Aula 03 Material de Construção

Prévia do material em texto

CURSO DE EDIFICAÇÕES
Disciplina: Material de Construção I
Docente: Rodrigo Dantas
Aula 03
MATERIAIS CERÂMICOS
A fabricação cerâmica data do período neolítico, onde o homem pré-histórico
já fazia cestas de vime com barro. Verificou-se mais tarde que poderia usar
somente o barro. Posteriormente constatou que o calor fazia endurecer o
barro, surgindo a cerâmica.
No ano de 4.0 a.C. os assírios já obtinham cerâmica vidrada. No século VII os
chineses fabricavam a porcelana, e no século XVIII surgiu a louça branca, na
Inglaterra. A partir daí surgiram tipos especiais de fornos, a possibilidade de
cerâmica de dimensões exatas, a moldagem a seco, porcelanas de alta
resistência, etc.
É um material obtido por moldagem, secagem e cozimento (ou queima) de
argilas. Chama-se argila ao material formado de minerais, como silicatos
hidratados de alumínio, ferro e magnésio, com certa porcentagem de álcalis e
de alcalinos terrosos. Juntos a esses elementos encontram-se a sílica, a
alumina, a mica, o ferro, o cálcio, o magnésio, matéria orgânica, etc, as quais
tem a propriedade de formarem com a água, uma pasta que pode ser
moldada, secada e endurecida sob a ação do calor.
As argilas são formadas por ações físicas e químicas, que degradam e
decompõem as rochas. Encontram-se uma grande variedade de tipos de
argilas devido ao transporte e sedimentação dos fragmentos das rochas:
• Caulinita: mais puras. Usadas para porcelana, refratários, cerâmica sanitária.
• Montmorilonita: pouco usada. Muito absorvente, misturadas às caolinitas
para corrigir a plasticidade.
• Micáceas: tijolos.
MATERIAIS CERÂMICOS
Segundo seu emprego, as argilas são classificadas em infusíveis, refratárias e
fusíveis.
As fusíveis são praticamente caulim puro (mineral). Após o cozimento tem cor
branca translúcida. São infusíveis a temperaturas altas. São usadas para a
fabricação de porcelana.
As infusíveis são bastante puras, não deformam à temperatura de 1500ºC e
tem baixo coeficiente de condutividade térmica. São usadas para revestimento
de fornos.
MATERIAIS CERÂMICOS
Os refratários são capazes de suportar elevadas temperaturas e
também esforços mecânicos, ataques químicos, variações bruscas de
temperaturas e outras situações. Cada situação utiliza um produto compatível
com os requisitos de cada processo, variando em medidas e uso para
diferentes temperaturas.
Apresentam grande versatilidade e atendem a todas às necessidades de
aplicação em zonas de média e alta solicitação de fornos de aquecimento,
caldeiras, fornos de cerâmica, em fundições e fornos de elevada temperatura,
como também em aplicações mais triviais como churrasqueiras.
MATERIAIS CERÂMICOS
As fusíveis são as mais importantes. Deformam-se e vitrificam-se a
temperaturas menores que 1200ºC. As figulinas, que tem cor cinza azulada são
fusíveis e são ótimas para tijolos e telhas; os grês tem grande porcentagem de
mica, cor cinza esverdeada e são empregados na fabricação de materiais
sanitários comuns. As margas, argilas calcárias, são usadas na produção de
cimento e barro; a argila ferruginosa, amarelo esverdeada, para tijolos e
telhas.
Segundo a composição, as argilas podem ser classificadas em gordas (puras) e
magras (impuras), conforme a maior ou menor quantidade de colóides. É
considerada uma argila coloidal, uma argila cujas partículas são inferiores a
0,005m, com alta plasticidade quando úmidas. São muito plásticas e
deformam durante o cozimento. As magras são pobres em material argiloso e
são mais porosas e frágeis.
MATERIAIS CERÂMICOS
Os materiais cerâmicos de revestimento têm longa história. Há centenas de
anos são conhecidos os azulejos utilizados no revestimento de paredes,
sobretudo exteriores.
Devido às suas características de impermeabilização e higiene, os azulejos
passaram a ser intensamente utilizados em banheiros e cozinhas. Esses
revestimentos, inicialmente, se restringiam às regiões ao redor das pias e
paredes de chuveiros até uma altura de cerca de 1,5 m; após foram ampliados
até o teto.
Os pisos cerâmicos são conhecidos desde os romanos, mas ganharam
destaque industrial nas últimas décadas.
MATERIAIS CERÂMICOS
A produção cerâmica, que sempre havia sido artesanal, adapta-se aos
conceitos de fabricação em série da Revolução Industrial. Surgem, no início do
século X, os primeiros fornos contínuos, os fornos túneis com carrinhos. A
industrialização leva a cerâmica a setores onde nunca havia entrado: das
louças de mesa da elite para a higiene das louças sanitárias.
A linha esmaltadeira, nos anos 50, dá início à fabricação em série na indústria
cerâmica, com uma linha contínua de fabricação não artesanal que vai desde a
matéria-prima até o produto acabado.
No início dos anos 70 é desenvolvido o forno de rolos monoestrato (sem
material portante), utilizado para a produção de cerâmica do tipo
monoqueima grés prensada. O consumo de pisos cresce mais do que o de
azulejos. São desenvolvidos os pisos para tráfego pesado. Os pisos avançam do
uso residencial para o uso comercial.
MATERIAIS CERÂMICOS
Fábricas no Brasil
A maior concentração de fábricas localiza-se nos Estados de São Paulo e de
Santa Catarina, mas há fábricas também no Paraná, Rio Grande do Sul, Minas
Gerais, Goiás, Rio de Janeiro, Espírito Santo, Bahia, Sergipe, Alagoas,
Pernambuco, Paraíba, Ceará e Pará.
Processo de Fabricação
O revestimento cerâmico é um produto constituído de um “biscoito” poroso,
coberto em uma face com vidrado que lhe dá o acabamento final. A outra face
é a sua superfície de aderência, destinada ao assentamento, chamada de
tadoz. As principais matérias-primas que entram na composição do biscoito
são: calcário, caulim, argila, filito, talco, feldspato e quartzo. Por suas
propriedades, os materiais fornecem a plasticidade, a coesão e a resistência
necessárias ao produto final. Os materiais são pesados em balanças para
compor a mistura ideal da fórmula pré-estabelecida.
MATERIAIS CERÂMICOS
Os processos de fabricação se classificam como: via seca e via úmida.
Via seca: as argilas e demais matérias-primas são preparadas para a
conformação por prensagem com sua umidade natural, isto é, aquela com que
foram extraídas da jazida. O beneficiamento destes materiais envolve somente
misturas e desagregações para em seguida serem prensados, praticamente
sem beneficiamento.
Via úmida: as argilas e demais matérias-primas são dosadas e com a adição de
água e são moídas. Esta mistura chama-se barbotina que é homogeneizada em
grandes tanques e depois segue para um equipamento chamado atomizador
ou spray-dryer, que a rigor é um grande e sofisticado secador. Neste
equipamento a barbotina é pulverizada em forma de spray dentro de um
grande ciclone (câmara) junto com ar quente. A medida que a umidade é
extraída a barbotina agrega-se em pequenos grãos, com forma e umidade
muito adequada para uma boa prensagem. Os grãos são prensados no
formato desejado, adquirindo a compactação desejada, resultando no
“biscoito” cru.
MATERIAIS CERÂMICOS
Os fabricantes optam por um tipo desses processos baseados nos critérios:
Investimento: na via seca praticamente não existe setor de massa. Não há
moinhos, tanques, bombas, fornalhas e nem atomizadores.
Econômico: na via seca o processo é muito primário e simples permitindo uma
diminuição enorme de energia, manutenção, mão de obra e
consequentemente custo.
Qualidade: a opção de via úmida é pela melhor qualidade. Neste processo as
matérias-primas moídas e homogeneizadas permitem uma melhor reação pela
interação entre os materiais e um melhor controle do processo. É comum os
pequenos fabricantes utilizarem o processo de via seca.
MATERIAIS CERÂMICOS
Processos de queima:
Processos de queima do revestimento cerâmico: biqueima, monoqueima e
monoporosa. .
Biqueima: neste sistema, o "biscoito" passa pela prensa, é estampado e levadoao forno à temperatura de 1100ºC. Depois de selecionado, é resfriado. Em
seguida passa pela linha de esmaltação para ser decorado ou serigrafado, se
for o caso. Então é requeimado a 1000ºC ou 1500ºC sempre um pouco abaixo
da primeira queima para não romper o "biscoito".
MATERIAIS CERÂMICOS
Monoqueima: técnica de produção de piso (pavimento cerâmico), na qual se
queima o produto uma única vez. As peças são decoradas e esmaltadas ainda
cruas. Tanto o “biscoito” como o vidrado são queimados em um único
processo, proporcionando melhor interação entre a superfície (vidro) e o
“biscoito”. Isto dificulta o defeito de gretagem e melhora a resistência da peça,
tanto à quebra quanto à abrasão, porém não proporciona brilho à peça.
Utiliza-se somente um forno, simplificando a planta da fábrica. O processo de
produção fica mais racional e econômico.
MATERIAIS CERÂMICOS
Monoporosa: técnica de produção de azulejo (revestimento cerâmico), na qual
queima-se o produto uma única vez. Utiliza-se uma massa porosa e de menor
resistência. A massa é prensada, esmaltada e monoqueimada em 850ºC ou
900 ºC . Permite uma superfície brilhante. Utiliza-se apenas um forno.
Produtos cerâmicos mais resistentes exigem queima a temperaturas mais
altas. As peças sofrem um encolhimento, sendo separadas quando apresentam
grandes diferenças de bitolas. As placas cerâmicas podem apresentar
pequenas diferenças de tamanho, mas devem estar sempre dentro dos limites
que prescreve a norma NBR 13818.
MATERIAIS CERÂMICOS
Monoporosa: técnica de produção de azulejo (revestimento cerâmico), na qual
queima-se o produto uma única vez. Utiliza-se uma massa porosa e de menor
resistência. A massa é prensada, esmaltada e monoqueimada em 850ºC ou
900 ºC . Permite uma superfície brilhante. Utiliza-se apenas um forno.
Produtos cerâmicos mais resistentes exigem queima a temperaturas mais
altas. As peças sofrem um encolhimento, sendo separadas quando apresentam
grandes diferenças de bitolas. As placas cerâmicas podem apresentar
pequenas diferenças de tamanho, mas devem estar sempre dentro dos limites
que prescreve a norma NBR 13818.
O esmalte é um produto meio pastoso, feito com vidro moído, resinas e
corantes, óxidos de argilas de cores diversas. Toda esta mistura é chamada de
"fritas" pelos ceramistas. As "fritas" são responsáveis pelo aspecto esmaltado
da peça, e, por serem feitas de vidro, este resultado final também é chamado
de vitrificação.
MATERIAIS CERÂMICOS
VÍDEO: PRODUÇÃO DE TIJOLOS
TIPOS DE CERÂMICA: Tijoleiras e Ladrilhos
São tijolos de pequenas espessuras usadas para pavimentação e revestimento.
Tijoleiras – são fabricadas com cerâmica comum, em diversos tamanhos. Os
mais comuns são o quadrado e o retangular liso. Há também peças para
arremate, como para peitoris e pingadeiras. Apresentam espessuras de 2 cm.
Ladrilhos – são produzidas com cerâmica prensada a seco e devem ter, na face
inferior, rugosidades e saliência para aumentar a aderência. O cozimento é
mais completo para poderem resistir ao desgaste pelo trânsito. As
temperaturas de cozimento variam de 1250ºC a 1300ºC, até alcançar um
elevado grau de vitrificação, tornando o material compacto e impermeável.
Apresenta-se, geralmente, de cor vermelha, ou de diversos pigmentos. Podem
ser lisos ou canelados. Apresentam espessuras de 5 a 7 m.
MATERIAIS CERÂMICOS
A nomenclatura grês significa produtos com baixa absorção de água, por
apresentarem textura quase compacta. Os produtos grês são indicados para
revestimento externo (absorção de água entre 0,5 a 3,0 %) e pisos (de 3,0 a
6,0%). É resultado de matéria-prima selecionada e temperatura de queima
entre 1120ºC e 1200ºC. Um dos produtos de grês cerâmico é o ladrilho de grês
(ou litocerâmica).
Ladrilho de grês – se apresentam com massa quase vitrificada, mais compactos
que a cerâmica vermelha, menos brancos que a faiança. Geralmente é feita a
esmaltação na face aparente semelhante às louças. Existem diversas formas,
desenhos e cores.
MATERIAIS CERÂMICOS
Materiais de Louça Branca
Os artigos de louça são feitos com pó de argila branca, também chamada da
faiança (caulim quase puro). Resultam em produtos duros, de granulometria
fina e uniforme, com superfície normalmente vidrada. Um dos tipos de louça
usada na construção civil é a louça feldspática (os azulejos, pastilhas e
cerâmica sanitária).
O tipo de material vidrado depende da temperatura em que será cozida. O
vidrado é aplicado após um primeiro cozimento, seguindo-se então o
recozimento quando se transforma em vidro. · Azulejos – São placas de louça,
de pouca espessura, cerca de 5 m vidrados numa das faces, onde levam
corante.
MATERIAIS CERÂMICOS
Na face posterior (o tardoz) apresentam saliência para aumentar a fixação das
argamassas de assentamento e rejuntamento. A moldagem é feita a seco, e o
cozimento se dá a 1250ºC. O vidrado é feito com uma pintura, geralmente
obtida com óxido de chumbo, areia fina, calda de argila e corante. É comum o
azulejo de 15 x 15 cm e 10 x 10 cm. Os filetes e arremates tem o comprimento
usual de 7 cm. Pode-se encontrar azulejos lisos, decorado, plano ou
texturizado.
As arestas podem ser de quinas retas, biseladas ou boleadas. Por serem
destinados ao revestimento de paredes onde são muito pequenas as
exigências mecânicas e abrasivas, os azulejos apresentam usualmente baixas
resistências sob estes dois aspectos. Por isso, não é recomendado seu uso no
revestimento de pisos. A palavra "azulejo" vem de um termo árabe, que
significa "pedra cintilante".
MATERIAIS CERÂMICOS
Pastilhas (ou mosaicos) – São fabricadas pelos mesmos processos dos azulejos.
São peças de pequenas dimensões (normalmente 2,5 x 2,5 cm e, no máximo, 5
x 5 cm), quadradas ou hexagonais, com acabamento porcelanizado. Para tanto
são submetidas a duas ou três queimas. Como revestimento são os mais
duráveis (a vida útil chega até 60 anos).
Muito em moda na década de 50, as pastilhas retornaram nos anos 80 com
força total, em composições clássicas ou de vanguarda, revestindo paredes,
pisos, piscinas. Elas vem em placas (colocadas em faixas de papel) e podem ser
foscas, brilhantes ou texturizadas (antiderrapante) . Seu único inconveniente é
a aplicação. Deve-se escolher pessoal com mão de obra qualificada para um
bom resultado. Nesta hora, economizar não é recomendável.
MATERIAIS CERÂMICOS
Porcelanato - As matérias-primas utilizadas são especiais: argilas e feldspato
provenientes da Itália. A queima acontece acima de 1250°C produzindo peças
de baixíssima absorção de água, em torno de 0,03%, e possui alta resistência
mecânica (ideal para locais de altíssimo tráfego, como escolas, hospitais,
shopping centers, aeroportos, indústrias e supermercados), química (como
ácidos e álcalis,com exceção do ácido fluorídrico e seus derivados) a ácidos e
álcalis (com exceção do ácido fluorídrico e seus derivados – somente os
produtos na versão natural são considerados antiácido), altíssima resistência à
abrasão, resistência ao gelo.
O brilho do porcelanato provém do polimento posterior à queima, de maneira
semelhante ao processo utilizado com pedras naturais. O Porcelanato é
compacto, homogêneo, denso e totalmente vitrificado.
MATERIAIS CERÂMICOS
Lajotas
Revestimento cerâmico com um único tipo de argila, moldadas por extrusão,
com dimensões de 30 x 30 cm, queimada com temperatura entre 700ºC e
750ºC. A lajota pode ser queimada com uma camada de sal (processo igual
feito antigamente com as manilhas), recurso que lhe garantirá uma vitrificação
superficial, chamada glasuração. São mais adequadas para áreas externas.
Terracota
Por este termo que significa "terra cozida", a indústria ceramista refere-se ao
nosso conhecido "vermelhinho", embora ele possa ser amarelo ou preto. E
aquela tradicional peça cerâmica, com 7,5 x 15,0 cm, tão usada antigamente
ou na forma de "caquinho" no revestimentode pisos. Hoje o produto é pouco
fabricado, embora algumas o exibam com justificado orgulho pela
durabilidade.
MATERIAIS CERÂMICOS
Ladrilho Hidráulico
São mais porosos que as cerâmicas, esmaltadas, recebe bem os tratamentos
modernos de impermeabilização, com acabamento em poliuretano. O nome
"hidráulico" vem do próprio banho de imersão em água pura que cada peça
recebe durante a confecção. E o método continua tão primitivo quanto a mais
de um século. A mistura é feita a seco, num latão de alumínio.
À água é adicionada a tintura, até a consistência de nata, só no momento da
produção. O artesão já deve ter deixado pronta uma outra mistura, chamada
"secante". Em pó, seus ingredientes são pedra moída e cimento seco. O
terceiro elemento necessário é a argamassa, também feita de pó de pedra e
cimento umedecido. Cada ladrilho, dependendo do desenho, pode demorar
até meia hora para ser feito.
MATERIAIS CERÂMICOS
O artesão dispõe os recipientes com esses ingredientes separados sobre a
tampa da mesa que apóia a prensa primitiva a manual. Unta com óleo de soja
queimado a chapa que apóia o molde do desenho. E com uma caneca rústica
de lata enche cada forma do molde com uma nata colorida. A camada seguinte
é a secante, para absorver o excesso da umidade e fixar a pigmentação. Por
último, a argamassa.
A forma é tapada e colocada sobre a prensa, porém uma dose errada de força
na alavanca mancha ou deforma o ladrilho. Prensada, a peça é desmoldada
ainda com a consistência de um biscoito molhado e colocada para secar em
uma prateleira. Quase 15 horas depois, cada peça é mergulhada num tanque
com água pura. E esse banho de 20 minutos é responsável pela reação química
que lhe dará maior resistência. Finalmente, outra etapa de secagem, dessa vez
de oito dias.
MATERIAIS CERÂMICOS
Cerâmica artística
Ainda no que diz respeito aos revestimentos cerâmicos, um último se destaca:
a cerâmica artística, que, como o próprio nome explica, é um produto mais
sofisticado, feito sob encomenda em escala artesanal. Personalizados, seus
desenhos são feitos peça por peça e depois o "biscoito" é levado à
monoqueima. Por estas características tem custo de 10 a 15 vezes superior aos
revestimentos cerâmicos industrializados
Cálculo de metragem
O cálculo de metragem de cerâmica necessária é bastante simples. Exemplo:
supondo um ambiente de 3 x 4 m, com pé direito de 3 m. Para revestir as
paredes, ache o perímetro (3 + 4 + 3 + 4 = 14) e multiplique pela altura (14 x 3
= 42 m2). Já o piso requer cálculos ainda mais fáceis, bastando multiplicar a
largura pelo comprimento: 4 x 3 = 12 m2.
MATERIAIS CERÂMICOS
Absorção de água
Determina a porosidade da base cerâmica. Quanto menor a quantidade de
poros da base, menor é a absorção de água. Influi diretamente nas resistências
mecânica e ao gelo. Os grupos de absorção de água são classificados como
segue:
GRUPOS DE ABSORÇÃO E TIPO DE PRODUTO
I - a de 0 a 0,5% porcelanato Ib de 0,5 a 3% grés;
II - a de 3 a 6% semi-grés;
III - de 6 a 10% semi-poroso;
IV - mais de 10% poroso;
MATERIAIS CERÂMICOS
Resistência à abrasão (índice PEI)
É a resistência ao desgaste da superfície esmaltada, causada pelo tráfego de
pessoas e movimentação de objetos. É o PEI que orienta onde o produto pode
ser usado.
Quanto maior o PEI, maior a resistência ao desgaste do esmalte. Produtos com
PEI alto, mas com superfícies brilhantes são mais sujeitos à riscos, inclusive os
porcelanatos. Atenção! Não confunda PEI com qualidade da cerâmica pois este
é apenas uma de suas características técnicas.
MATERIAIS CERÂMICOS
CLASSE DE ABRASÃO SUPERFICIAL (PEI) RESISTÊNCIA À ABRASÃO E USOS PEI
PEI 1: baixa tráfego baixo de pessoas / objetos (banheiros e dormitórios sem
portas para o exterior);
PEI 2: média baixa tráfego médio de pessoas / objetos (dependências
residenciais, exceto cozinhas, escadas e entradas);
PEI 3: média alta tráfego médio-alto de pessoas / objetos (todas as
dependências residenciais, inclusive terraço);
PEI 4: alta tráfego alto de pessoas / objetos (dependências residenciais de
tráfego intenso, locais públicos com tráfego moderado e áreas internas de uso
comercial como exemplo entrada de hotéis, show-room, lojas, etc.);
PEI 5: altíssima tráfego altíssimo de pessoas / objetos (áreas públicas, internas
e externas com alto tráfego como exemplo shopping centers, aeroportos, etc.);
MATERIAIS CERÂMICOS
Coeficiente de atrito
É o parâmetro que caracteriza a resistência ao escorregamento. Quanto maior
o coeficiente de atrito, menos escorregadio é o piso. As superfícies ásperas
tendem a possuir alto coeficiente de atrito, enquanto as superfícies lisas
possuem coeficiente de atrito menor. É medido no piso seco e molhado e o
valor máximo é 1, que representaria um piso totalmente áspero. O piso é
considerado antiderrapante quando seu coeficiente de atrito molhado é maior
que 0,4.
CLASSE COEFICIENTE DE ATRITO E USO
Classe 1: inferior a 0,4 satisfatório para instalações normais
Classe 2: igual ou superior a 0,4 recomendado para uso onde se requer
resistência ao escorregamento
MATERIAIS CERÂMICOS
Resistência ao risco (escala MOHS)
Determina a resistência ao risco é medida pelo grau de dureza do esmalte
através da escala MOHS, que varia de 1 (equivalente ao talco) a 10
(equivalente ao diamante). Este ensaio não faz parte das normas
internacionais, porém é recomendado que a dureza MOHS seja sempre que
possível maior ou igual a 4 ou 5.
De um modo geral, pisos que apresentam superfície brilhante são mais
suscetíveis a riscos, mesmo que possuam PEI 4 ou 5, portanto exigem maiores
cuidados durante as fases da colocação / construção, bem como no uso e
manutenção. Lembramos que a dureza MOHS da areia (quartzo) é igual a 7, o
que quer dizer que a areia risca a maior parte dos pisos esmaltados, devendo-
se portanto proteger o piso após a aplicação, principalmente na fase de obra.
Em locais de alto tráfego, é recomendável utilizar capachos ou similares na
entrada dos ambientes. Caminhos preferenciais podem ser protegidos por
passadeiras / tapetes que além do aspecto decorativo tem uma razão
funcional no caso de produtos de MOHS baixo (brilhantes).
MATERIAIS CERÂMICOS
Resistência à manchas (limpabilidade)
Determina a facilidade de limpeza da cerâmica e está relacionada com a
ausência de porosidade na superfície. São cinco as classes de limpabilidade.
Classe 1: impossibilidade de remoção da mancha;
Classe 2: removível com produto de limpeza especial (ácido clorídrico ou
acetona);
Classe 3: removível com produto de limpeza forte (água sanitária ou ácido
muriático diluído);
Classe 4: removível com produto de limpeza fraco (detergentes
convencionais);
Classe 5: máxima facilidade de remoção (água)
Quanto mais lisa e especular a superfície dos produtos, tanto maior sua
limpabilidade, ou seja, produtos com superfície mais rugosa possuem maior
tendência à retenção de sujeira, portanto, apresentam maior dificuldade nas
operações de limpeza.
MATERIAIS CERÂMICOS
Resistência à flexão
Trata-se de uma característica intrínseca do revestimento cerâmico, onde
estima-se a capacidade que todo o material apresenta de ceder sem romper.
TIPO DE PRODUTO E NORMA DO MÓDULO DE RESISTÊNCIA À FLEXÃO
Porcelanato: mínimo 35mm
Grés: mínimo 30mm
Semi-Grés: mínimo 2mm
Semi-Poroso: mínimo 18mm
Poroso: mínimo 15mm
MATERIAIS CERÂMICOS
Carga de ruptura
É a carga máxima que suporta a placa cerâmica quando flexionada. Depende
do material e da espessura da peça.
TIPO DE PRODUTO E NORMA DE CARGA DE RUPTURA (N)
Porcelanato: mínimo 1.300
Grés: mínimo 1.100
Semi-Grés: mínimo 1.0
Semi-Poroso: mínimo 900
Poroso: Piso 600 / Parede de 200 a 400
MATERIAIS CERÂMICOS
Resistência ao ataque químico
É a capacidade que a superfície da peça cerâmica possui de não alterar sua
aparência quando submetida a determinadosprodutos químicos
padronizados.
CLASSES DE RESISTÊNCIA AO ATAQUE DE PRODUTOS QUÍMICOS DOMÉSTICOS
E DE PISCINA
GA: resistência química elevada
GB: resistência química média
GC: resistência química baixa
MATERIAIS CERÂMICOS
Dilatação por umidade e dilatação térmica
É o aumento do tamanho da peça mediante contato prolongado com umidade
ou variação de temperatura. A expansão por umidade máxima recomendada
por norma é 0,6 m/m. É indispensável a utilização de juntas de aplicação entre
as peças e juntas de dilatação para aplicação em áreas muito grandes, tanto na
parede como no piso, para absorver estas variações, evitando o estufamento
do painel.
MATERIAIS CERÂMICOS
Resistência ao gretamento
Gretamento é o nome dado às fissuras sobre a superfície esmaltada,
normalmente em forma circular ou como uma teia de aranha. A expansão por
umidade é a maior responsável pelo aparecimento do gretamento. As normas
exigem dos fabricantes a garantia de resistência ao gretamento, com excessão
de produtos onde se procura propositadamente efeitos decorativos com as
gretas.
MATERIAIS CERÂMICOS
Resistência ao gelo
Está diretamente ligada à absorção de água, pois o gelo provoca dano ao
produto devido ao seu aumento de volume quando a água se solidifica no
interior dos poros da cerâmica. Quanto menor a absorção de água, maior a
resistência ao gelo. É importante para as regiões frias, onde ocorre neve ou
geadas fortes, para aplicações em pisos externos ou fachadas.
Resistência ao choque térmico
Indica se o revestimento é capaz de resistir às variações bruscas de
temperatura sem apresentar danos. O ensaio consiste basicamente em
submeter a peça (10 vezes) à variações bruscas de temperatura alternando-se
quente (110°C) e fria (10°C) para verificar se resiste sem apresentar trincas.
MATERIAIS CERÂMICOS
PRÓXIMA AULA: VIDROS
BOA NOITE