Pilar Armazemv- DPO

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DPO DISTRIBUTION PROCESS OPTIMISATION Pilar Armazém 2019Overview Pilar Armazém DPO é um programa que visa mudar 0 comportamento de pessoas e processos, viseo obter melhores resultados através da aplicação das melhores práticas. A missão é incutir as melhores práticas em ferramentas e técnicas, estabelecendo assim as atividades necessárias para sustentar a melhoria No centro de distribuição (CD), muitas atividades e processos ocorrem no armazém. Há muitas atividades que são críticas para a operação, como Reabastecimento, Picking, Carregamento, Descarregamento, etc. Além disso, existem outras atividades vitais para manter e monitorar a operação normal. No Pilar do Armazém do DPO, as ocorrem no armazém são divididas em blocos. foco deste book é garantir que 0 procedimento correto e a execução de rotina estejam em vigor para alcançar nossas metas e entregar nossos resultados por meio da implementação de Processos Padrão, KPIs de Desempenho e 0 sistema de gerenciamento. Para começar, Pilar Armazém é dividido como mostramos abaixo: MELHORIA DA PRODUTIVIDADE GESTÃO DA REABAST. PICKING CARREGAMENTO QUALIDADE PRODUTIVIDADE CAPACIDADE ESTOQUE ACURACIDADEDE GESTÃO DE LAYOUT QUALIDADE INVENTARIO ATIVOS PERDAS Como pode ver, blocos são segregados em três camadas: A primeira camada é 0 Fundamento. Os blocos encontrados aqui atividades básicas necessárias para estabelecer a operação. O foco principal dentro desses blocos é garantir a segurança de nossos processos e a qualidade de nosso produto. Sem essas atividades, sería muito ou impossível desenvolver um plano para melhorar processo. A segunda camada é Gerenciar para Manter. camada estão as atividades relacionadas à operação de armázem e processos que permitem a medição e controle de padrões, como Gerenciamento de Capacidade e Produtividade. 0 foco principal dentro dos blacos Gerenciar para Manter é a execução do ciclo SDCA em processos de armazenamento.Finalmente, a terceira camada é Gerenciar para Melhorar. Os blocos nessa camada representam as atividades que devem ser executadas para criar uma cultura de melhoria contínua. Em particular, esses blocos definem diretrizes para benchmarking e gerenciamento de CapEx. Para 2019, Pilar do Armazém terá as seguintes questões divididas por bloco: LAYOUT 6.0 1.1 Implementação do Layout 6.1 Treinamento de Qualidade 1.2 Curva ABC 62 Política de Devolução e trocas 1.3 Layout Camara Fria 63 Qualidade do Repack 1.4 64 Plano de Trafego Produtividade do Repack 65 2.0 FUNDAMENTOS DA QUALIDADE Gestão e Alinhamento de Rotina com a Cervejaria 66 Gerenciamento KPI de Quebra 2.1 Padrões Globais de Qualidade 7.0 PICKING 2.2 Condições Gerais da Instalação (GSDP) Padrão do Picking 2.3 Definição das Áreas do Estoque Setorização do Picking 2.4 Política de Giro (FEFO) 7.3 Reabastecimento 2.5 Gestão de KPIs de Giro 7.4 Ferramenta do Picking 2.6 Segregação de Produtos não Conformes 7.5 Produtividade do Picking 2.7 8.0 CARGA Falha no Bloqueio de Produtos não Conformes ACURACIDADE DE INVENTÁRIO Grade de Carregamento 8.2 3.1 Padrão de Inventário Produtividade de Carregamento Produtividade de Descarga Segregação das Responsabilidades 8.4 Conferência de Cargas 3.3 Ciclo de Contagem 9.0 3.4 Plano de Ação e acompanhamento das diferenças 9.1 Medição da Produtividade de estoque 9.2 Ferramenta de Gerenciamento (Simulador) 3.5 Sistema de Acuracidade de Estoque 93 Matriz de Habilidades 3.6 Comunicação de Diferença de Estoque 10.0 4.0 GESTÃO DE ATIVO DE GIRO 10.1 Planejamento da Capacidade 10.2 Gestão da Capacidade e Plano de Reação de Inventário 11.0 4.2 Processo de Retorno de Ativos 11.1 Grade de Descarga 4.3 Processo de Refugo 11.2 Ciclo total do caminhão 5.0 GESTÃO DE PREVENÇÃO DE PERDAS 113 Padrão de Recebimento 5.1 Capacidade de recebimento 11.5 Monitoramento do CDP e Stockout 5.2 Processo.de Retorno de Ativos 12.0 MELHORIA DE 5.3 Produtividade Retorno de Rota Benchmarking e Plano de ação 5.4 de Inventário Projeto de Capex e Produtividade 12.3 Melhoria de processos e KPIs Perguntas mandatórias em 2019 estão de amarelo..1.0 Layout objetivo deste documento é guiar usuário no processo de definição de como 0 layout do armazém deve ser quais os requisitos do seu espaço. 0 estoque supostamente deveria desaparecer com a Produção Enxuta, no entanto, isso raramente é possível. tipo de operação frequentemente muda de foco estoque para foco na montagem de carga. A necessidade de estoque depende da diferença entre OS produtos recebidos e a quantidade vendida. 0 layout do armazém deve tratar de 3 pontos chave: 1. Segurança: ponto mais importante e que envolve OS regulamentos de Meio Ambiente e Segurança. Isto reflete em um regulamento de tráfego da unidade com: Faixas de pedestre Boa sinalização Via de mão única para caminhões Via de mão única para empilhadeiras Implantação do 55 em todas as áreas 2. Disposição: por questões de qualidade e inventário temos que considerar o fato de segregar as areas de estoque em: Ativo de Giro (Vasilhame vazio) Devolução/Troca Area de picking Produtos retidos / Reembalagem (Repack) Produto Acabado Quebras Lotes bloqueados por Qualidade 3. Produtividade: visto impacto tanto de pessoas como de equipamentos temos que considerar Análise de tempos e movimentos Priorização da Distância do picking X Carga do caminhão - Proximidade do Picking, Área de armazenamento e Área de Carregamento A fim de melhorar a produtividade e controlar tempo gasto para realizar as atividades e gerenciar interações entre as pessoas do armazém, incluindo pessoas e empilhadeiras, a deve utilizar a matriz de correlação para verificar a necessidade de proximidade entre as áreas. Essa ferramenta pode ajudar a otimizar 0 layout. Outra importante questão queo se controla 0 layout do centro de distribuição é realizar uma análise ABC dos produtos da companhia. É primordial disponibilizar produtos leveo em conta a rotatividade dos mesmos. Aqueles que têm giro rápido devem ser colocados em um setor próximo à zona de carga e descarga e deve ser de fácil acesso. Por sua vez, aqueles com pouca rotatividade devem ser colocados longe das docas, eviteo interferir nas atividades principais do armazém.Queo 0 layout do armazém for desenvolvido, não se pode deixar de levar em conta impacto da ocupação, capacidade do armazém, número de baias de carregamento, áreas de recebimento e envio, localidade, custos, Sistema de Gerenciamento de Armazém (WMS) e Regulamento de Segurança contra Incêndio em Edifícios. Exemplo de Layout in Navajoa, Mexico 1.1 Implementação de Layout local tem como mostrar que há um layout com uma clara segregação de áreas por atividades? (Ex.: ativo de giro; devolução; troca; picking; estoque de produto acabado, área de análise, repack). Áreas que não passam por inventário também apresentam layout (Ex.: área de estacionamento de empilhadeiras, número de docas de carregamento, área de abastecimento). Atividades específicas requerem uma área alocada para, sua conclusão. Alguns produtos devem ser separados do produto acabado devido a razões de qualidade. Durante uma inspeção visual (ronda) da instalação, deve ser muito óbvio quais áreas são alocadas para várias atividades. Demarcação no piso do armazém, sobrecarga de sinalização visível e nas paredes, bem como gestão a vista podem servir como reforço para o layout. Ao formalizar layout em um quadro de gestão a vista, todos funcionários e visitantes podem ter confiança em entender layout, fluxo do processo e as considerações de segurança sem necessariamente percorrer todo armazém. A verificação principal dessa questão é comparar o layout lançado no sistema com que esta sendo executado na operação (por exemplo, a área de reembalagem mostrada no layout lançado deve corresponder ao layout real da embalagem na operação).Checkpoints Fonte > Verificar a existência de diferentes áreas para atividades. Ronda e Entrevista > As áreas devem estar claramente identificadas com sinalização. > Verificar entendimento dos colaboradores através de entrevistas. Gestão a Vista > Verificar as áreas de maior criticidade em uma planta ou mapa na unidade. Layout > Verificar a existência de layout digital da unidade e se corresponde com layout físico. Sistema de Layout > Layout deve estar físico X digital X posição pallets cadastradas no WMS. Digital Revendas: > Verificar se a localização das áreas do armazém atendem a Matriz de Correlação Padrão(Regulamento Layout) Pontuação 3. Ha um plano com OS requisitos específicos e está sendo seguido. 1. Ha um plano, mas não está sendo implantado. 0. Não há evidências. Nota: Essa é uma pergunta mandatória para Armazém 2019. 1.2 Curva ABC Layout final do armazém reflete a curva ABC de giro de seus produtos de alto e baixo giro? De acordo com a ciencia geral do armazém, OS estoques devem ser localizados de acordo com. a velocidade ou com que são vendidos. Os SKUs de maior movimento e maior volume devem ter a menor distancia de percurso em todo o armazém desde o recebimento até armazenamento, picking, a verificação e, finalmente, 0 carregamento em um veículo de entrega. Os mesmos princípios podem ser transportados para um layout de área de picking ou até mesmo para organização de um sistema de racking. Os produtos mais frequentemente solicitados devem ser armazenados nas áreas de acesso mais fácil.Para começar este processo, recupere dados de entrega para um período de tempo (3 a 12 meses) e ordene os produtos do volume mais alto para volume mais baixo. Em geral, é comum ter um pequeno número de SKUs comprometendo uma gree parte do volume geral de vendas. Por exemplo, 50 dos 250 SKUs no estoque geralmente respondem por mais da metade de todo volume / fluxo. Após classificar produtos do maior para menor volume, selecione OS pontos de interrupção para separar os grupos "A" (movimento rápido, alto volume), "B" (velocidade média) e "C" (movimento lento, volume baixo). Começeo com produtos "A", atribua locais de mais próximos das docas ou de acordo com fluxo do produto através da instalação. Concentre a maioria dos esforços para otimizar tempo de viagem do produto com maior saida. Preencha as áreas restantes que estão mais longe das docas para produto "B". Reserve áreas distantes ou zonas com acessibilidade limitada (racks, etc.) para produtos "C". Dependendo dos sistemas de inventário no CD, a zona pode ter recursos para suportar essa análise ABC para site. É importante atualizar essa análise e layout com frequência para explicar as tendências e as flutuações no mix de volume, bem como as inovações - um fator essencial de crescimento para nossa empresa. A análise ABC deve ser realizada pelo menos mensalmente. Checkpoints Fonte > Verificar análises de Curva ABC, com aberturas para picking e estoque, e se a atualização está sendo feita na frequencia correta. mensalmente). > A curva ABC deve estar corretamente cadastradas no WMS e as disposições dos Documentação produtos no armazém devem ser correspondentes ao layout ABC. Entrevista Sistema Resultados Oficiais Pontuação 3. Sim, há uma análise disponível, com base em uma análise de pareto e produto é armazenado de acordo. A análise ABC é realizada pelo menos mensalmente e é visualizada no layout da 1. A análise ABC não é realizada em uma freqüência mensal, ou produtos não são armazenados de acordo com a análise ABC, ou não são visualizados no layout da unidade. 0 Não há análise ABC. 1.3 Layout Camara Existe um layout definido para a câmara fria? Os barris estão empilhados de acordo com a política de segurança? Os barris são armazenados na temperatura exigida pela política de qualidade da zona? Gerenciamento de layout da câmara fria é critico devido ao alto valor agregado do produto. Os barris devem ser empilhados dentro do padrão de empilhamento, pois geram risco de segurança queo não devidamente armazenados.Use uma analise ABC semelhante para identificar a alocação dos produtos na câmara fria, sendo produtos de alto giro proximo a saída. Algumas unidades podem ter baixo volume de venda desse SKU e como se trata de um produto com prazo/ de vencimento curto é muito importante garantir que primeiro que vence seja 0 primeiro a sair (FEFO). Um sistema de racks pode ajudar a alcançar este objetivo. Checkpoints Fonte > Verificar de layout para-o correto armazenamento de produtos na Ronda camara fria. Documentação > Verificar se o Layout está no armazém. Entrevista Sistema Resultados Oficiais, > Verificar se Layout obedece as normas previstas de segurança e qualidade no empilhamento e oferecer condições para correto cumprimento das políticas de FEFO. > Validar se a câmara possui termômetro funcional e está com a temperatura dentro dos padrões de qualidade exigidos. Deve haver carta de medição para acompanhamento diário da temperatura Pontuação 3 Sim, definição clara para layout da camara fria e é seguido de forma consistente empilhamento, altura é apropriada. A temperatura é monitorada e gravada por 1- CDD possui procedimentos para reagir a desvios de layout e FEFO, mas desvios não são medidos / auditados rotineiramente. 0 Não há nenhuma disposição de layout para a câmara fria, ou temperatura e/ou empilhamento está fora dos padrões N/A Se não se aplica a utilização de câmara fria THIS THIS SIDENota: Essa é uma pergunta mandatória para 0 Pilar Armazém 2019. 1.4 Plano de Tráfego Todas as pessoas da logística têm conhecimento do Plano de Trafego? Eles sabem onde as regras estão e como eles devem se mover de um ponto para outro? pilar de segurança requer um planejamento completo sobre a segurança do transporte no local de trabalho. No armazém, é importante garantir um planejamento de segurança que seja sustentável para apoiar outros pilares. As regras de trânsito devem incluir de sentido único, passarelas, zonas de exclusão de pedestres, etc. Esse fluxo definido leva a um armazém mais produtivo e um ambiente de trabalho mais seguro. Considere realizar DTO's (diagnóstico do trabalho operacional ver Pilar Gestão pergunta 6.3) para vários padrões do armazém para garantir que todas as considerações de regras de trânsito são incorporadas as normas de processo e comportamento dos funcionários.: Checkpoints Fonte > Entrevistar time de logística, incluindo pedestres e de Entrevista empilhadeiras, sobre Plano de Tráfego. > Verificar a existência do Plano de Tráfego e confirmar se funcionários Documento, Treinamento conhecem as regras. e Entrevista > Verificar a existência de um layout impresso na área detalheo plano de tráfego Revendas: >Verificar detalhamento do plano de tráfego: Movimentação de Pessoas(Faixa de pedestre e Guia de Tráfego) Movimentação de Máquinas(Caminhão e Empilhadeira) Itens de Segurança(Extintor, Espelho convexo, RedZone, Ponto de Encontro, Rota de Fuga) > Verificar se todos esses pontos são passados na integração do armazém, além dos Riscos das áreas e CCS(Comportamento Crítico de Segurança) Pontuação 3.0 plano de trafego está visível na unidade e aderido a politica de segurança da Os entrevistados têm conhecimento claro do que são as regras de trânsito e estão utilizeo. 1. As regras de transito estão visivíes na unidade e entrevistados possuem conhecimento limitado sobre as regras. Os funcionarios estão utilizeo, mas-não muito rigidamente. 0. As pessoas entrevistadas não têm a menor idéia sobre as regras de trânsito ou as pessoas estão se movimenteo em diferentes áreas e de forma aleatória.ACESSO RESTRITO PARE 1 MINUTO PARE SOMENTE PESSOAS TRAFEDO DE VEICULOS AUTORIZADAS ambev ambev2.0 Fundamentos da Qualidade A qualidade dos nossos produtos é de extrema importância para os consumidores e por sua vez deve ser considerada em todas as etapas da rede de abastecimento incluindo 2nd Tier. 0 bloco Fundamentos da Qualidade do pilar armazém procura fornecer as diretrizes para assegurar que 0 processo de logística não deteriore a qualidade dós produtos antes de chegar ao consumidor final. Em muitos aspectos as diretrizes consideradas no bloco Fundamentos da Qualidade estão alinhadas com a regulamentação governamental. 2.1 Padrões Globais de Qualidade o armazém está aderido aos padrões de qualidade globais considereo 5 pontos críticos na verificação? Esses 5 pontos a respeito dos padrões de qualidade do 2nd Tier são meatórios para Pilar Armazém do DPO 2017. Lacunas encontradas nesse tópico poderão desqualificar qualquer CDD no DPO ou retirar da participação de qualquer competição no DPO. Checkpoints Fonte (1) Inspeção do armazém e as áreas adjacentes sobre limpeza em geral, Ronda acumulação excessiva de lixo, paletes velhos, mato alto ou equipamento não utilizado e outras condições que possam proporcionar abrigo a roedores, aves ou insetos dentro da instalação. (2) Verifique se existe um sistema de controle de pragas e se ele é mantido Documentação, para controlar aves, roedores e insetos. Revise os plano de ação para Ronda tratativas contra problemas existentes. (3) Verifique se óleos, combustíveis e outros produtos químicos são Ronda armazenados e separados dos produtos acabados para evitar contaminação e odores desagradáveis. (4) Temperatura do armazém e da câmara fria é registrada diariamente e Ronda existe um processo de controle e correção.. (5) produto não é exposto ao excesso de poeira, mofo, umidade ou luz Ronda solar Pontuação 3.- 5 itens cumpridos 1 - 1 item não cumprido 0 2 ou mais itens não cumpridos Nota: Essa é uma pergunta mandatória para Pilar Armazém 2019.2.2 GSDP As condições das instalações são adequadas e estão de acordo com a política de armazenamento do GSDP? A Politica de Armazenagem e Distribuição (GSDP) é um conjunto de boas práticas desenvolvidas por meio da colaboração entre várias equipes de logística e qualidade global. Abrange as expectativas básicas para todas as operações de 2nd Tier para manter a qualidade do produto através de todo processo de armazenagem e distribuição. A versão mais recente do GSDP está disponível, nos recursos DPO algumas zonas podem ter expeido esta lista para incluir requisitos de qualidade de armazém da zona Checkpoints Fonte > Verificar as condições das instalações de acordo com as políticas de qualidade Ronda GSDP. Preencher junto com a unidade na auditoria GSDP para calibragem da mesma. GOP do GSDP deve estar preenchida no Audtool mensalmente e deve ter plano GOP/Ronda ou verificação de ação para melhoria do resultado. documental > Execução da Ronda de Qualidade conforme agenda e diário de bordo > Revenda: Verificar acompanhamento mensal do GSDP e plano de ação Pontuação 3 Sem grees desvios (afeteo a qualidade do produto), dois meses consecutivos com 75% de aderência ao GSDP e pontuação do GSDP no auditoria com aderência 1 -Sem grees desvios (afeteo a qualidade do produto), dois meses consecutivos com 50-75% de pontuação na GSDPe pontuação do GSDP no día auditoria com aderência 50-75%. 0 Não. Existem desvios que afetam a qualidade do produto ou a mínima não foi atingida. Nota: Essa é uma pergunta mandatória para 0 Pilar Armazém 2019. 2.3 Definição das Áreas de Estoque As áreas de armazenamento são identificadas com marcação no chão ou sinalização para destaque dos lotes e plano de tráfego. As distâncias entre paletes e parede são respeitadas de acordo com as diretrizes? Áreas de armazenamento (lotes) devem ser bem definidos, incluindo sinalização as marcações do piso devem atender uma largura consistente (50 cm) entre os corredores. Essa distância é importante para fins de inventário e também por questões de segurança. Manter a distância entre pallets e as paredes é importante para qualidade e contagem de Qualidade: Redução de riscos de acidente e maior controle de pragas. Inventário: Possibilita a contagem real do eviteo erros.Menos de 80% dos pallets possuem identificação aérea/marcação no chão e/ou múltiplos desvios de distância de pallets paredes foram encontrados. Checkpoints Fonte > Verificar se as identificações das áreas de armazenamento e as distâncias entre Ronda paletes e paredes estão sendo cumpridos. Todos produtos devem ser marcados com sinalização superior ou marcação no chão. se todos produtos acabados são armazenados em paletes, nunca diretamente no chão, a uma distância mínima de 50cm das paredes para minimizar danos causados por umidade e pragas. > Vallidar se todos os lotes e endereços estão identificados corretamente no Check Específico WMS. Pontuação 3-100% dos locais de armazenagem devem possuir identificação aérea e marcação no chão e não há desvios nas distâncias das paredes. 1-Mais de 80% dos pallets possuem identificação aérea/marcação no chão e/ou 1-2 desvios de distância de pallets das paredes. de 80% dos pallets possuem identificação aérea/marcação no chão e/ou múltiplos desvios de distância de pallets das paredes foram encontrados. 2.4 Política de Giro (FEFO) Existe uma Política de FEFO? Paletes são corretamente identificados para seguir esta política? A política e a prática cumprem com o (FEFO)? Primeiro que vence Primeiro que sai (First Expire First Out FEFO). Giro de estoque é essencial para garantir a qualidade do produto e evitar perdas financeiras devido a vencimento do produto. Cada zona ou local deve ter uma política para definir como esta priorização de FEFO é garantida. A priorização baseada na política de FEFO deve ser gerenciada pelo dia de vencimento e não pelo mês ou semana. primeiro check a ser feito deve ser se isso está ocorrendo.Embora alguns colaboradores sejam mais experientes que outros, todos devem trabalhar no armazém a política de FEFO. Para CDDs sem WMS deve haver um sistema claro de demarcação usado por todos CDDs (exemplo abaixo de placa para demarcação). Nota: não é uma exigência que todo pallet seja marcado com uma placa de FEFO, porém, toda a metodologia usada pelo CDD (marcar 0 topo do pallet de toda fileira) deve ser consistente. sistema de demarcação deve ser claramente definido no armazém. Todos OS pallets devem demarcados conforme abaixo: Pré Data de bloqueio: CDD deve tomar medidas para tirar do estoque produtos perto do vencimento. Data de bloqueio: Data em que produto não pode mais ser vendido sem uma permissão especial do time de qualidade. Data de vencimento: Data final de vencimento. 0 deve ser destinado para despejo após essa data. E uma boa prática colocar cor nas demarcações dos pallets de acordo com a data de vencimento. Isso pode ser simples useo uma ferramenta visual que garante a priorização do FEFO. No exemplo abaixo existe um guia de cores para placas colocado em uma parede específica do armazém com a explicação das cores para cada mès. Os pallets são marcados com sua respectiva cor (de acordo com a data de vencimento). ROTATE YOUR STOCK # OF DE DATE ON DATE PRE BLOCKING DATE: DATE BLOCKING Exemplo de placa para demarcação de palletsExemplo de Sistema de cores usados nos pallets Checkpoints Fonte > Verificar se todos pallets são identificados, incluindo chopp, respeiteo as Entrevista e regras: Documentação: 1) Data de Validade 2) Data de Bloqueio 95% Shelf 3) Data de Pré Bloqueio > Verificar diferentes áreas do armazém para validar se as regras de FEFOe Documentação, identificação de produtos estão sendo respeitadas na unidade Treinamentos e Entrevista > Com WMS, fazer um check no sistema para verificar se FEFO está sendo Ronda cumprido > Revenda: Verificar acompanhamento gerencial do FEFO Estoque X Estoque e Estoque X Picking. Pontuação 3 100% compatível com FEFO. A política é e todos produtos armazenados são identificados controlados por meio de um sistema de inventário. 1- A política é definida, até 2 produtos não estão em conformidade com a política de FEFO. 0 A política não está definida ou há mais de 2 produtos que um com quebra de FEFO e problema de identificação. Nota: Essa é uma pergunta mandatória para Pilar Armazém 2019. 2.5 Gestão de KPIs de Giro (FEFO) 0 indicador global Stock Age Index é monitado nas rotinas do armazém? Existem ações corretivas para melhorar resultado do KPI?Se houver problemas com produtos quase expirados, deve haver um plano de ação com a cervejaria para minimizar o produto de despejo que está sendo enviado. KPI: Stock Age Index Checkpoints Fonte Existem planos de ação para produtos perto do vencimento ? Entrevista e A Unidade consegue mostrar se essas ações estão surtindo efeito na operação? Documentação Existe uma ANS com as fábricas para minimizar impacto (quando problemas Entrevista e forem encontrados) de produtos sendo enviados para as Unidades próximo do Documentação vencimento ? Small OP: Regional ajudar a gerenciar KPI e fazer reunião com as cervejarias. Pontuação 3-A Unidade possui procedimentos para monitorar 0 Stock Age Index e reagir rapidamente a produtos perto do vencimento. A Unidade consegue mostrar planos de ação que deram resultado para a operação. 1-A Unidade possui procedimentos para rapidamente a produtos perto do vencimento porém não possui medidas rotineiras para medir Stock Age Index. 0-Não existem procedimentos na Unidade. 2.6 Segregação de Produtos Não Conformes Os produtos não conformes (quebrados, sujos, indisponibilizados para venda, etc.) estão bloqueados de forma adequada para impedir o carregamento não autorizada ou acidental? Os produtos não disponíveis para venda são eliminados ou repeckados em um prazo máximo de 30 dias com priorização de FEFO? Existem dois tipos de produtos nos armazéns produtos conformes e produtos não conformes. Esse bloco estabelece gula básico necessário para armazenar e processar produtos não conformes. Os produtos não conformes devem ser separados para garantir que não haja chance de que eles sejam entregues erroneamente. Esta separação deve incluir bloqueia físico, sinalização e acompanhamento adequado. Quando um produto é danificado de alguma forma, ele deve ser isolado de outros produtos imediatamente para evitar problemas de erro de carregamento. Uma boa prática é colocar um quadro com itens mandatórios de verificação dentro do setor de bloqueio, e uma matriz contendo quais não conformidades precisam ser priorizadas na hora reembalar, retrabalhar ou descartar esse produto.Exemplo de 55 da área com bloqueadores de pallets PRI Exemplo de sinalização no setor de bloqueio mostrando 05 5 passos de verificação A lista dos produtos bloqueados deve ser discutida nas reuniões de rotina para garantir que todos colaboradores estão cientes dos produtos e que existem ações sendo tomadas.para resolver. Checkpoints Fonte (1) Produtos não conformes são segregados para uma área de Ronda armazenamento separada. (2) Os produtos não conformes são fisicamente bloqueados com alguma Ronda barreira ou bloqueador de paletes com corrente e cadeado. (3) Paletes de produtos não conformes estão claramente sinalizados, Ronda indicando a natureza da não-conformidade, data de bloqueio e pessoa responsável pelo descarte.(4) Produtos não conformes são bloqueados dentro do sistema e descarte Documentação são registrados com precisão em acompanhmento interno Entrevista Sistema Resultados Oficiais Sistema (5) Os produtos não comercializáveis destinados a descarte não se encontram na Unidade mais de 30 dias após vencimento e não excedem transporte da zona. Pontuação 3-Todos 05 colaboradores conhecem a política global de de produtos e estão treinados. Todos 5 itens foram atendidos. 1-Um dos itens não foi atendido e/ou algum colaborador não conhece a política global de bloqueio de produtos. O-Mais de um item não foi atendido e/ou existe limitação de conhecimento maioria dos colaboradores. Nota: Essa é uma pergunta mandatória para Pilar Armazém 2019.2.7 Falha no Bloqueio de Produtos Não Conforme Há um KPI de falhas de bloqueio sendo monitorado na unidade? Uma falha no bloqueio é quando um involuntariamente vai para mercado. A medida do KPI é número de falhas ocorridas. Essa é uma séria violação que deve ser monitorada e prevenida nas operações. Faz referência ao item 2.6.por pertencer aos procedimentos de bloqueio. Se um CDD teve falha de bloqueio uma análise completa deve ser conduzida para determinar a causa da falha. Checkpoints Fonte Uma falha de bloqueio é quando um produto bloqueado é liberado Entrevista e indevidamente para o mercado. Os KPIs de falha de bloqueio são: Documentação, 1) Conciliação PNC Sistema 2) Conciliação Despejo Ronda 3) Devolução Motivo Produto Próximo ao Vencimento Essas são violações graves de qualidade que devem ser monitoradas e impedidas pela operação. Verifique a compreensão entre gerentes / supervisores / operadores. Verifique se há monitoramento dos na rotina. Pontuação 3-Todos colaboradores conhecem a política global de bloqueio de produtos e estão treinados. Todos 5 itens foram atendidos. 1-Um dos itens não foi atendido e/ou algum colaborador não conhece a política global de bloqueio de produtos. de um item não foi atendido e/ou existe limitação de conhecimento na maioria dos colaboradores.3.0 Acuracidade de Inventário Realizar inventário no prazo.e de maneira eficiente em conformidade com padrões da empresa de modo a atingir a precisão do inventário ao nível mais alto possível e prover/manter registros que estão em dia. Caso existam problemas com a precisão do estoque, a implantação de tecnologias como sistemas de código de barras, RFID, e pick-to-light, são consideradas muitas vezes as soluções para inventários imprecisos. As razões para se ter registros corretos são: Razões Financeiras: Os investidores querem saber se valor contábil é preciso Credores que emprestam dinheiro têm estoque como garantia para proteger seu empréstimo. A tributação depende muitas vezes do valor do estoque. pagamento excessivo de taxas reduz lucros e a falta de pagamento incorre em multas. O estoque é quase o maior consumidor de capital de uma empresa. Razões Operacionais: A falta de estoque interrompe a produção e gera atrasos na entrega. Pessoas perdem tempo procurando por itens perdidos ou extraviados. Quando a falta de estoque for frequente, a periodicidade inventário aumenta para compensar. Este inventário desnecessário exige tempo e capital. giro do estoque reflete na eficácia da fabricação e nas eficiências globais de armazenagem. Existem muitas causas para inventários imprecisos. As pessoas podem inserir os dados de maneira incorreta ou simplesmente não inserir. Códigos de localização confusos podem causar discrepância entre físicos e OS contábeis. Ocasionalmente, falhas de software geram erros. As várias causas possiveis são relacionadas tanto a quanto a volume. Erros Relacionados a Processo: Para reduzir erros relacionados ao processo deve-se seguir passo-a- do padrão e pequenos erros devem ser tratados. Erros Relacionados a Volume: Todo processo de operação tem uma taxa de erro inerente ou uma probabilidade de erro resultante da estrutura e da execução do processo. Ao longo do tempo e com muitas ansações número de novos erros se torna relativamente constante se 0 processo permanecer inalterado. Quanto mais transações, mais erros. Se volume de operações for reduzido, erros caem proporcionalmente. Algumas atividades principais para desempenhar um inventário preciso são: Responsabilidades claras quando realizar inventário.Diferença entre contagem e validação no sistema. Existência e realização de um Procedimento para Controle de Inventário. Desenvolvimento e monitoramento de um plano de contagem de ciclo. Medição do indicador de "Acuracidade do Inventário". 3.1 I Padrão de Inventário Existe um padrão que define como realizar corretamente inventário, investigar os desvios, e concluir processo de inventário? haver um procedimento documentado descrevendo passos para fazer inventário. Este é um processo crítico para gerenciamento e tem risco significativo de fracasso quando há mudanças e alterações nas equipes deste gerenciamento. Treinar todos no padrão irá ajudar a transferir esse entendimento entre as pessoas e garantir uma' melhor força com processo de inventário. Checkpoints Fonte > Verificar a existência de um processo de inventário documentado e Documentação evidênciando sua execução no armazém. Entrevista Sistema > Verifique se OS funcionários sabem explicar o padrão Resultados Oficiais > Verifique se existe um Ciclo de Inventário definido pela zona e respeitado pela unidade. Pontuação 3 0 padrão abrange todos OS processos de inventário e funcionários estão bem informados sobre o processo. Padrão foi validado via DTO 1 padrão existe, mas não é detalhado ou está faltando componentes-chave. Os funcionários não estão seguindo processo corretamente. 0 Não existe nenhum documento. Nota: Essa é uma questão mandatória do pilar em3.2 Segregação das Responsabilidades As responsabilidades entre execução (contagem do inventário) e controle (validação das diferenças) estão segregadas durante processo de inventário ? Todos os aspectos na contagem do inventário são representados por indivíduos separados e são constantemente conferidos ? Deve haver diferentes partes responsáveis pelas contagens e validação de todas as variações. Todas as etapas do processo de inventário devem ser representadas por diferentes Contagem Inicial, recontagem e validação final devem ser consideradas etapas distintas e deve haver prova que processo existe. Cada zona deve ter um padrão para definir melhor que constitui controle adequado para este processo com base nos requisitos legais e de recursos. Checkpoints Fonte > Verificar as responsabilidades cobertas por cada grupo, entrevistando Documentação funcionários envolvidos com o processo. Entrevista Sistema Resultados Oficiais Entrevista RACI > Verificar documentos do processo (Padrão ou RACI) para validar a separação de tarefas. Além disso, verifique a documentação da contagem de inventário anterior para verificar a aderência ao processo. > Verificar as responsabilidades cobertas por cada grupo, entrevistando funcionários envolvidos còm processo. Pontuação 3. Existem responsabilidades definidas e a conciliação/inventárlo são realizados conforme padrão. 1. As responsabilidades estão definidas, mas existe falha na execução do processo 0. As responsabilidades não estão claras e existe falha na execução do processo. Nota: Essa é uma questão mandatória para pilar em 2019.3.3 Rotinas de Inventário A frequência e rotinas de realização de inventário aderem à política de zona? 0 ciclo de contagem oferece a oportunidade de se concentrar em um subgrupo com o aumento da frequência. Isso pode ser usado para economizar tempo e furar desafios potenciais de inventário com SKUs Contagens de ciclo podem ser organizadas por zona de armazém, embalagem, marca, tamanho da embalagem, SKUs de maior volume ou custo, etc. Geralmente, as contagens de ciclo são executadas de forma mais frequente do que as contagens completas (fornecendo checks de inventário adicionais entre contagens completas). Checkpoints Fonte > Verificar cronograma ofical da Zona e a aderência da unidade. A frequência e Documentação quantidade de SKUs inventariados deve seguir as definições da Zona: Entrevista Sistema 1) 3 dias na semana de Conciliação PA, AG Resultados Oficiais 2) 1 dia na semana de Conciliação, SOPI, VISA e Chopeiras 3) Inventário Mensal de acordo com OS grupos definidos para CDDs > Verificar KPI de Aderência ao Toolkit. Pontuação 3. A frequência de realização de inventário é respeitada e a unidade por mostrar evolução nos resultados dentro de 6 meses. Ter uma aderência ao Toolkit da unidade nos últimos 3 meses. 1.A unidade possui cronograma, mas não não há aderência ao plano e ao Toolkit. 0. Não realizou inventário e não possui validação de acordo com a zona. 3.4 Planos de Acompanhamento das Diferenças de Estoque A unidade pode mostrar com clareza todas as ações tomadas sobre os desvios aferidos depois da última contagem? Documentação de inventário deve conter uma e uma análise sobre resultados acima de um limite que identifique diferença. Apontada a diferença, deve haver um registro da ferramenta de resolução de problemas (relato de anomalia, etc) usado para verificar as possíveis fontes de desvio. Unidades podem manter um plano de ação de inventário para explicar a execução da contagem de ciclo, a execução completa de contagem, e todas as investigações necessárias para variações de estoques consideráveis.Checkpoints Fonte > Verificar se os pontos críticos apontados nas reuniões de pré e pós Documentação inventário foram tratados Entrevista Sistema Resultados Oficiais > Verificar se existe plano de ação claro para as maiores variações do último inventário e se as ações estão sendo escaladas para os setores responsáveis. > Verificar se as ações que foram desdobradas estão trazendo melhorias no resultado. Pontuação 3. A unidade possui um plano de ação consistente para tratativa das causas reaízes. 1. Reunião executada, porém as as ações estão inconsistentes. 0. Inexistência de reunião e plano de ação. 3.5 Acuracidade da Movimentação de Material no Armazém Os movimentos de entrada e saída do armazém são precisamente seguidos no sistema o tempo todo? Dependendo do sistema de inventário utilizado na unidade, a contagem e validação de inventário pode não ser perfeita. Alguns sistemas mais antigos podem ter até um atraso de 24 horas (interfaces). Quando possivel, as unidades devem utilizar sistemas para fornecer informações mais atuais possíveis produzindo estoques mais precisos e oportunos para fins de planejamento e controle. Checkpoints Fonte > Verificar se movimentos previstos de entrada e saída no sistema Documentação: refletem fisicamente a posição de estoque físico Entrevista Sistema Resultados Oficiais > Se mais de 1 sistema é utilizado para realizar faça check para validar alinhamento entre sistemas. > A unidade deve garantir que as interfaces entre sistemas (ZMR700) não sejam maiores do que 7 dias. > Verficiar número dos chamados de resolução do ZMR700. Pontuação3 Os movimentos são claramente refletidos nos sistemas em todos momentos. Se vários sistemas de estoque são usados, há alinhamento entre esses sistemas em todos os momentos. 1 Há algum atraso na precisão do sistema ou se mais de um sistema for usado para inventário, há algum desalinhamento observado. 0 Existem desalinhamentos no inventário 3.6 Comunicação das Diferenças de Estoque Existe um processo para comunicar as diferenças (ganhos / perdas) de estoque após inventário para o grupo de prevenção de perdas assim que as variações são descobertas? Supervisor de controle deve ter um sistema para escalar e comunicar ganhos / perdas de estoques para grupos de gestão / planejamento / financeiro da unidade: Dependendo da estrutura organizacional do 2nd Tier. esta comunicação pode ser local ou regional, etc. ndependentemente da sólução aprovada pela zona, cada unidade deve ter a documentação para definir as expectativas para o relatório de inventário, bem como um registo que indique cumprimento das normas. Checkpoints Fonte > Verificar a existência de rotina e processo para relatar variações Documentação financeiras de ( Diários e Mensais ) para time do financeiro e Entrevista gerentes da unidade: Sistema Resultados Oficiais 1) Formalização das Diferenças de Estoque na Conciliação do Dia e Plano de Ação Inventário Mensal 2) Reunião Pré e Pós Inventário 3) Reunião Controle e Financeiro > Verificar as provas das reuniões com grupos responsáveis ou relacionados. Pontuação 3 Os processos ocorreram conforme padrão e as diferenças foram comunicadas ao comitê (TOR) e são monitoradas mensalmente com follow sobre as tratativas. 1 As diferenças são comunicadas mensamente, mas não há evolução nos resultados a partir das ações e/ou há flahas no processo de comunicação. 0 Não existe reporte / ájuste.Nota: Essa é uma questão mandatória para o pilar em 2019. 4.0 Gestão de Ativos Ativo é qualquer coisa que tenha valor para a companhia. Podem ser garrafas retornáveis, barris, pallets, garráfeiras, entre outros. É muito importante controlar e prevenir perdas de embalagens retornáveis. As principais atividades que devem ser feitas para controlar os ativos são: estoque de ativos no sistema deve demonstrar a realidade. Se não for caso, deve-se realizar um inventário e os resultados devem ser contabilizados no sistema. Controlar todas as etapas do processo de distribuição onde podem ocorrer perdas. Explicação plano de ação para quebras e perdas de material retornável. Fazer a manutenção correta das empilhadeiras para que funcionem corretamente para ciclo de vida esperado. 4.1 Diferenças de Inventário As diferenças dos ativos do último inventário estão corretamente refletidas no sistema? A contagem no final do mês é obrigatória para fins de demonstrações contábeis. Dependendo dos padrões da zona, documentação adicional e validação podem ser necessárias para essa contagem mensal. Checkpoints Fonte > Verificar Aderência Toolkit de AG e suas variações Documentação Entrevista > Validar status da Carta de Saldo dos CDDs (ajustes de crédito e débito) Sistema Resultados Oficiais > Validar plano de ação para as diferenças de AG e SOPI /Chopeira > Monitorar KPI AG baixado/AG vendido > Validar se as diferenças encontradas no último inventário estão baixadas, provisionadas ou com justificativas de acordo com as regras da cia. Pontuação 3 Sim, eles estão corretamente refletidos nos sistemas e registros e aderem à política de zona para a freqüência de inventário, há um plano de ação para reduzir a perda e as baixas são realizadas no prazo correto. A unidade alcance a meta de AG baixaod/ AG vendido.1 Há lacunas no processo de inventário de ativos (barris, paletes, garrafas retornáveis), não há um plano de ação consistente para reduzir a perda ou as baixas não foram ou unidade não alcance os resultados de AG baixado/AG vendido. 0 Não, nenhuma prova. 4.2 Processo de Retorno de Ativos processo de retorno de ativo de giro é realizado de acordo com o padrão de retorno de rota? Processos de reconciliação no final da rota/dia devem incluir check das embalagens retornáveis que estão retornando do mercado. Os devem refletir corretamente as quantidades e tipos de embalagens retornáveis que entram na unidade. Quando ativos de giro são enviados de volta para a fábrica, os processos e sistemas devem remover itens do inventário do CDD de forma rápida e consistente para que as contagens permaneçam precisas. Checkpoints Fonte > Verificar se são realizadas Blitz de Retorno de Rota afim de indentificar Documentação anomalias em ativos de giro. Validar plano de ação para tratativas das Entrevista anomalias encontradas Sistema Resultados Oficiais Ronda >Validar se OS vales gerados para casos de anomalias (rota e empurrada) são tratados dentro do período correto e estão alocados corretamente no OBZ. > GOP Diferença de Estoque AG: > Verificar RACI e Padrão do Retorno de Rota. > Checar o conhecimento do time através de entrevistas com supervisores, conferentes, operadores e ajudantes Pontuação 3 processo de retorno é claramente compreendido, documentado e todos seus elementos são executados consistentemente. 1 processo de retorno é claramente compreendido e documentado, porém a execução é inconsistente 0 processo de retorno não é claramente compreendido ou documentado.4.3 Processo de Refugo Existe um KPI para medir processo de refugo? Em muitos as atividades do retorno de rota são críticas e tem impacto significante na produtividade total do armazém e/ou capacidade do armazém. Nessas operações é importante monitorar'a eficiência e consistência do processo. Existe um Dashboard que mensura refugo? Existe plano de ação para gerar melhoria desses KPIs? Os colaboradores estão atualizados e conhecem as metas e resultados ? Checkpoints Fonte > processo do refugo deve ser realizado diariamente no CDD de acordo Documentação com percentual definido pela zona e a estrutura da área deve ser Entrevista Sistema segregada para essa atividade; Resultados Oficiais Ronda > Deve existir um KPI para medir refugo'e planos de ação para melhoria do resultado. Os funcionários responsáveis pela atividade devem conhecer as metas e padrões. > Dashboard de Refugo disponibilizado pelo CSC no Portal Solutions, que contém análises de refugo CDD e refugo fabril, aberturas por motoristas de motivo, cervejaria, ativo de giro e etc. > Traçar ações para endereçar problemas apontados no >Validar a cobrança/desconto seguindo as orientações da zona e plano de ação para tratar anomalias. Pontuação 3-0 processo de refugo é monitorado rotineiramente à medida que a atividade está ocorrendo, 05 resultados estão controlados e OS funcionários estão bem informados sobre desempenho e há planos de ação para gerar melhorias'e redução de perdas de AG por refugo. 1- O processo de refugo é monitorado rotineiramente, porém há lacunas no conhecimento da equipe, resultados estão descontrolados ou os planos de ações não estão gerando melhorias ou reduções das perdas por refugo. 0 Não há monitoramento do processo e produtividade de refugo. N/A CDD não possui um processo de refugo.5.0 Gestão de Prevenção de Perdas Centros de Distribuição possuem vários ativos muitas vezes com valor agregado alto que devem ser protegidos que inclui inventário de produtos e outros equipamentos ou ferramentas. Esta seção está preocupada com a proteção desses ativos a partir de perdas inexplicáveis ou inesperadas. 0 objetivo da política de prevenção de perdas é definir os controles e ações de prevenção de perdas dos. produtos presentes nos armazéns e atingir o alinhamento das mensurações de perdas a fim de: Monitorar a eficácia do manuseio de mercadorias recebidas. Calcular valor das perdas. Dar visibilidade. 5.1 Controle de Entrada e Saída 0 site tem um controle de entrada e saída, incluindo verificações de segurança, qualidade do produto e quantidade de produto conforme recomendado pelo time de segurança da Zona ou time de Prevenção de Perdas? A maioria das unidades possui um perímetro protegido pela portaria, onde se controla todo de entrada e saída nas instalações. Dependendo do nível de risco local e recomendações da Zona, esses controles podem não ser implementados devido aos altos custos de capital e operacional. Em qualquer caso, a qualidade e quantidade dos produtos devem ser garantidas na entrada saída. Esse controle deve ser incorporado aos padrões da unidade. Acima de tudo, as verificações de segurança durante a entrada ou saída da unidade devem ser incorporados na rotina. Checkpoints Fonte > Verificar com os e operadores se existe controle na entrada Documentação da Unidade (sobre quantidade, qualidade e segurança) e se é conhecido e Entrevista compreendido pelo time. Sistema Resultados Oficiais Ronda > Verificar se existem evidências de reclamações e ações corretivas para as anomalias. > Checar processo e padrão de MPD, justificativas de MPD, reabertura de mapas, mapas em aberto > Utilizar Dashboard de Mapas em Aberto divulgado pelo CSC Pontuação3 Existe um documento local ou instrução que descreve 0 processo para 0 controle de entrada e há evidências de que é seguido e quando há desvios mesmos são tratados em plano de ação. 1 Há uma idéia geral sobre a controle de entrada. 0 Não, não 5.2 Descarte de Produtos Existe um processo claro sobre como descartar e baixar produtos obsoletos em conformidade com os requisitos legais / ambientais e onde registrar os custos? Alguns produtos devem ser para evitar consumo não intencional pelo consumidor final. Quando o fora do padrão (de idade) ou fora da especificação (rótulo danificado, amassado, etc) e é dado aos funcionários ou não é destruido de uma forma controlada e padronizada, a imagem da empresa é afetada colocando em risco a saúde do consumidor final. Cada passo necessário para produtos não aptos para 0 mercado deve ser padronizado. Checkpoints Fonte Verificar se há padrões ou LUP que descrevem como produtos Documentação obsoletos no CDD e se a equipe do armazém tem conhecimento do Entrevista processo de descarte, baixa e despejo. Sistema Resultados Oficiais > Verificar evidência de envio dos produtos para cervejaria de origem após 30 dias de vencimento (NF emitida) cronograma estipulado pelas cervejarias. > Verificar se produtos estão sendo enviados para baixas na cervejaria dentro do prazo correto para recuperação do imposto de baixas ( Projeto Shelf). Pontuação 3 Sim, existe um documento local ou instrução sobre como lidar com produtos obsoletos. Há evidência de processo através de um documento mantido com todas as informações de descarte e a unidade tem um plano de ação para evitar descartes. site possui evidências de cumprimento dos processos. 1 Existe um documento ou instrução local sobre como lidar com produtos obsoletos. Evidência do processo existe através de um documento mantido com todas as informações de descarte. Há um conhecimento geral. de como processo deve ser feito, porém não existem evidências de cumprimento de processos 0 Não há provas.5.3 Acompanhamento e Plano de Ação de Perdas A unidade é capaz de mostrar e explicar as perdas, mostrando um plano de ação de como reduzi-las? A unidade possui controle e indicadores de perdas bem definidos (ex.: obsolescência, quebra, validade)? Eles estão sendo mensurados? Item 5.1 pede a definição dos itens de controle para prevenir futuras perdas. Além de definir esses indicadores, a unidade também deve medir os resultados dos KPIs e quaisquer problemas relacionados com a perda. Estes KPIs (obsolescência, quebra, validade, etc) devem ser monitorados e incorporados em todo MCRS (Sistema de Informação de Gestão de Controle ) para garantir uma classificação adéquada e a correta visibilidade. Além do mais, devem ser tomadas ações para redução das perdas. Checkpoints Fonte > Verificar OBZ de Pacote Prejuízo e análises de pareto para entender quais são as causas principais de perdas no CDD, abertura por motivos, Documentação áreas, produtos, operadores, ajudantes e etc. Entrevista Sistema > Validar resultados do Pacote Prejuízo Resultados Oficiais >Checar se o plano de ação para redução das perdas está sendo efetivo > Validar se OS KPIs de Erro de Programação, Vales, Diferença de Estoque estão sendo monitorados nas reuniões de rotina. Pontuação 3 Existe uma medida clara, de acordo com as definições globais (KPI's e OBZ) sobre perdas, e um plano de ação foi implementado para reduzi-los. 1 Há algumas idéias sobre como acompanhar as perdas; Existem lacunas na medição ou no plano de, ação. 0 Não, nenhuma prova Nota: Esta é uma questão mandatória para Pilar Armazém em.2019. 5.4 Gestão de Quebras É medida a quebra nas áreas de picking (Exemplo: ocorrências de quebra no picking / total de caixas montadas no picking) ? Existem planos de ação para melhorá-lo? Entendimento e-controle é a chave para o sucesso das opérações no armazém. A unidade deve ser capaz de fornecer informações da quebra por marca ou por tipo de pacote, a fim de proporcionar aos grupos de fornecimento um feedback construtivo sobre as préocupações com embalagem, paletizador, ou de qualidade do transporte. Além disso, a quebra deve ser monitorada por atividade para ajudar com treinamento e capacitação dos colaboradores em suave" ou outros métodos para minimizar danos ao produto.Checkpoints Fonte > Verificar a medição do KPI Quebra, com abertura de IVs: 1) Custo total de quebra Documentação Entrevista 2) Total de no picking/Total de Movimentação no picking, Sistema 3) Quebra por operador de empilhadeira, Resultados Oficiais 4) Quebra por ajudante, >Verificar melhoria no resultado com as ações definidas nas reuniões de rotina. > Verificar se OS relatos de quebras estão sendo realizados via Módulo Quebras no WMS. > Utilizar Dashboard de Quebras do CSC Pontuação 3 Sim, GDD gerencia custos totais de quebra e IVs e há planos de ação para melhorá-lo. 1 Sim, apenas medido; Há planos de ação-insuficientes para melhorar 0 Não há indicador que mede nível de quebra6.0 Gestão da Qualidade bloco de gestão da qualidade do pilar armazém é construido as bases estabelecidas no bloco de fundamentos da qualidade. Essas diretrizes fornecem um guia de como gerenciar nossas operações, a fim de gárantir a mais alta qualidade do nosso produto. Os tópicos que são criticos para gerenciamento da qualidade em nossas operações são: (1) Treinamento do padrão de qualidade (2) Política de devolução (3) Procedimentos de repack (4) Produtividade do repack (5) Gestão da rotina com a fábrica (6) Quebras e suas causas 6.1 A unidade tem um treinamento de capacitação de qualidade para todos os funcionários? 0 treinamento de qualidade deve explicar como os colaboradores diretamente na qualidade dentro do armazém incluindo fatores que resultam na integridade do produto. Utilize padrão global de qualidade como um guia para treinamentos. Fatores específicos da Zona ou do CDD devem ser aplicados ao treinamento para que fique condizente com a realidade. CDD deve identificar colaborador que trabalha no armazém e aplicar treinamento (o treinador pode ser um gerente ou outro colaborador). funcionário que aplica treinamento deve estar bem informado e treinado sobre os procedimentos de qualidade do treinamento é necessário ser dado somente uma vez por fumcionário (não há nenhuma renovação anual necessária). Todos os funcionários existentes e novos devem receber este treinamento. Para garantir que este processo seja sustentável, treinamento de qualidade deve ser incorporado a matriz de treinamento dos funcionários. Checkpoints Fonte > treinamento de de qualidade deve mencionar como Documentação colaborador impacta a qualidade no armazém - incluindo idade, FEFO, Entrevista sabor e integridade da embalagem. Sistema Resultados Oficiais > Verificar OS registros de treinamento e conhecimentos do colaborador e se os prazos de treinamento estão sendo cumpridos - treinamento deve ocorrer a cada seis meses. > Verificar se durante as reuniões de troca de turno o assunto qualidade é abordado. > Verificar execução da Semana de Qualidade no CDD e cumprimento da agenda.Pontuação 3- Todos OS funcionários passaram pelo treinamento de capacitação de qualidade do armazém. Os funcionários entrevistados estão bem informados sobre seu impacto na qualidade e execução da semana de qualidade executada conforme padrão 1- Todos funcionários passaram pelo treinamento de capacitação de qualidade do armazém, no entanto, existem algumas lacunas no conhecimento do funcionário. 0-Não há formação no local ou há conhecimento limitado do empregado e não houve semana da qualidade. 6.2 Política de Trocas e Devoluções Existe uma política de devolução no local? As políticas de devolução estão alinhadas com as de qualidade? As políticas de devolução estão alinhadas com as políticas comerciais? Quando um produto retorna ao CDD ele deve ser inspecionado para garantir que não ouve. adulteração. Checkpoints Fonte Revise a documentação das políticas de devolução (RACI / LUP/ Padrão), se Documentação estão expostas na área e se time tem conhecimento. Entrevista Sistema Para evitar risco de produtos adulterados ou sabotados: Resultados Oficiais 1. Os barris devolvidos devem ser inspeccionados para verificar a integridade dos lacres. 2. A embalagem primária ou secundária não deve apresentar qualquer indício visível de danos. 3. Os produtos devolvidos por razões de qualidade devem ser devidamente segregados e bloqueados para descarte e nunca devem ser reembalados para venda. 4. 0 produto de devolução deve ter um setor definido dentro do armazém. Pontuação 3 Políticas de devolução estão presentes e cobrem todos os itens de devolução e a unidade é aderente. 1 As políticas de devolução estão em vigor, mas não cobrem todos os itens de e não são respeitadas,0 Nenhuma política de devolução existente está em vigor 6.3 Qualidade e Padrões do Repack As operações de repack estão totalmente em conformidade com a Política de Reembalagem DPOQ-A4- 105? Checkpoints Fonte 0 repack só é autorizado se todos os seguintes critérios forem atendidos: Documentação Entrevista Sistema Resultados Oficiais 1.0 produto é 100% conforme, mas não pode ser vendido devido a um dano de manipulação de algumas das embalagens primárias (remoção e substituição) ou da embalagem secundária (substituição e re-codificação). II. produto não excede limites de idade estabelecidos, de acordo com OS padrões do VPO de Idade do Produto Stock Age III. A operação de reembalagem não introduz de forma alguma uma nova deficiência de qualidade no produto final (isto é, apagamento do código de lote da embalagem primária, do molde, do aroma, das partículas de vidro, da tampa, do rotúlo e etc.) Pontuação 3- As operações de repack cumprem 3 critérios listados na Política de reembalagem DPOQ-A4-105. 1- As operações de repack cumprem os 3 critérios listados na DPOQ-A4-105, mas lacunas ocasionais são observadas. 0- As operações de repack não estão em conformidade com pelo menos um dos três critérios listados na Política de Reembalagem DPOQ-A4-105 Note: Essa é uma questão mandatória para pilar em 2019..6.4 Produtividade Repack A unidade possui acompanhamento da produtividade do Repack? Para muitas operações repack representa grande impacto na qualidade dos produtos e na produtividade do armazém. Além dos procedimentos de qualidade para repack CDD também deve mensurar a produtividade do repack. Caixas reembaladas por hora é indicador mais comum a ser medido. Normalmente esse KPI é medido de forma manual pelo colaborador do repack. Checkpoints Fonte > Checar se unidade monitora o KPI Produtividade do Repack (ex. embalagens Documentação "repackadas" / hora) e está diariamente monitorando este IV. Entrevista Sistema > Validar se o ajudante do repack conhece a meta de produtividade, conhece os Resultados Oficiais resultados diários e entende como funciona a medição do KPI. > A deve mostrar ações para melhorar a produtividade do repack e reduções de quebras. > Verificar se a operação utiliza Módulo de Repack no WMS Pontuação3- A produtividade do Repack é monitorada rotineiramente. Existem evidências de ações corretivas. 1- A produtividade do repack é apenas monitorada; Não existem evidências de ações 0- Não há evidência de monitoramento da produtividade do repack. 6.5 Gestão e Alinhamento de rotina com a Fábrica Alguns dos problemas de qualidade enfrentados pelos Centros de Distribuição são resultado de padrões inadequados de embalagem ou paletização ou fraquezas intrínsecas no design do material de embalagem. Os problemas de qualidade são registrados e, posteriormente, reportados às cervejarias produtoras para solicitar ações corretivas e preventivas sustentáveis? Produtos que chegam da fábrica com problemas de qualidade devem ser segregados e geridos sob os critérios da questão 2.7. A intenção desta pergunta é para melhorar feedback para as fábricas e ajudar a melhorar a embalagem dos produtos. Checkpoints Fonte > Produtos danificados / quebrados são segregados e contabilizados Documentação diariamente durante a montagem de cargas e outras operações de Entrevista armazenamento e entrega. Sistema Resultados Oficiais >Registros de dados para quebra / dano do produto são analisados e estratificados para identificar OS 10 principais SKUs > Verificar se CDD realiza estratificações das ocorrências de qualidade ( SKU, embalagem, origem, transportadora) utilizando a Padrão de Qualidade DPO Selo Vermelho. > Monitoar o KPI: % de pallets avariados/pallets recebidos > Os problemas de qualidade são discutidos durante as reuniões mensais da Reg Geo para revisar possíveis ações corretivas e preventivas das plantas produtoras. (Não Aplicável a Revenda) > Checar se as ações que foram desdobradas nessa reunião estão reduzindo OS problemas de qualidade encontrados no CDD >Revendas: Verificar material consolidado dos KPI's referentes a reunião(TOR) e Plano de açãoPontuação 3 Reuniões mensais com cervejarias estão produzindo melhorias em questões de qualidade (mesmo que KPI Qualidade não esteja melhorando) nos Centros de Distribuição. 1 Existe um processo para coletar, resumir e revisar dados com as cervejarias, mas ainda não resultou em melhoria de questões de qualidade. 0 Um ciclo completo de melhoria contínua baseado no feedback para as plantas produtoras ainda não existe 6.6 KPIs de Qualidade no Armazém Existe algum processo para rastrear produtos danificados no armazém? Existem códigos de motivos associados às principais causas de danos ao produto? Essas perdas são relatadas no KPI do de Qualidade do armazém e analisadas? Compreender a causa raiz e medir nossos resultados nos permitirá fazer a melhoria de processos para reduzir a quebra e melhorar a qualidade geral do armazém. Checkpoints Fonte > Verificar se b CDD monitora KPI Warehouse Quality Index e se possui Documentação análises com aberturas de IVs. Entrevista Sistema Resultados Oficiais > KPI: Verificar se KPI WQI é discutido nas reuniões de rotina do CDD > Verificar se 0 resultado do WQI está melhorando com as ações e planos que estão sendo executados no CDD; Pontuação 3 Acompanhamento diário de danos / perda do produto no armazém e evidência de ações corretivas. 1 0 rastreamento diário existe, mas KPI não é acompanhado nas reuniões de rotina. 0 Nenhuma evidência de acompanhamento de produto danificado no armazém. 7.0 Picking Picking e talvez 0 processo diário mais delicado que ocorre nas operações de Armazém do 2nd A unidade deve e documentar processo para garantir que seja realizado de maneira consistente com o máximo de eficiência e veracidade.7.1 Padrão de Picking Existe um processo de picking padronizado e documentado? 0 procedimento padrão do picking deve detalhar procedimentos de segurança, qualidade, acuracidade de controle, produtividade e preocupações com processo de separação. Checkpoints Fonte Verifique se há um processo documentado de picking e evidência de sua Documentação execução. Verifique se funcionários sabem que existe um padrão. Entrevista Sistema Padrão deve conter: Resultados Oficiais 1) Matriz de Priorização, 2) Como abastecer 0 picking, 3) Como Montar as cargas, 4) Como Segregar as cargas, 5) Como conferir e Carregar as cargas. > Verificar a aderência aos Módulos de Carregamento no WMS, se indicador é monitorado no dia a dia e se existem planos para melhoria do resultado. Pontuação 3 Padrão abrange todas as regras de segurança, bem como detalhes de como montar-um palete e usar tecnologias de picking. Padrão foi validado via DTO e funcionários são sobre 0 processo. 1 Padrão existe, mas não é detalhado ou está faltando componentes-chave. Os funcionários podem não estar seguindo completamente o processo. 0 Nenhum documento existe, 7.2 Setorização do Picking Existe um layout definido para áreas de picking? Os setores de picking têm um layout planejado? A alocação dos produtos na área de picking deve ser direcionada por volume, tipo.de embalagem, velocidade-de movimentação, ou outro fluxo lógico para um processo de montagem mais eficiente. Adicionalmente, a análise ABC deve ser usada para otimizar layout do picking. Sinalização e marcação no piso demonstram um layout bem definido executado de forma consistente. Checkpoints Fonte > Fazer uma inspeção visual dos setores de picking e verificar se layout está Documentação exposto na área. Entrevistas Sistemas > Verifique se layout físico corresponde aos cadastro das posições pallets do Resultados Oficiais picking no WMS Ronda > Checar se layout favorece a produtividade e segurança dos trabalhadores> Validar se a analise ABC está sendo utilizada para elaboração do layout. >Revenda: Verificar se 0 layout Físico corresponde ao Layout Planejado(Digital) Pontuação 3 Sim, há uma definição clara para os setores de picking com layout ótimo e mesmo está exposto no picking 1 Existe apenas um layout definido para setores de picking, não otimizado e não está exposto na área. 0 Não, não há qualquer setor definido para picking 7.3 Reabastecimento Existe um processo para reabastecimento da área de picking, tendo em vista a segurança, tráfego e produtividade? Devem ser feitos todos esforços para evitar 0 abastecimento do picking durante processo de montagem. É interessante armazenar entre 1,3x e 2x fornecimento diário do produto na área de picking; reduzindo assim a necessidade de empilhadeiras durante processo de montagem. Unidades com processo de montagem continuo (24 horas) devem repor picking durante intervalo e troca de turno. Quando não for possivel deve haver um intervalo para processo de reposição de produtos, garantindo a segregação homem X máquina. Checkpoints Fonte >Verificar se há um padrão ou RACI para definir quando reabastecimento ocorre Documentação como ele é executado. Entrevistas Sistemas > Validar aderência ao Módulo de Ressuprimento do WMS Resultados Oficiais Ronda > Verificar se as preocupações de segurança são endereçadas para reduzir a interação entre empilhadeiras e pedestres. > Checar se funcionários conhecem a RACI de Reabastecimento e como processo funciona. Pontuação 3 - Sim, há um processo claro para reabastecimento dos setores de picking que foi projetado considerando as necessidades de produtividade, e aborda preocupações gerais de segurança. Os funcionários conhecem processo. 1 Um processo está em vigor, mas não é formalizado, não leva em conta todas as preocupações ou funcionários não conhecem a RACI. 0 Nenhum processo em vigor7.4 Ferramenta de Picking Existe alguma ferramenta para preparar os pedidos? A unidade deve ter um sistema para distribuir a montagem de acordo com as rotas. Esses pallets devem ser montados uniformemente, agrupando produtos e embalagem similares. Essa ferramenta deve acelerar processo de montagem. 0 sistema deverá fornecer informações como data da entrega, identificação (ID), código e descrição do produto, quantidade, doca e posição do armazenamento no Checkpoints Fonte > Verificar a existência de sistema e / ou documentos impressos para montagem Documentação de pallets no picking Entrevistas Sistemas > Checar a aderência ao Módulo de Carregamento e T2P do WMS. Resultados Oficiais Ronda Pontuação 3 Um sistema eletrônico é usado, como hand helds, voice picking sistema ou outro similar e Existe aderência ao sistema. 1 São utilizados documentos impressos. 0 Nenhum sistema é usado 7.5 Produtividade do Picking A produtividade no processo de picking é medida? Produtividade total e individual do picking (caixa homem/hr) pode ser usada na melhoria do KPI (HL ou Caixa homem/hr) no armazém. Quando um sistema de picking eletrônico é usado, esta informação torna-se prontamente disponível. Sem um sistema eletrônico, ainda há maneiras de controlar manualmente esses dados e usá-los para controlar a operação. Checkpoints Fonte > Verificar se há um check da produtividade do picking por manual ou Documentação automática Entrevistas Sistemas > KPI: Checar se KPI Eficiência de Montagem é monitorado diariamente e se os Resultados Oficiais ajudantes conhecem a sua produtividade; Ronda > Validar se a informação da produtividade discutida nas reuniões de rotina e se é utilizada para aumentar a produtividade do picking Pontuação3 A produtividade do picking é medida por ajudante a informação é usada para alavancar a produtividade via plano de ação. 1 A informação está disponível, mas não é utilizada de forma eficaz. 0 Não há medição. 8.0 Carga e Descarga 8.1 Grade de Carregamento As cargas são planejadas pelo espaço de tempo? Existe uma ferramenta otimizar a alocação da doca de carregamento? Muitas unidades possuem tamanhos ou área de doca e carregamento limitada, restringindo a quantidade de carros que podem ser trabalhados de uma só vez. Nestas situações, armazém deve usar uma ferramenta para priorizár e ordenar a carga / desçarga. Esta ferramenta deve organizar processo de carregamento considerando as rotas por tempo e capacidade. Checkpoints Fonte > Verificar a existência de documentos, ou ferramentas de planejamento Documentação para ajudar à otimizar a alocação de docas. Necessário: Entrevistas Sistemas 1) Matriz de Priorização de Carregamento levando em consideração necessidades Resultados Oficiais da equipe de distribuição e também pontos que alavanquem a produtividade do Ronda armazém 2) Grade de Carga e Descarga de Freteiros ( Entrega) Pontuação 3 As cargas são planejadas por intervalo de tempo e há uma ferramenta para otimizar a alocação de docas. 1 As cargas são planejadas por intervalo de tempo, mas não há ferramenta para otimizar a alocação de docas. 0 Não há planejamento de cargas. 8.2 Produtividade de Carregamento A produtividade do processo de carregamento é medido? A produtividade pode ser medida por pallets por hora ou movimentos por hora. Com um sistema WMS, medir esta unidade pode se tornar facilmente Esta informação é utilizada para conduzir a melhoria ao nivel de tarefa e pode ser usado para produtividade global para todo 0Checkpoints Fonte >KPI: Verificar a existência e monitoramento do KPI Eficiência de Carregamento Documentação Entrevistas > Validar se as informações desse KPI é utilizada no dia a dia para traçar planos de Sistemas melhoria de produtividade. Resultados Oficiais Ronda Pontuação 3 carregamento é medido ea informação é usada para melhorar a produtividade.. 1 A informação está disponível, mas não é utilizada de forma eficaz. Não há medição. 8.3 Produtividade de Descarga A produtividade do processo de descarga é medido? A produtividade pode ser medida por pallets por hora ou movimentos por hora. Com um sistema WMS, medir esta unidade pode se tornar facilmente acessivel. Esta informação é utilizada para conduzir a melhoria a este nível tarefa e pode ser usado para aumentar a produtividade global para todo o armazém. Checkpoints Fonte > KPI: Verificar a existência e monitoramento do KPI Tempo de Descarga e Documentação Tempo de Espera Entrevistas Sistemas > KPI: Verificar se o CDD monitora o KPI Eficiência de Descarga e se essa Resultados Oficiais informação está sendo utilizada para planejar o processo de retorno de rota, afim Ronda de ganhar produtividade. > KPI: Verificar se CDD monitora KPI Eficiência de Descarga via WMS > Validar se planos de ação estão sendo atualizados com ações para melhoria do resultado. Pontuação 3 A descarga é medida e as informações são usadas para alavancar a melhoria. 1 A informação está disponível, mas não utilizada de forma eficaz. 0 Não há medição. 8.4 Verificação de Cargas Existe uma verificação de cargas antes de saírem para o mercado?Dependendo do inventário e requisitos locais de controle, existem vários métodos para garantir que todas as cargas sejam verificadas antes de sair para mercado. Considere seguintes pontos para garantir que as cargas são carregadas corretamente: Equipe independente (separando.o picking/time de montagem) reconfere pallets antes do carregamento. antes da liberação a quantidade/peso total de pallets por veiculo. Conferência cega dos veículos, contagem validada pelo supervisore (auditoria aleatória). Recontagem aleatória (blitz) de toda a carga para um subgrupo de caminhões depois de serem carregados. Checkpoints Fonte > Verificar nas áres de carregamento que são verificadas antes de sair Documentação para mercado. Entrevistas Sistemas > Verificar se motorista possuem um documentos para verificação da carga do Resultados Oficiais caminhão Ronda > KPI: Erro de Montagem e Reposição de Produtos Pontuação 3 Um processo específico com padrão é seguido para garantir que as cargas são verificadas e estão corretas antes de sair para mercado através do KPI Erro de Montagem. 1 - Nenhuma evidência de processo específico ou rastreamento do KPI Erro de Montagem, mas as cargas são verificadas antes de sair. 0 A carga não é verificada e controlada. 9.0 Gestão Produtividade Produtividade (HL ou caixa por homem/hora) é KPI mais importante em qualquer árvore ou mapeamento da operação. Os tópicos do bloco Gestão da Produtividade irão percorrer alguns dos KPIs que alimentam a produtividade total do armazém. No geral, produtividade pode ser considerada uma medida global para atender seguintes critérios: Metas estabelecidas. Eficiência: como recursos eficazes são usados para criar um produto útil. Eficácia: resultados alcançados comparados às possibilidades de resultado. Comparabilidade: maneira de registrar 0 desempenho da produtividade ao longo do Monitorar continuamente 0 desempenho da produtividade, do custo, da qualidade, do nível de serviço e de satisfação e essencial se quisermos alcançar vantagem competitiva sustentável.Alguns princípios usados para ajudar a alcançar boa produtividade são: Simulador de Produtividade: Para a gestão de recursos (pessoas), é importante ter um simulador que ajude a mostrar OS recursos necessários para a execução de um determinado volume de tarefas (PPO e Simulador de Apoio). Ferramentas de medição: Para melhorar a produtividade geral da unidade é necessário medir as principais variáveis que a compõe e, para isto, é necessário que de produtividade sejam setorizados por tarefa (PPO e Supply DR). Ações para melhoria: Medir a produtividade não se aplica a um aumento dos e é por isso que deve-se manter reuniões periódicas para informar e planejar passos futuros, isto deve ser evidenciado por atas reunião e planos executados. Resultados: Todas as medições devem-gerar ações de melhoria, mas isso deve ser refletido na melhoria da produtividade geral, que pode ser visto nos indicadores.9.1 Gestão da Produtividade A produtividade é medida (ex.: HL/Homem/Hora)? Existem planos de ação visíveis para melhorar a produtividade? Em nivel global, a produtividade geral do armazém é medido em HL ou Caixas por tempo. total dos empregados. Unidades podem ter formas mais detalhadas para medir isso (HL ou caixas por hora, etc), potencialmente até por funcionário. Aprofundar as analises até os menores níveis levará a uma melhor compreensão e planos de ação para melhorias. Checkpoints Fonte > Verificar a existência e monitoramento do KPI: Documentação Entrevistas 1) WLP Total Próprios, Operadores, Ajudantes e Amarradores Sistemas 2) Hora Extra Oficiais Ronda > Validar se está sendo discutido nas reuniões de rotina e se existem planos de ação para melhoria de resultados. Pontuação 3 A produtividade geral é medida e há planos de ação para melhorá-la. 1 A produtividade é medida, mas não há planos de ação vistos. 0 Produtividade não é medida. 9.2 Ferramenta de Gerenciamento Existe um simulador de armazém para dimensionar as pessoas e empilhadeiras necessárias? Depois de analisar resultados do simulador, eles são unidade? A unidade utiliza simulador visando uma melhoria nos KPIs de produtividade? Com variações de volumes e crescente complexidade, é importante ter um forte em prática para garantir que possamos bater nossas metas. A ferramenta de planejamento de trabalho não só deve ser usada para planejar futuro, mas também deve ser utilizada para analisar desempenho anterior. 0 uso correto desta ferramenta deve resultar em melhoria da produtividade e redução do custo total. educed overall cost. Checkpoints Fonte> Verificar se Simulador de Armazém é utilizado pela liderança e se Documentação resultados são tendenciados com a utilização dessa ferramenta. Entrevistas Sistemas > Supervisores de Armazém devem conhecer Simulador e saber como Resultados Oficiais imputar dados baseados nas análises de tempos e movimentos do WMS. Ronda Revenda: > Supervisores de Armazém devem conhecer PPR e saber como imputar dados baseados nas análises de tempos e movimentos da rotina do armazém. Pontuação 3 Simulador usado, e é claro como a operação é dimensionada e impacto no KPI de 1 Simulador utilizado, mas não está claro como a operação dimensionada e qual é o impacto no uso do veículo KPI. 0 simulador não é usado9.3 Matriz de Habilidades A matriz de habilidades é usada para alocar e atribuir diferentes tarefas com base na habilidade e capacidade dos funcionários? Mesmo em armazéns onde todos funcionários são treinados para executar todas as funções, existem alguns funcionários que terão maiores de desempenho em certas atividades. A matriz de habilidades deve incluir procedimentos de segurança e qualidade. A equipe de gestão deve atribuir os funcionários certos as posições certas para maximizar a segurança e a produtividade. A matriz de habilidades também pode ser utilizada para identificar as oportunidades de formação. Checkpoints Fonte > Verificar a existência e a utilização de uma Matriz de Habilidades e se ela possui Documentação informações correspondentes as atividades que são realizadas pelo time do Entrevistas Armazém. Sistemas > Atualizar Matriz de Habilidades semestralmente. Resultados Oficiais > A Matriz de Habilidades deve incluir procedimentos de segurança, produtividade Ronda / e qualidade (Ex. Procedimentos de Bloqueio Global, Montagem de Cargas). Pontuação 3 Existe uma matriz (ou similar para atribuir tarefas) e supervisor a utiliza para atribuir as atividades aó e definir treinamentos. 1 - Existe uma ferramenta, mas está-desatualizada não é usada 0 Não uma matriz ou outra ferramenta para atribuir tarefas3 - A matrix exists (or similar to assign tasks) and the supervisor assigns workers to activities by using it.10.0 Gestão de Capacidade Cada armazém tem uma capacidade máxima em caixas ou espaços que podem ser calculados multiplicando-se o comprimento, largura e altura. Porém, 0 armazém nunca deve se aproximar de sua capacidade máxima. Quando todas as áreas de armazenamento estão 100% completas, a produtividade cai drasticamente, devido.a porcentagem de tempo gasto na busca do produto: Para otimizar a capacidade do armazém, foco deve ser minimizar 0 custo e as horas de trabalho, enquanto se maximiza a utilização de recursos e a capacidade de utilização, levando em consideração a política do estoque e nível de serviço desejado. Para otimizar a capacidade do armazém as atividades abaixo devem ser realizadas: Plano de ocupação do armazém (diário e semanal). Monitoramento do desempenho técnico e financeiro do armazém. Comparação semanal da mão de obra real VS prevista; custos reais previstos. Planejamento da Produtividade Logística (hl/hh) a utilização de empilhadeiras (%). É essencial ter sempre em mente o conceito de segurança, qualidade e meio ambiente. 10.1 Planejamento da Capacidade Existe análise de capacidade do armazém para atender o volume das próximas semánas de acordo com a política de estoque e supervisor de armazém consegue explicar ? Embora exista uma variação da utilização da capacidade devido a numero de SKUs e volume, deve haver um limite de utilização da capacidade de estoque disponível e uma previsão de utilização para futuras mudanças de política de estoque e ação de vendas. Checkpoints Fonte > Verifique se existem métodos para calcular a precisão da capacidade e Documentação conhecimento dos planos de ação para lidar com as mudanças previstas na Entrevistas capacidade (tanto para cima quanto para baixo). Sistemas Resultados Oficiais > Verificar % de Ocupação baseado na Política de Estoque. Ronda Pontuação 3 Sim, existe um plano de utilização da capacidade disponível e compreendido pelos supervisores. Se a instalação estiver abaixo / acima da capacidade, a unidade está gerando planos de ação para retornar à capacidade dentro dos limites de controle normais. 1 Existe um processo de cálculo, mas não há evidência de que seja utilizado no funcionamento diário do armazém. 0 Não, não há nenhuma prova de qualquer processo estruturado.10.2 Gestão da Capacidade e Plano de Reação Existe um processo na unidade onde supervisor de armazém consegue mensurar a utilização da capacidade? supervisor de armazém possui um plano de contingência para lidar com problemas de capacidade ? Além de monitorar a utilização da capacidade do armazém e prever futuro de utilização, deve haver um plano de contingência para lidar excesso de estoque acima do limite definido. Este plano pode incluir reuniões com fábricas, vendas, planejamento e outras soluções de armazenamento de curto prazo. Checkpoints Fonte > Verifique se supervisor do armazém conhece a utilização da capacidade atual e Documentação conhece a previsão / de utilização para as próximas semanas. Entrevistas Sistemas > Se CDD estiver abaixo / acima da capacidade, CDD pode demonstrar ações Resultados Oficials para retornar à capacidade dentro dos limites de controle. Ronda > KPI: Verificar resultado de Stockover e Stockout Pontuação 3 - Sim, existe um plano de utilização da capacidade disponível e compreendido pelos supervisores. Se a instalação estiver abaixo / acima da capacidade, a unidade está gerando planos de ação para retornar à capacidade dentro dos limites de controle normais. 1 Está mas não utilizado ou compreendido ou a unidade não pode demonstrar planos de ação para voltar aos limites normais de controle. 0 Não, não há provas.