Fluxo Continuo 5Ws Kanban

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Fluxo Contínuo
A sincronização do fluxo de peças unitárias pode acabar com as esperas entre os processos. A implementação de um fluxo contínuo de produção necessita de um perfeito balanceamento das operações ao longo da célula de fabricação e montagem. A abordagem da Toyota para o balanceamento das operações difere diretamente da abordagem tradicional. A conversão das linhas tradicionais de fabricação e montagem em células de manufatura é somente um pequeno passo em direção ao incremento da produção enxuta. 
O que realmente conduz ao fluxo contínuo é a capacidade de implementação de um fluxo unitário de produção, caso em que, no limite, os estoques entre processos sejam (zerados). Dessa forma, garante-se a eliminação das perdas por estoque e perdas por espera, e obtém-se redução do lead time de produção. 
O balanceamento tradicional procura nivelar os tempos de ciclo de cada trabalhador em cada máquina, de forma a fazer com que ambos trabalhadores recebam cargas de trabalho semelhantes. O tempo de ciclo é o tempo total necessário para que um trabalhador execute todas as operações alocadas a ele. 
Fluxo contínuo significa produzir uma peça de cada vez, com que cada item sendo passado imediatamente de um estágio do processo para o seguinte sem nenhuma parada. O fluxo contínuo é o modo mais eficiente de se produzir eliminando assim os estoques entre processos. Dessa forma, garante-se a eliminação das perdas por estoque e perdas por espera, e obtém-se redução do lead time de produção.
Produzir e movimentar um item de cada vez, ou seja, (ou um lote pequeno de itens) ao longo de uma série de etapas de processamento, continuamente sendo que cada etapa se realiza apenas o que é exigido pela próxima operação. O fluxo continuo pode ser seguido de várias maneiras desde uma linha de produção até mesmo uma linha de montagem e células manuais
Ilhas Isoladas de Produção
Layout
Entre os muitos objetivos dos layouts de instalações, o principal objetivo da maioria dos layouts de manufatura é minimizar o custo de processamento, transporte e armazenamento de materiais, ao longo do processo de produção. Existem algumas premissas básicas a ser determinadas quanto da elaboração do layout, tais como:
Quantidade a produzir;
Planejar o todo e depois as partes;
Planejar o ideal e depois o prático;
Selecionar o tipo e elaborá-lo considerando o processo e as máquinas;
Verificar e avaliar a solução;
“Vender” a idéia;
Implantar.
A importância de após a implantação do layout, reformulá-lo sempre que necessário, seguindo os passos descritos acima. Trata-se de uma atividade multidisciplinar, a elaboração do layout deve envolver diversas áreas da empresa, sendo muito útil utilizar a experiência de todos na elaboração, na verificação e na determinação de soluções, pois isso tende a facilitar a posterior “venda” do layout. Para elaborar um layout, o primeiro item a ser determinado é a quantidade que será produzida de peças, pois está informação será importante para determinar o número de máquinas e a área de estoque, por exemplo. Após definir o número de máquinas, deve-se estabelecer o tipo de layout, considerando o processo e o tipo das máquinas que serão utilizadas. 
A relação entre tipos de processo e tipos básicos de arranjos físicos não é determinante. Um tipo de processo não necessariamente implica num tipo básico de arranjo físico em particular. Como é demonstrado no quadro da figura 16, cada tipo de processo pode adotar diferentes tipos básicos de arranjo físico.
Figura 16: Tipos de Processo de Manufatura.[1: ]
A escolha do tipo básico de arranjo físico governa de maneira geral segundo qual os recursos vão ser arranjados uns em relação aos outros, mas ela não define precisamente a posição exata de cada elemento da operação.
Os principais tipos de layout ou arranjos são por processo ou funcional, em linha, celular, por posição fixa e combinada. Segue abaixo uma breve explicação de cada um deles.
Layout por Processo ou Funcional
Todo processo e equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e operações ou montagens semelhantes, são agrupadas na mesma área.
Layout por Processo.
O material desloca-se buscando os diferentes processos.
Layout em Linha
Máquinas ou estações de trabalho são colocadas de acordo com a sequência das operações e são executadas na ordem estabelecida sem caminhos alternativos. O material percorre o caminho determinado anteriormente dentro do processo.
Layout Celular
Célula de manufatura consiste em arranjar em um só lugar (a célula) máquinas diferentes que fabricam o produto inteiro.
Layout Celular.
Na figura acima nota-se a busca por separar os equipamentos em busca da formação de uma célula.
Programa 5S
O programa 5S é um método japonês e é derivado de cinco palavras japonesas, este método tem como objetivo promover e manter a limpeza e a organização das áreas de trabalho, tanto nas áreas administrativas e/ou de manufatura. Para o sucesso deste método é necessário o envolvimento direto de todas as pessoas, ou seja, deste o presidente até o menor cargo da organização.
	Também numera os benefícios que o programa 5S resulta para a empresa:
Aumento produtividade.
Melhor atendimento dos prazos.
Redução de defeitos.
Aumento da segurança no trabalho.
Redução de material perdido.
Melhor capacidade para distinção entre condições normais e anormais de trabalho.
O significado de cada “S” da sigla 5S
	Palavra Japonesa
	Tradução
	Significado
	
Seiri
	Senso de Utilização
(Sort – Classificar)
	Separar o necessário do desnecessário, descartando o último.
	
Seiton
	Senso de Organização
(Set in Order – Ordenar)
	Organizar o necessário, definindo um lugar para cada item.
	
Seiso
	Sendo de Limpeza
(Shine – Limpar)
	Limpar e identificar cada item.
	
Seiketsu
	Senso de padronização
(Standardize – Padronizar)
	Criar e seguir um padrão resultante do desempenho adequado nos três primeiro Ss.
	
Shitsuke
	Senso de Autodisciplina
(Sustain – Manter)
	Estabelecer a disciplina para manter os quatro primeiro Ss ao longo do tempo.
	Este programa começou no Japão em 1950, no pós-guerra, seu criador foi Kaoru Ishikawa. Foi desenvolvido devido à necessidade de organizar a grande confusão que ficou o país após derrota para as forças aliadas. 
	Este programa foi tão eficaz nas empresas que até hoje o mesmo é considerado como o principal instrumento de gestão de produtividade e qualidade utilizada pelos gestores japoneses.
	As empresas para obterem maior eficácia e sucesso na aplicação deste programa criam comitês de 5S, que geralmente são constituídos por funcionários indicados pela alta administração ou pelo grupo da qualidade. A partir desta criação o comitê e suas ações devem ser relatados em ata de reunião para assim garantir a legitimidade.
	Para os japoneses suas fábricas deveriam estar sempre limpas e organizadas, sendo um motivo de orgulho para eles. Estes esforços iam além de manter essa limpeza e organização. Com o programa 5S criado por eles, para evitar perdas, erros, defeitos de produção e acidentes de trabalho.
	O programa 5S quando praticado é capaz de desenvolver grandes mudanças comportamentais, modificando as atitudes das pessoas, tanto no ambiente de trabalho como também a maneira de conduzir as atividades diárias.
	Com aplicação deste programa as organizações conseguem visualizar os pontos críticos de limpeza e organização, assim mantendo o fluxo contínuo e tranquilo, respeitando o takt-time do processo enxuto.
Essa ferramenta estimula a melhoria contínua através do acompanhamento de equipes de administradores que verificam regularmente se as regras do programa estão sendo realizadas e implantadas, sendo elas: disciplina, padronização, classificar, organização e limpeza.
	
Poka Yoke
	Ajuda a conseguir atingir a inspeção 100% possibilitando a não ocorrência de defeitos, onde ao projetar determinada operação de trabalho é necessário desenvolver processode inspeção, verificando o processo operacional das atividades a serem executadas.
	Existem duas maneiras de Poka Yoke que pode ser usado para corrigir erros, são elas:
Poka Yoke de Controle: paralisa o processo até que a condição causadora do defeito tenha sido corrigida por este motivo é o dispositivo mais poderoso.
Poka Yoke Advertência: este permite que o processo que está gerando o defeito continue, mesmo que os trabalhadores não atendam ao aviso. Por isso deve-se observar antes de implantar qual o custo benefício de cada um dos métodos e verificar qual é o mais eficiente para corrigir erros.
	O Poka Yoke é um método e não um sistema de inspeção, sendo este método utilizado para detectar erros ou defeitos que poderão ser usados para satisfazer uma determinada função de inspeção. O objetivo deste sistema é de elaborar o método de inspeção sucessiva com a utilização de gabarito onde pode verificar se as peças estão rejeitadas ou não.
		Tanto na manufatura como no administrativo podem ocorrer erros, tais como, esquecimento, falta de atenção, falta de treinamento, falta de padronização, treinamento inadequado, não obedecer aos padrões.
O dispositivo Poka-yoke não é um sistema de inspeção, mas um método detectar defeitos ou erros que pode ser usado para satisfazer uma determinada função de inspeção. São dispositivos baratos que são colocados nos processos para evitar o erro humano evitando chegar peças com defeitos para os clientes.
Kanban
	 Kanban sinaliza o que um estágio de produção está precisando, sendo assim esse estágio solicita ao fluxo anterior sua demanda. Sendo então uma ordem de produção, que utiliza cartões e seu diferencial é a programação dos fluxos produtivos, sendo do fim para o início, onde poderá envolver o departamento de vendas da empresa e seus fornecedores.
	Kanban são cartões que são utilizados nas empresas para solicitar componentes a outras equipes da mesma linha de produção, que é a fabricação em série, aplicado aos processos de aprovisionamentos, produção e distribuição, seguindo os princípios do Just-in-time. Com base nestas afirmações podemos dizer que Kanban é uma ferramenta que é utilizada para determinar a produção a partir da procura, ou seja, o ritmo da produção é determinado pelo ritmo de circulação de Kanban´s, que por sua vez é determinado pelo ritmo de saída dos produtos a jusante do fluxo da produção. 
	Criado pela Toyota com a intenção de desenvolver um sistema próprio para produzir seus veículos, com o mesmo desempenho das empresas americanas e europeias. 
O principal objetivo do sistema Kanban é sinalizar a demanda, ou seja, converter a matéria prima em produtos acabados, com o tempo de espera igual ao tempo de processamento, eliminando assim todo o tempo em fila de materiais e estoque ocioso. 
Com isso será possível regular o fluxo de materiais nas linhas de montagem e reduzir os inventários a quase zero.
	O autor cita as melhorias significativas, principalmente as relacionadas à produtividade e qualidade, que vemos abaixo:
Rápidas trocas de ferramentas e equipamentos;
Fluxo de produção mais uniforme e contínuo;
Mudança dos procedimentos de trabalho, para uniformizar o fluxo da produção, que gera um aumento do número de tarefas diferentes que cada funcionário poderá executar,
Redução do espaço utilizado em decorrência de menores inventários e tempos reduzidos de espera.
Este sistema não é fácil de ser implantado não pelo sistema mais sim por sua filosofia que exige de todos, uma imensa predisposição à ação e a melhorias contínuas. Sendo então a participação de todos é vital, pois este sistema é operado pelo trabalhador no chão de fábrica que recebe a responsabilidade total pelo controle diário da produção e do inventário.
Esquematização do Controle de Produção com Kanban.
Kaizen
	As empresas descobrem com aplicação do Kaizen que podem economizar espaço, melhorar a produtividade e obter mais qualidade em uma única vez. Porém a obtenção de um sistema enxuto requer fluxo de valor estendido que vai além.
	O estabelecimento de processos e procedimentos padronizados é sem dúvida a maior chave para a criação de desempenho consciente. Como é um processo de aprimoramento contínuo, que consiste na busca de melhorias pela inovação de processos produtivos, dos métodos, das regras e dos procedimentos. Este processo consiste em eliminar todos os problemas de uma empresa através da identificação dos potenciais de melhoria, isso se dá pela participação de todos os colaboradores na solução dos problemas. É um indicador que mostra como ocorre à aplicação contínua das ações de melhorias e principalmente sua implantação que independe do período de tempo.
	As empresas buscam constantemente ferramentas para se organizarem e conseguirem resultados melhores. Onde o tempo é o melhor indicador isolado de competitividade, atuando de forma ampla reconhecendo e eliminando os desperdícios que existem na empresa em produtos novos, processos produtivos existentes ou em fase de projeto, manutenção de máquinas ou em processos administrativos. Na cultura Kaizen sempre há o que melhorar, sua metodologia traz resultados concretos tanto quantitativamente como qualitativamente em um baixo custo e em um espaço de tempo curto.
	
Conceito de guarda-chuva que abrange práticas e características: Guarda-chuva de Kaizen.