[Artigo] Da máquina a vapor aos softwares de automação

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Memória da eletricidade Por Weruska Goeking
Da máquina a vapor aos 
softwares de automação
70 O Setor Elétrico / Maio de 2010
Entenda de que forma a automação foi incluída como parte fundamental dos processos 
industriais e sua influência no desenvolvimento fabril
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rc
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si
no
O Setor Elétrico / Maio de 2010
	 A	automação	surgiu	como	o	caminho	para	a	
redução	da	participação	da	“mão	humana”	sobre	
os	processos	industriais.	Partindo	desse	conceito,	
podemos	dizer	que	a	utilização	em	larga	escala	do	
moinho	hidráulico	para	fornecimento	de	farinha,	no	
século	X,	foi	uma	das	primeiras	criações	humanas	
com	o	objetivo	de	automatizar	o	trabalho,	ainda	
que	de	forma	arcaica.	Esse	desenvolvimento	da	
mecanização	teria	impulsionado	mais	tarde	o	
surgimento	da	automação.
	 A	disseminação	do	moinho	hidráulico	pela	
Europa	Ocidental	levou	a	um	crescimento	da	
produção	de	alimentos	nunca	antes	observado.	
Na	época,	um	moinho	era	capaz	de	substituir	o	
trabalho	de	dez	a	vinte	homens.	Desde	então	o	
homem	tem	direcionado	seu	conhecimento	para	
o	desenvolvimento	de	tecnologias	que	desonerem	
suas	atividades	braçais.	Um	exemplo	é	a	máquina	a	
vapor,	que	começou	a	ser	utilizada	para	movimentar	
equipamentos	industriais	em	1775	e	fez	um	martelo	
de	60	quilos	dar	150	golpes	por	minuto.
	 A	necessidade	cada	vez	maior	de	produzir	
mais	e	melhor	culminou	na	Revolução	Industrial,	
ocorrida	a	partir	da	segunda	metade	do	século	XVIII.	
Grande	marco	da	substituição	do	trabalho	braçal	
por	máquinas	que	executavam	a	mesma	tarefa	com	
maior	eficiência	e	qualidade,	a	Revolução	acelerou	
o	processo	de	transformação	e	desenvolvimento	de	
tecnologias.	
	 Mas	foi	com	a	ajuda	do	inventor	James	Watt	
que	a	máquina	a	vapor	se	tornou	mais	eficiente,	com	
a	implantação	do	regulador	de	velocidade.	Assim,	
estava	criado	o	sistema	que	unia	as	tecnologias	
pneumática	e	hidráulica.	
	 As	modificações	feitas	por	Watt	tiveram	tanta	
importância	para	o	parque	fabril	da	época	que	
levaram	o	filósofo	alemão	Karl	Marx	a	considerar	a	
máquina	a	vapor	como	o	item	mais	importante	da	
grande	indústria.	As	companhias	de	fabricação	têxtil	
foram	as	mais	beneficiadas,	mas	apenas	Alemanha,	
Estados	Unidos	e	Inglaterra	se	equiparavam	em	
capacidade	de	produção	nesse	primeiro	período	da	
revolução	industrial.
	 As	primeiras	máquinas	movidas	a	eletricidade	
surgiram	em	meados	do	século	XIX,	graças	a	esforços	
de	diversos	pesquisadores	–	entre	eles	Michael	
Faraday	e	André-Marie	Ampère	–	que	estudaram	
a	utilização	da	eletricidade	e	do	magnetismo	em	
conjunto,	levando	ao	desenvolvimento	de	motores	
que,	conectados	a	sistemas	elétricos,	acionavam	
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alavancas.	No	final	do	século	XIX,	esse	tipo	de	motor	
começou	a	ficar	obsoleto	e	deu	lugar	às	máquinas	
que	usavam	a	corrente	elétrica	em	circulação	em	
condutores	para	interagir	com	o	campo	magnético	
produzido	por	imãs	ou	eletroímãs.	
	 A	Segunda	Guerra	Mundial	(1939-1945)	também	
contribuiu	para	a	história	do	controle	automático	
–	ainda	que	com	objetivos	menos	nobres	–	com	
o	desenvolvimento	de	sistemas	para	aplicação	no	
lançamento	de	mísseis.	
	 De	acordo	com	o	professor	de	automação	
industrial	e	gestão	de	projetos	da	Fundação	
Municipal	de	Ensino	de	Piracicaba	(Fumep),	Marcelo	
Eurípedes	da	Silva,	a	desvantagem	do	relé	na	época	
era	a	necessidade	de	fixá-lo	em	algum	ponto	e	
sua	transição	para	outros	locais	demandava	muito	
trabalho,	além	da	manutenção	constante	dos	
equipamentos.	
Evolução
	 O	conceito	de	automação	foi	instituído	nos	
Estados	Unidos	apenas	em	1946,	nas	fábricas	
automotivas	e,	atualmente,	o	termo	significa	qualquer	
sistema	que	utilize	computação	e	que	substitua	
o	trabalho	humano	com	o	intuito	de	aumentar	a	
velocidade	e	a	qualidade	dos	processos	produtivos,	
a	segurança	dos	funcionários,	além	de	obter	maior	
controle,	planejamento	e	flexibilidade	da	produção.	
	 A	criação,	em	1947,	do	transistor	ajudou	a	
impulsionar	o	desenvolvimento	da	automação,	
pois	se	tratava	de	um	componente	eletrônico	
capaz	de	controlar	a	passagem	da	corrente	elétrica	
em	determinados	sistemas.	“O	transistor	é	a	base	
para	qualquer	processador	moderno”,	explica	o	
especialista	em	manutenção	de	sistemas	elétricos	
e	gerente	técnico	da	Adimarco,	Marcelo	Paulino.	
Com	o	uso	do	transistor	e	da	eletrônica,	foi	possível	
o	desenvolvimento	dos	primeiros	computadores	
industriais.	Embora	o	microprocessamento	tenha	
sido	comercializado	apenas	a	partir	dos	anos	
1960,	foi	nesse	período	que	surgiram	os	primeiros	
robôs	mecânicos	a	incorporar	sistemas	de	
microprocessamento	e	unir	tecnologias	mecânicas	e	
elétricas.	
	 Até	o	final	da	década	de	1960,	as	empresas	
automobilísticas	produziam	em	massa,	com	rapidez	
e	qualidade,	mas	não	ofereciam	muitas	opções	
para	os	clientes,	já	que	a	linha	de	produção	não	era	
flexível.	A	solicitação	de	um	carro	com	acessórios	
específicos	ou	com	uma	cor	diferente	da	disponível	
para	pronta	entrega	poderia	levar	muitos	meses	para	
ser	produzida,	por	exemplo.
	 Percebendo	a	necessidade	do	mercado,	a	General	
Motors	(GM),	nos	Estados	Unidos,	solicitou	à	empresa	
Allen-Bradley	que	confeccionasse	um	produto	que	
conferisse	versatilidade	à	produção.	A	empresa,	
que	já	produzia	contatores	e	dispositivos	elétricos,	
desenvolveu,	em	1968,	o	equipamento	chamado	
Controlador	Lógico	Programável	(CLP),	que	substituiu	
os	antigos	relés	e	permitiu	fazer	modificações	rápidas	
no	processo	produtivo.	
	 Com	o	CLP,	as	alterações	eram	feitas	apenas	
mudando	sua	programação,	enquanto	que	os	
sistemas	a	relés	implicavam	modificar	a	montagem	
dos	equipamentos	e,	muitas	vezes,	substituir	os	
hardwares.	O	CLP	foi	introduzido	na	planta	da	GM	
em	1969	e	os	Estados	Unidos	e	a	Europa	foram	os	
primeiros	beneficiados	com	a	tecnologia	que	só	
chegou	ao	Brasil	mais	tarde,	nos	anos	1980.
	 Os	CLPs	são	dispositivos	digitais	que	permitem	
controlar	o	processo	fabril	graças	a	uma	memória	
programável	que	reúne	as	instruções	que	devem	
ser	repassadas	para	as	máquinas	responsáveis	
pela	produção	industrial.	À	medida	que	o	CLP	foi	
incorporado	nas	indústrias,	evoluiu	e	adquiriu	novas	
funções	e	é	hoje	capaz	de	executar	sequenciamento,	
temporização,	contagem,	energização/desenergização	
e	manipulação	de	dados,	regulação	PID,	lógica	fuzzy,	
entre	outras	funções.	Os	CLPs	podem	ser	programados	
por	meio	de	computadores,	são	adequados	para	os	
ambientes	industriais	–	muitas	vezes	inóspitos	–	e	
possuem	linguagem	amigável.	
	 A	automação	foi	aplicada,	a	princípio,	em	
indústrias	automobilísticas	e	petroquímicas.	De	
lá	para	cá	a	tecnologia	se	disseminou	para	outras	
áreas,	como	indústrias	alimentícia,	química,	
petroquímica,	siderúrgica,	automotiva	e	associadas	
(pneus,	borracha,	etc.).	
	 Foi	também	na	década	de	1980	que	surgiu	a	
“pirâmide	da	automação”.	Essa	pirâmide	divide	
os	níveis	dos	equipamentos	envolvidos	nessa	
tecnologia	de	acordo	com	sua	atuação	na	indústria	
e	mostra	como	as	informações	são	filtradas	do	
nível	1	até	chegar	ao	seu	topo.	Em	contrapartida,	
as	ordens	vindas	dos	níveis	administrativos	(4	e	5)	
são	repassadas	para	o	nível	3,	que	garante	que	as	
tarefas	sejam	realizadas	pelos	níveis	operacionais.	
Atualmente,	a	pirâmide	da	automação	baseia-se	no	
modelo	a	seguir,	que	consta	no	livro	“Engenharia	de	
Automação	Industrial“,	dos	autores	Cícero	Couto	de	
Moraes	e	Plínio	de	Lauro	Castrucci.
Memória da eletricidade 72 O Setor Elétrico / Maio de 2010
Níveis de pirâmide
Administração de recursos da empresa. Neste 
nível encontram-se os softwares para gestão 
de vendas financeirasNivel 5:
Gerenciamento 
corporativo 
Mainframe
Nivel 4:
Gerenciamento de 
planta
	Workstation
Nivel 3:
Supervisão
	Workstation,	PC,	IHM
Nivel 2:
Controple
	CLP,	PC,	CNC,	SDCD
Nivel 1:
Dispositivos de campo, sensores e atuadores
Sensores	digitais	e	analógicos
Nível responsável pela programação e pelo 
planejamento da produção, realizando o 
controle e a logística de suprimentos
Nível onde se encontram 
os equipamentos que 
executam o controle 
automático das 
atividades da planta
Nível das máquinas 
dos dispositivos e 
dos componentes 
da planta
Permite a supervisão do 
processo. Normalmente possui 
banco de dados com informações 
relativas ao processo
Protocolos
Ethernet
MAC
TCP/IP
Ethernet
MAC
TCP/IP
ControlNet
Profibus FMS
Fieldbus HSE
Fieldbus H1
CAN
Profibus DP, PA
Hart
Asl
LonWorks
InterBus
A “pirâmide da automação”, criada nos anos 1980 divide os níveis dos equipamentos 
envolvidos de acordo com sua atuação no processo industrial.
CLP: o Coração da automação
	 As	diferenças	entre	o	CLP	utilizado	hoje	e	os	pioneiros	da	década	
de	1960	são:	tamanho	reduzido,	desempenho	de	mais	funções	e	maior	
capacidade	de	processamento	de	dados.	Atualmente,	o	CLP	pode	até	
executar	funções	de	outros	equipamentos	–	do	nível	1	–,	caso	eles	venham	
a	falhar.	
	 Para	complementar	a	atuação	do	CLP,	é	utilizado	o	sistema	de	
supervisão	Supervisory	Control	and	Data	Acquisition	(SCADA),	que	
também	faz	parte	do	nível	2.	O	sistema	produtivo	é	mostrado	em	uma	
tela	específica	pela	Interface	Homem-Máquina	(IHM),	ou	quando	as	
informações	são	repassadas	diretamente	para	um	computador	SCADA	
compondo	o	sistema	supervisório.	
	 Entretanto,	antes	do	desenvolvimento	dos	sistemas	supervisórios,	os	
dados	do	nível	1	apareciam	em	quadros	sinóticos,	em	que	o	funcionamento	
adequado	das	máquinas	era	mostrado	por	meio	de	Leds	e	lâmpadas	que	
sinalizavam	a	operação	das	máquinas.	
	 Atualmente,	em	substituição	ao	CLP	e	ao	Scada,	pode	ser	utilizado	o	
Sistema	Digital	de	Controle	Distribuído	(SDCD),	que	reúne	as	funções	tanto	
do	software	quanto	do	hardware.	Foi	desenvolvido	em	meados	da	década	
de	1970	pelas	empresas	Honeywell	e	Yokogawa	e	é	capaz	de	suportar	mais	
informações	e	realizar	mais	processos,	como	supervisionar	grandes	malhas	
complexas	de	controle,	como	é	o	caso	da	indústria	de	petróleo.
	 Inicialmente,	o	SDCD	era	especialmente	aplicado	em	indústrias	de	
processos,	como	a	petrolífera,	com	custo	bem	mais	elevado	que	o	CLP,	
que,	por	sua	vez,	era	mais	utilizado	por	empresas	automotivas.	Hoje	em	
dia,	não	existe	essa	distinção,	de	forma	que	os	CLPs	realizam	muitas	das	
tarefas	executadas	pelo	SDCD.
	 A	chamada	“indústria	híbrida”,	por	exemplo,	pode	empregar	tanto	
SCDC	quanto	o	CLP	no	processo,	ou	até	mesmo	os	dois	conjuntamente,	
pois	já	são	capazes	de	se	comunicar.
	 Outra	substituição	ao	CLP	surgiu	em	2002	com	o	Programmable	
Automation	Controler	(PAC),	que	executa	ainda	mais	funções	que	o	
primeiro	e	é	capaz	de	trocar	informações	com	diversos	equipamentos	da	
pirâmide	e	executar	programas	complexos.	A	proposta	desse	equipamento	é	
realizar	as	mesmas	funções	de	um	SDCD,	mas	com	o	preço	e	a	simplicidade	
do	CLP.
	 A	principal	diferença	entre	a	pirâmide	atual	e	
a	utilizada	nos	anos	1980	é	que	os	níveis	1	e	2	não	
estavam	integrados	aos	níveis	4	e	5	através	do	nível	
3.	Assim,	as	informações	técnicas	sobre	a	produção	
obtidas	nos	níveis	1	e	2	precisavam	ser	explanadas	
para	os	níveis	administrativos	por	meio	de	relatórios.	
	 Do	mesmo	modo,	os	controladores	do	mesmo	
nível	da	pirâmide	não	trocavam	qualquer	tipo	
de	informação,	o	que	limitava	os	benefícios	da	
automação,	pois	os	computadores	só	existiam	no	
nível	4	da	tecnologia.	Qualquer	necessidade	de	
integração	de	dados	para	análise	ou	para	melhora	
no	processo	produtivo	era	feita	por	meio	de	longos	
relatórios.	Isso	perdurou	até	os	anos	1980,	quando	
surgiram	as	redes	de	comunicação,	ou	seja,	era	a	
primeira	vez	que	os	equipamentos	de	diversos	níveis	
da	automação	poderiam	trocar	dados.
	 Porém,	mesmo	com	o	surgimento	das	redes	
de	comunicação,	apenas	os	equipamentos	de	uma	
mesma	marca	conseguiam	se	comunicar,	pois	cada	
fabricante	tinha	seu	próprio	sistema.	A	integração	de	
linguagens	–	conhecida	como	interoperabilidade	–	
só	surgiu	em	1993	com	a	publicação	da	norma	IEC	
61131-3,	que	padronizou	a	programação	de	controle	
industrial	e,	posteriormente,	com	a	introdução	da	
ISA	95,	que	é	o	padrão	internacional	para	integração	
de	empresas	e	sistemas	de	controle.	
	 Atualmente,	além	da	integração	entre	os	níveis	
operacionais	e	administrativos,	já	é	possível	integrar	
diversas	pirâmides,	ou	seja,	várias	indústrias	de	um	
mesmo	grupo,	por	exemplo,	podem	se	comunicar.	
“É	a	globalização	da	integração	trazida	pela	
automação”,	afirma	o	professor	do	curso	de	MBA	em	
automação	industrial	na	Universidade	de	São	Paulo	
(USP),	Marcos	Yukio	Yamagushi.
	 Hoje	há	comunicação	wireless,	mas	só	é	utilizada	
para	transmissão	de	dados	entre	computadores.	De	
acordo	com	Yamagushi,	a	rede	wireless	HART	(que	
pode	ser	utilizada	para	comunicação	entre	todos	os	
equipamentos	da	automação),	por	exemplo,	não	é	
muito	aplicada	porque,	apesar	de	ser	confiável,	é	muito	
lenta.	Para	se	ter	ideia,	a	transmissão	via	cabos	entre	o	
CLP	e	a	IHM	leva	milissegundos,	enquanto	via	wireless	
HART	pode	levar	até	15	segundos,	diferença	de	tempo	
que,	em	um	processo	industrial,	é	de	grande	relevância.
Por que automação?
	 As	principais	vantagens	da	automação	consistem	
em	produzir	mais	produtos,	em	menor	tempo	e	com	
Memória da eletricidade 74 O Setor Elétrico / Maio de 2010
 O Controlador Lógico Programável (CLP) é um dos equipamentos 
mais antigos e mais importantes utilizados na automação industrial
No início do século XX, os relés temporizados, 
juntamente com os controles, já eram utilizados 
na indústria automobilística Ford, cuja linha de 
produção automatizada levou à produção em 
massa, que ficou conhecida como Fordismo.
O Setor Elétrico / Maio de 2010
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maior	qualidade,	com	a	menor	intervenção	humana	
possível.	Também	é	possível	otimizar	os	processos	
usando	os	equipamentos	responsáveis	pela	produção,	
de	forma	a	obter	seu	melhor	rendimento	e	diminuir	a	
carga	em	horários	de	ponta,	quando	a	energia	é	mais	
cara,	e	diminuir	os	gastos	com	a	concessionária.
	 “A	introdução	da	automação	foi	muito	
importante	para	os	processos	produtivos	porque	
se	minimizou	a	variabilidade	de	resultados	que	
era	muito	alta	com	a	interferência	do	homem.	
Agora	temos	repetição	de	processos	com	qualidade	
assegurada”,	afirma	o	coordenador	do	Centro	de	
Pesquisa	e	Capacitação	Tecnológica	em	Automação	
Industrial	(EPUSP)	–	convênio	entre	o	Departamento	
de	Energia	e	Automação	Elétricas	(PEA)	da	
Universidade	de	São	Paulo	(USP)	e	a	Rockwell	–,	
Cícero	Couto	de	Moraes.
	 Também	em	caso	de	corte	inesperado	no	
fornecimento	de	energia,	a	automação	também	
pode	ser	útil.	É	possível	fazer	uma	programação	
do	CLP	(que	delega	as	orientações	para	os	demais	
equipamentos	e	consegue	diagnosticar	problemas	
mesmo	antes	da	interrupção	da	operação)	para	que	
cargas	vitais	continuem	a	receber	alimentação	por	
meio	de	geradores	ou	fontes	alternativas.	
	 Contudo,	os	geradores	levam	até	dez	segundos	
para	entrar	em	operação	e	alguns	processos	não	
podem	sofrer	qualquer	interrupção	de	energia.	
Nesses	casos,	a	automação	supervisiona	nobreaks	
que	garantem	o	funcionamento	das	cargas	até	que	
os	geradores	entrem	em	operação.	Sistemas	como	
esses	foram	desenvolvidos	para	redes	de	televisão,	
hospitais,	centrais	de	processamentos	de	dados,	entre	
outros.	Muitos	deles	trabalhamcom	a	possibilidade	
de	falta	de	energia	de	um	segundo	a	cada	cinco	anos	
na	alimentação	das	cargas	consideradas	vitais,	mas	
esse	critério	depende	da	especificação	do	projeto.
	 A	automação	também	permitiu	a	inclusão	de	
práticas	fabris	que	visam	melhorar	os	processos,	
como	programa	do	Six	Sigma.	As	indústrias	que	
seguem	esse	modelo	de	qualidade	garantem	apenas	
um	defeito	a	cada	um	bilhão	de	produtos	fabricados,	
padrão	este	de	qualidade	inserido	no	Brasil	há	
aproximadamente	15	anos.
	 A	manutenção	é	outro	item	que	pode	ser	
beneficiado	com	a	implantação	de	processos	
automatizados,	já	que,	com	o	monitoramento	
completo	das	máquinas	é	possível	verificar	
seu	funcionamento	e	realizar	os	programas	de	
manutenção	preditiva.	Antes	da	automação	as	
manutenções	predominantes	eram	a	corretiva	e	a	
preventiva.	Até	mesmo	esta	última	foi	melhorada,	
porque,	antes	da	automação,	as	máquinas	eram	
paralisadas	periodicamente	e	tinham	suas	peças	
trocadas,	mesmo	que	ainda	não	apresentassem	
problema.
	 Como	nem	tudo	são	flores,	uma	das	
desvantagens	da	automação	é	que,	ao	implementá-
la,	problemas	repentinos	podem	ocorrer	e,	muitas	
vezes,	se	eles	não	forem	previstos,	a	intervenção	do	
homem	pode	não	ser	permitida,	levando	a	erros	e	
outras	consequências	piores.	
	 Outra	questão	sempre	levantada	quando	se	fala	
em	automação	é	o	eventual	aumento	do	desemprego.	
De	acordo	com	o	engenheiro	eletrônico,	diretor	de	
treinamento	e	presidente	eleito	da	Instrumentation	
Society	of	Automation	(ISA	–	Sociedade	
Internacional	de	Automação),	Jorge	Ramos,	não	
há	demissões	em	massa,	mas	sim	uma	mudança	
no	perfil	da	vaga	de	trabalho.	“A	programação	
é	humana,	só	a	atuação	não	é	mais”,	completa.	
Por	isso,	a	necessidade	constante	de	atualização	
dos	profissionais	envolvidos	nesta	área	de	forma	
que	consigam	acompanhar	a	evolução	das	novas	
tecnologias.	
	 É	o	que	pensa	o	professor	do	Departamento	de	
Engenharia	de	Energia	e	Automação	Elétricas	(PEA),	
da	USP,	Sérgio	Luiz	Pereira.	Segundo	ele,	é	preciso	
ter	cuidado	na	aplicação	da	tecnologia	para	que	ela	
traga	benefícios	para	todas	as	camadas	da	sociedade.	
“A	automação	é	uma	poderosíssima	ferramenta	e	o	
emprego	dela	é	que	pode	ser	bom	ou	ruim	e,	dentro	
de	um	desenvolvimento	sustentável,	deve	haver	a	
inclusão	social.	Isso	porque	se	ela	for	empregada	
apenas	para	substituição	do	ser	humano	e	o	resultado	
não	for	investido	nele	mesmo	para	que	possa	exercer	
outras	atividades	mais	nobres,	a	automação	pode	
levar	a	um	desemprego.	E	esse	aumento	de	produção	
será	revertido	para	quem?”,	conclui.	
Principais equipamentos
	 O	nível	1	da	“pirâmide	da	automação”	é	o	
chamado	“chão	de	fábrica”,	pois	é	o	nível	em	
que	estão	as	máquinas	diretamente	responsáveis	
pela	produção.	É	composto	principalmente	por	
relés,	sensores	digitais	e	analógicos,	inversores	de	
frequência,	conversores,	sistemas	de	partida	e	Centro	
de	Controle	de	Motores	(CCMs).
	 O	nível	2	é	responsável	pelo	controle	de	todos	os	
Memória da eletricidade 76 O Setor Elétrico / Maio de 2010
 D
iv
ul
ga
çã
o 
R
oc
kw
el
l
Inversores de frequência recebem 
orientações do CLP e rapassam os 
comandos para as máquinas fabris
equipamentos	de	automação	do	nível	1	e	engloba	os	
controladores	digitais,	dinâmicos	e	lógicos,	como	os	
CLPs,	e	de	supervisão	associada	ao	processo	fabril.	
Esses	equipamentos	também	são	responsáveis	por	
repassar	os	comandos	dos	níveis	superiores	para	as	
máquinas	da	planta	da	fábrica	(nível	1).	São	os	CLPs	
que	“delegam”	as	tarefas	para	os	equipamentos	do	
nível	1.	
	 No	nível	3	da	pirâmide,	podem	ser	encontrados	
os	bancos	de	dados	com	informações	sobre	qualidade	
da	produção,	relatórios	e	estatísticas.	Os	sistemas	
supervisórios	concentram	as	informações	passadas	
pelos	equipamentos	dos	níveis	1	e	2	e	as	repassam	
para	os	níveis	administrativos	(níveis	4	e	5).
	 O	nível	4	é	responsável	pelo	planejamento	e	
programação	da	planta	fabril,	passando	as	tarefas	
que	devem	ser	realizadas	para	o	nível	3	que,	por	sua	
vez,	distribui	o	trabalho	para	os	níveis	inferiores.	
Também	é	o	nível	responsável	pelo	controle	e	
logística	de	suprimentos.	Já	a	administração	de	
todos	os	recursos	da	empresa	estão	no	nível	5,	onde	
é	gerenciado	todo	o	sistema.	
	 Os	computadores	localizados	nos	níveis	4	e	5	
precisam	ser	altamente	confiáveis	e	possuir	muita	
memória	para	o	armazenamento	de	dados	e	grande	
capacidade	de	processamento.	Devem	contar	com	
redundância	de	máquina	e	de	disco	rígido,	além	de	
restrito	acesso	para	garantir	a	segurança	de	todo	o	
sistema	de	automação.	
	 As	mais	recentes	tecnologias	para	automação	
do	nível	3	são	o	Manufactory	Execution	Sistem	
(MES),	sistema	de	gerenciamento	de	operações,	e	o	
Enterprise	Resource	Planning	(ERP),	programa	que	
realiza	o	planejamento	de	negócios	e	logística.
Investimentos
	 De	acordo	com	o	coordenador	do	EPUSP,	Cícero	
Couto,	para	a	realização	de	um	bom	projeto	de	
automação,	é	preciso	que	a	empresa	de	integração	
responsável	pelo	projeto	entenda	perfeitamente	
como	a	indústria	contratante	desenvolve	seu	
processo	produtivo.	As	especificidades	de	cada	
parque	industrial	pedem	sempre	sua	solução	
particular,	mesmo	que	a	contratada	tenha	feito	
automação	de	processos	similares.	
	 Por	isso,	é	de	extrema	importância	que	a	
indústria	contratante	detalhe	todo	o	seu	processo	
de	manufatura	e	o	que	ela	deseja	obter	com	
a	automação.	Um	exemplo	desse	caso	entre	a	
indústria	e	a	empresa	responsável	pela	automação	
é	de	uma	fábrica	de	produtos	de	limpeza	que	
precisava	reduzir	o	preço	de	um	sabão	em	pó	para	
manter-se	competitiva	no	mercado.	A	automação	
foi	totalmente	desenvolvida	com	esse	objetivo:	
minimizar	os	custos	do	processo	e	fazer	o	produto	
chegar	ao	consumidor	final	com	o	preço	almejado	
pela	indústria.	
	 O	numerário	investido	na	tecnologia	dependerá	
do	tipo	e	da	amplitude	da	automação	na	fábrica	e	
o	retorno	do	investimento	ocorre	entre	três	e	cinco	
anos.	A	principal	fonte	desse	retorno	é	a	queda	no	
custo	de	fabricação	do	produto	com	o	crescente	
aumento	da	produção.	Com	isso,	a	indústria	pode	
escolher	entre	aumentar	sua	margem	de	lucro	sobre	
cada	mercadoria	ou	baixar	seu	preço	com	o	aumento	
das	vendas.
	 A	manutenção	da	automação	é	feita	anualmente	
e,	em	90%	dos	casos,	pelos	próprios	funcionários	
da	indústria,	que	são	devidamente	treinados	pela	
empresa	responsável	pela	automatização.	A	cada	cinco	
anos	é	preciso	trocar	os	equipamentos	e	os	softwares	
responsáveis	pela	automação,	sendo	necessária	a	
atuação	da	empresa	que	implantou	a	tecnologia.	
O Setor Elétrico / Maio de 2010
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 Ilustração dos níveis 1 e 2 da automação industrial