Trabalho_FMEA_ABNT (2)

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UNIVERSIDADE PAULISTA 
INSTITUTO DE CIÊNCIAS SOCIAIS E COMUNICAÇÃO - ICSC 
CURSO DE ADMINISTRAÇÃO 
 
 
 
 
ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHA (FMEA): 
CONCEITOS, TIPOS E APLICAÇÕES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO PAULO - SP 
2026 
 
 
G929DJ0 – Monique de Oliveira Lima 
G0488I5 – Ezequiel da Silva Nascimento 
 
 
 
 
ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHA (FMEA): 
CONCEITOS, TIPOS E APLICAÇÕES 
 
 
Trabalho acadêmico apresentado como 
exigência para a avaliação do 5 semestre, 
do curso de Administração da 
Universidade Paulista sob orientação de 
professor do semestre 
 
Professor(a): Linduarte Filho 
 
 
 
 
 
 
 
 
SÃO PAULO - SP 
2026 
 
 
SUMÁRIO 
1. INTRODUÇÃO 4 
2. REFERENCIAL TEÓRICO 4 
2.1 CONCEITO DE FMEA 4 
2.2 HISTÓRICO 4 
2.3 OBJETIVOS E IMPORTÂNCIA 5 
2.4 RISCO CALCULADO RPN 5 
2.5 BENEFÍCIOS E QUANDO UTILIZAR 6 
3. TIPOS DE FMEA 6 
3.1 DFMEA – FMEA DE PROJETO 6 
3.2 PFMEA – FMEA DE PROCESSO 7 
3.3 DIFERENÇAS ENTRE DFMEA E PFMEA 7 
4. METODOLOGIA E ETAPAS DO FMEA 8 
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS 9 
6. REFERÊNCIAS 9 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
A FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) na tradução para o português 
Análise dos modos de falha e Efeitos, é uma ferramenta de prevenção que busca 
pela qualidade e confiabilidade em produtos e serviços. Tornou-se fundamental no 
ambiente industrial moderno devido à grande concorrência. Nesse contexto, 
ferramentas de análise preventiva ganham destaque como instrumentos essenciais 
para a gestão da qualidade. Ela destaca-se como uma das metodologias mais 
eficazes e amplamente utilizadas para identificar, avaliar e mitigar riscos antes que 
falhas ocorram. Este trabalho tem como objetivo apresentar os conceitos 
fundamentais, quais as suas vantagens, os tipos de FMEA, onde e como aplicar. 
 
 
2. REFERENCIAL TEÓRICO 
2.1 CONCEITO DE FMEA 
O FMEA é uma metodologia analítica utilizada para identificar e avaliar os 
modos de falha potenciais de um produto ou processo, bem como seus efeitos e 
causas, com o objetivo de priorizar ações de melhoria e prevenção. Conforme 
Palady (1997, p. 2), o FMEA é uma ferramenta de antecipação aos problemas, pois 
atua antes que falhas ocorram, eliminando ou reduzindo a probabilidade de que 
venham a acontecer. 
De acordo com a norma SAE J1739 (2021), o FMEA é definido como um 
processo sistematizado para identificação de modos de falhas potenciais em 
sistemas, produtos, processos de fabricação ou montagem, avaliando seu impacto 
no resultado final e identificando ações que eliminem ou reduzam a probabilidade da 
ocorrência dessas falhas. 
 
2.2 HISTÓRICO 
A metodologia FMEA foi desenvolvida pela primeira vez nas décadas de 1940 
e 1950 pelas Forças Armadas dos Estados Unidos, com o objetivo de garantir a 
confiabilidade de equipamentos militares. O procedimento militar MIL-P-1629, 
 
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publicado em 1949, é considerado o primeiro documento formal sobre a técnica 
(STAMATIS, 2003). 
Posteriormente, a NASA adaptou a metodologia para o Programa Apollo nos 
anos 1960, garantindo a segurança das missões espaciais. Com o tempo foi 
adaptada para os setores automotivo, eletrônico, hospitalar, manufatura e 
farmacêutico. 
 
2.3 OBJETIVOS E IMPORTÂNCIA 
Segundo Moura (2000), os principais objetivos do FMEA são: identificar 
modos de falha potenciais, avaliar os efeitos causados pelas falhas, identificar as 
causas potenciais, avaliar o plano de controle para detecção de falhas, e calcular o 
número de prioridade de Risco (NPR), priorizando as ações de melhoria e 
prevenção. 
A sua importância para as organizações reside no fato de que a ferramenta 
permite uma abordagem proativa, reduzindo custos e desperdícios, aumentando a 
confiabilidade e a segurança dos produtos e processos, melhora a satisfação dos 
clientes, aprimora planejamento e gestão de riscos, e promove a melhoria contínua. 
Empresas que implementam o FMEA de forma sistemática conseguem reduzir 
significativamente o número de falhas em campo, melhorando a confiabilidade de 
seus produtos e processos, gerando mais segurança no ambiente industrial. 
 
2.4 RISCO CALCULADO RPN 
O número de Prioridade de Risco (RPN- Risk Priority Number). É a 
classificação por ocorrência feita com base na probabilidade de que um modo de fal
ha ocorra. 
Essa classificação é feita em uma escala de 1 a 10, onde 1 indica uma proba
bilidademuito baixa e 10 indica uma probabilidade muito alta. A classificação por oco
rrência é uma parte importante do cálculo do RPN, pois ajuda a determinar a priorida
de de intervenção nas falhas identificadas. Para calcular o RPN usamos S ou G: 
severidade ou gravidade das falhas, O: é a probabilidade de ocorrência, D: citada no 
tópico acima, é a probabilidade de detecção, que separa as falhas entre fáceis de 
detectar e impossíveis de detectar. Após atribuir uma pontuação para cada item, 
usamos a fórmula: RPN = S ou G x O x D. 
 
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2.5 BENEFÍCIOS E QUANDO UTILIZAR 
 
Aplicar o PFMEA traz ganhos que vão além da simples identificação de 
falhas. A metodologia contribui para a melhoria contínua e fortalece a gestão de 
processos industriais. É utilizado quando se deseja analisar riscos de falhas em 
qualquer tipo de sistema, produto ou processo. Muito utilizado em desenvolvimento 
de novos produtos, melhoria de processos existentes, análise de riscos e projetos de 
melhoria de qualidade. 
Entre os principais benefícios, estão: 
● Prevenção de falhas: antes que ocorram no produto ou processo. 
● Redução de custos: com retrabalho, manutenção e garantia. 
● Melhoria da qualidade e confiabilidade: dos produtos ganhando vantagem 
competitiva. 
● Aumento da segurança: para usuários e operadores na indústria. 
● Identificação e priorização de riscos: identificar os riscos e escalar em nível 
de prioridade. 
● Melhoria contínua dos processos: prevenindo risco, diminuindo desperdício 
e retrabalho. 
● Maior satisfação do cliente: com um produto ou de maior qualidade. 
 
3. TIPOS DE FMEA 
 Devido a sua flexibilidade, Análise de Modos de Falha e Efeitos pode ser 
usada em diversos contextos, resultando em diferentes tipos de FMEA. A técnica 
pode ser categorizada de diversas maneiras diferentes, mas geralmente é separada 
em três grandes classes: DFMEA, PFMEA e SFMEA. 
 
3.1 DFMEA – FMEA DE PROJETO 
O DFMEA- Design Failure Mode and Effects Analysis (Análise dos efeitos e 
modos de falha do projeto) é aplicado durante a fase de desenvolvimento do 
produto, na fase do design com o objetivo de melhorar o projeto dessa mercadoria, 
com foco na análise dos componentes, subsistemas e sistemas que compõem o 
 
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projeto de forma minuciosa. O seu objetivo principal é identificar modos de falha que 
possam comprometer as funções do produto antes que ele seja fabricado ou 
comercializado. 
Entre as principais entradas do DFMEA estão: a estrutura do produto 
(diagrama de bloco funcional), os requisitos do cliente, os dados históricos de falhas 
e os resultados de simulações e testes e como saídas, o DFMEA gera ações 
preventivas e detectivas que influenciam diretamente nas especificações de projeto 
e seus principais benefícios são: evitar falhas estruturais ou funcionais no produto, 
reduz custos de correções posteriores e melhora no desempenho e confiabilidade. 
 
3.2 PFMEA – FMEA DE PROCESSO 
O PFMEA- Process Failure Mode and Effects Analysis (Análise dos Modos e 
Efeitos de Falha de Processo) é aplicado durante a fase de planejamento do 
processo de fabricação ou montagem, com foco na análise das etapas do processo 
produtivo. Diferente da metodologia FMEA geral, que pode ser aplicada em 
produtos, projetos ou sistemas de forma ampla, o PFMEA foca diretamente nos 
processos. Seu objetivo é identificar e mitigar falhas que possam ocorrer durante a 
produção, manutenção ou ao desenvolver um novo processo de produção. 
O PFMEA consideracada etapa do processo, analisando os parâmetros 
críticos, os equipamentos envolvidos, os métodos de trabalho e os materiais 
utilizados. As causas das falhas no processo podem incluir variações nos 
parâmetros de máquina, erros humanos, problemas com matéria-prima e falhas em 
dispositivos de controle. Os benefícios desse método são: redução de erros na 
produção, melhora de controle no processo e diminuir desperdícios e retrabalhos. 
 
3.3 DIFERENÇAS ENTRE DFMEA E PFMEA 
Embora ambos compartilhem a mesma estrutura metodológica, o DFMEA e o 
PFMEA diferem em relação ao objeto de análise, ao momento de aplicação e aos 
resultados esperados. 
A distinção fundamental entre os dois tipos de FMEA está no objeto de 
análise: enquanto o DFMEA foca nas características intrínsecas do projeto do 
produto, o PFMEA volta-se para as variáveis e etapas do processo de fabricação, E 
 
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ambos, no entanto, são complementares e devem ser utilizados de forma integrada 
para garantir a qualidade total do produto. 
 
3.4 SFMEA – FMEA DE SISTEMAS 
 SFMEA - System Failure Mode and Effects Analysis (Análise de Modos de 
Falha e Efeitos do Sistema) é uma ferramenta sistemática usada para identificar, 
analisar e priorizar possíveis modos de falhas dentro de um sistema, sendo uma 
excelente ferramenta de melhoria contínua, é usada para analisar interações entre 
subsistemas, funções e componentes.. É um método estruturado de avaliação de 
riscos, que avalia falhas potenciais no nível de sistema e subsistema, ela estende a 
abordagem tradicional da FMEA para focar nas fases iniciais de conceito e design, 
ajudando as organizações a prevenir falhas antes do início da produção. É usada 
como ação preventiva orientando melhorias no projeto, redundâncias e soluções de 
monitoramento antes da produção. É usado principalmente na indústria automotiva, 
dispositivos médicos, manufatura complexa, na indústria aeroespacial e defesa. A 
SFMEA analisa falhas em sistemas completos e na interação entre seus 
componentes, seu uso é ideal em projetos complexos com muitos subsistemas, no 
desenvolvimento de sistemas integrados e em projetos de engenharia de sistemas, 
seus principais benefícios: identificar impacto entre subsistemas, melhora a 
confiabilidade do sistema por completo e aumenta a segurança operacional. 
 
4. METODOLOGIA E ETAPAS DO FMEA 
A elaboração de um FMEA segue uma sequência lógica e estruturada de 
etapas, o processo inicia-se com a definição do escopo e da equipe multidisciplinar, 
Após a definição do escopo, é formada uma equipe composta por profissionais de 
diferentes áreas, como engenharia, qualidade, produção e manutenção. A 
participação de uma equipe multidisciplinar é essencial, pois permite analisar o 
processo ou produto sob diferentes perspectivas, aumentando a probabilidade de 
identificar falhas potenciais. 
A etapa seguinte consiste na análise das funções do produto, processo ou 
sistema em estudo. Nessa fase, são identificadas todas as funções que devem ser 
desempenhadas para que o sistema opere corretamente. 
 
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5. CONSIDERAÇÕES FINAIS 
O trabalho buscou apresentar de forma organizada e fundamentada os 
principais aspectos relacionados à metodologia FMEA, abordando seu conceito, 
histórico, objetivos e os principais tipos: DFMEA, PFMEA e SFMEA. 
Pôde-se verificar que o FMEA é uma ferramenta e consolidada na gestão da 
qualidade, amplamente adotada em setores industriais como automobilístico, 
aeronáutico, de saúde e eletroeletrônico. Sua efetividade está diretamente 
relacionada ao engajamento da equipe multidisciplinar, à qualidade das informações 
utilizadas como entrada e ao comprometimento da organização com a 
implementação das ações de melhoria geradas pela análise. 
Conclui-se que o FMEA, quando bem aplicado, representa um diferencial 
competitivo significativo para as organizações, contribuindo para a redução de 
custos, o aumento da confiabilidade dos produtos e a melhoria contínua dos 
processos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6. REFERÊNCIAS 
 
10 
AIAG & VDA. Failure Mode and Effects Analysis – FMEA Handbook. 1. ed. Southfield: AIAG, 
2019. 
ALVES, M. FMEA: o que é, qual a importância e como calcular. Produttivo, 2023. 
CROFT. D. Análise de modos de falha e efeitos do sistema (SFMEA). Aprenda LeanSigma, 
2024. 
FERRARI, J., J. PFMEA: o que é, como funciona e como aplicar na sua empresa. 
FRACTTAL, 2025. 
HARKHOE, A. Análise de modos de falha, efeitos e análise do sistema (SFMEA). DMAIC, 
2026. 
INFRASPEAK. O que é DFMEA: análise dos efeitos e modos de falha do projeto. Infraspeak 
blog, 2023. 
MOURA, E. C. As sete ferramentas gerenciais da qualidade: implementando a melhoria 
contínua com maior eficácia. São Paulo: Makron Books, 2000. 
NOT, G. FMEA: aprenda como fazer uma análise de efeito e modos de falha. SoftExpert, 
2024. 
PALADY, P. FMEA: Análise dos Modos de Falha e Efeitos: prevendo e prevenindo problemas 
antes que ocorram. São Paulo: IMAM, 1997. 
QUALITY. O que é FMEA de sistema ou SFMEA? Stuff Quality, 2026. 
RABELLO, G. O que é FMEA e como aplicar para melhorar processos e produtos. Siteware, 
2022. 
SAE INTERNATIONAL. SAE J1739: Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design 
(Design FMEA), Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly 
Processes (Process FMEA). Warrendale: SAE, 2021. 
SAKURADA, E. Y. As técnicas de Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos e Análise da 
Árvore de Falhas no desenvolvimento e na avaliação de produtos. 2001. 126 f. Dissertação 
(Mestrado em Engenharia Mecânica) – Universidade Federal de Santa Catarina, 
Florianópolis, 2001. 
STAMATIS, D. H. Failure Mode and Effect Analysis: FMEA from Theory to Execution. 2. ed. 
Milwaukee: ASQ Quality Press, 2003. 
 
11 
TAGOUT. Como calcular o NRP na prática. TagOut Blog, 2022. 
VISURE. Matriz de risco FMEA: Como avaliar riscos usando FMEA. Visure, 2026. 
 
 
	1. INTRODUÇÃO 
	2. REFERENCIAL TEÓRICO 
	2.1 CONCEITO DE FMEA 
	2.2 HISTÓRICO 
	2.3 OBJETIVOS E IMPORTÂNCIA 
	2.4​RISCO CALCULADO RPN 
	​ 
	2.5 BENEFÍCIOS E QUANDO UTILIZAR 
	3. TIPOS DE FMEA 
	3.1 DFMEA – FMEA DE PROJETO 
	3.2 PFMEA – FMEA DE PROCESSO 
	3.3 DIFERENÇAS ENTRE DFMEA E PFMEA 
	4. METODOLOGIA E ETAPAS DO FMEA 
	5. CONSIDERAÇÕES FINAIS 
	6. REFERÊNCIAS