MAPA - ENGENHARIA DE TEMPOS E MÉTODOS - 53_2026

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MAPA - ENGENHARIA DE TEMPOS E MÉTODOS - 53_2026
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​Em uma empresa, conhecer apenas a quantidade produzida não é suficiente para avaliar se um processo é eficiente. Para que a gestão produtiva tome decisões adequadas, é necessário compreender quanto tempo cada atividade consome, qual é o método utilizado, onde ocorrem esperas, gargalos, deslocamentos desnecessários e ociosidades.
A Engenharia de Tempos e Métodos permite estudar o trabalho de forma sistemática, analisando o tempo de execução das operações e o método empregado. A partir da cronometragem, é possível calcular o tempo observado, o tempo normal e o tempo-padrão, considerando o ritmo de trabalho e as tolerâncias necessárias.
Além disso, o tempo-padrão é uma informação essencial para o planejamento produtivo, pois permite calcular metas, capacidade produtiva, necessidade de operadores e balanceamento das operações. O tempo-padrão auxilia no planejamento da fábrica, na avaliação dos recursos disponíveis, na
determinação de desempenho, no estudo de balanceamento e na análise da capacidade produtiva.
Com base nos conceitos dos Capítulos 6 e 7 da disciplina, você realizará um estudo prático de tempos e métodos no processo de recebimento de carga seca, detalhado a seguir.
​Descrição do processo
O processo de recebimento de carga seca é executado por um operador na doca de recebimento e consiste em quatro etapas sequenciais. Primeiramente, realiza-se a conferência física e contagem de volumes dos paletes, operação manual que exige maior atenção e tempo. Na segunda etapa, o operador efetua a leitura de códigos de barras de cada item utilizando um coletor de dados integrado ao sistema. Em seguida, executa-se a inspeção de qualidade, em que o operador verifica visualmente a integridade das embalagens e as datas de validade dos produtos. Por fim, o processo é encerrado com a finalização sistêmica, momento em que os dados são consolidados no sistema de gestão para a emissão do romaneio de entrada.
Foi realizada a cronometragem sistemática de cada operação, totalizando 15 medições individuais (em segundos). Os dados obtidos foram consolidados conforme apresentado no quadro a seguir:
Com base nesse cenário, assuma o papel de analista de processos da organização. Sua missão é realizar um estudo detalhado deste fluxo de trabalho, determinar o tempo-padrão e analisar o balanceamento das tarefas, identificando gargalos operacionais que prejudicam a eficiência da equipe.
A atividade está organizada em 7 etapas.
Etapa 1 — Cálculo do tempo observado (TO).
Com base nas 15 medições cronometradas para cada etapa, calcule o Tempo Observado (TO) médio de cada operação​.
Etapa 2 — Cálculo do tempo normal.
Após calcular o tempo observado, atribuir um percentual de ritmo de 95% para o operador ou para o processo observado.
Etapa 3 — Cálculo do tempo-padrão.
Após o cálculo do Tempo Normal, aplique uma tolerância para necessidades pessoais, fadiga, pequenas pausas ou condições normais de trabalho. Considere uma tolerância de 15%.
Etapa 4 — Capacidade produtiva e cota de produção.
Com base no tempo-padrão total do processo, calcule a capacidade produtiva por hora. Considere uma jornada de trabalho de 8 horas. Na sequência, responda:
- A capacidade atual atende a uma demanda hipotética de 80 unidades por dia?
- Se não atender, qual seria a necessidade de ajuste?
- O processo apresenta operação mais demorada que as demais? Qual?
Etapa 5 — Análise do balanceamento produtivo.
Com base no Capítulo 7, analise se as operações do processo estão equilibradas. Considere que cada operação representa uma estação ou atividade executada em sequência.
Identificar:
- Qual operação possui maior tempo-padrão?
- Qual operação representa o gargalo do processo?
- Há operações com tempo muito inferior ao gargalo, indicando possível ociosidade?
- É necessário redistribuir tarefas, alterar método, treinar operador ou reorganizar o fluxo?
Etapa 6 — Proposta de melhoria.
Com base nos resultados obtidos, proponha pelo menos duas melhorias para o processo estudado.
Etapa 7 — Relatório técnico final.
Elabore um relatório final de 15 a 20 linhas:
- Breve descrição do processo estudado.
- Principais resultados da cronometragem.
- Tempo-padrão total encontrado.
- Capacidade produtiva estimada.
- Operação gargalo identificada.
- Análise do balanceamento produtivo.
- Melhorias propostas.
- Conclusão sobre a importância do estudo de tempos e métodos para a gestão produtiva.
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