Trabalho Final de Materiais de Construção I - UFOP

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Ouro Preto, Janeiro de 2016 
 
Universidade Federal de Ouro Preto 
Escola de Minas – Depatamento de Engenharia Civil 
CIV237 - Materiais de Construção I 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE RESULTADOS 
Caracterização de Agregados para Concreto 
 
 
 
Prof. Ricardo André Fiorotti Peixoto 
 
 
Por 
 
 
Olívia Lage Bueno, Pablo dos Santos Cardoso Coelho 
Rairane Aparecida Miranda Barreto e Thamires Rangueri de Barros 
 
 
 
 
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Sumário 
1. Proposta ........................................................................................................................................................ 3 
2. Área de Aplicação escolhida: Geotecnia – Fundações rasas. ....................................................................... 3 
3. Justificativas .................................................................................................................................................. 3 
3.1. Cimento Portland CP III – 40 RS ................................................................................................................... 3 
3.2. Britas 1 e 2 ..................................................................................................................................................... 4 
3.3. Areia Média .................................................................................................................................................... 4 
3.4. Metacaulim .................................................................................................................................................... 4 
4. Ensaios planejados ........................................................................................................................................ 5 
4.1. Agregado Miúdo ............................................................................................................................................. 5 
4.2. Agregado Graúdo .......................................................................................................................................... 5 
5. Resultados ..................................................................................................................................................... 5 
5.1 Granulometria ................................................................................................................................................. 5 
5.2. Massa Específica ........................................................................................................................................... 8 
5.3. Massa Unitária ............................................................................................................................................. 10 
5.4. Teor de Umidade ......................................................................................................................................... 12 
5.5. Teor de Pulverulentos .................................................................................................................................. 12 
5.6. Índice de Forma ........................................................................................................................................... 14 
5.6. Inchamento da areia .................................................................................................................................... 15 
6. Readequação do Projeto ............................................................................................................................. 16 
7. Moldagem e Rompimento dos CP’s ............................................................................................................ 17 
7.1.Correções nos traços .................................................................................................................................... 17 
7.2. Moldagem dos corpos de prova ................................................................................................................... 18 
7.3. Rompimento dos corpos de prova ............................................................................................................... 19 
8. Discussão dos Resultados ........................................................................................................................... 20 
9. Justificativas ................................................................................................................................................ 21 
10. Considerações Finais ................................................................................................................................... 21 
11. Referências Bibliográficas ............................................................................................................................ 22 
12. Anexo Tabela Índice de Forma .................................................................................................................... 23 
 
 
 
 
 
 
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1. Proposta 
 Proposição de projeto e dimensionamento de uma dosagem para concreto de cimento Portland com o mínimo 
consumo de cimento possível e máxima resistência a compressão. 
2. Área de Aplicação escolhida: Geotecnia – Fundações rasas. 
 
Fundações são peças estruturais de grandes dimensões sujeitas à altas tensões de compressão. Por serem 
aterradas, estas peças estão em contato constante com o solo, ambiente este, quimicamente agressivo por apresentar 
altos teores de sulfatos. Tal característica associada à altas tensões de compressão podem levar a peça à ruina devido 
ao ciclo de expansão, fissuração e enfraquecimento da matriz. 
A partir de tais fatos, os materiais escolhidos para compor o traço a ser dosado estão listados abaixo. 
 Aglomerante: Cimento Portland CP III – 40 RS; 
 
 Agregados: 
 Graúdo: Composição de britas 1 e 2; 
 Miúdos: Areia Média; 
 Adição: Metacaulim 
 
3. Justificativas 
 
3.1. Cimento Portland CP III – 40 RS 
Como as tensões atuantes na fundação crescem de forma progressiva ao longo do tempo de desenvolvimento 
da obra, pode –se dispensar a característica de ganho de resistência inicial nas primeiras idades do concreto, a fim de 
se obter um concreto com baixa liberação de calor de hidratação. Dada esta observação, o Cimento Portland CP III se 
 
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tornou um dos potenciais cimentos a ser utilizado. O alto teor de escória em sua composição é responsável por atribuir 
ao concreto duas outras características favoráveis à sua aplicação: alta resistência à ataques químicos e maior ganho 
de resistência final em idades avançadas. 
Assim, conclui-se que o Cimento Portland CP III é uma boa escolha, sendo que as características de resistência 
de 40 MPa e sua resistência à sulfatos (RS) são as mais compatíveis às solicitações de campo. 
3.2. Britas 1 e 2 
A escolha de agregados graúdos teve como fatores mais relevantes a conferência de alta resistência e pouca 
retenção de água, sem que houvesse perda de trabalhabilidade. Por estes motivos tentou-se adotar uma distribuição 
granulométrica continua de grãos. Para tal, escolheu-se uma composição de brita 1 e 2, de modo que os vazios fossem 
eliminados devido ao arranjo dos grãos na matriz, sem que houvesse um aumento considerável da superfície especifica, 
como no caso do uso de brita 0. 
3.3. Areia Média 
 
A areia média foi escolhida por apresentar um comportamento balanceado em relação à areia fina e grossa. 
Apesar deste tipo de areia ser mais favorável à retenção de água do que a areia grossa, teve-se em mente que o uso de 
uma areia com maior granulometria consistiria numa perda significativa de trabalhabilidades devido à dimensão dos 
agregados graúdos já utilizados.Em contra partida, a dimensão da areia média proporciona uma eliminação satisfatória 
do índice de vazios presentes na amostra. 
3.4. Metacaulim 
 
A escolha da adição foi baseada nas características de ganho de impermeabilidade, resistência do concreto e 
redução do calor de hidratação, reduzindo assim, a probabilidade de fissuras e posteriores infiltrações que podem corroer 
a armadura e deteriorar a matriz cimentícia. 
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4. Ensaios planejados 
4.1. Agregado Miúdo 
 
 Granulometria; 
 Inchamento; 
 Massa específica; 
 Massa unitária; 
 Teor de Material Pulverulento; 
 Teor de materiais friáveis; 
 Umidade; 
 
4.2. Agregado Graúdo 
 
 Granulometria; 
 Massa específica; 
 Massa unitária; 
 Teor de material pulverulento; 
 Índice de forma. 
 
5. Resultados 
5.1 Granulometria 
 
As análises granulométricas dos agregados foram feitas seguindo as especificações da NBR 7217/1987, tal qual 
os cálculos de módulo de finura e dimensão máxima característica. A série de peneiras utilizada para realização dos 
ensaios foi a série normal (25mm, 19mm, 12mm, 9,5mm, 4,8mm, 2,4mm, 1,2mm, 0,3mm e 0,15mm). 
A dimensão máxima característica é definida como sendo a medida da abertura da peneira na qual ficou retida 
5% da massa total peneirada e, o módulo de finura pelo somatório dos valores de porcentagem acumulada dividido por 
100. 
A Tabela 1 a seguir apresenta todos os valores obtidos durante o ensaio para agregados miúdos em laboratório. 
Graduação 
(mm) 
Massa retida (g) 
Porcentagem 
retida (g) 
Porcentagem 
acumulada 
4,8 10,2 7,1 3% 2% 3% 2% 
2,4 14,3 11,7 5% 4% 8% 6% 
1,2 52,7 51,1 18% 17% 26% 23% 
0,6 65,8 73,2 22% 25% 48% 48% 
0,3 103,5 105,8 35% 35% 83% 83% 
0,15 43,9 43,0 15% 14% 98% 98% 
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Tabela 1 - Resultados do ensaio de granulometria para agregados miúdos 
Através da curva granulométrica do agregado miúdo pode-se notar que uma grande porcentagem de 
partículas encontra-se dentro da zona ótima de utilização. O formato da curva demonstra que o agregado utilizado 
para a fabricação do concreto possui uma granulometria contínua, diminuindo assim, o índice de vazios e 
aumentando sua trabalhabilidade. 
 
A Tabela 2 e 3 a seguir apresentam todos os valores obtidos durante o ensaio para agregados graúdos em 
laboratório. 
Tabela 2 -Resultados do ensaio de granulometria para BRITA 1. 
Graduação 
(mm) 
Massa 
Ret. (g) 
Porcentagem 
retida (g) 
Porcentagem 
acumulada 
25 0.000 0% 0% 
19 1103.100 11% 11% 
12 6456.800 65% 76% 
9.5 1890.700 19% 94% 
4.8 495.200 5% 99% 
Fundo 62.700 1% 100% 
Fundo 7,3 6,3 2% 2% 100% 100% 
Figura 1 - Curva Granulométrica do agregado miúdo. 
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Tabela 3 - Resultados do ensaio de granulometria para BRITA 2. 
Graduação 
(mm) 
Massa 
Ret. (g) 
Porcentagem 
retida (g) 
Porcentagem 
acumulada 
25 459.700 5% 5% 
19 5187.100 55% 60% 
12 2774.500 29% 89% 
9.5 523.000 6% 95% 
4.8 403.300 4% 99% 
Fundo 72.100 1% 100% 
 
 
Figura 2- Curva Granulométrica do agregado graúdo. 
 
As curvas granulométricas das duas britas estão muito próximas dos limites de suas respectivas zonas de 
utilização ótima: a brita 2 se aproxima do limite inferior, enquanto a brita 1 se aproxima do limite superior. 
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Devido aos resultados obtidos, a composição das duas britas se mostrou inviável, devido ao perfil das curvas 
obtidas. Fazer uma composição entre as duas britas, em qualquer proporção, implicaria num desvio ainda maior da 
zona de utilização ótima. Desta forma, decidiu-se utilizar apenas a brita 1, já que utilizar apenas a brita 2 implicaria 
num concreto muito pouco trabalhável. 
A Tabela 4 a seguir apresenta os valores obtidos para módulo de finura e dimensão máxima característica 
dos agregados graúdos. 
Tabela 4 - Módulo de Finura e Dimensão máxima característica das britas 1 e 2. 
Brita 
Módulo de 
Finura 
DMC (mm) 
1 7.8 19 
2 8.48 25 
 
5.2. Massa Específica 
 
O cálculo de massa específica para agregado miúdo foi feito com base na NBR 9776/87, através da utilização 
do frasco de Chapman. A execução do ensaio consiste no enchimento do tubo com 200ml de água e posterior adição 
de 500g de agregado miúdo. A leitura no tubo, após a remoção das bolhas de ar, consiste no volume final. O volume 
ocupado pelos sólidos é dado pela diferença entre as leituras inicial e final no tubo de Chapman. 
O cálculo feito é explicitado a seguir: 
𝛾= 
500
𝐿−200
 
Sendo, 
γ = massa específica do material em g/cm³ 
L= leitura do frasco, em cm³. 
A Tabela 5 a seguir apresenta os valores obtidos para o ensaio de massa específica para duas amostras de 
areia. 
Tabela 5 - Massa específica agregado miúdo. 
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Amostra L (cm³) 
Massa Específica 
(g/cm³) 
1 388 2.660 
2 389 2.646 
Massa Específica Média (g/cm³) 2.653 
 
Para os valores de massa específica obtidos, nota-se que a areia classifica-se como agregado de peso 
médio. 
O cálculo de massa específica para agregado graúdo foi feito com base na NBR NM 53, através da utilização 
da balança hidrostática. Para a realização do ensaio imergiu-se uma amostra, previamente seca em estufa por 24h, 
em água à temperatura ambiente. Após 1 dia de imersão, o material foi seco superficialmente até atingir a condição 
de agregado saturado com superfície seca. Posteriormente, a amostra foi colocada em um cesto debaixo da água e 
com o auxílio de uma balança hidrostática determinou-se sua massa em água. Adiante, o material retornou à estufa 
e foi pesado após 24h de secagem. 
O cálculo feito é explicitado a seguir: 
𝑌𝑠𝑠𝑠 =
𝐵
𝐵 − 𝐶
 
Sendo: 
γsss = Massa especifica (g/cm³) 
B = Massa da amostra na condição SSS (g) 
C = Massa da amostra em água (g) 
 
A Tabela 6 a seguir apresenta os valores obtidos para o ensaio de massa específica para as britas 
ensaiadas. 
Tabela 6 - Determinação da massa específica das britas ensaiadas. 
Determinação Brita 1 Brita 2 
Massa da Amostra Seca (g) 8769,2 8970,1 
Massa da Amostra SSS (g) 9212,4 9406,8 
Massa da Amostra em Agua (g) 5784,4 5964,7 
Massa específica (g/cm³) 2,69 2,73 
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Figura 3 - Comparação entre massas específicas encontradas. 
Os valores de massa específica obtidos para as britas 1 e 2 são bem próximos, o que indica, como já era 
de se esperar, devido à procedência do material, que ambos possuem a mesma composição mineralógica. As britas 
podem ser classificadas como agregados de peso médio. 
5.3. Massa Unitária 
 
O ensaio de determinação da massa unitária foi executado de acordo com a NBR 7251/82.A execução do 
ensaio consiste no enchimento de um recipiente de volume conhecido com uma quantidade de agregado despejado 
de uma altura constante (aprox. 10cm), de modo que não ocorra a compactação da amostra. 
A razão entre a massa da amostra e o volume do recipiente consiste no valor da massa específica unitária. 
As Tabelas 7,8 e 9 a seguir apresentam os resultados obtidos para todas as amostras ensaiadas de cada 
agregado. 
Tabela 7 – Ensaio de massa unitária para Brita 1. 
Amostra Massa (kg) 
Massa Unitária 
(kg/dm³) 
1 3.138 1.358 
2 3.233 1.400 
3 3.202 1.386 
Massa Unitária Média 1.381 
 
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Tabela 8 - Ensaio de massa unitária para Brita 2. 
Amostra Massa (kg) 
Massa Unitária 
(kg/dm³) 
1 3.142 1.360 
2 3.105 1.344 
3 3.153 1.365 
Massa Unitária Média 1.356 
 
Tabela 9 - Ensaio de massa unitária para areia. 
Amostra Massa (kg) 
Massa Unitária 
(kg/dm³) 
1 3.511 1.5202 3.557 1.540 
3 3.526 1.526 
Massa Unitária Média 1.529 
 
 
Figura 4 - Comparação entre massas específicas encontradas. 
 
Devido ao maior número de vazios, os agregados de maior granulometria apresentam menor massa unitária, 
o que pode ser notado ao se comparar os resultados obtidos para os agregados analisados. 
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5.4. Teor de Umidade 
 
O ensaio para determinação do teor de umidade do agregado miúdo consiste basicamente na relação entre 
a massa de água contida no agregado e sua massa seca expressa em porcentagem. O material foi depositado em 
cápsulas, mediu-se sua massa e, após 24h de secagem em estufa, sua massa tornou a ser medida. 
A Tabela 10 a seguir apresenta o resultado das amostras ensaiadas para teor de umidade do agregado 
miúdo. 
Tabela 10 - Teor de umidade da areia. 
 Massa Úmida (Kg) Massa Seca (Kg) Teor de Umidade (%) Teor de Umidade Média (%) 
Amostra 1 0,104 0,098 6,12 
6,15 
Amostra 2 0,086 0,081 6,17 
 
A alta umidade obtida para os agregados miúdos pode ser explicada como resultado da alta pluviosidade e 
umidade do ar no dia da realização da compra e caracterização do material. Devido à alta variabilidade climática da 
cidade de Ouro Preto - MG, onde foram realizados os ensaios, optou-se por realizar um ensaio de umidade expedito 
no dia da concretagem, afim de se obter o real valor da umidade no momento da concretagem. O valor de umidade 
obtido é importante para que se desconte a água aderida ao agregado do fator água/cimento. 
5.5. Teor de Pulverulentos 
O ensaio para determinação do teor de material pulverulento nos agregados miúdos e graúdos foi realizado 
de acordo com a norma NBR NM 46. Foi utilizado areia como agregado miúdo e britas 1 e 2 como agregados 
graúdos. 
Para a realização desse ensaio, coletaram-se duas amostras predefinidas, de acordo com a tabela presente 
na norma, de cada agregado, que foram pesadas, passaram pelo processo de lavagem, secaram em estufa e foram 
pesadas novamente após seca. Os valores do ensaio podem ser encontrados nas Tabelas 11 e 12 seguir. 
 
 
 
 
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Tabela 11 - Massas dos agregados 
 
AREIA BRITA 1 BRITA 2 
1ª Medição 2ª Medição 1ª Medição 2ª Medição 1ª Medição 2ª Medição 
Massa bandeja (kg) 1,234 1,234 1,250 1,250 1,272 1,272 
Massa seca (kg) 0,5002 0,5012 2,509 2,501 2,503 2,501 
Massa úmida (kg) 0,462 0,481 2,515 2,510 2,601 2,548 
Massa seca após 
lavagem (kg) 
0,485 0,492 2,494 2,487 2,501 2,499 
 
Para a realização do cálculo da porcentagem do material pulverulento, a seguinte fórmula foi 
utilizada: 
𝑚 =
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
𝑚𝑖
 𝑥 100 
Onde: 
m: Porcentagem de material mais fino que a peneira de 75µm por lavagem; 
mi: Massa original da amostra seca, em gramas; 
mf: Massa da amostra seca após a lavagem, em gramas. 
 
Tabela 12 - Teor de Pulverulentos dos agregados 
 
AREIA BRITA 1 BRITA 2 
1ª 
Medição 
2ª 
Medição 
1ª 
Medição 
2ª 
Medição 
1ª 
Medição 
2ª 
Medição 
Porcentagem do material 
pulverulento (%) 
3,039 1,836 0,598 0,559 0,0799 0,0799 
Média Aritmética (%) 2,44 0,5785 0,0799 
 
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De acordo com a norma, deve-se analisar cada resultado com a média encontrada. A diferença obtida não 
deve ser maior que 0,5% para agregado graúdo e 1,0% para agregado miúdo. Após realização do ensaio, pode-se 
concluir que, além dos agregados estarem dentro da norma, a areia possui a maior porcentagem de material 
pulverulento, o que já era esperado por ser classificada como agregado miúdo. 
5.6. Índice de Forma 
 
O ensaio para determinação do índice de forma pelo método do paquímetro para agregados graúdos foi 
realizado de acordo com a norma NBR7809. Ele consiste da utilização de ensaios para a sua complementação, como 
a especificação de peneiras, agregados para concreto, amostragem e composição granulométrica. 
Neste ensaio foi utilizado a brita 2. Após passa-la pelas peneiras da série normal e intermediária, que são 
especificadas pela NBR7211, calcula-se a porcentagem da fração que ficou retida em casa peneira. Para isso, devem 
ser desprezadas as frações passantes na peneira de 9,5mm e aquelas cujas porcentagens, em massa, retidas 
individuais sejam iguais ou inferiores a 5%. Cada fração obtida deve ser quarteada até a obtenção do número de 
grãos calculado segundo fórmula no item seguinte. 
O próximo passo do ensaio é a realização da medida do comprimento e da espessura de cada um dos grãos 
obtidos. Para calcular o índice de forma, faz-se a média, das relações entre o comprimento e a espessura ” 
𝑐
𝑒
” de 
todos os grãos. 
O cálculo do número de grãos de acordo com a NBR7216: 
 
𝑁𝑖 = 
200
𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹3 + ⋯ 𝐹𝑖 … + 𝐹𝑛
 𝑥𝐹𝑖 
Onde, 
200 = número de grãos necessários para o ensaio 
Ni= número de grãos para medição, da fração 1 
Fi= porcentagem em massa retida individual correspondente a fração 1 
F1+F2+...FI...+Fn = soma das porcentagens em peso retidas individualmente das frações obtidas. 
O ensaio de índice de forma caracteriza o formato do agregado graúdo, mostrando se ele tem dimensões 
alongadas ou medidas mais uniformes, características essas que influenciam na resistência suportada pelos 
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agregados nos carregamentos. Quanto mais uniforme for o formato dos agregados, mais resistente ele será para 
suportar os carregamentos demandados. Como o nosso ensaio apresentou altos valores de índice de forma para a 
brita 2, podemos concluir que o agregado era altamente laminar, impossibilitando assim seu uso para a moldagem do 
concreto. 
A Tabela de Resultados encontra-se no anexo no final do trabalho. 
5.6. Inchamento da areia 
A coleta de amostras foi executada de acordo com a norma NBR 7216, e posteriormente foi formada a amostra 
do ensaio de acordo com a NBR 9941. Seca-se a amostra de ensaio em estufa até a constância de massa e resfria-
se até a temperatura ambiente. Coloca-se a amostra sobre o encerado de lona, homogeneíza-se e determina-se a 
massa unitária, segundo a NBR 7251. Adiciona-se água sucessivamente de modo a obter-se teores de umidade 
próximos aos seguintes valores: 0,5%, 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 7%, 9% e 12%. Homogeneíza-se cuidadosamente a 
amostra, a cada adição de água, por agitação manual na lona. Coleta-se uma amostra de agregado, a cada adição 
de água, para determinar-se o teor de umidade. Executa-se, simultaneamente, a determinação de massa unitária, 
segunda a NBR 7251. Determina-se a massa de cada cápsula com a amostra coletada, seca-se em estufa e 
determina-se sua massa. 
O inchamento de agregado miúdo é o fenômeno da variação do volume aparente, provocado pela absorção 
de água livre pelos grãos e que incide sobre sua massa unitária. O coeficiente de inchamento corresponde ao 
quociente entre o volume úmido e seco de uma mesma massa de agregado. A umidade crítica é o teor de umidade 
acima do qual o coeficiente de inchamento pode ser considerado constante e igual ao coeficiente de inchamento 
médio. O coeficiente de inchamento médio é o valor médio entre o coeficiente de inchamento máximo e aquele 
correspondente à umidade crítica. 
O teor de umidade é obtido a partir das massas secas e úmidas coletadas do material. E o coeficiente de 
inchamento é calculado a partir da massa unitária do agregado miúdo seco e úmido e do teor de umidade do agregado. 
Será traçado um gráfico que possui em seu eixo horizontal o teor de umidade em porcentagem, e no eixo vertical, o 
coeficiente de inchamento. 
A Figura 5 a seguir representa os resultados obtidos. 
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Figura 5 - Inchamento da areia. 
O ensaio de inchamento mostra o quanto a areia vai inchar quandoúmida – em estado de campo- sendo 
possível calcular o volume real para ser aplicado na obra, para realizar a correta transformação de massa para volume 
real. 
6. Readequação do Projeto 
Com o conjunto de dados obtidos através da caracterização dos materiais, foram tomadas as decisões com 
relação a quais materiais seriam efetivamente utilizados como integrantes do traço. 
O traço montado teve como componentes a areia média analisada, brita 1, cimento Cauê CPIII-40 RS e 
Metacaulim HP, sendo calculado através do Software Especialista para Dosagem de Misturas Cimentícias, criado por 
André Felipe. 
O traço em massa obtido através do programa, que deverá ser utilizado na concretagem, é: 
Cimento: Agregado Miúdo: Agregado Graúdo: Água: Aditivo: Adição 
1 : 0.81 : 2.41 : 0.4 : : 0.07 
O traço obtido em volume é: 
Cimento: Agregado Miúdo: Agregado Graúdo: Água: Aditivo: Adição 
1 : 0.7 : 2.65 : 0.4 : : 0.06 
y = -0,0106x2 + 0,1827x + 1,0739
0,80
1,00
1,20
1,40
1,60
1,80
2,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00
V
h
/V
o
h %
Inchamento
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7. Moldagem e Rompimento dos CP’s 
7.1. Correções nos traços 
Em decorrência da umidade natural encontrada para os agregados miúdos, foi necessário realizar algumas 
correções no traço antes do preparo da mistura, de modo que a quantidade de água não fosse maior que a estipulada 
pelo traço proposto. 
As correções feitas na quantidade de areia e água para o traço em massa são descritas a seguir: 
𝑊 = 
𝑤
𝑀𝑆
 
𝑀𝐴𝑟𝑒𝑖𝑎 = 𝑀𝑊 + 𝑀𝑆 
𝑀Á𝑔𝑢𝑎 = 𝑀𝑊 − 𝑤 
Para a umidade de 6.15% e uma fração de 0.81 de areia seca (Ms), tem-se que: 
0.0615 = 
𝑤
0.81
 ∴ 𝑤 = 0.0498 
𝑀𝐴𝑟𝑒𝑖𝑎 = 0.0498 + 0.81 ∴ 𝑀𝐴𝑟𝑒𝑖𝑎 = 0.86 
𝑀Á𝑔𝑢𝑎 = 0.4 − 0.0498 ∴ 𝑀Á𝑔𝑢𝑎 = 0.35 
O traço em massa obtido corrigido é: 
Cimento: Agregado Miúdo: Agregado Graúdo: Água: Aditivo: Adição 
1 : 0.86 : 2.41 : 0.35 : : 0.07 
Para o traço em volume, a correção feita foi a da fração de areia, relativa ao inchamento, mantida a correção 
feita para a fração de água do traço em massa. A equação utilizada para a correção relaciona o volume inchado, à 
umidade de 6.15%, ao volume seco: 
𝐼 =
𝑉𝐻
𝑉𝑆
 
𝐼(6.15%) = 1.8 
1.8 = 
𝑉𝐻
0.7
 ∴ 𝑉𝐻 = 1.26 
18 | P á g i n a 
 
O traço corrigido em volume é: 
Cimento: Agregado Miúdo: Agregado Graúdo: Água: Aditivo: Adição 
1 : 1.26 : 2.65 : 0.35 : : 0.06 
 
7.2. Moldagem dos corpos de prova 
Feitas as correções nos traços, a mistura foi feita adicionando-se inicialmente o agregado graúdo e 1/3 da água 
de amassamento na betoneita, ligada por 30 segundos. Em seguida foi adicionado o cimento e mais 1/3 da água, sendo 
a betoneira ligada por mais 30 segundos. Por fim, adicionou-se o agregado miúdo, o restante da água, e ligou-se a 
betoneira até a homogeneização da mistura. 
Após a homogeneização da mistura, foi feito um teste de slump. Notou-se que corpo de prova não apresentou 
abatimento, sendo então foi adicionada à mistura uma quantidade de 0.02 de água, equivalente a 20ml. A betoneira foi 
novamente ligada para homogeneização da mistura e um novo teste de slump foi realizado, persistindo a característica 
de não abatimento do corpo de prova. 
As adições de água persistiram até que se alcançasse um fator A/C de 0.56, para o qual foi obtido um valor de 
slump de 6 cm. 
Oito corpos de prova foram então moldados de acordo com a norma NBR NM 53/ 2003, sendo quatro destes 
para rompimento na idade de 14 dias e os restantes para a idade de 28 dias. 
Os traços utilizados efetivamente na moldagem dos corpos de prova foram, descontada a umidade da areia: 
Traço em massa: 
Cimento: Agregado Miúdo: Agregado Graúdo: Água: Aditivo: Adição 
1 : 0.86 : 2.41 : 0.51 : : 0.07 
Traço em volume: 
Cimento: Agregado Miúdo: Agregado Graúdo: Água: Aditivo: Adição 
1 : 1.26 : 2.65 : 0.51 : : 0.06 
19 | P á g i n a 
 
 
7.3. Rompimento dos corpos de prova 
Após as idades de 14 e 28 dias, os corpos de prova foram capeados e rompidos por compressão. 
Os resultados obtidos são descritos nas tabelas 13 e 14 e nas figuras 5 e 6: 
Tabela 133 - Resistência à compressão na idade de 14 dias. 
 
Tabela 144 - Resistência à compressão na idade de 28 dias. 
 
 
Figura 6 - Gráfico de resistência dos CP's à compressão aos 14 dias. 
 
CP1
CP2
CP3
CP4
Res. Média
Desvio Padrão
Resistência à Compressão 14 dias (MPa)
24,29
18,96
23,48
19,01
2,85
21,435
CP1
CP2
CP3
CP4
Res. Média
Desvio Padrão
25,04
2,60
Resistência à Compressão - 28 dias
23,97
22,33
28,32
26,11
20 | P á g i n a 
 
 
 
Figura 7 - Gráfico de resistência dos CP's à compressão aos 28 dias. 
 
8. Discussão dos Resultados 
A partir dos valores de resistência obtidos no ensaio de compressão de 14 dias, uma grande variação de 
valores pôde ser notada: dois corpos de prova apresentaram resistência muito divergente do valor de resistência 
média da amostra, implicando assim num alto desvio padrão. 
 Um a um, corpos de prova de resistências divergentes foram descartados objetivando-se a redução do 
desvio padrão. Após o descarte do corpo de prova CP1, o desvio padrão sofreu redução de 0,25. Com o descarte do 
CP3, o segundo desvio sofreu redução de 2,56, atingindo o valor de 0,04, o que justifica o descarte dos dois CP's. 
 Procedimento análogo foi feito para os CP's rompidos na idade de 28 dias, sendo viável o descarte de dois 
corpos de prova para a análise estatística dos dados, os CP's 3 e 4. 
 Os corpos de prova foram dosados para um fck de 40Mpa. Dessa forma, esperava-se que após rompimento 
na idade de 14 dias, os CP's alcançassem uma resistência próxima a 50% da resistência estipulada para 28 dias, 
sendo tal expectativa atendida, dado o valor médio de resistência de 18,985 MPa. 
Os corpos rompidos na idade de 28 dias, entretanto, apresentaram uma resistência muito inferior à esperada, 
com uma resistência média de 23,15 MPa. 
21 | P á g i n a 
 
9. Justificativas 
As baixas resistências dos CP's rompidos na idade de 28 dias possivelmente estão relacionadas a 
características insatisfatórias do agregado graúdo. A brita 1 utilizada apresentou curva granulométrica bem próxima 
ao limite superior da zona ótima de utilização, sendo que uma parcela da amostra ultrapassava levemente o mesmo. 
Os grãos da brita foram classificados como lamelares. 
 A curva granulométrica (Figura 2), em conjunto com a geometria dos grãos, pode ser associada à baixa 
plasticidade do concreto moldado, já que grãos de maior dimensão apresentam, naturalmente, maior dificuldade de 
rolamento uns sobre os outros, comportamento acentuado pela geometria lamelar. 
 As características geométricas da brita tiveram influência negativa na moldagem dos corpos de prova, 
dificultando o rearranjo dos grãos no interior dos moldes utilizados para a construção dos CP's e gerando, por 
conseguinte, macroporosidade na matriz. 
 A forma característica dos grãos de brita também implica numa baixa resistência, uma vez que grãos de 
forma lamelar resultam numa má distribuição das tensões no interior da matriz. 
 Dada a baixa plasticidade decorrente das características da brita, a mistura apresentou baixa 
trabalhabilidade, sendo necessário acréscimo de elevada quantidade de água para que um valor de slump próximo 
ao esperado fosse alcançado. 
 O alto fator A/C utilizado para que se atingisse a trabalhabilidade desejada pode ter acarretado numa 
quantidade significativa de água livre no interior da matriz, fator associado ao surgimento de microporosidade e 
microfissuração resultante da hidratação tardia do cimento. Como consequência final,há considerável perda de 
resistência da matriz em idades mais avançadas. 
 
10. Considerações Finais 
Como apresentado no trabalho, o cálculo do traço para concreto para fundações rasas foi feito através do 
Software Especialista para Dosagem de Misturas Cimentícias, criado por André Felipe. Infelizmente, não existe um 
método perfeito para obter-se traço, pois diversos fatores podem influenciar no momento de fabricação do concreto. 
Assim, o programa computacional apenas orienta as decisões que devem ser tomadas para a realização do projeto. 
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 No caso do concreto proposto, problemas com os agregados e com o fator A/C levaram a não obtenção 
dos resultados esperados. A granulometria, geometria e baixa plasticidade da brita 1 influenciou negativamente na 
fabricação do concreto e, ao buscar um valor aceitável no teste de slump, adicionou-se mais água do que o 
necessário. Os resultados obtidos provavelmente seriam diferentes caso agregados com outras características 
tivessem sido selecionados para este projeto, o que influenciaria, inclusive, no fator A/C. 
11. Referências Bibliográficas 
 
1. ABNT NBR 7217/1987 - Agregados: determinação da composição granulométrica. 
2. ABNT NBR 9939/1987 - Agregados - Determinação do teor de umidade total, por secagem, em agregados 
graúdos - Método de ensaio. 
3. ABNT NBR 9776/1987 - Agregados: determinação da massa específica de agregados miúdos por meio 
do frasco Chapmann. 
4. ABNT NBR 7251/1982 - Agregado em estado solto - Determinação da massa unitária - Método de ensaio. 
5. ABNT NBR 7218/2010 - Agregados - Determinação de teor de argila e materiais friáveis. 
6. NBR 7809/ 1983 - Agregado graudo - Determinação do indice de forma pelo método do paquímetro 
7. NBR 7219/1987 - Agregados - Determinação do teor de materiais pulverulentos 
8. NBR 6467/ 1987 - Agregados - Determinação do inchamento de agregado miúdo 
9. NBR NM 53/ 2003 - Agregado Graúdo - Determinação de massa especifica, massa especifica aparente e 
absorção de água 
 
 
 
 
 
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12. Anexo Tabela Índice de Forma