro de 1998
“Art. 5º - Os preços da cana-de-açúcar, inclusive fretes, fornecida às usinas e destilarias autônomas
de todo o País, os do açúcar cristal standard, os do álcool hidratado para fins carburantes, os do
álcool anidro para fins não carburantes de todos os tipos e os do mel residual, na condição PVU/PVD,
serão liberados em 1º de fevereiro de 1999”
A Consecana – SP (Conselho dos Produtores de Cana-de-açúcar, açúcar e álcool, do estado de São
Paulo), é uma associação civil sem fins lucrativos, e possui as seguintes funções: 
 Convergir esforços dos integrantes da cadeia produtiva
 Aprimorar o sistema de avaliação da qualidade da cana;
 Desenvolver e divulgar análises técnicas do mercado da agroindústria canavieira;
41
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
 Promover a conciliação de conflitos;
 Encaminhar ao juízo arbitral da BM&F conflitos não conciliados.
15. DIRETORIA – FUNÇÕES
 Consolidar, sistematizar e divulgar resultados de análises e estudos desenvolvidos pela
CANATEC-SP
 Baixar atos visando à regulamentação do CONSECANA-SP (regulamento já existente com 3
anexos)
 Dirimir dúvidas e conciliar conflitos entre integrantes da cadeia
 Definir o orçamento anual para o funcionamento da entidade
 Expedir resoluções e circulares
16. CANATEC - SP
16.1 Funções :
 Aprimorar e atualizar os critérios tecnológicos da avaliação da qualidade da cana;
42
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
 Divulgar, entre os produtores, informações sobre a evolução dos critérios de aferição do preço
de cana;
 Orientar os produtores de cana, açúcar e álcool para o melhor desempenho da atividade
econômica que desenvolvem;
 Participar de comissões técnicas de outros órgãos;
 Acompanhar a evolução dos preços de mercado;
 Elaborar laudos técnicos para a solução de conflitos de interesse.
17. REGULAMENTO DO CONSECANA – SP
17.1 Regulamentação
 Estrutura Geral do Sistema para Avaliação da Qualidade, Determinação do Preço e
Pagamento de Cana de Produtor. 
 Normas Técnicas para a Aferição da Qualidade da Cana.
 Instruções para a determinação do preço da cana com base na qualidade e mercado.
 Modelo de contrato para a adoção do sistema CONSECANA-SP, com cláusulas que
permitam o acesso ao Juízo Arbitral.
 O Modelo CONSECANA-SP não é de adoção obrigatória: a adesão ao sistema é
voluntária, de acordo com o interesse das partes contratantes (Produtores de Cana,
Unidades Industriais).
17.2 Juízo Arbitral
 Para garantir o acesso ao Juízo Arbitral é necessário a adoção do modelo do CONTRATO
CONSECANA-SP.
 No Modelo do CONTRATO CONSECANA-SP existe Cláusula compromissória que impõe a
utilização do Juízo Arbitral para solucionar conflitos relativos ao contrato. 
 As partes, através do CONTRATO CONSECANA-SP, renunciam ao direito de Acesso ao
Poder Judiciário.
17.2.1 Juízo Arbitral
Lei Nº 9.307 de 23/09/96
Art.23. A sentença arbitral será proferida no prazo estipulado pelas partes. Nada tendo sido
convencionado, o prazo para a apresentação da sentença é de seis meses, contando da instituição
da arbitragem ou da substituição do arbitro.
Art. 31. Asentença arbitral produz, entre as partes e seus sucessores, os mesmos efeitos da
sentença proferida pelos órgão do Poder Judiciário e, sendo condenatório, constitui título
executivo.
17.2.2 Vantagens do Juízo Arbitral
1. Celeridade – Os processos são julgados mais rapidamente;
2. Qualificação Técnica dos Julgadores – O Julgadores entendem do mercado da
agroindústria e não apenas de Direito, possibilitando decisões mais justas; 
3. Economia Processual – Com processos mais rápidos há um menor custo decorrente deles;
4. Instância Única – Não existe recursos cabíveis contra a decisão arbitral. O que é
decidido pelo julgador torna-se definitivo. 
43
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
17.3 Sistema de Remuneração da Tonelada de cana-de-açúcar
17.3.1 Sistema Proposto
VALOR DA TONELADA DE CANA
VTC = ATR x P% x VATR
ATR = kg de Açúcar Total entregue pelo produtor de cana
P% = Participação do Produtor no Preço do ATR de mercado
VATR = Preço médio do ATR, definido pelo Mercado
18.
FLUXO OPERACIONAL DA ANÁLISE DE CANA PARA FINS DE PAGAMENTO ATR
44
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
19. NORMAS DE AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DA CANA-DE-AÇÚCAR
Os veículos de transporte da cana-de-açúcar devem ser adaptados para a amostragem.
As figuras abaixo representam bem a adequação dos veículos.
45
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
46
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Tipo utilizado na amostragem com sonda horizontal
Tipo utilizado na amostragem com sonda oblíqua
Sonda oblíqua
47
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
19.1 Acompanhamento do Sistema
 Fiscalização
 Irregularidades
 Anulação de amostras
19.2 Interrupção Operacional do Sistema
 Defeito nos equipamentos de amostragem ou de análise. Cálculo da quinzena.
 Anulação da quinzena.
 Livro de ocorrências
19.3 Padronização dos Cálculos
 Peso das cargas: kg, sem decimais 
 Cálculo intermediários no flutuante
 Arredondamento
 Leitura sacarímetro: ponderação diária e quinzenal
 Brix: ponderação diária e quinzenal
 PBU: ponderação diária e quinzenal
 Demais elementos tecnológicos: ponderação diária e quinzenal
 ATR mensal
 ATR da safra 
19.4 Número de unidades de Transporte
Entregues / dia Amostradas / dia %
0,1 – 0,5 Todas 100,0
0,6 – 10 06 75,0
11 – 15 07 53,8
16 – 25 08 39,0
26 – 35 10 32,8
36 – 45 12 29,6
46 – 14 14 27,7
56 – 70 17 27,0
71 – 85 20 25,6
86 – 100 23 24,7
> 100 - 25,0
48
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
20. FLUXOGRAMA DA DETERMINAÇÃO DO COEFICIENTE C
O valor do coeficiente C depende de vários fatores:
A) Teor e tipo de fibra da cana
B) Grau e homogeneidade da trituração da cana
C) Pressão e tempo de pesagem
D) Tipo de equipamento empregado
E) Amostra de cana inteira ou tolete
F) Variedade de cana-de-açúcar
G) Impurezas (Terra e Folhas)
20.1 Transformação dos Produtos finais em ATR
 A quantidade de ATR necessária para obter unidades do produto é dada por :
 1,0 kg de açúcar com polarização de 99,7º Z contém 0,997/0,95 Kg de ATR, ou seja, 1
kg de açúcar equivale a 1,0495 kg de ATR.
AÇÚCAR = 0,997/0,95 = 1,0495 kg de ATR
49
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
 Para álcool anidro e hidratado, tem-se:
 De acordo com as eficiências de fermentação e destilação adotadas, 1,0 kg de ATR
produz 0,5504 litros de álcool anidro a 99,3º INPM.
 Para produzir 1,0 litro de álcool necessita-se de 1/0,5504 = 1,8169 de ATR.
ÁLCOOL ANIDRO = 1/0,5504 = 1,8169 kg de ATR
 Da mesma maneira, calcula-se para o álcool hidratado:
ÁLCOOL HIDRATADO = 1/0,5744 = 1,7409 kg de ATR
 Pode-se então calcular:
 1,0 saco de 50 kg de açúcar a 99,7º Z equivale a 52,475 kg de ATR
 1,0 tonelada de açúcar a 99,7º Z equivale a 1.049,5 kg de ATR
 1,0 m³ de álcool anidro equivale a 1.816,9 kg de ATR
 1,0 m³ de álcool hidratado equivale a 1.740,9 kg de ATR
20.2 Participação da PC e AR no ATR
50
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
Continuação
51
CONTROLE DE QUALIDADE - EXTRAÇÃO
20.3 Distribuição do ATR na indústria
20.4 Rendimento Fermentativo
 Foi sugerido utilizar um valor único para o rendimento fermentativo, estimado em 88 Ufs.
 
Este valor independeria da produção de álcool a partir de caldo, mel final ou uma mistura de caldo e
méis.
20.5 Perdas – Destilação
 Valor adotado ..................................... 99,00%
 Valor médio encontrado ....................... 99,10%
 Isto foi interpretado como uma boa estabilidade desta operação e conseqüentemente da
perda de álcool neste setor.
 Valor proposto .................................... 99,00%
20.6 Determinação da Fibra % cana
52
	ÍNDICE
	Açúcares Redutores  Substâncias redutoras de cana-de-açúcar e seus produtos constituídas principalmente por glicose e frutose, que tem a propriedade de reduzir o cobre em solução cúprica (Licor de Fehling) e calculadas como açúcar invertido.
	Bagaço  Resíduo da cana após a moagem em um terno ou em um conjunto de ternos. Os bagaços são chamados sucessivamente por bagaço do 1º terno, 2º terno, etc. O bagaço do último terno também é chamado de bagaço final ou simplesmente bagaço.
	Brix  Porcentagem em massa de sólidos solúveis contida em uma solução de sacarose quimicamente pura.
	Caldo Absoluto  Caldo hipotético cuja massa é igual a massa total de cana menos a massa total de fibra.
	Caldo Residual  Caldo retido no bagaço de cada terno após a moagem, ou seja, bagaço menos fibra. Para efeito de controle admite-se que a pureza deste caldo seja igual a do rolo de saída do respectivo terno.
	Fluxograma referente à recepção da cana e extração do caldo
	Conceito
	Monitoramento
	Aplicação da Perda da Lavagem de Cana no Processo Industrial
	Segundo Fermentec
	Elevada extração com elevada moagem
	12.1 Pol em células Abertas na Cana Preparada e no Bagaço
	Curva de brix Real x Ideal
	Variações na curva de brix em função da taxa de embebição
	Portaria Nº 275, de 16 de Outubro de 1998