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Tecnologia e Materiais 
de Construção
Material Teórico
Responsável pelo Conteúdo:
Prof. Me. Luiz Boscardin
Revisão Textual:
Prof.ª Dr.ª Selma Aparecida Cesarin
Revestimentos Tradicionais
• Revestimentos Cerâmicos;
• Revestimentos Pétreos;
• Revestimentos Mistos e Compostos.
• Identifi car os principais revestimentos utilizados na Construção Civil. 
OBJETIVO DE APRENDIZADO
Revestimentos Tradicionais
Orientações de estudo
Para que o conteúdo desta Disciplina seja bem 
aproveitado e haja maior aplicabilidade na sua 
formação acadêmica e atuação profissional, siga 
algumas recomendações básicas: 
Assim:
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte 
da sua rotina. Por exemplo, você poderá determinar um dia e 
horário fixos como seu “momento do estudo”;
Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar; lembre-se de que uma 
alimentação saudável pode proporcionar melhor aproveitamento do estudo;
No material de cada Unidade, há leituras indicadas e, entre elas, artigos científicos, livros, vídeos 
e sites para aprofundar os conhecimentos adquiridos ao longo da Unidade. Além disso, você tam-
bém encontrará sugestões de conteúdo extra no item Material Complementar, que ampliarão sua 
interpretação e auxiliarão no pleno entendimento dos temas abordados;
Após o contato com o conteúdo proposto, participe dos debates mediados em fóruns de discus-
são, pois irão auxiliar a verificar o quanto você absorveu de conhecimento, além de propiciar o 
contato com seus colegas e tutores, o que se apresenta como rico espaço de troca de ideias e de 
aprendizagem.
Organize seus estudos de maneira que passem a fazer parte 
Mantenha o foco! 
Evite se distrair com 
as redes sociais.
Mantenha o foco! 
Evite se distrair com 
as redes sociais.
Determine um 
horário fixo 
para estudar.
Aproveite as 
indicações 
de Material 
Complementar.
Procure se alimentar e se hidratar quando for estudar; lembre-se de que uma 
Não se esqueça 
de se alimentar 
e de se manter 
hidratado.
Aproveite as 
Conserve seu 
material e local de 
estudos sempre 
organizados.
Procure manter 
contato com seus 
colegas e tutores 
para trocar ideias! 
Isso amplia a 
aprendizagem.
Seja original! 
Nunca plagie 
trabalhos.
UNIDADE Revestimentos Tradicionais
Revestimentos Cerâmicos
Histórico
A cerâmica é uma mistura de argila e outras matérias-primas inorgânicas, quei-
madas em altas temperaturas. É produzida há séculos e destinada a variadas aplica-
ções, como fins utilitários (louças, tijolos cerâmicos) e fins estéticos (esculturas). Sua 
aplicação na Arquitetura, com o uso dos revestimentos cerâmicos, tem início com 
as civilizações do Oriente.
Portugal, apesar de não ser grande produtor de revestimentos cerâmicos, foi 
o país europeu que, a partir do século XVI, mais o utilizou em suas edificações. 
O gosto pela cerâmica se inicia a partir das navegações do século XV, quando os 
portugueses entram em contato com outras civilizações, entre elas, as de origem 
muçulmana, civilizações da China e da Índia. 
Já no século XV, são encontrados Palácios Reais revestidos em seu interior com 
azulejos. Mas, é a partir do século XVI, com uma produção regular de revestimen-
to cerâmico no país, que seu uso se torna frequente em Igrejas, Conventos e em 
Palácios da alta burguesia. O uso, em sua maioria, restringia-se aos interiores, em 
forma de tapetes, ou apenas como material ornamental. 
No século XVIII, com o aumento da produção, o custo do produto diminui sig-
nificativamente, sendo acessível a um público maior. A partir daí, o uso de reves-
timento cerâmico é aplicado em espaços de transição entre interior e exterior, 
como no revestimento de alpendres, pátios, claustros e nos jardins, em bancos 
e chafarizes.
No século XIX, devido ao avanço industrial decorrente da Revolução Industrial, 
juntamente com as influências transmitidas pelo Brasil devido ao uso do revesti-
mento cerâmico nas fachadas, o azulejo sai do interior dos edifícios para revestir 
seu exterior. 
O uso exterior do produto, já por azulejos de produção industrial, veio a modi-
ficar a paisagem urbana, proporcionando variedade de tipologias que impulsionou 
ainda mais o emprego desse material secular.
Veja um edifício revestido em azulejo do século XIX em Aveiro, Portugal: https://goo.gl/RJaztv
Acesse também o vídeo “Azulejo do Porto, Portugal”, este apresenta fotografias de azulejos 
em três edifícios localizados em Porto: https://youtu.be/gGWTzV77m2o
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Semelhante a Portugal, no Brasil Colônia, o revestimento cerâmico também 
tinha alto custo, sendo aplicado em sua maioria nos interiores das edificações. 
De forma gradual, começa a ser utilizado em pátios, jardins e, por fim, no final do 
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século XVIII, expande-se para as fachadas. Tratava-se de um material importado 
de Portugal e utilizado em pequena escala nas residências da alta burguesia.
Com o advento da industrialização, o Brasil se tornou um grande produtor de 
revestimento cerâmico de alta qualidade. A partir do século XIX, o emprego da ce-
râmica no Brasil passa a ser largamente difundido e até a atualidade é empregado 
no revestimento de pisos e paredes de ambientes internos e externos, em formatos, 
texturas e cores variadas.
O uso dos revestimentos cerâmicos pela arquitetura brasileira é de grande im-
portância: num primeiro momento, caracterizava a arquitetura portuguesa do 
período colonial. Com a produção arquitetônica ligada ao movimento moderno, 
notadamente na primeira metade do século XX, o uso de revestimentos cerâmi-
cos adquiriu protagonismo, muitas vezes como elemento constituinte de painéis e 
murais assinados por artistas como Candido Portinari (Figura 1), Athos Bulcão e Di 
Calvacante (Figura 2).
Fig ura 1 – Igreja da Pampulha, Belo Horizonte. Projeto arquitetônico de Oscar Niemeyer 
e painel em Azulejo de Candido Portinari, 1943
Fonte: iStock/Getty Images
Figu ra 2 – Teatro Cultura Artística, São Paulo. Projeto arquitetônico de Rino Levi 
e painel em pastilhas cerâmicas de Di Cavalcante, 1950
Fonte: Wikimedia Commons
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UNIDADE Revestimentos Tradicionais
Outras duas modalidades marcantes de revestimentos cerâmicos empregados 
pela arquitetura brasileira são as pastilhas cerâmicas e os elementos vazados, co-
nhecidos também como cobogós, que se adéquam perfeitamente às condições cli-
máticas do nosso país.
Tradição luso-brasileiro do uso de azulejos adotada em Projetos da Arquitetura Moderna, 
como no caso do Edifício do Ministério da Educação e Cultura. 
Acesse: https://youtu.be/p2DUgFmOo0E
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Processo de Fabricação
Os pisos e os revestimentos cerâmicos são peças constituídas, normalmente, 
por material de natureza argilosa e porosidade variável, com ou sem cobertura de 
natureza vítrea.
Por ser um material de origem argilosa, o processo de extração das matérias-
-primas é semelhante às alvenarias em tijolos, com a argila extraída normalmente 
em fundo de rios próximos aos locais de fabricação. O material passa, então por 
uma fase de purificação para livrá-lo de impurezas.
Após o processo de purificação, é realizada a moagem das matérias-primas, 
que pode ocorrer com a presença de água ou não, sendo essa fase classificada em 
preparação por “via úmida” ou “via seca”.
Em seguida, o material será moldado nos formatos que darão origem às peças 
cerâmicas. Esse processo é executado por prensagem ou extrusão. A prensagem é 
o processo de moldagem mais utilizado na fabricação de peças cerâmicas, devido à 
maior estabilidade dimensional que se consegue no produto final.
As peças prensadas passam por um período de secagem por meio de ar quente 
para reduzir a umidade para aproximadamente 1% de água. Depois de secas, segue 
a etapa de esmaltação: fase opcional, dependendo de se o produto será esmaltado 
ou não.
O esmalte é o componente que irá caracterizar a cor da cerâmica, em que são 
adicionados elementos de pigmentação.
A próxima etapa é a queima, que pode ser por processo único, monoqueima, 
em que o esmalteé queimado simultaneamente com a base cerâmica; ou por bi-
queima, em que se queima primeiro a base cerâmica, para depois aplicar o esmalte 
e novamente queimar os dois materiais juntos.
Forno para queima de revestimento cerâmico: https://goo.gl/cmWUHK
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O processo de biqueima é o mais tradicional, gerando maior ligação entre es-
malte e base, melhor resistência à abrasão e à flexão. Para peças mais detalhadas, 
pode ser executada uma terceira queima, na qual se decora o esmalte já queimado. 
A peça, então, vai pela terceira vez ao forno sob temperaturas mais baixas, para 
obter o design definitivo.
Após a queima, executa-se o acabamento das peças, com os bisotes, bolea-
mentos e aparos, que darão a forma final ao produto. As peças, então, são polidas 
e lustradas e, finalmente, realiza-se nova esmaltação, por meio de equipamentos 
como máquina serigráfica, campana, aerógrafo e disco. 
O processo de produção de pisos e revestimentos tem passado por variações 
consideráveis durante os últimos anos, o que repercute na maior automatização do 
processo e na melhora da qualidade final do produto. 
As composições empregadas têm seguido as variações tecnológicas, adaptando-
-se a ciclos de queima mais rápidos e a fabricação por queima simultânea do su-
porte e esmalte (monoqueima); porém, maiores exigências do mercado quanto à 
qualidade dos materiais cerâmicos têm induzido à utilização de matérias-primas de 
maior qualidade e grau de elaboração.
Importante!
As peças cerâmicas são elementos modulares que se repetem pela extensão de toda a 
superfície a ser revestida. Assim, a qualidade e as características de superfície estão dire-
tamente relacionadas à uniformidade dos componentes individuais. Grandes diferenças 
dimensionais e irregularidades dentro de um mesmo tipo podem comprometer a apa-
rência e a funcionalidade do ambiente a ser revestido.
Importante!
Vale ressaltar que pequenos defeitos ou irregularidades da superfície, que só 
podem ser vistos sob condições especiais de luminosidade ou sob uma lente de 
aumento não são considerados defeitos, bem como os desvios que se encontram 
dentro dos limites de tolerância das normas de fabricação aplicadas. 
Características dos revestimentos cerâmicos
Os revestimentos cerâmicos podem ser classificados pela capacidade de absor-
ção de água, resistência a riscos e à abrasão. 
A resistência à absorção de água é expressa por percentual em relação ao peso 
da peça seca. Uma estrutura porosa possui alta absorção de água e, portanto, ma-
teriais compactos e sintetizados têm estrutura de baixa absorção de água. 
Os produtos cerâmicos de baixa absorção são utilizados em locais úmidos ou 
molháveis e os produtos cerâmicos de alta absorção, por sua vez, devem ser em-
pregados apenas em lugares secos.
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UNIDADE Revestimentos Tradicionais
A resistência a riscos é uma característica mecânica superficial das peças cerâmi-
cas. Geralmente, tanto o material esmaltado quanto o não esmaltado são relativa-
mente resistentes a qualquer risco. Uma maneira de se quantificar essa resistência é 
por meio do ensaio da Dureza Mohs. Materiais menos resistentes como madeira e 
pisos laminados, por exemplo, apresentam dureza 3 na Escala Mohs, enquanto as 
peças cerâmicas variam entre 5 a 9.
A resistência à abrasão se refere ao desgaste causado pelo movimento de pes-
soas e objetos. Os materiais como água, sujeira, areia e substâncias orgânicas tam-
bém podem se interpor entre o objeto que se move e o piso, acelerando ainda mais 
o desgaste. 
Os dois principais efeitos resultantes dos vários tipos de ações abrasivas são a 
remoção dos materiais superficiais da peça, progressivamente consumidos, e a alte-
ração da aparência superficial, como a perda de brilho, variações de tonalidade etc.
O método de avaliação da resistência à abrasão de materiais esmaltados consiste 
numa avaliação visual, sob condições de observação definidas, do efeito de abrasão 
produzido por um material abrasivo, utilizando um aparelho destinado especial-
mente para a realização desse teste. O resultado da observação é usado como base 
para uma classificação em classes de revestimento.
Tabela 1 – Classificação PEI
Nº Giros Abrasão Resistência Exemplos Associativos dos Ambientes
100 Classe 0 - Desaconselhável para pisos
150 Classe I Baixa Banheiros residenciais, quartos de dormir etc.
600 Classe II Média Sala de estar, visita, TV etc.
1.500 Classe III Média alta Cozinhas residenciais, corredores, escritórios etc.
2.200 Classe IV Alta Estabelecimentos comerciais, entradas, hotéis etc.
12.000 Classe V Altíssima Áreas públicas: shopping centers, aeroportos etc.
Fonte: MALISKA, 2012
Existe confusão entre os termos pisos e azulejos. Grosso modo, os revestimentos 
cerâmicos utilizados no piso das edificações são denominados Pisos Cerâmicos. 
Por sua vez, os revestimentos cerâmicos utilizados nas paredes são chamados de 
Azulejos. A diferenciação de uso do revestimento cerâmico significa diferenciar 
também características de resistência à abrasão e à ruptura.
Para paredes, aceita-se o PEI 0 como resistência característica de desempenho à 
abrasão. Já para os pisos, em função do tráfego de pessoas, é necessário observar 
outras características não exigidas para as paredes, como resistência à abrasão e à 
ruptura, o coeficiente de atrito, resistência às manchas e facilidade de limpeza. 
Limpeza e manutenção são outros fatores importantes relacionados às carac-
terísticas dos revestimentos cerâmicos. Materiais considerados fáceis de limpar e 
nos quais manter condições de higiene são aqueles que permitem eliminar comple-
tamente, por meio de limpeza manual ou mecânica, manchas, sujeiras, bactérias 
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e micróbios que entram em contato com a superfície sob condições normais de 
trabalho, sem que permaneçam resíduos.
Em ambientes como escritórios, escolas, áreas comunitárias, hospitais e restau-
rantes, a higiene representa condição prioritária. Por isso, a escolha do material 
cerâmico adequado em cada caso é fundamental. 
Quanto mais brilhante a superfície for, mais fácil e eficiente será a sua limpeza, 
já que é nivelada, lisa, impermeável. Se a superfície não for corretamente nivelada 
e tiver vincos, criam-se pontos preferenciais de acúmulos permanentes de sujeira, 
de difícil remoção. 
Classificação dos Revestimentos Cerâmicos
Além de modalidades de classificação ligadas ao processo de fabricação, classifi-
camos os revestimentos mediante denominação tipológica de uso comercial:
• Grês-cerâmico: baixa absorção e resistência mecânica alta (0,5 a 3%);
• Grês-porcelânico: (porcelanato): baixa absorção e resistência mecânica alta 
(0,5 a 3%);
• Semi-grês: média absorção e resistência mecânica média (3% a 6%);
• Semi-porosos: alta absorção e resistência mecânica baixa (6% a 10%);
• Poroso: de altíssima absorção e resistência mecânica baixa (acima de 10%).
O grês-cerâmico é, atualmente, a cerâmica para revestimentos às demais ce-
râmicas encontradas no Mercado. Tal sucesso se deve a um longo processo de 
desenvolvimento tecnológico, que permitiu a elaboração de um material constituído 
por fases cristalinas de elevada dureza, muito denso e não esmaltado, além de baixa 
absorção de água, alta resistência mecânica e a químicos. 
A variedade de acabamentos e os valores cada vez mais baixos para a aquisição 
do produto permitiu a conquista de espaço no Mercado, que antes pertencia às pe-
dras naturais, especialmente, ao granito e ao mármore. Modelos recentes simulam 
com grande fidelidade, inclusive piso de madeira. 
Piso tipo grês-cerâmico: https://goo.gl/57Bhd5
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Já o grês-porcelânico, o conhecido Porcelanato (Figura 3), é um revestimento 
feito à base de massa de porcelana, com absorção de água quase nula, por volta 
de 0,01% a 0,02 %. Possui a mais alta das resistências ao impacto entre todos 
os produtos do universo cerâmico (a mais alta carga), e é produzido em tempe-
raturas elevadas, por volta de 1250 ºC, por prensas hidráulicas de alta pressão,com massas ricas em feldespato e fundentes nobres, com moagem muito fina e 
sinterização total.
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UNIDADE Revestimentos Tradicionais
Figura 3 – Piso tipo porcelanato
Fonte: iStock/Getty Images
Instalação de revestimentos cerâmicos
Para a instalação e revestimentos cerâmicos em pisos ou paredes, é necessá-
rio que as superfícies estejam regulares, limpas e secas, livre de óleos ou tintas. 
De acordo com as especificações técnicas do fabricante é que se define o tipo 
de argamassa colante a ser utilizada.
Antigamente, era necessário molhar a cerâmica ou deixá-la de molho desde 
o dia anterior à aplicação. Atualmente, esse procedimento é contraindicado. 
O responsável pela instalação deve, então, verificar no projeto o ponto de início 
da paginação no piso e nas paredes.
A instalação deve ser executada sobre contrapiso (pisos) ou emboço/reboco (pa-
redes) executados 14 dias antes, para respeitar o tempo de cura. Primeiro, aplica-se 
a argamassa nas superfícies com o lado liso da desempenadeira, gerando espessura 
de 4mm a 5mm. Em seguida, passa-se a desempenadeira com o lado dentado na 
argamassa, formando sulcos paralelos (Figura 4).
Coloca-se a peça sobre a argamassa, com leves movimentos, a fim de posicioná-
-la de modo correto. O assentamento deve ser completado com o uso de martelo de 
borracha (Figura 4). Com as peças já posicionadas, colocam-se espaçadores entre 
elas, checando o correto alinhamento entre as quinas. O excesso de argamassa 
deve ser retirado com espátula, e as superfícies limpas com pano úmido, estopa ou 
esponja, removendo todos os resíduos. No caso de pisos, a liberação para o tráfego 
de obra pode ser em 72 horas, e para o público geral, após 7 dias.
Após as 72 horas decorrentes do processo de assentamento, deve ser aplicado 
o rejunte nas peças, cuja função é absorver deformações que as peças cerâmicas 
sofrem devido à dilatação decorrente das variações de temperatura, trânsito e movi-
mentações estruturais esperadas, evitando trincas, rachaduras e quebra das peças. 
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O rejunte deve ser executado com as peças limpas, livres de pó, óleos e gorduras. 
Prepara-se a argamassa de acordo com as instruções do fabricante e a aplicação é 
realizada com desempenadeira ou espátula, pressionando-as contra as juntas para 
que se obtenha preenchimento uniforme. O acabamento final deve ser executado 
após pelo menos 40 minutos, passando esponja limpa e umedecida em água sobre 
as juntas. A limpeza final é feita após 72 horas, com estopa limpa e umedecida.
Figu ra 4 – Processo de instalação de piso cerâmico
Fonte: Adaptado de iStock/Getty Images
Para pisos em porcelanato, existe a possibilidade de instalação sem rejunte, uti-
lizando junta seca. A técnica permite o mínimo de espaçamento possível entre as 
peças, devido à grande precisão do corte e baixo grau de dilatação dessas peças. 
As juntas secas já vêm recortadas de fábrica, padronizadas. Seus cortes 
costumam ser bastante precisos, principalmente, quando comparados às cerâ-
micas normais. 
Importante!
A junta seca não deve ser executada em áreas molhadas, pois a passagem de água 
pelos cantos das peças danifica a argamassa de assentamento, podendo gerar desco-
lamento das peças ou infiltração nos substratos, caso a superfície abaixo não possua 
impermeabilização. 
Importante!
Cobogós e elementos vazados
O cobogó (substantivo originário da junção dos sobrenomes de seus criadores, 
os engenheiros Amadeu Oliveira Coimbra, Ernesto August Boeckmann e Antônio 
de Góis) é um elemento vazado, geralmente cerâmico ou cimentício, altamente 
difundido na produção arquitetônica brasileira.
O cobogó tem sua origem ligada à cultura árabe, baseado nos muxarabis, cons-
truídos em madeira, que eram utilizados como divisórias em ambientes internos, bem 
como elementos de transição entre espaços abertos e fechados (Figura 5).
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UNIDADE Revestimentos Tradicionais
Figura 5 – Muxarabi tradicional
Fonte: iStock/Getty Images
O início de seu emprego na Arquitetura moderna brasileira ocorre na década 
de 1920, com destaque para a cidade de Recife, local de atuação dos profissio-
nais citados. 
Além de sua função técnica, como fechamento que permite a iluminação e a 
ventilação naturais, os cobogós atuam como um marcante elemento compositivo 
arquitetônico. A grande variedade de formatos, tamanhos e tramas, além influen-
ciar na volumetria, atua na manipulação da luz, desenhando um jogo de luz e som-
bras nas superfícies horizontais e verticais.
O emprego do cobogó como elemento compositivo técnico e formal pode ser 
observado em obras de importantes arquitetos brasileiros, como Lúcio Costa, 
Oscar Niemeyer e Oswaldo Bratke, entre outros.
Edifícios do Parque Guinle, Rio de Janeiro. Projeto arquitetônico de Lucio Costa 1948-1954: 
https://goo.gl/GezamNEx
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Atualmente, cobogós e elementos vazados cerâmicos são utilizados por arqui-
tetos e designers como elementos de composição formal em ambientes externos 
e internos. Os variados formatos disponíveis permitem grande flexibilidade de uso 
desse componente tradicional.
Uso contemporâneo de cobogó como elemento de transição interno:
https://goo.gl/Ax5SZqEx
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Revestimentos Pétreos
Características dos revestimentos pétreos
O uso de rochas na construção de abrigos e habitáculos vem desde o princípio 
da história da Humanidade. Juntamente com a madeira, foi o primeiro material de 
construção utilizado pelo homem (Figura 6), sendo marcante como revestimento 
desde antes do período greco-romano, e vem sendo utilizado até os dias de hoje. 
No século XX, Mies Van der Rohe (Figura 7) e Le Corbusier foram de grande 
importância na utilização desses materiais numa configuração alinhada à arquite-
tura moderna.
Figura 6 – Dólmen da Cerqueira em Portugal – Estimasse 
que tenha sido construído entre 4.000/3.000 a.C.
Fonte: Wikimedia Commons
Figura 7 – Pavilhão Barcelona, Barcelona, Espanha. 
Projeto arquitetônico de Mies Van der Rohe, 1929
Fonte: Wikimedia Commons
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UNIDADE Revestimentos Tradicionais
No Brasil, as rochas predominantemente utilizadas são o mármore e o granito 
(Figura 8). 
Os granitos são rochas compactas, capazes de receber polimento e constituídas 
predominantemente de minerais com dureza de 6 a 7 na escala de Mohs, principal-
mente, o quartzo e o feldspato.
Figura 8 – Piso em granito
Fonte: livingoracles.org
Figura 9 – Ambiente revestido com mármore travertino
Fonte: casaeconstrucao.org
Já os Mármores (Figura 9) são rochas cristalinas, compactas, capazes de receber 
polimento e predominantemente constituídas de minerais com dureza de 3 a 4 na 
escala de Mohs, essencialmente a calcita e a dolomita.
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A extração de granito e mármore é realizada em grandes depósitos, as pedreiras 
ou lajes, em diversas partes do globo. As operações de mineração usam diferentes 
métodos de corte para extração de material, dependendo do tipo de depósito. Após 
a extração e o corte em grandes placas, realiza-se o polimento.
O polimento das rochas ornamentais é constituído por uma série de etapas que 
procuram reduzir, ao máximo, a rugosidade da superfície a ser trabalhada, dando-
-lhe o maior brilho possível. São utilizados equipamentos nos quais os rebolos são 
fixados em cabeçotes rotativos que circulam sobre a superfície, sob determinada 
pressão e rotação controladas. O polimento é feito sob fluxo constante de água, 
para refrigerar o equipamento e a rocha, além de permitir o escoamento de resí-
duos. Após o polimento, aplica-se cera à base de carnaúba, com a finalidade de 
promover o brilho das placas, melhorando a aparência final do produto. As placas 
são, então, enviadas para o comércio, que as corta nos tamanhos e comprimentos 
apropriados para o uso comercial e doméstico.
Os revestimentos pétreos possuem espessura média da ordem de 1 a 2cm, e 
suas dimensões podem ser definidas em projeto, o que garante grande flexibilida-
de na aplicação. Por haver grande disponibilidade de cores e texturas, o projetista 
ganha diversas possibilidadesde solução em projeto. E ainda conta com elevada 
resistência mecânica, que garante a aplicação em diversas situações. Trata-se de um 
produto natural que, por permitir diversas soluções de acabamento, possui grande 
aceitação no Mercado; porém, os revestimentos pétreos têm preço mais elevado do 
que grande parte dos revestimentos cerâmicos, seus maiores concorrentes.
Podem apresentar, também, variações de tonalidade por se tratar de um mate-
rial de origem natural. Dependendo do tipo de rocha que for utilizado, é possível a 
ocorrência de manchas em contato com a água, comprometendo a aparência do 
material ao longo de toda sua vida útil.
Instalação de revestimentos pétreos
Para o assentamento, utiliza-se a técnica da massa grossa, que consiste na apli-
cação de uma camada de argamassa na base que vai receber o revestimento e 
outra camada na parte posterior da própria placa, fazendo com que a aderência 
seja entre argamassas e não entre a argamassa que está na parede e a placa de 
revestimento (Figura 10).
É uma técnica consagrada, de grande utilização entre os assentadores e de gran-
de eficiência, desde que a altura de aplicação não seja superior a 15m, o que exige 
fixação mecânica por inserts metálicos (Figura 11).
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UNIDADE Revestimentos Tradicionais
Na execução de piso externos, atualmente, é empregada a técnica de piso eleva-
do, em que as placas são apoiadas em macacos, que devem ter sua altura rigorosa-
mente regulada, para a execução de um piso plano e sem ressaltos.
Figura 10 – Assentamento de revestimento pétreo com argamassa 
Fonte: CARDOSO et al., 2003
Figura 11 – Esquema de fixação de revestimento pétreo por insert metálico
Instalação de piso elevado: https://goo.gl/a2NtBy
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Conservação e Manutenção dos Revestimentos Pétreos
Para manter por um longo tempo o estado inicial dos revestimentos pétre-
os, é importante conhecer fatores que podem danificá-los. Além da constante 
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necessidade de limpeza e polimento, a fim de evitar a natural perda de brilho 
devido ao tráfego de pessoas e condições gerais de uso, as superfícies revestidas 
com rochas ornamentais (pisos, paredes, tampões de pias e mesas) são sensíveis 
as seguintes substâncias:
• Ácidos: substâncias de baixo valor de pH, presentes em muitos líquidos co-
muns como detergentes, bebidas alcoólicas, refrigerantes, sucos de frutas e vi-
nagre. Os ácidos têm forças diferentes; alguns são fracos e outros muito fortes. 
Esses últimos podem danificar os revestimentos pétreos;
• Álcalis: substâncias de alto valor de pH, encontradas na maioria dos alvejan-
tes caseiros, limpadores industriais, decerantes de piso e amônia, hidróxido 
de sódio, entre outros. Na maioria das vezes, essas substâncias são conside-
radas seguras para a limpeza de quase todas as superfícies; no entanto, é ne-
cessário dosar as aplicações de maneira correta, seguindo as especificações 
do fabricante.
Para a manutenção das características originais dos revestimentos pétreos, deve-
-se observar as seguintes considerações:
• Os cuidados apropriados deverão variar de acordo com a condição e o tipo 
de revestimento pétreo. Deve-se iniciar com a identificação do tipo de pedra 
(mármore, granito, quartzito, calcário etc.). O conhecimento completo das ca-
racterísticas da rocha ornamental em questão é indispensável para se projetar 
um programa de manutenção;
• A qualidade da mão-de-obra de instalação é fundamental para a posterior con-
servação desses revestimentos. Se a pedra estiver exposta a líquidos variados 
(banheiros, cozinhas), sugere-se a aplicação de um impermeabilizante à base 
de silicone de boa qualidade. Esses impermeabilizantes são formulados para 
penetrar na pedra sem deixar resíduos na superfície e permitir “transpiraçãor 
e espiração” da pedra, agindo como um escudo. Aconselha-se, porém, testar o 
produto numa pequena área da pedra antes de utilizá-lo na área desejada para 
se certificar dos resultados, pois alguns tipos de impermeabilizantes podem 
mudar um pouco a coloração da pedra;
• Após a instalação para manutenção de rotina, recomenda-se, para a limpeza 
de pisos, a utilização de um pano de algodão ou flanela, umedecido em água 
morna, e um alvejante natural (ou neutro, pH=7) ou sabão em pedra. No caso 
de lavatórios, tampos de mesa e paredes, pode-se utilizar um spray contendo o 
produto de limpeza. Borrifa-se o produto sobre a superfície e se usa um pano 
de fibras naturais para espalhá-lo. Os boxes de banho devem ser selados e en-
cerados, para evitar o aparecimento de fungos na pedra;
• Na maioria dos casos, não é recomendável passar selantes ou cera no revesti-
mento com pedra natural. Selantes podem impedir o fluxo de ar por meio dos 
poros da pedra, causando problemas relativos à umidade;
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UNIDADE Revestimentos Tradicionais
• Para manter uma superfície com alto brilho, na maioria das pedras não se re-
comenda a utilização de ceras acrílicas ou outros tipos de materiais que formem 
películas na superfície da pedra. Quando o revestimento começa a perder o bri-
lho adquirido em seu polimento, o indicado é a execução de um novo polimento 
por um profissional especializado. O procedimento vai desbastar a superfície da 
pedra para remover riscos, desnivelamentos e desgaste causados pelo tráfego 
de pessoas. Esse polimento é feito com um pó abrasivo, óxido de alumínio, óxi-
do de estanho ou outro abrasivo, com uma politriz de piso. A necessidade e a 
frequência de um novo polimento depende do tipo de pedra, da intensidade de 
trafego e das condições climáticas e ambientais a que o material está exposto;
• Geralmente, quando todas as etapas de manutenção são realizadas correta-
mente, a restauração de um revestimento pétreo só é necessária uma vez 
a cada cinco anos, aproximadamente. No processo, o revestimento é lixado 
para a remoção dos riscos profundos e, em seguida, o polimento é refeito. 
Esse processo requer alto grau de experiência e habilidade, sendo executado, 
exclusivamente, por profissionais especializados. 
Revestimentos Mistos e Compostos
Desenvolvidos a partir dos revestimentos pétreos, e em decorrência do grande 
desenvolvimento tecnológico durante o século XX e início do século XXI, é ofe-
recida, atualmente, no Mercado, numa nova gama de materiais de revestimentos, 
compostos por fragmentos de rochas naturais agregados a cimentos naturais, com-
postos sintéticos e resinas.
Esses produtos são comercializados tanto sob a forma de placas como aplicados 
in loco por meio de massas que, após sua consolidação, são polidas e lustradas.
Esses materiais compostos são uma alternativa durável, de grande resistência, 
além de oferecer variadas possibilidades de cores e padrões de acabamento.
A produção deles tem menor impacto no meio ambiente, pois cerca de 30% do 
material extraído anteriormente perdido durante o desmonte das pedreiras serve 
como matéria-prima para revestimentos mistos e compostos.
Revestimento de grãos de granito lavado (Fulget)
Trata-se de um material composto por granulados (mármores, granitos, calcá-
rios, arenitos, quartzos) uniformemente moídos com granulometrias (0 a 10 mm) e 
(10 a 12 mm).
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Sua aplicação, porém, é trabalhosa. Quanto às cores, além da grande variedade 
de coloração natural das pedras e suas misturas, podem ser adicionados pigmentos 
artificiais à massa aglutinante, alcançando as mais variadas tonalidades.
Apl icação de fulget em piso extrerno: https://goo.gl/tvgqyR
Ex
pl
or
Apresentado em granulometrias específicas, dependendo da superfície a ser re-
vestida, o material vem previamente misturado, e sua aplicação em revestimentos 
verticais é realizada no sentido de cima para baixo. Essa opção de revestimento é 
mais barata que o granito natural, resistente às intempéries, tem elevada vida útil e 
não necessita de manutenção constante, como ocorre nas fachadas revestidas com 
rochas naturais.
Granilite
O Granilite é um piso de alta resistência por ser constituído à base de cimento 
(branco ou cinza) e granilhas (pedrasmoídas de origem calcária ou basáltica e/ou 
agregados de diversas cores e granulometrias), que, depois de aplicado, sofre suces-
sivos polimentos até ficar com a superfície lisa, pronta para ser impermeabilizada. 
Possibilita a execução de piso monolítico (fundido no local e com grande espaça-
mento entre juntas de dilatação), oferece elevada resistência à abrasão e ao impac-
to, cores variadas com ilimitadas combinações decorativas e facilidade de limpeza.
Piso em granilite: https://goo.gl/LjuFiF
Ex
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Mármore composto
O mármore composto é produzido pela mistura de partículas de mármore na-
tural e agentes aglutinantes, resultando num material aparentemente similar ao 
mármore natural.
Produzido por processo de vibrocompressão a vácuo, a mistura dos componen-
tes é contida em formas, configurando blocos homogêneos. O composto é, então, 
curado, serrado e polido.
A produção do composto oferece em seu processo de produção a possibilidade 
de adição de matérias como corantes, vidros, concha e espelhos, possibilitando 
diversas possibilidades de acabamento (Figura 12).
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UNIDADE Revestimentos Tradicionais
Figura 12 – Piso em mármore composto
Fonte: iStock/Getty Images
Corian
Corian é um material sólido, não poroso, homogêneo, composto por resina 
acrílica de minerais naturais. O principal mineral é TriHidrato de Alumina (ATH), 
derivado da bauxita, da qual o alumínio é produzido.
O material pode ser termo-moldado em moldes de madeira ou metal e em tem-
peraturas controladas para criar objetos de design em 2D ou 3D. Efeitos de relevo 
também podem ser criados usando a técnica de moldagem por pressão. O Corian 
pode ser trabalhado como madeira, usando ferramentas típicas da marcenaria.
As propriedades do material tornam praticamente imperceptível as marcas de 
colagem, criando nos objetos e nas superfícies produzidas a aparência de uma úni-
ca peça.
Longos balcões, tradicionalmente produzidos em mármore ou granito, podem 
ser produzidos em partes menores e unidos no local de instalação.
Balcão moldado em Corian: https://goo.gl/KAA79C
Ex
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Material Complementar
Indicações para saber mais sobre os assuntos abordados nesta Unidade:
 Vídeos
Assentamento de Granito em Parede
https://youtu.be/-FqTC5Hlsc8
Dicas sobre Cobogós
https://youtu.be/ALsSM4UelXU
Corian Thermoforming
https://youtu.be/kE9xcIUULvc
Novos Revestimentos Cerâmicos e Cimentícios
https://youtu.be/P8sJN8uqhBw
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UNIDADE Revestimentos Tradicionais
Referências
AZEREDO, H. A. O edifício e seu acabamento. São Paulo: Edgard Blucher, 1987.
BRUAND, Yves. Arquitetura Contemporânea no Brasil. São Paulo: Perspectiva, 1981.
CARDOSO, F. et al. Revestimentos Pétreos. Notas de Aula. Escola Politécnica da 
Universidade de São Paulo. São Paulo, 2003.
COHEN, J. L. O futuro da arquitetura desde 1889: uma história mundial. São 
Paulo: Cosac Naif, 2013.
IAMAGUTI, A. P. S. Manual de Rochas Ornamentais para Arquitetos. São 
Paulo: UNESP, 2001.
MALISKA, A. M. Caracterização de Revestimentos Cerâmicos. Notas de Aula. 
Universidade Federal de Santa Catarina. Santa Catarina, 2012.
PINHEIRO, A. C. F; CRIVELARO, M. Materiais de Construção – Série Eixos. 
São Paulo: Érica, 2016.
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