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4.3 Processo de Refugo Existe um KPI para medir processo de refugo? Em muitos as atividades do retorno de rota são críticas e tem impacto significante na produtividade total do armazém e/ou capacidade do armazém. Nessas operações é importante monitorar'a eficiência e consistência do processo. Existe um Dashboard que mensura refugo? Existe plano de ação para gerar melhoria desses KPIs? Os colaboradores estão atualizados e conhecem as metas e resultados ? Checkpoints Fonte > processo do refugo deve ser realizado diariamente no CDD de acordo Documentação com percentual definido pela zona e a estrutura da área deve ser Entrevista Sistema segregada para essa atividade; Resultados Oficiais Ronda > Deve existir um KPI para medir refugo'e planos de ação para melhoria do resultado. Os funcionários responsáveis pela atividade devem conhecer as metas e padrões. > Dashboard de Refugo disponibilizado pelo CSC no Portal Solutions, que contém análises de refugo CDD e refugo fabril, aberturas por motoristas de motivo, cervejaria, ativo de giro e etc. > Traçar ações para endereçar problemas apontados no >Validar a cobrança/desconto seguindo as orientações da zona e plano de ação para tratar anomalias.
Existe um KPI para medir processo de refugo?
3-0 processo de refugo é monitorado rotineiramente à medida que a atividade está ocorrendo, 05 resultados estão controlados e OS funcionários estão bem informados sobre desempenho e há planos de ação para gerar melhorias'e redução de perdas de AG por refugo.
1- O processo de refugo é monitorado rotineiramente, porém há lacunas no conhecimento da equipe, resultados estão descontrolados ou os planos de ações não estão gerando melhorias ou reduções das perdas por refugo.
0 Não há monitoramento do processo e produtividade de refugo.
N/A CDD não possui um processo de refugo.
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Pilar Armazemv- DPO
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A pergunta é: "Existe um KPI para medir processo de refugo?" Analisando as informações, o KPI para processo de refugo deve: - Ser monitorado rotineiramente durante a atividade. - Ter resultados controlados. - Contar com funcionários bem informados sobre desempenho. - Ter planos de ação para melhorias e redução de perdas. As opções de resposta implícitas são: - 3: Processo monitorado rotineiramente, resultados controlados, equipe informada e planos de ação eficazes. - 1: Processo monitorado, mas com lacunas no conhecimento, resultados descontrolados ou planos de ação ineficazes. - 0: Não há monitoramento do processo. - N/A: CDD não possui processo de refugo. Portanto, a resposta correta para a existência de KPI eficaz no processo de refugo é a que corresponde ao nível 3, ou seja: 3 - O processo de refugo é monitorado rotineiramente, resultados controlados, equipe informada e planos de ação para melhorias.

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1.1 Implementação de Layout local tem como mostrar que há um layout com uma clara segregação de áreas por atividades? (Ex.: ativo de giro; devolução; troca; picking; estoque de produto acabado, área de análise, repack). Áreas que não passam por inventário também apresentam layout (Ex.: área de estacionamento de empilhadeiras, número de docas de carregamento, área de abastecimento). Atividades específicas requerem uma área alocada para, sua conclusão. Alguns produtos devem ser separados do produto acabado devido a razões de qualidade. Durante uma inspeção visual (ronda) da instalação, deve ser muito óbvio quais áreas são alocadas para várias atividades. Demarcação no piso do armazém, sobrecarga de sinalização visível e nas paredes, bem como gestão a vista podem servir como reforço para o layout. Ao formalizar layout em um quadro de gestão a vista, todos funcionários e visitantes podem ter confiança em entender layout, fluxo do processo e as considerações de segurança sem necessariamente percorrer todo armazém. A verificação principal dessa questão é comparar o layout lançado no sistema com que esta sendo executado na operação (por exemplo, a área de reembalagem mostrada no layout lançado deve corresponder ao layout real da embalagem na operação).
1.1 Implementação de Layout local tem como mostrar que há um layout com uma clara segregação de áreas por atividades?
3. Ha um plano com OS requisitos específicos e está sendo seguido.
1. Ha um plano, mas não está sendo implantado.
0. Não há evidências.

1.2 Curva ABC Layout final do armazém reflete a curva ABC de giro de seus produtos de alto e baixo giro? De acordo com a ciencia geral do armazém, OS estoques devem ser localizados de acordo com. a velocidade ou com que são vendidos. Os SKUs de maior movimento e maior volume devem ter a menor distancia de percurso em todo o armazém desde o recebimento até armazenamento, picking, a verificação e, finalmente, 0 carregamento em um veículo de entrega. Os mesmos princípios podem ser transportados para um layout de área de picking ou até mesmo para organização de um sistema de racking. Os produtos mais frequentemente solicitados devem ser armazenados nas áreas de acesso mais fácil. Para começar este processo, recupere dados de entrega para um período de tempo (3 a 12 meses) e ordene os produtos do volume mais alto para volume mais baixo. Em geral, é comum ter um pequeno número de SKUs comprometendo uma gree parte do volume geral de vendas. Por exemplo, 50 dos 250 SKUs no estoque geralmente respondem por mais da metade de todo volume / fluxo. Após classificar produtos do maior para menor volume, selecione OS pontos de interrupção para separar os grupos "A" (movimento rápido, alto volume), "B" (velocidade média) e "C" (movimento lento, volume baixo). Começeo com produtos "A", atribua locais de mais próximos das docas ou de acordo com fluxo do produto através da instalação. Concentre a maioria dos esforços para otimizar tempo de viagem do produto com maior saida. Preencha as áreas restantes que estão mais longe das docas para produto "B". Reserve áreas distantes ou zonas com acessibilidade limitada (racks, etc.) para produtos "C". Dependendo dos sistemas de inventário no CD, a zona pode ter recursos para suportar essa análise ABC para site. É importante atualizar essa análise e layout com frequência para explicar as tendências e as flutuações no mix de volume, bem como as inovações - um fator essencial de crescimento para nossa empresa. A análise ABC deve ser realizada pelo menos mensalmente.
1.2 Curva ABC Layout final do armazém reflete a curva ABC de giro de seus produtos de alto e baixo giro?
3. Sim, há uma análise disponível, com base em uma análise de pareto e produto é armazenado de acordo. A análise ABC é realizada pelo menos mensalmente e é visualizada no layout da
1. A análise ABC não é realizada em uma freqüência mensal, ou produtos não são armazenados de acordo com a análise ABC, ou não são visualizados no layout da unidade.
0 Não há análise ABC.

1.3 Layout Camara Existe um layout definido para a câmara fria? Os barris estão empilhados de acordo com a política de segurança? Os barris são armazenados na temperatura exigida pela política de qualidade da zona? Gerenciamento de layout da câmara fria é critico devido ao alto valor agregado do produto. Os barris devem ser empilhados dentro do padrão de empilhamento, pois geram risco de segurança queo não devidamente armazenados. Use uma analise ABC semelhante para identificar a alocação dos produtos na câmara fria, sendo produtos de alto giro proximo a saída. Algumas unidades podem ter baixo volume de venda desse SKU e como se trata de um produto com prazo/ de vencimento curto é muito importante garantir que primeiro que vence seja 0 primeiro a sair (FEFO). Um sistema de racks pode ajudar a alcançar este objetivo.
1.3 Layout Camara Existe um layout definido para a câmara fria?
3 Sim, definição clara para layout da camara fria e é seguido de forma consistente empilhamento, altura é apropriada. A temperatura é monitorada e gravada por
1- CDD possui procedimentos para reagir a desvios de layout e FEFO, mas desvios não são medidos / auditados rotineiramente.
0 Não há nenhuma disposição de layout para a câmara fria, ou temperatura e/ou empilhamento está fora dos padrões
N/A Se não se aplica a utilização de câmara fria

2.1 Padrões Globais de Qualidade o armazém está aderido aos padrões de qualidade globais considereo 5 pontos críticos na verificação? Esses 5 pontos a respeito dos padrões de qualidade do 2nd Tier são meatórios para Pilar Armazém do DPO 2017. Lacunas encontradas nesse tópico poderão desqualificar qualquer CDD no DPO ou retirar da participação de qualquer competição no DPO.
O armazém está aderido aos padrões de qualidade globais considerando os 5 pontos críticos na verificação?
(1) Inspeção do armazém e as áreas adjacentes sobre limpeza em geral, Ronda acumulação excessiva de lixo, paletes velhos, mato alto ou equipamento não utilizado e outras condições que possam proporcionar abrigo a roedores, aves ou insetos dentro da instalação.
(2) Verifique se existe um sistema de controle de pragas e se ele é mantido Documentação, para controlar aves, roedores e insetos. Revise os plano de ação para Ronda tratativas contra problemas existentes.
(3) Verifique se óleos, combustíveis e outros produtos químicos são Ronda armazenados e separados dos produtos acabados para evitar contaminação e odores desagradáveis.
(4) Temperatura do armazém e da câmara fria é registrada diariamente e Ronda existe um processo de controle e correção.
(5) produto não é exposto ao excesso de poeira, mofo, umidade ou luz Ronda solar
3.- 5 itens cumpridos
1 - 1 item não cumprido
0 2 ou mais itens não cumpridos

2.4 Política de Giro (FEFO) Existe uma Política de FEFO? Paletes são corretamente identificados para seguir esta política? A política e a prática cumprem com o (FEFO)? Primeiro que vence Primeiro que sai (First Expire First Out FEFO). Giro de estoque é essencial para garantir a qualidade do produto e evitar perdas financeiras devido a vencimento do produto.
Existe uma política de FEFO e os paletes são corretamente identificados para seguir esta política?
A priorização baseada na política de FEFO deve ser gerenciada pelo dia de vencimento e não pelo mês ou semana.
Para CDDs sem WMS deve haver um sistema claro de demarcação usado por todos CDDs.
Não é uma exigência que todo pallet seja marcado com uma placa de FEFO, porém, toda a metodologia usada pelo CDD deve ser consistente.
Todos os pallets devem ser demarcados conforme o exemplo de placa para demarcação de pallets.
Pré Data de bloqueio: CDD deve tomar medidas para tirar do estoque produtos perto do vencimento.
Data de bloqueio: Data em que produto não pode mais ser vendido sem uma permissão especial do time de qualidade.
Data de vencimento: Data final de vencimento. Deve ser destinado para despejo após essa data.
É uma boa prática colocar cor nas demarcações dos pallets de acordo com a data de vencimento.
3 100% compatível com FEFO. A política é e todos produtos armazenados são identificados controlados por meio de um sistema de inventário.
1- A política é definida, até 2 produtos não estão em conformidade com a política de FEFO.
0 A política não está definida ou há mais de 2 produtos que um com quebra de FEFO e problema de identificação.

2.5 Gestão de KPIs de Giro (FEFO) O indicador global Stock Age Index é monitorado nas rotinas do armazém? Existem ações corretivas para melhorar resultado do KPI? Se houver problemas com produtos quase expirados, deve haver um plano de ação com a cervejaria para minimizar o produto de despejo que está sendo enviado.
O indicador Stock Age Index é monitorado e existem ações corretivas para melhorar o resultado do KPI?
Existem planos de ação para produtos perto do vencimento?
A Unidade consegue mostrar se essas ações estão surtindo efeito na operação?
Existe uma ANS com as fábricas para minimizar impacto de produtos sendo enviados para as Unidades próximo do vencimento?
Small OP: Regional ajudar a gerenciar KPI e fazer reunião com as cervejarias.
3-A Unidade possui procedimentos para monitorar o Stock Age Index e reagir rapidamente a produtos perto do vencimento. A Unidade consegue mostrar planos de ação que deram resultado para a operação.
1-A Unidade possui procedimentos para rapidamente a produtos perto do vencimento porém não possui medidas rotineiras para medir Stock Age Index.
0-Não existem procedimentos na Unidade.

2.6 Segregação de Produtos Não Conformes Os produtos não conformes (quebrados, sujos, indisponibilizados para venda, etc.) estão bloqueados de forma adequada para impedir o carregamento não autorizada ou acidental? Os produtos não disponíveis para venda são eliminados ou repeckados em um prazo máximo de 30 dias com priorização de FEFO?
Os produtos não conformes estão segregados, bloqueados e sinalizados adequadamente para impedir carregamento não autorizado ou acidental?
(1) Produtos não conformes são segregados para uma área de armazenamento separada.
(2) Os produtos não conformes são fisicamente bloqueados com alguma barreira ou bloqueador de paletes com corrente e cadeado.
(3) Paletes de produtos não conformes estão claramente sinalizados, indicando a natureza da não-conformidade, data de bloqueio e pessoa responsável pelo descarte.
(4) Produtos não conformes são bloqueados dentro do sistema e descarte são registrados com precisão em acompanhamento interno.
(5) Os produtos não comercializáveis destinados a descarte não se encontram na Unidade mais de 30 dias após vencimento e não excedem transporte da zona.
3-Todos 5 colaboradores conhecem a política global de produtos e estão treinados. Todos 5 itens foram atendidos.
1-Um dos itens não foi atendido e/ou algum colaborador não conhece a política global de bloqueio de produtos.
0-Mais de um item não foi atendido e/ou existe limitação de conhecimento na maioria dos colaboradores.

2.7 Falha no Bloqueio de Produtos Não Conforme Há um KPI de falhas de bloqueio sendo monitorado na unidade? Uma falha no bloqueio é quando um produto bloqueado involuntariamente vai para mercado. A medida do KPI é número de falhas ocorridas. Essa é uma séria violação que deve ser monitorada e prevenida nas operações.
Existe monitoramento do KPI de falhas de bloqueio de produtos não conformes na unidade?
Uma falha de bloqueio é quando um produto bloqueado é liberado indevidamente para o mercado.
Os KPIs de falha de bloqueio são: 1) Conciliação PNC, 2) Conciliação Despejo, 3) Devolução Motivo Produto Próximo ao Vencimento.
Essas são violações graves de qualidade que devem ser monitoradas e impedidas pela operação.
Verifique a compreensão entre gerentes / supervisores / operadores.
Verifique se há monitoramento dos KPIs na rotina.
3-Todos colaboradores conhecem a política global de bloqueio de produtos e estão treinados. Todos 5 itens foram atendidos.
1-Um dos itens não foi atendido e/ou algum colaborador não conhece a política global de bloqueio de produtos.
0-Um item não foi atendido e/ou existe limitação de conhecimento na maioria dos colaboradores.

3.2 Segregação das Responsabilidades As responsabilidades entre execução (contagem do inventário) e controle (validação das diferenças) estão segregadas durante processo de inventário ? Todos os aspectos na contagem do inventário são representados por indivíduos separados e são constantemente conferidos ? Deve haver diferentes partes responsáveis pelas contagens e validação de todas as variações. Todas as etapas do processo de inventário devem ser representadas por diferentes Contagem Inicial, recontagem e validação final devem ser consideradas etapas distintas e deve haver prova que processo existe. Cada zona deve ter um padrão para definir melhor que constitui controle adequado para este processo com base nos requisitos legais e de recursos. Checkpoints Fonte > Verificar as responsabilidades cobertas por cada grupo, entrevistando Documentação funcionários envolvidos com o processo. Entrevista Sistema Resultados Oficiais Entrevista RACI > Verificar documentos do processo (Padrão ou RACI) para validar a separação de tarefas. Além disso, verifique a documentação da contagem de inventário anterior para verificar a aderência ao processo. > Verificar as responsabilidades cobertas por cada grupo, entrevistando funcionários envolvidos còm processo. Pontuação 3. Existem responsabilidades definidas e a conciliação/inventárlo são realizados conforme padrão. 1. As responsabilidades estão definidas, mas existe falha na execução do processo 0. As responsabilidades não estão claras e existe falha na execução do processo.
As responsabilidades entre execução (contagem do inventário) e controle (validação das diferenças) estão segregadas durante processo de inventário?
3. Existem responsabilidades definidas e a conciliação/inventárlo são realizados conforme padrão.
1. As responsabilidades estão definidas, mas existe falha na execução do processo
0. As responsabilidades não estão claras e existe falha na execução do processo.

3.3 Rotinas de Inventário A frequência e rotinas de realização de inventário aderem à política de zona? 0 ciclo de contagem oferece a oportunidade de se concentrar em um subgrupo com o aumento da frequência. Isso pode ser usado para economizar tempo e furar desafios potenciais de inventário com SKUs Contagens de ciclo podem ser organizadas por zona de armazém, embalagem, marca, tamanho da embalagem, SKUs de maior volume ou custo, etc. Geralmente, as contagens de ciclo são executadas de forma mais frequente do que as contagens completas (fornecendo checks de inventário adicionais entre contagens completas). Checkpoints Fonte > Verificar cronograma ofical da Zona e a aderência da unidade. A frequência e Documentação quantidade de SKUs inventariados deve seguir as definições da Zona: Entrevista Sistema 1) 3 dias na semana de Conciliação PA, AG Resultados Oficiais 2) 1 dia na semana de Conciliação, SOPI, VISA e Chopeiras 3) Inventário Mensal de acordo com OS grupos definidos para CDDs > Verificar KPI de Aderência ao Toolkit.
A frequência e rotinas de realização de inventário aderem à política de zona?
3. A frequência de realização de inventário é respeitada e a unidade por mostrar evolução nos resultados dentro de 6 meses. Ter uma aderência ao Toolkit da unidade nos últimos 3 meses.
1.A unidade possui cronograma, mas não não há aderência ao plano e ao Toolkit.
0. Não realizou inventário e não possui validação de acordo com a zona.

3.4 Planos de Acompanhamento das Diferenças de Estoque A unidade pode mostrar com clareza todas as ações tomadas sobre os desvios aferidos depois da última contagem? Documentação de inventário deve conter uma e uma análise sobre resultados acima de um limite que identifique diferença. Apontada a diferença, deve haver um registro da ferramenta de resolução de problemas (relato de anomalia, etc) usado para verificar as possíveis fontes de desvio. Unidades podem manter um plano de ação de inventário para explicar a execução da contagem de ciclo, a execução completa de contagem, e todas as investigações necessárias para variações de estoques consideráveis. Checkpoints Fonte > Verificar se os pontos críticos apontados nas reuniões de pré e pós Documentação inventário foram tratados Entrevista Sistema Resultados Oficiais > Verificar se existe plano de ação claro para as maiores variações do último inventário e se as ações estão sendo escaladas para os setores responsáveis. > Verificar se as ações que foram desdobradas estão trazendo melhorias no resultado.
A unidade pode mostrar com clareza todas as ações tomadas sobre os desvios aferidos depois da última contagem?
3. A unidade possui um plano de ação consistente para tratativa das causas reaízes.
1. Reunião executada, porém as as ações estão inconsistentes.
0. Inexistência de reunião e plano de ação.

3.5 Acuracidade da Movimentação de Material no Armazém Os movimentos de entrada e saída do armazém são precisamente seguidos no sistema o tempo todo? Dependendo do sistema de inventário utilizado na unidade, a contagem e validação de inventário pode não ser perfeita. Alguns sistemas mais antigos podem ter até um atraso de 24 horas (interfaces). Quando possivel, as unidades devem utilizar sistemas para fornecer informações mais atuais possíveis produzindo estoques mais precisos e oportunos para fins de planejamento e controle. Checkpoints Fonte > Verificar se movimentos previstos de entrada e saída no sistema Documentação: refletem fisicamente a posição de estoque físico Entrevista Sistema Resultados Oficiais > Se mais de 1 sistema é utilizado para realizar faça check para validar alinhamento entre sistemas. > A unidade deve garantir que as interfaces entre sistemas (ZMR700) não sejam maiores do que 7 dias. > Verficiar número dos chamados de resolução do ZMR700.
Os movimentos de entrada e saída do armazém são precisamente seguidos no sistema o tempo todo?
3 Os movimentos são claramente refletidos nos sistemas em todos momentos. Se vários sistemas de estoque são usados, há alinhamento entre esses sistemas em todos os momentos.
1 Há algum atraso na precisão do sistema ou se mais de um sistema for usado para inventário, há algum desalinhamento observado.
0 Existem desalinhamentos no inventário

3.6 Comunicação das Diferenças de Estoque Existe um processo para comunicar as diferenças (ganhos / perdas) de estoque após inventário para o grupo de prevenção de perdas assim que as variações são descobertas? Supervisor de controle deve ter um sistema para escalar e comunicar ganhos / perdas de estoques para grupos de gestão / planejamento / financeiro da unidade: Dependendo da estrutura organizacional do 2nd Tier. esta comunicação pode ser local ou regional, etc. ndependentemente da sólução aprovada pela zona, cada unidade deve ter a documentação para definir as expectativas para o relatório de inventário, bem como um registo que indique cumprimento das normas. Checkpoints Fonte > Verificar a existência de rotina e processo para relatar variações Documentação financeiras de ( Diários e Mensais ) para time do financeiro e Entrevista gerentes da unidade: Sistema Resultados Oficiais 1) Formalização das Diferenças de Estoque na Conciliação do Dia e Plano de Ação Inventário Mensal 2) Reunião Pré e Pós Inventário 3) Reunião Controle e Financeiro > Verificar as provas das reuniões com grupos responsáveis ou relacionados.
Existe um processo para comunicar as diferenças (ganhos / perdas) de estoque após inventário para o grupo de prevenção de perdas assim que as variações são descobertas?
3 Os processos ocorreram conforme padrão e as diferenças foram comunicadas ao comitê (TOR) e são monitoradas mensalmente com follow sobre as tratativas.
1 As diferenças são comunicadas mensamente, mas não há evolução nos resultados a partir das ações e/ou há flahas no processo de comunicação.
0 Não existe reporte / ájuste.

4.1 Diferenças de Inventário As diferenças dos ativos do último inventário estão corretamente refletidas no sistema? A contagem no final do mês é obrigatória para fins de demonstrações contábeis. Dependendo dos padrões da zona, documentação adicional e validação podem ser necessárias para essa contagem mensal. Checkpoints Fonte > Verificar Aderência Toolkit de AG e suas variações Documentação Entrevista > Validar status da Carta de Saldo dos CDDs (ajustes de crédito e débito) Sistema Resultados Oficiais > Validar plano de ação para as diferenças de AG e SOPI /Chopeira > Monitorar KPI AG baixado/AG vendido > Validar se as diferenças encontradas no último inventário estão baixadas, provisionadas ou com justificativas de acordo com as regras da cia.
As diferenças dos ativos do último inventário estão corretamente refletidas no sistema?
3 Sim, eles estão corretamente refletidos nos sistemas e registros e aderem à política de zona para a freqüência de inventário, há um plano de ação para reduzir a perda e as baixas são realizadas no prazo correto. A unidade alcance a meta de AG baixaod/ AG vendido.
1 Há lacunas no processo de inventário de ativos (barris, paletes, garrafas retornáveis), não há um plano de ação consistente para reduzir a perda ou as baixas não foram ou unidade não alcance os resultados de AG baixado/AG vendido.
0 Não, nenhuma prova.

4.2 Processo de Retorno de Ativos processo de retorno de ativo de giro é realizado de acordo com o padrão de retorno de rota? Processos de reconciliação no final da rota/dia devem incluir check das embalagens retornáveis que estão retornando do mercado. Os devem refletir corretamente as quantidades e tipos de embalagens retornáveis que entram na unidade. Quando ativos de giro são enviados de volta para a fábrica, os processos e sistemas devem remover itens do inventário do CDD de forma rápida e consistente para que as contagens permaneçam precisas. Checkpoints Fonte > Verificar se são realizadas Blitz de Retorno de Rota afim de indentificar Documentação anomalias em ativos de giro. Validar plano de ação para tratativas das Entrevista anomalias encontradas Sistema Resultados Oficiais Ronda >Validar se OS vales gerados para casos de anomalias (rota e empurrada) são tratados dentro do período correto e estão alocados corretamente no OBZ. > GOP Diferença de Estoque AG: > Verificar RACI e Padrão do Retorno de Rota. > Checar o conhecimento do time através de entrevistas com supervisores, conferentes, operadores e ajudantes
O processo de retorno de ativo de giro é realizado de acordo com o padrão de retorno de rota?
3 processo de retorno é claramente compreendido, documentado e todos seus elementos são executados consistentemente.
1 processo de retorno é claramente compreendido e documentado, porém a execução é inconsistente
0 processo de retorno não é claramente compreendido ou documentado.

5.1 Controle de Entrada e Saída 0 site tem um controle de entrada e saída, incluindo verificações de segurança, qualidade do produto e quantidade de produto conforme recomendado pelo time de segurança da Zona ou time de Prevenção de Perdas? A maioria das unidades possui um perímetro protegido pela portaria, onde se controla todo de entrada e saída nas instalações. Dependendo do nível de risco local e recomendações da Zona, esses controles podem não ser implementados devido aos altos custos de capital e operacional. Em qualquer caso, a qualidade e quantidade dos produtos devem ser garantidas na entrada saída. Esse controle deve ser incorporado aos padrões da unidade. Acima de tudo, as verificações de segurança durante a entrada ou saída da unidade devem ser incorporados na rotina. Checkpoints Fonte > Verificar com os e operadores se existe controle na entrada Documentação da Unidade (sobre quantidade, qualidade e segurança) e se é conhecido e Entrevista compreendido pelo time. Sistema Resultados Oficiais Ronda > Verificar se existem evidências de reclamações e ações corretivas para as anomalias. > Checar processo e padrão de MPD, justificativas de MPD, reabertura de mapas, mapas em aberto > Utilizar Dashboard de Mapas em Aberto divulgado pelo CSC Pontuação
O site tem um controle de entrada e saída, incluindo verificações de segurança, qualidade do produto e quantidade de produto conforme recomendado pelo time de segurança da Zona ou time de Prevenção de Perdas?
3 Existe um documento local ou instrução que descreve 0 processo para 0 controle de entrada e há evidências de que é seguido e quando há desvios mesmos são tratados em plano de ação.
1 Há uma idéia geral sobre a controle de entrada.
0 Não, não

5.2 Descarte de Produtos Existe um processo claro sobre como descartar e baixar produtos obsoletos em conformidade com os requisitos legais / ambientais e onde registrar os custos? Alguns produtos devem ser para evitar consumo não intencional pelo consumidor final. Quando o fora do padrão (de idade) ou fora da especificação (rótulo danificado, amassado, etc) e é dado aos funcionários ou não é destruido de uma forma controlada e padronizada, a imagem da empresa é afetada colocando em risco a saúde do consumidor final. Cada passo necessário para produtos não aptos para 0 mercado deve ser padronizado. Checkpoints Fonte Verificar se há padrões ou LUP que descrevem como produtos Documentação obsoletos no CDD e se a equipe do armazém tem conhecimento do Entrevista processo de descarte, baixa e despejo. Sistema Resultados Oficiais > Verificar evidência de envio dos produtos para cervejaria de origem após 30 dias de vencimento (NF emitida) cronograma estipulado pelas cervejarias. > Verificar se produtos estão sendo enviados para baixas na cervejaria dentro do prazo correto para recuperação do imposto de baixas ( Projeto Shelf).
Existe um processo claro sobre como descartar e baixar produtos obsoletos em conformidade com os requisitos legais / ambientais e onde registrar os custos?
3 Sim, existe um documento local ou instrução sobre como lidar com produtos obsoletos. Há evidência de processo através de um documento mantido com todas as informações de descarte e a unidade tem um plano de ação para evitar descartes. site possui evidências de cumprimento dos processos.
1 Existe um documento ou instrução local sobre como lidar com produtos obsoletos. Evidência do processo existe através de um documento mantido com todas as informações de descarte. Há um conhecimento geral. de como processo deve ser feito, porém não existem evidências de cumprimento de processos
0 Não há provas.

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