ET 3010.66 1200 914 SXX 104 A P002 FLUSHING E LIMPEZA QUÍMICA

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INSTRUÇÃO TÉCNICA ET-3010.66-1200-914-SXX-104 
FLUSHING E LIMPEZA QUÍMICA 
 
REV: A DATA: 23/11/2006 FL. 1 DE 10 
 
ELABORADO POR: MARCO AURÉLIO LEITE DA SILVA REV: A 
APROVADO POR: ERNESTO F. MELLO 
DISCIPLINA: CONSTRUÇÃO – COMISSIONAMENTO DATA: 23/11/2006 
 
1. OBJETIVO 
 
Definir a metodologia a ser seguida para flushing com água, limpeza química de tubulações 
de aço carbono e do flushing com óleo em spools pré-fabricados e/ou sistemas de tubulação 
dos módulos de geração da plataforma P-53, em conforme com as normas abaixo citadas e 
em atendimento ao item: 7.5.5 ISO 9001:2000: 4406. 
 
 
2. REFERÊNCIAS 
 
2.1 Normas Petrobras 
 
2.1.1 N-0120 C - Jun/2005 - Peças de Inserção entre Flanges 
 
2.1.2 N-0115 D – Dez/1999 - Montagem de Tubulações Metálicas 
 
2.2 Normas Internacionais 
 
2.2.1 ASME B 31.3 - Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping. 
 
2.2.2 NAS 1638 – Keep Oil Clean. 
 
2.2.3 NS 5910 - Limpeza dos Sistemas de Tubulação Hidráulica. 
 
2.3 Normas Regulamentadoras 
 
2.3.1 NR-13 – Caldeiras e Vaso de Pressão. 
 
2.3.2 NR-15 – Atividades e Operações Insalubres. 
 
2.3.3 NR-20 – Líquidos Combustíveis e Inflamáveis. 
 
2.3.4 NR-25 – Resíduos Industriais. 
 
2.4 Documentos Pré-comissionamento 
 
2.4.1 I-MA-3010.66-1200-914-SXX-110 – Pre-Commissioning Plan 
 
2.4.2 ET-3010.66-1200-914-SXX-138 – Inspeção Completação Mecânica 
 
2.5 Contrato – CDC-0001/05 
 
2.5.1 Anexo VIII 
 
 
 
 
 
 
 
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3. DEFINIÇÕES 
 
3.1 Empresa Contratante 
 
 A empresa contratante da atividade específica. 
 
3.2 Empresa Contratada 
 
 A Empresa terceirizada responsável pela realização do serviço, se necessário. 
 
3.3 Autoridade Certificadora 
 
 Bureau Veritas (BV). 
 
3.4 Segurança 
 
3.4.1 Cuidados devem ser tomados, como descrito na folha de dados, para cada tipo individual de 
óleo. 
 
3.4.2 Onde mangueiras e outros equipamentos estiverem pressurizados, a área será isolada e as 
mangueiras serão identificadas. Todas as linhas pressurizadas devem estar marcadas e as 
devidas permissões de trabalho devem ser emitidas. 
 
3.4.3 O pessoal operacional que manusear produtos químicos como soda cáustica, ácidos e 
outros deverão estar portando todos os EPI’s necessários como: 
 
a) Botas de borracha de cano longo; 
b) Avental plástico; 
c) Luvas de borracha de cano longo; 
d) Protetor facial; 
e) Capacete; 
f) Protetor auricular; 
g) Máscara contra gases (quando necessário). 
 
3.4.4 A área deverá ser ventilada, segregada e com placas de segurança proibindo o acesso de 
pessoas não autorizadas. 
 
3.4.5 Caso a atividade não seja executada pela SETAL e seja contratada uma empresa para este 
fim, cabe à supervisão da Contratada, prover as unidades de decapagem, acessórios, 
medidor de pH e ferramentas manuais necessárias, além de apresentar previamente para 
aprovação qualquer item que não esteja de acordo com este procedimento. 
 
3.4.6 Os descartes deverão ser coletados por empresas credenciadas e deverão ser emitidos 
manifestos de resíduos por cada tipo e partida. 
 
3.4.7 Os resíduos de decapagem deverão ser descartados neutralizados. 
 
 
4. LIMPEZA QUÍMICA DA TUBULAÇÃO DE AÇO CARBONO 
 
4.1 Geral 
 
 
 
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4.1.1 A extensão da tubulação a ser quimicamente limpa será demarcada conforme P&ID’s. 
 
4.1.2 Se os spools de tubulação a serem limpos com ácido por imersão total contiverem qualquer 
verniz de acabamento na tubulação, este deve ser removido por jateamento antes da 
fabricação do spool. 
 
 
5. TRATAMENTOS DE DECAPAGEM 
 
5.1 Requisitos Gerais 
 
 Todos os itens sensíveis que possam ser afetados pela decapagem do sistema de 
tubulação (ex.: válvulas de controle, fluxômetros, outros instrumentos, etc.), deverão ser 
removidos pela contratada e substituídos por carretéis quando necessário. Todos estes itens 
num equipamento serão vedados neste e by-passados, se necessário, com mangueiras 
flexíveis. Não deverá haver nenhuma área morta montada na rede, áreas estagnadas ou 
volumes onde os produtos da decapagem química possam se acumular. 
 
5.2 A operação de limpeza química incluirá os seguintes estágios: 
 
a) Retirada de graxa; 
b) Limpeza com ácido; 
c) Passivação; 
d) Lavagem; 
e) Secagem; 
f) Inspeção; 
g) Proteção, Transporte e Instalação. 
 
5.2.1 Quando a limpeza química for executada em linhas já montadas à operação se limitará ao 
estágio (7). 
 
5.2.2 Operações de limpeza química deverão ser feitas com a rapidez necessária e sem 
interrupções, particularmente os estágios de lavagem e passivação depois do ciclo de 
limpeza ácida. O aço carbono é altamente suscetível à corrosão durante estes estágios 
críticos. Sistemas que permanecerão parados por mais de três meses para serem 
comissionados serão protegidos com enchimento de nitrogênio com uma pressão positiva 
de 50 kPa (0.5 bar) ou utilizado protetor volátil VCI e vedadas às extremidades com fita 
adesiva plástica. Estes sistemas de tubulação deverão ser claramente identificados e 
marcados com placa de aviso com data de carga e data prevista para próxima carga, bem 
como acompanhamento por “follow up”. 
 
5.2.3 Durante todas as operações, no caso do nitrogênio, é essencial expurgar todo ar do sistema 
durante o enchimento para assegurar que todas as áreas estejam em contato com a 
solução. 
 
5.2.4 Roscas expostas e superfícies usinadas serão revestidas e protegidas da decapagem 
química e após estes trabalhos estas roscas devem ser protegidas com cap de plástico. 
 
5.2.5 O sistema deverá ser monitorado a cada 20 minutos, medindo o pH da solução circulante, a 
fim de assegurar que não ocorra corrosão excessiva ou oxidação da espessura da 
tubulação durante a decapagem. 
 
 
 
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5.2.6 No local de trabalho devem estar disponíveis as Fichas de Emergência dos produtos 
químicos. Sem essas fichas os trabalhos não poderão ser iniciados. 
 
5.3 Remoção de Graxas 
 
5.3.1 Na retirada de graxas, serão usadas soluções alcalinas para serviço pesado, ou detergente 
biodegradável para limpeza, circulando pela tubulação por aproximadamente duas horas sob 
temperaturas entre 600C e 800C. A solução para retirada de graxa deverá ser: 
 
5.3.1.1 Hidróxido Sódio Líquido a 3 % do peso. Poderá ser usado Hidróxido de Sódio em escamas, 
porém obrigatoriamente filtrado a montante para remoção de qualquer particulado. 
 
5.3.1.2 Velocidade de Circulação = 0.3 m/seg. Velocidade máxima = 0.45 m/seg 
 
5.3.1.3 Após o desengraxamento deve-se neutralizar a solução servida com água de lavagem de 
boa qualidade e descarte com pH entre 6,5 e 7,5. 
 
5.3.1.4 Rinsar todo o sistema com água de boa qualidade com o objetivo de remover toda a água 
de lavagem. 
 
5.4 Limpeza com Ácido 
 
5.4.1 A limpeza com ácido será executada pela mistura dos seguintes componentes: 
 
5.4.1.1 Acidulante – ácido cítrico 5% p/p para baixar o pH da solução na escala de pH 1.5 a 3.5. 
 
5.4.1.2 Controle de pH na banda acima mencionada com ácido cítrico. 
 
5.4.1.3 Como uma alternativa ao acima exposto, quando justifique, a tubulação pode ser imersa 
(mergulhada), usando as mesmas condições. 
 
5.4.1.4 A tubulação que requer imersão será mergulhada com as aberturas livres em todos os 
pontos altos para evitar bolsas de ar no sistema e permitir o escape de hidrogênio durante a 
operação de decapagem.5.5 Passivação 
 
5.5.1 A passivação das superfícies da tubulação será executada o mais rápido possível após a 
limpeza com ácido. 
 
5.5.2 A passivação será executada por solução de resfriamento para 50ºC a 66ºC e com a mistura 
dos seguintes componentes: 
 
5.5.2.1 Dosar barrilha ou soda cáustica a 32° Be. a fim de neutralizar a solução ácida obtendo o pH 
na faixa entre 6,5 e 7,5. 
 
5.5.2.2 É fundamental a certificação de que todo o ar e gases foram removidos dos pontos altos e 
pontos mortos da tubulação para garantir a normal passivação. 
 
5.5.2.3 Manter o fluido em circulação por no mínimo 4 horas. 
 
5.5.2.4 Dosar na água neutralizada após a rinsagem 0,5% de Nitrito de Sódio a fim de criar filme 
protetor passivado. 
 
 
 
 
 
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5.6 Lavagem 
 
5.6.1 Logo após a limpeza com ácido o sistema deverá ser completamente lavado com água doce 
limpa para remover das superfícies os traços de ácido ou sais de ferro e para evitar a 
formação de corrosão. Manter pH entre 6,5 e 7.5. 
 
5.6.2 Todas as extremidades vedadas deverão ser abertas o suficiente para expulsar todo ácido 
retido. 
 
5.6.3 Circular com água de boa qualidade até que o pH da água efluente esteja neutro (pH 7± 
0.5). 
 
5.7 Secagem 
 
5.7.1 A secagem da tubulação será efetuada pela purga com ar comprimido desumidificado, ou 
nitrogênio gasoso comercial (com ponto de condensação menor que 100°C) e devidamente 
aprovado. 
 
5.7.2 A velocidade do nitrogênio seco deverá ser mantida aproximadamente em 1 – 4 pés por seg. 
e serão feitas checagens na saída da tubulação para confirmar se a tubulação está 
completamente seca. 
 
 
6. PROTEÇÃO TRANSPORTE E INSTALAÇÃO 
 
6.1 Proteção e Transporte 
 
6.1.1 Antes de qualquer manuseio ou transporte serão tomadas medidas de proteção da 
tubulação, dos componentes e instrumentos para protegê-los durante o transporte e 
armazenamento (antes da instalação). Todas as superfícies das juntas dos flanges serão 
protegidas por coberturas de aço de 3 mm, fixadas por quatro parafusos. Além de um 
composto preventivo contra corrosão, ex.: Graxa inibidora, Tectyl, Komatherm ou outro com 
a eficiência e aplicabilidade correta, conforme o caso. Será aplicada na superfície da junta 
para evitar corrosão atmosférica por pelo menos seis meses. 
 
6.1.2 Conexões roscadas deverão ser vedadas e protegidas quanto a danos. Quando usados 
caps plásticos, serão identificadas por cores distintas para facilitar a retirada ou substituição 
no site. 
 
 6.1.3 Embalagens para transporte deverão assegurar que todos os componentes estão protegidos 
contra danos durante o transporte, respingo de água salgada e condensação. 
 
6.2 Instalação 
 
6.2.1 Precauções especiais serão tomadas durante a instalação para evitar entrada de corpos 
estranhos no sistema da tubulação. 
 
6.2.2 Os caps de proteção não deverão ser removidos até imediatamente antes da montagem 
final. 
 
 
7. PRECAUÇÕES E RESPONSABILIDADES DO SITE 
 
7.1 Geral 
 
7.1.1 Manuseio seguro, armazenamento, movimentação e transporte de todos os ácidos e 
 
 
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soluções usadas pela Empresa executante serão sempre de responsabilidade desta e de 
acordo com todos os estatutos e requisitos do site para o manuseio seguro de substâncias 
químicas (N.R.15 apêndice 11, N.R.20 e N.R.25). As instalações de armazenamento no site 
serão acordadas entre a empresa executante e a empresa responsável. 
 
7.1.2 A área onde será feita a mistura de substâncias químicas, deverá ter ventilação natural e 
estar afastada de qualquer entrada de ar para serviços. 
 
7.1.3 Na área de mistura de soluções e áreas anexas devem ser tomadas precauções para evitar 
derramamento e respingos dentro de uma área especialmente preparada. Esta área será 
coberta com tapetes de borracha sintética e qualquer derramamento e/ou respingo 
resultante dentro da área serão imediata e completamente limpos. 
 
7.1.4 A empresa executante fornecerá equipamentos de proteção individual adequados para todo 
o pessoal que manusear os produtos químicos. Serão tomadas precauções para evitar 
inalação de vapores. 
 
7.1.5 No término do processo de decapagem, as soluções usadas não serão descarregadas 
diretamente no sistema de esgotos, rios, docas, ou no mar. As soluções serão drenadas em 
recipientes adequados. Será adicionado então um agente para neutralizar, aprovado para 
tornar a solução neutra para ser descartada, antes de ser retirada do site. A empresa 
executante será responsável pelo descarte de todas as soluções, bem como de seu repasse 
a firmas credenciadas, para tratamento e emitido manifesto de resíduos. 
 
7.1.6 As Quantidades de todas as substâncias / soluções usadas nos processos deverão ser 
registradas. O nome completo do produto químico e do fabricante será fornecido junto com 
as classificações de risco ambiental emitidas pelas Autoridades. 
 
7.1.7 A empresa executante será responsável por todo e qualquer vazamento de solução ácida, 
passivante ou qualquer outro produto que esteja sendo utilizado para os trabalhos, bem 
como todo o material necessário para contenção, limpeza e descarte dos mesmos. 
 
 
8. INSPEÇÃO 
 
8.1 Todo o trabalho e materiais estarão sujeitos a inspeção e serão executados à satisfação da 
empresa contratante. Tal inspeção não liberará a empresa executante da total 
responsabilidade pela qualidade e uso correto dos seus materiais e do seu trabalho. 
 
 
9. PONTOS PRELIMINARES DO FLUSHING COM ÓLEO 
 
9.1 A extensão da tubulação de aço inoxidável a sofrer flushing com óleo, será como colorido 
nos P&Id’ s. 
 
9.2 Óleo Sintético. 
 
9.2.1 Óleo Hidráulico dos skids de partida dos Turbo-Geradores para o console dos TG´s e 
sistema de lubrificação do GG no pacote dos Geradores A,B,C e D. 
 
9.3 Óleo Mineral. 
 
9.3.1 Tubulação de O.L. do sistema de resfriamento para os mancais dos Geradores, incluindo 
fluxo e retorno das unidades cooldown. 
 
 
 
 
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10. SERVIÇOS ANTES DO FLUSHING COM ÓLEO 
 
10.1 Antes do flushing com óleo, rebarbas e pontas afiadas precisam ser retiradas de toda 
tubulação e tubing. Tubulação/tubing devem ser limpas com flushing a ar, flushing a água, 
jato de água ou limpeza química. 
 
10.2 As tubulações devem ser sempre secas com ar seco ou nitrogênio industrial após a limpeza. 
 
10.3 O executante deve preparar a tubulação para flushing e fornecer todas as instalações 
necessárias, equipamentos e acessórios próprios e adequadamente descontaminados e 
meios para efetuar o flushing com óleo. 
 
10.4 Como regra geral o flushing do sistema de tubulação será feito com a mesma classe de óleo 
a ser usado durante a operação. 
 
10.5 A instrumentação conectada ao sistema de tubulação/tubing, precisa ser retirada e 
bujonada, ou de acordo com as especificações do fornecedor, bem como sua tubulação de 
origem. 
 
10.6 Flanges para flushing e loops serão instalados no sistema de tubulação conforme 
necessário. Mangueiras serão instaladas entre os flanges para flushing e a unidade de 
flushing. 
 
10.7 A Taxa de Fluxo mínima requerida para tubulação/tubo é calculada pela seguinte fórmula: 
 
 Q = Re x V x d / 21220, onde: 
 Q = Vazão (l/min) 
 Re = número de Reynolds (min 4000) 
 V = viscosidade (cst) 
 d = diâmetro interno (mm) 
 21220 = fator constante 
 
10.8 Assegurar que não exista óleo sintético na unidade de flushing a óleo casose esteja 
utilizando óleo mineral, ou vice versa. Se este for o caso, limpar e classificar a unidade de 
flushing e acessórios. 
 
10.9 A área de trabalho deverá estar sempre limpa e em condições seguras. 
 
10.10 Todos os resíduos gerados devem ser armazenados adequadamente e removidos do site 
por empresa de coleta credenciada pelos Órgãos Governamentais. 
 
10.11 O executante deverá notificar por escrito aos Setores de Qualidade e ao de 
Comissionamento qualquer problema envolvendo SMS. 
 
10.12 Relatório de Aceitação de flushing deverá receber aprovação da Rolls Royce/Setal. 
 
 
11. FLUSHING COM ÓLEO 
 
11.1 O flushing será executado a partir das linhas, check sheets e punch lists terem sido dadas 
como prontas conforme o Procedimento de Inspeção Completação Mecânica. 
 
11.2 Filtros temporários adequados deverão ser instalados de acordo com as Normas e 
Especificações adequadas. 
 
11.3 O tanque é abastecido via um filtro de três micras com o tipo de óleo determinado pelo 
 
 
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cliente e pré-aquecido à temperatura requerida conforme orientação da Rolls Royce. 
 
11.4 A válvula de pressão e retorno da unidade de flushing a óleo deverá estar aberta. Partir a 
bomba e circular o óleo lentamente pelo sistema até que possíveis vazamentos sejam 
detectados. 
 
11.5 Aumentar a velocidade do óleo até o valor requerido. 
 
11.6 Serão tiradas amostras de óleo no lado do retorno da unidade de flushing quando o sistema 
atingir a temperatura e a taxa de fluxo requerida. 
 
11.7 O flushing de óleo continuará até que o nível de limpeza requerido seja alcançado de acordo 
com a NS 5910. 
 
11.8 Pontos de instrumentação não incluídos na operação de flushing devem ser purgados antes 
do término do flushing. 
 
11.9 Tubulações onde foi acabado o flushing a óleo não devem ser conectadas ao equipamento 
de pressurização antes de assegurar que este equipamento foi adequadamente limpo. 
 
Nota: As amostras de óleo são coletadas em garrafas de amostras de 500 ml, limpas, e 
cheias com no mínimo 300 ml de óleo. Para aceitação, 100 ml de amostras de 
óleo serão filtradas e checadas por dispositivo digital de análise de classificação ou 
através de microscópio pela comparação com indicador padrão. O óleo restante 
será identificado e armazenado para verificação por uma terceira parte, se 
necessário. Não é admissível quantidade maior que 200ppm de água no óleo. 
 
11.10 Flanges do flushing a óleo e flanges no sistema de tubulação a serem soltos/retirados, 
precisam ser limpos externamente antes de desconectar para evitar a entrada de qualquer 
contaminação na tubulação. Se a tubulação não for conectada na posição de operação, 
flanges cegos limpos devem ser conectados para isolamento das extremidades. 
 
11.11 Quando o flushing a óleo é encerrado, a tubulação/ tubing é marcada com data e assinatura 
e os devidos certificados serão emitidos. 
 
11.12 Será solicitada informação ao site se o óleo deva permanecer no sistema depois de 
realizado o flushing. 
 
11.13 Qualquer suporte para sustentação de tubulações ou equipamentos deverão ser adequados 
à suportação de seu peso próprio e da tubulação/equipamento com peso total de carga 
conforme as condições do teste. 
 
11.14 Todos os suportes de tubulações, ancoramentos, guias, grampos, braça-deiras, fixações, 
etc., serão instalados conforme detalhado nos desenhos de construção e montagem. 
 
11.15 Onde ancoradores por molas forem instalados o pino de pré-set permanecerá posicionado 
até o flushing e os testes serem concluídos 
 
11.16 As linhas para trabalho a quente com juntas e gaxetas especiais, exemplo: juntas flexitallic 
ou outras serão montadas com juntas e gaxetas temporárias apropriadas. 
 
11.17 Todos os pocetos de temperatura deverão ter seus elementos sensores removidos para o 
teste, armazenados no Almoxarifado e gerada listagem de onde saíram. Após o término do 
teste deverão ser re-instalados conforme a listagem. 
 
11.18 Remover placas de orifício, inserindo juntas temporárias apropriadas. 
 
 
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11.19 Juntas temporárias apropriadas serão montadas quando da inserção de carretéis ou peças 
spool. 
 
11.20 Os pontos de conexão de alimentação e os pontos de entrada e drenagem de flushing 
devem ser identificados. 
 
11.21 Vasos usados como reservatórios de sucção para bombas deverão ser lavados e rinsados e 
deverá haver permissão para as bombas seccionarem a partir deles. 
 
11.22 As linhas de sucção das bombas deverão ser lavadas e rinsadas com o fluido de flushing 
antes de sua conexão às bombas. 
 
11.23 Um adequado número de vents serão deixados abertos quando as linhas de flushing forem 
cheias ou esvaziadas para evitar aumento ou diminuição da pressão no equipamento a elas 
conectado. 
 
11.24 “Válvulas com assento de vedação de material macio como as válvulas de esfera maiores 
que Ø 1½” deverão estar instaladas na posição totalmente aberta. 
 
11.25 “Quando válvulas de retenção maiores que Ø 1½” forem instaladas num sistema, o loop de 
flushing deverá passar pelos dois sentidos da válvula. 
 
11.26 Dispositivos de alívio de pressão serão removidos ou by-passados ou raqueteados. 
 
11.27 “As válvulas Shutdown e de Emergência maiores que Ø 1½”. Deverão ser removidas e 
substituídas por carretéis com as gaxetas apropriadas. 
 
11.28 “As válvulas de controle maiores que Ø 1½”. Deverão ser removidas e substituídas por 
carretéis com as gaxetas apropriadas. 
 
11.29 Todos os instrumentos montados nas linhas serão removidos e tagueados. 
 
11.30 Todas as placas de orifício serão cuidadosamente removidas e condicionadas com o 
endereçamento da linha e trecho a que pertence. 
 
11.31 Equipamentos estáticos e rotativos não serão incluídos nos loops de flushing. Será 
assegurado que todos os equipamentos serão isolados mecanicamente (raqueteados, ou 
conforme o caso by-passados ou desconectados dos sistemas). 
 
11.32 Flushing para dentro de tanques poderão ser permitidos de acordo com a aprovação do site, 
desde que o executante limpe adequadamente e inspecione em seguida, para posterior 
aprovação do site. 
 
11.33 Equipamentos Recomendados: 
 
a) Duas unidades hidráulicas com vazão de 2000l/mim cada, pressão de 120 psi, número 
de Reynolds maior que 4000; 
b) Controlador de Temperatura; 
c) Registrador de Temperatura; 
d) Filtro com elementos de 3 micra e 5 micra; 
e) Contador de Partículas UCC-CM 20; 
f) Contador de Partículas Pall; 
g) Termômetro Laser (Raytec); 
 
 
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h) Acessórios, mangueiras e ferramentas manuais; 
i) Kit de Análise e Garrafas para amostra; 
j) Microscópio com filtros padrão para teste de amostra; 
 
11.34 Manter o óleo na faixa de temperatura entre 66°C e 81°C; 
 
11.35 Depois da preparação para a operação do flushing, este deverá ser realizado de acordo com 
esta especificação e seus documentos de referência. 
 
 
12. REGISTROS DE RESULTADOS 
a) Deve ser emitido um certificado Flushing e Limpeza Química; 
b) Os itens reprovados devem ser tratados como produto não conforme de acordo com 
prescrição do tratamento de não conformidade; 
c) Os resultados deverão ser registrados no SGC; 
d) As pendências serão tratadas numa lista apropriada. 
 
 
13. PADRÕES APLICÁVEIS 
 
 COM-ST-01-CER-013 – Certificados Flushing e Limpeza Química