Apostila Logística (com simulado)

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Teoria e Exercícios
Prof. Amilton Küster
Data de impressão: 30/11/2010
Recursos Materiais
UMA PARCERIA
MATERIAL DIDÁTICO EXCLUSIVO PARA ALUNOS DO CURSO APROVAÇÃO
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ELABORAÇÃO E PRODUÇÃO:
Turmas
02 Ag. Adm
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1 Definição de Recursos Materiais. 
 
Recursos Materiais são todos os itens 
indispensáveis para manter uma organização em 
funcionamento ou para o exercício de uma atividade 
(materiais principais e auxiliares, máquinas, veículos e 
equipamentos em geral). 
 
1.1 Conceito de Administração de Recursos 
Materiais 
 
É o conjunto de operações associadas ao fluxo de 
materiais e informações, desde o local de aquisição de 
um material até a sua utilização como matéria-prima ou 
como um item de consumo final. 
 
1.2 Objetivos da Administração de Recursos 
Materiais. 
 
A Administração de recursos materiais deve 
assegurar o abastecimento contínuo de itens essenciais 
para o funcionamento eficaz de uma instituição, de 
acordo com as especificações requeridas, em prazos 
determinados, com o menor custo de aquisição 
disponível e viável. 
 
1.3 Atribuições da área de Recursos Materiais. 
 
1.3.1 Relacionadas com compras: 
 
Execução das ordens de compra. 
Pesquisa e cadastramento de fornecedores. 
Avaliação de fornecedores. 
Formalização de contratos de fornecimento. 
 
1.3.2 Relacionadas com armazenagem: 
 
Recebimentos de materiais e controles qualitativos 
e quantitativos. 
Estocagem física. 
Conservação e segurança dos materiais. 
 
1.3.3 Relacionadas com a movimentação: 
 
Dimensionamento e plano de utilização de 
equipamentos de movimentação: empilhadeiras, pallet’s, 
carrinhos, esteiras, containers e outros equipamentos 
para movimentação de materiais. 
Atendimento de requisições de materiais. 
Alienação de bens. 
 
1.3.4 Relacionadas com o planejamento: 
 
Planejamento das necessidades: O que comprar. 
Quanto comprar. Quando comprar. 
Previsão dos estoques: Quanto estocar. Tempo de 
duração e validade dos estoques. Níveis de estoques de 
reserva/segurança. 
Ciclo de giro dos estoques. 
Estudos e acompanhamento: Sazonalidade, 
análise ABC. 
 
1.3.5 Relacionadas com o controle: 
 
Inventário físico periódico. 
Inventário financeiro periódico. 
 
 
 
1.3.6 Atribuições complementares: 
 
Normas Técnicas dos Materiais. 
Acompanhamento de Preços. 
Cadastramento de materiais. 
 
1.4 Conceito de Logística 
 
Logística é a parte do processo da cadeia de 
suprimentos que planeja, executa e controla o fluxo e 
estocagem de bens, serviços e informações 
relacionadas, do ponto de origem ao ponto de consumo, 
visando a atender aos requisitos dos consumidores. 
(Conselho de Gerenciamento de Logística – CLM). 
A evolução da logística empresarial teve início na 
década de 1980 com as exigências decorrentes das 
mudanças na estrutura da economia mundial e do 
desenvolvimento tecnológico. 
O maior obstáculo é que cada vez mais os clientes 
exigem melhores níveis de serviço; mas, ao mesmo 
tempo, não estão dispostos a pagar mais por isso. 
Cabe à logística a tarefa de agregar valor ao 
produto por meio do serviço por ela oferecido. 
Entre essas exigências por serviço estão: redução 
do prazo de entrega; maior disponibilidade de produtos; 
entrega com hora determinada; maior cumprimento dos 
prazos de entrega; maior facilidade de colocação do 
pedido. 
Além disso, a adoção de modernas técnicas de 
administração com redução sensível nos estoques (Just 
in Time) reforça as decisões estratégicas da logística e 
da eficiência das operações para as empresas 
 
1.4.1 Elementos básicos da Logística 
 
 
Quadro 1: Abrangência das atividades de Logística 
 
1.4.2 Indicadores em Logística 
 
O processo logístico precisa ser planejado e 
comparado e para isso se utiliza indicadores. 
Os indicadores são obtidos a partir do estudo dos 
objetivos operacionais. Um conjunto de seis 
indicadores permite esta análise: Resposta Rápida, 
Variância, Estoque Mínimo, Consolidação da 
Movimentação, Qualidade e Apoio ao Ciclo de Vida. 
Resposta Rápida: é a habilidade da organização 
em satisfazer as exigências dos clientes em tempo hábil. 
O Nível de serviço ao cliente é determinado pela relação 
da rapidez com o fator custo. 
Variância: é resultado de qualquer acontecimento 
inesperado que perturbe o desempenho do sistema. Um 
dos objetivos do gestor em logística é diminuir ou 
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eliminar as causas das variações temporais em seus 
processos. 
Estoque Mínimo: O operador logístico busca 
reduzir custos pela diminuição dos estoques até o ponto 
mínimo definido pelo nível de serviço estipulado. 
Consolidação da Movimentação é uma forma de 
reduzir o custo dos transportes. Na definição do nível de 
serviço existe a possibilidade da consolidação de cargas 
como fator de economia e do aproveitamento do retorno 
em vazio. 
Qualidade: Adequação às normas, às 
especificações e adequado ao uso e ao preço. 
Apoio ao Ciclo de Vida: Expresso pela 
capacidade de retirada do produto de circulação pela 
organização, isto contribui enormemente para a 
economia com estoques. 
Outro ponto importante são os processos de 
logística reversa nos quais produtos ou embalagens 
retornam a origem para processamento ou 
reaproveitamento. 
 
1.4.3 Gestão de Materiais no Contexto 
Logístico: Fases 
 
As fases do fluxo de materiais no contexto 
logístico são: 
Suprimento de recursos materiais na relação 
fornecedor e comprador. 
Fluxo e movimentação de materiais no ambiente 
de produção, transformação e utilização. 
Fluxo de materiais na forma de produtos 
acabados. 
É responsabilidade da função Logística o 
desenvolvimento de ações que integrem os fluxos acima 
visando uma situação favorável de custos, prazos e 
qualidade. 
 
1.5 Conceito de Cadeia de suprimento 
 
Uma Cadeia de Suprimento engloba todos os 
estágios, direta ou indiretamente, no atendimento de 
um pedido de um cliente. A cadeia de suprimento 
inclui fabricantes, fornecedores, transportadoras, 
depósitos, varejistas, clientes e usuários desses 
suprimentos. 
A cadeia de suprimentos (Supply Chain) é 
constituída pelo conjunto de organizações que mantém 
relações mútuas no sentido do início e do final da cadeia 
logística, criando valor na forma de produtos e serviços, 
desde os fornecedores até os consumidores finais. 
Em cada organização a cadeia de suprimento 
inclui todas as funções envolvidas no pedido do 
cliente, como desenvolvimento de novos produtos, 
marketing, operações, distribuição, finanças e os 
serviços de atendimento ao cliente, entre outras. 
Exemplo: Um cliente que entra em uma loja 
para comprar detergente. A cadeia de suprimento 
começa com o cliente e sua necessidade de obter o 
produto. O próximo estagio dessa cadeia de 
suprimento é a loja que o cliente procura. A loja 
abastece suas prateleiras usando um estoque que 
pode ter sido fornecido por um depósito de produtos 
acabados administrado pela própria loja ou por um 
distribuidor que utiliza caminhões fornecidos por um 
terceiro. O distribuidor por sua vez, é abastecido pelo 
fabricante. A fábrica recebe a matéria-prima de 
diversos fornecedores, que podem, por sua vez, ter 
sido abastecido por outros fornecedores. 
 
 
Quadro 2: Fluxos na Cadeia de Suprimentos 
 
A cadeia de suprimentos (Supply Chain) é 
constituída pelo conjunto de organizações que mantémrelações mútuas no sentido do início e do final da cadeia 
logística, criando valor na forma de produtos e serviços, 
desde os fornecedores até o consumidor final. 
 
1.5.1 A importância de uma cadeia de 
suprimento 
 
Uma cadeia de suprimento é dinâmica e 
envolve um fluxo constante de informações produtos 
e valores financeiros entre os diferentes estágios. 
Cada estágio da cadeia de suprimento executa 
diferentes processos e interage com outros estágios 
da cadeia. 
O motivo principal para a existência de cadeias 
de suprimentos é satisfazer as necessidades do 
usuário final. 
As atividades da cadeia de suprimento iniciam-
se com o pedido de um comprador e terminam 
quando um comprador satisfeito paga pela compra. 
O termo cadeia de suprimento representa 
produtos ou suprimentos que se deslocam ao longo 
da seguinte cadeia: fornecedores, fabricantes, 
distribuidores, almoxarifados ou depósitos e clientes 
ou usuários. 
É importante visualizar os fluxos de 
informações, monetários e de produtos em ambos os 
sentidos dessa cadeia. 
 
 1.5.2 Objetivo da cadeia de suprimento 
 
O objetivo de toda cadeia de suprimento é 
maximizar o valor global gerado. 
O valor gerado por uma cadeia de suprimento é 
a diferença entre valor do produto final para o cliente 
e o esforço realizado pela cadeia de suprimento para 
atender ao seu pedido. 
Para a maioria das cadeias de suprimentos 
comerciais, o valor está fortemente ligado ao lucro da 
cadeia de suprimento, que é a diferença entre receita 
gerada pelo cliente e o custo total no decorrer da 
cadeia de suprimento. 
O gerenciamento da cadeia de suprimento 
envolve o controle dos fluxos nos estágios da cadeia 
para maximizar o resultado. Portanto o gerenciamento 
adequado desse fluxo é a chave do sucesso de uma 
cadeia de suprimento. 
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Quadro 3: Evolução do conceito de Gestão de Materiais. 
 
2 O Sistema de produção Toyota (Toyotismo) 
 
É um processo de manufatura desenvolvido pela 
Toyota que a levou à liderança na indústria 
automobilística. 
O enfoque do sistema de produção é eliminar as 
perdas - tudo que não agrega valor ao produto. 
Esse sistema foi desenvolvido com base em 
quatro fatores-chaves que diferenciaram a Toyota: 
 
• Redução do tamanho dos lotes e flexibilidade da 
produção. 
• Controle do estoque de peças para a montagem 
através do sistema de puxar no momento necessário. 
• Arranjo dos equipamentos de produção na 
seqüência dos processos para que as pessoas trabalhem 
agregando valor. 
• Controle de qualidade nos equipamentos e 
processos através de dispositivos a prova de falhas e 
manutenção produtiva total. 
 
2.1 KANBAN 
 
Kanban é uma palavra japonesa para registro 
visível ou cartão. 
O principio desse sistema baseia-se no fato de 
que materiais são movidos em recipientes (contêineres), 
com seus movimentos controlados por Kanbans (cartões) 
que são postos nos recipientes de forma visível. 
Em geral, os Kanbans são cartões de plástico que 
contém uma descrição do material contido no recipiente, 
a quantidade, a origem e o destino dos movimentos e 
qualquer outra informação relevante. 
Trata-se de um sistema de “puxar" no qual os 
centros de trabalho sinalizam com um cartão. 
 
2.2 Sistema de puxar 
 
É um sistema em que as peças necessárias para 
um posto de trabalho são requisitadas e puxadas até 
este posto. 
`Puxar` propõe de só se produza quando houver 
vendas, e toda a empresa cria condições para reduzir o 
ciclo de manufatura. 
 
2.3 Sistema de empurrar 
 
É o sistema tradicional de programação de 
produção. Conforme os lotes de peças são processados 
de acordo com o programa, eles são empurrados para o 
próximo processo, independente de serem ou não 
necessários naquele momento. 
"Empurrar" pressupõe que a previsão de vendas 
vai dar certo, e toda a empresa "trabalha" achando que 
vai dar certo! 
 
2.4 Manufatura Enxuta 
 
Integra-se com o conceito de KANBAN e baseia-
se no Sistema Toyota de Produção. 
Compreende uma série de processos flexíveis que 
geram a fabricação de produtos a custos mais baixos. 
Propõe que o abastecimento das operações 
subseqüentes deve ser feito na exata quantidade da 
necessidade para atender a demanda dos consumidores. 
Busca um fluxo de produção enxuto, sem 
retrabalho, sem estoques, no momento certo. É o oposto 
ao sistema tradicional de manufatura que forma estoque. 
 
2.5 Lead Time 
 
Lead Time é o tempo decorrido entre o inicio de 
uma atividade e a sua concretização (ex.: O tempo entre 
a emissão de um pedido e o recebimento da mercadoria 
solicitada). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Define-se a espera como um estado na qual o 
tempo passa sem que haja ocorrência de processo, 
inspeção ou transporte de um item. 
Tempo de espera é o tempo necessário para a 
programação da produção do item, o tempo perdido pelo 
item aguardando em qualquer fila e o tempo necessário 
para o processamento de um lote. 
Os tempos gastos com espera não agregam valor 
aos produtos, e devem, por principio, serem eliminados. 
A redução dos tempos envolvidos no processo de 
compra, movimentação e disponibilização de materiais 
são importantes para aumentar a flexibilidade das 
atividades. 
Utiliza-se o termo para o ciclo produtivo (Lead 
Time de Produção), para o ciclo de pedido (Lead Time do 
Pedido) e para o ciclo total da operação logística (Lead 
Time de Ressuprimento) sendo entendido como o tempo 
de compra mais o tempo de transporte. 
O Lead Time Logístico ou Tempo de Ciclo Total 
ou tempo de resposta é o tempo decorrido desde a 
emissão de uma ordem de fornecimento (pedido) a um 
fornecedor até o atendimento da requisição de materiais 
emitida pelo cliente final (interno ou externo). 
 
2.6 JIT - JUST-IN-TIME 
 
JIT é uma filosofia de manufatura baseada na 
eliminação de toda e qualquer perda e na melhoria 
contínua da produtividade. 
A filosofia JIT (Just in Time) apresenta soluções 
simples para o problema da redução dos lead times, que 
devem ser adotadas antes de se recorrer a investimentos 
em automação. 
Just in Time considera o transporte uma atividade 
que não agrega valor. Deve-se inicialmente buscar todas 
as formas possíveis de eliminá-lo, para só então 
melhorá-lo. 
Envolve a execução com sucesso de todas as 
atividades de manufatura necessárias para gerar um 
produto final, desde a engenharia do projeto à entrega, 
Lead Time Produtivo
Esperas Processamento Inspeção Transporte
Programação da Produção Espera na Fila Espera no Lote
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incluindo todas as etapas de conversão de matéria-
prima. 
 
Princípios do Just-in-Time: 
 
• Ter somente o estoque necessário, 
• Melhorar a qualidade tendendo a zero defeito. 
• Reduzir lead times reduzindo os tempos de 
setup. 
• Reduzir filas e tamanhos de lote; 
• Revisar continuamente as operações e realizar 
tudo isto a um custo mínimo. 
 
2.7 Centro de Distribuição 
 
Centro de Distribuição (CD) é um armazém no 
qual se realiza a gestão centralizada dos estoques de 
materiais cujas atividades englobam o manuseio, 
armazenagem e administração de materiais e 
informações e, em alguns casos, colocação de 
embalagem e rótulos, processamento de pedidos e 
emissão de notas fiscais. 
 
2.8 Análise de Valor 
 
A técnica de Análise de Valor / Engenharia de 
Valor (AV/EV) é um esforço organizado para atingir o 
valor ótimo de um produto, sistema ou serviço, 
promovendo as funçõesnecessárias ao menor custo. 
Seu surgimento está ligado à pesquisa de novos 
materiais, de mais baixo custo e mais fácil obtenção, 
substituindo os materiais escassos na II Guerra Mundial 
Esta pesquisa ocorreu na General Eletric nos 
EUA, sendo a técnica de AV/EV formalizada por 
Lawrence D. Miles em 1947. 
Valor é o ponto até o qual um produto ou serviço 
alcança as necessidades ou os desejos do cliente. 
É medido em termos de sua capacidade para 
comandar o preço a ele atribuído. É aquilo que o cliente 
acha justo pagar. 
Em Análise do Valor, valor é o menor custo 
atribuído a um produto ou serviço que deverá possuir a 
qualidade necessária para atingir a função desejada. 
A análise do valor (AV) aplica-se em todas as 
fases do ciclo do produto e é utilizada para produtos já 
existentes e produtos em fase de produção. A 
engenharia do valor (EV) é utilizada para projetos e 
produtos na fase de desenvolvimento. 
 
2.8.1 Atividade que agrega valor 
 
É uma atividade que não contribui para o processo 
de adicionar valor ao cliente ou para as necessidades 
organizacionais. 
A expressão "que não adiciona valor" indica que a 
atividade precisa ser reestruturada, reduzida ou 
eliminada. 
 
3. Função Suprimento: 
 
3.1 Conceitos 
 
A Função Suprimento compreende o conjunto de 
atividades desenvolvidas para garantir um fluxo contínuo 
de materiais 
Para assegurar um fluxo contínuo e uniforme é 
necessário que os materiais estejam à disposição no 
lugar conveniente, no momento oportuno, em quantidade 
suficiente e na qualidade esperada. 
Para isso a administração de estoques tem de 
registrar e controlar os seguintes dados dos materiais 
estocados: 
 
• Quantidade do material que entra. 
• Quantidade do material que sai. 
• Época mais apropriada, preço e quantidade 
mais conveniente para a compra de determinado 
material. 
• Ritmo de entrada (suprimento) e saída 
(consumo) do material. 
 
Cabe então aos administradores de estoques 
responderem às seguintes questões: 
Existem fornecedores com entrega rápida e 
confiável? 
Grandes quantidades reduzem o preço de 
compra? 
Qual o volume de consumo esperado para cada 
período? 
A entrega aos usuários é imediata ou 
programada? 
 
Uma gestão de suprimentos eficaz gera as 
seguintes vantagens: 
 
• Reduz o excesso de compras, diminuindo a 
imobilização de recursos financeiros. 
• Evita a estocagem em níveis desnecessários. 
• Fornece elementos para o acompanhamento 
dos custos com materiais. 
• Avalia e acompanha a rotação dos estoques por 
item cadastrado. 
• Controla o fluxo e a qualidade dos materiais. 
 
3.2 Métodos de Previsão de Demanda 
 
Previsão é um processo metodológico para a 
determinação de dados futuros baseado em modelos 
estatísticos, matemáticos ou subjetivos apoiados em uma 
metodologia de trabalho clara e previamente definida. 
A escolha do método a ser adotado para a 
previsão de demanda depende da natureza do produto e 
de vários fatores, tais como disponibilidade de dados 
históricos, horizonte de previsão a longo, médio ou curto, 
precisão necessária, orçamento disponível e padrão dos 
dados existentes: horizontal, sazonal, cíclico ou 
tendências. 
Os métodos de previsão podem ser quantitativos 
ou qualitativos. 
Os métodos qualitativos são subjetivos. Os 
métodos quantitativos definem como a previsão é 
determinada, a lógica é claramente determinada a partir 
de cálculos matemáticos. 
Dois tipos básicos de modelos são usados: 
modelos de séries temporais e modelos causais. 
 
3.2.1 Séries Temporais 
 
Uma série de tempo é uma seqüência de 
observações históricas sobre uma variável de interesse. 
As análises de séries temporais têm quatro 
componentes: 
Tendência: é a direção a longa distância da série, 
incluindo qualquer quantidade constante de demanda 
nos dados. 
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Variação sazonal: são flutuações regulares que 
se repetem em períodos quase sempre coincidindo com 
o calendário anual, mensal ou semanal. 
Variação cíclica: definida somente em séries que 
transpõem vários anos. Um ciclo pode ser definido como 
uma oscilação de longo-prazo sobre a linha de tendência 
durante um período de pelo menos três períodos 
completos. 
Variação aleatória: as variações deste tipo são 
sem uma causa específica e sem um padrão, portanto 
são tratados como erros aleatórios. 
 
3.2.2 Sazonalidade 
 
Sazonalidade é um conjunto de movimentos ou 
flutuações com período igual ou inferior a um ano, 
sistemáticos, mas não necessariamente regulares, que 
ocorrem numa série temporal. 
A sazonalidade é o resultado de causas naturais, 
econômicas, sociais e institucionais. 
Existem dois interesses principais no ajuste de 
séries temporais para variação sazonal: o estudo da 
sazonalidade propriamente dita e a remoção da 
sazonalidade da série para depois estudá-la em seus 
demais aspectos. 
 
3.3 Reposição de estoques: estoque de 
segurança e sistema ponto de pedido. 
 
3.3.1 Níveis de estoques 
 
Para garantir eficácia na aplicação dos recursos, 
não é conveniente estocar grandes quantidades de 
materiais. 
Há uma quantidade ótima a ser mantida em 
estoque, capaz de minimizar os custos para obtenção e 
manutenção dos materiais estocados, garantindo o fluxo 
de atendimento, de forma contínua e uniforme. 
 
3.3.2 Estoque Mínimo 
O estoque mínimo é a quantidade mínima de 
material que deve ser mantido em estoque, para atender 
ao volume de utilização por determinado período. 
 
Fórmula para o cálculo do estoque mínimo: 
Consumo médio diário X Tempo de cobertura 
 
3.3.3 Cálculo do Tempo de cobertura 
 
O tempo de cobertura é o prazo que o material 
leva para ser reposto e envolve as seguintes variáveis: 
Prazo de entrega do pedido: É o tempo 
compreendido entre o momento que se faz o pedido e a 
chegada do material. 
 Prazo de disponibilização ao uso: é o tempo 
que decorre entre a chegada do material e sua 
disponibilização para uso. 
Estoque de segurança: Determinação de 
quantidades de estoque de segurança que abrange: 
previsão de falhas, tamanho de lote, níveis desejados de 
atendimento ao cliente e o índice de lead time frente ao 
período de previsão. 
Margem de segurança: é o espaço de tempo 
necessário para cobrir eventuais atrasos nos prazos 
acima. 
 
Exemplo: 
 Consumo médio mensal: 300 unidades. 
 Prazo de entrega do pedido: 10 dias. 
Prazo de disponibilização para uso: 1 dia. 
Margem de segurança: 3 dias. 
Substituindo os valores na fórmula: 
 
Estoque mínimo = 10 unidades/dia x 14 dias= 
140 unidades. 
 
3.3.4 Estoque máximo 
 
Estoque máximo é a quantidade máxima a estocar 
de um determinado material. 
Fórmula para o cálculo do estoque máximo: 
 
Estoque mínimo + Lote de suprimento 
 
Cálculo do lote de suprimento: Consumo médio 
mensal X Prazo de entrega do material. 
 
Logo no exemplo acima: 
 
Lote de suprimento= 300 X 0,33 (10 dias : 30 
dias) = 100 unidades. 
 
Substituindo na fórmula: 
 
Estoque máximo= 140 + 100= 240 unidades. 
 
3.3.5 Rotação de estoques 
 
R.E = Consumo mensal : Estoque mínimo 
 
R. E. = 300 : 140 = 2,14 vezes no mês. 
 
30 dias : 2,14 = 14 dias 
 
360 dias : 14 dias = 26 vezes ao ano. 
 
A relação estoque/consumo (rotação) é o grande 
indicador da existência de uma eficiente política de 
administração de estoques. 
Estoques dimensionados para menos podem 
gerar faltas para reposições de itens. Níveis de estoque 
muito alto, podem causar pressões financeiras. 
 
3.4 Tipos de estoques 
 
Os principais tipos de estoques são: 
 
• Estoques desegurança, 
• Estoques intermediários ou de ciclo, 
• Estoques de produtos acabados e 
• Estoques de canal. 
 
O estoque de segurança é a quantidade de 
itens que protege a instituição contra a falta de 
materiais. 
Serve para diminuir a incerteza do 
abastecimento que ocorre na cadeia produtiva 
(logística) e pode ser significativamente oneroso para 
a organização. 
Os estoques intermediários (Estoque de 
produtos em processo) ocorrem no meio do 
processo produtivo ou de atendimento e são 
decorrentes dos descompassos que ocorrem como: 
falhas em equipamentos, falta de qualidade na 
matéria prima, absenteísmo e outras causas que 
ocorrem na função produção ou na função 
atendimento. 
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Estoques de ciclo ocorrem quando se utiliza as 
mesmas máquinas e os mesmos processos para 
diversas atividades. Pense numa padaria: nela 
existem equipamentos de uso comum: um conjunto 
de batedeiras e fornos que processam todos os tipos 
de pães. Uma nova fornada terá de ser 
suficientemente grande para suportar a demanda por 
todo o período até que se possa repetir a fornada do 
primeiro tipo de massa, fechando um ciclo. 
Normalmente este tipo de estoque é planejado. 
Estoques de produtos acabados ocorrem 
principalmente quando é adotada política de produção 
constante, como no caso da indústria de chocolates 
no período que antecede a Páscoa. Estoques de 
produtos acabados podem significar pronta resposta 
de atendimento aos pedidos dos clientes e, portanto 
boas vendas. Excesso de estoques de produtos 
acabados pode significar prejuízos assim como a falta 
de estoques significa a perda de uma venda. 
O estoque de canal (estoque em trânsito) 
aparece somente quando os tempos gastos nos 
transportes de entregas são significativos. Imagine 
um fabricante de motores que exporta toda a sua 
produção para outro país. O transporte marítimo 
apresenta como característica a baixa velocidade, 
sendo comum períodos de viagens de até 10 
semanas. Quando o tempo gasto no trânsito é muito 
pequeno este tipo de estoque não é considerado. 
 
3.4.1 Modelo gráfico para representação dos 
estoques e dos pedidos 
 
Para se entender o funcionamento da função 
compras e dos estoques se utiliza um modelo gráfico 
dado pela figura a seguir. 
Alguns pontos são destacados na figura com o 
objetivo de melhor compreender a representação do 
modelo proposto. 
 
 
 
Para entender o modelo é preciso se definir 
alguns parâmetros iniciais. O cruzamento dos eixos 
tempo e nível de estoque é o ponto de partida da 
análise, t0. 
No instante de tempo t0 o estoque é reabastecido 
e vai da quantidade inicial 0 (zero) até a quantidade final 
Q. 
A partir do ponto Q gradativamente e de forma 
igual ocorrerá a demanda D. Assim a cada período a 
quantidade Q será diminuida do valor da demanda D, de 
tal forma que após um determinado período o estoque 
chegará no valor 0 (zero). 
Neste ponto novamente ocorrerá o 
reabastecimento e o estoque volta ao seu ponto de 
origem Q. O ciclo se repete inefinidamente. 
Observando a figura é possível identificar um 
triangulo de lados Q e Q/D e a hipotenusa que une os 
pontos extremos fechando o triangulo. 
Por se tratar de uma figura linear e regular é 
possível determinar visualmente o ponto Q/2 que 
corresponde ao ponto médio de estoque. 
 
3.4.2 Modelo gráfico do ponto de compra 
 
No modelo gráfico a seguir é possível analisar o 
ponto de compra, ou quando comprar. 
 
 
 
Observe e analise que para uma demanda anual 
de 1200 itens se poderia comprar três (3) vezes ao ano 
ou ainda doze (12) vezes. Ambas as escolhas levam aos 
valores necessários. 
 
4. Gestão de Compras 
 
Os processos de gestão de compras fazem parte 
do SC (supply chain ou cadeia de suprimento) e por 
extensão, integram-se aos processos de logística. Cabe 
a compras, além de comprar, as funções de: 
 
• Dimensionar a quantidade e qualidade dos 
fornecedores (explorando inclusive as alternativas de 
contratação de fornecedores internacionais), 
• Contratação de compras programadas, 
• Formalização de parcerias e terceirizações com 
fornecedores exclusivos e prestadores de serviços em 
geral. 
 4.1 Conceito de comprar 
 
Comprar significa procurar, adquirir e providenciar 
a entrega e recebimento de materiais, mercadorias, 
suprimentos e equipamentos para a manutenção, 
expansão ou funcionamento de uma organização. 
 
Compras inclui: 
 
• Ter especificação de qualidade. 
• Ser entregue no prazo pedido e na quantidade 
comprada. 
• Ter um preço justo. 
• Ter condições de pagamentos adaptados às 
necessidades do comprador 
• Atender às necessidades e anseios do cliente 
ou usuário. 
 
4.2 Objetivos da atividade compras 
 
Administrar compras compreende o atendimento 
dos seguintes objetivos: 
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• Ter informações sobre a programação do 
volume de consumo, para ser utilizado no planejamento 
das compras. 
• Manter-se em contínuo contato com 
fornecedores tradicionais e fornecedores potenciais, 
conhecendo suas linhas de produtos, seus preços e suas 
condições de pagamento. 
• Avaliar juntamente com a área de Finanças as 
dotações orçamentárias para compras. 
• Eliminar erros na elaboração dos pedidos. 
• Manter um estoque pequeno e bem controlado. 
• Comprar o material certo para atender as 
necessidades específicas de cada usuário. 
• Comprar o material que além das 
especificações técnicas solicitadas ofereça a melhor 
combinação de preço, prazo de pagamento e prazo de 
entrega. 
 
4.3 A importância da existência de uma política 
de compras. 
 
Normalmente a aquisição de materiais representa 
um dos valores mais elevados nos itens que compõem a 
estrutura de despesas de uma organização. 
Portanto ao realizar compras, é necessária a 
existência de normas claramente definidas, para evitar 
que o entusiasmo ou a improvisação de hoje venha a se 
transformar em problemas para o futuro. 
Além da compra existe também a necessidade de 
se cadastrar fornecedores, estabelecer uma linha de 
comunicação e em alguns casos desenvolver o 
fornecedor que se encontra em nível tecnológico inferior 
ao da organização compradora. 
Outra questão é o processo interno para a efetiva 
colocação do pedido junto ao fornecedor. É preciso 
autorização para determinados tipos de gastos, muitas 
vezes regidos por valor limite. 
Um comprador pode ter autorização para efetuar 
compras de até certo valor. A partir deste valor é 
necessário um poder maior de autorização como por 
exemplo do gerente do departamento de compras ou em 
casos de valores mais elevados até mesmo a 
autorização da diretoria. 
É preciso estabelecer padrões no ato de comprar 
para que se possa rastrear e auditar. 
Compras efetuadas por órgãos públicos devem 
obedecer a legislação pertinente. As compras efetuadas 
por empresas privadas tendem a ser mais simples e 
menos burocráticas do que as compras públicas. 
 
4.4 A estrutura de um processo de compras 
A atividade de compras precisa ser estruturada a 
partir das seguintes definições: 
 
• Quem é o responsável pelas compras (unidade 
ou pessoas)? 
• Para quem comprar? 
• O que comprar? 
• De quem comprar? 
• Quando comprar? 
• Quanto comprar? 
• Que preço pagar? 
• Como deve ser feita a compra? 
• Como acompanhar a operação de compras? 
 
 
 
 
4.5 O Lote Econômico de Compras 
 
Duas questões fundamentais ocorrem com 
estoques além de saber o que comprar. É preciso saber 
quandocomprar e quanto comprar. Saber quando 
comprar vai depender das necessidades de distribuição e 
consumo, dos fornecedores e dos objetivos de 
desempenho estabelecidos entre a organização e seu 
fornecedor. 
Saber quanto comprar é muito importante, pois 
significa que parte considerável dos recursos financeiros 
será investida nesta atividade. 
Existe uma forma de se calcular esta questão. É o 
Lote Econômico de Compras - LEC. 
A idéia do LEC é simples. Existe uma forma mais 
barata de comprar. Esta forma está relacionada à 
quantidade que se compra. 
São três os componentes do cálculo do lote 
econômico. 
O primeiro componente chama-se demanda e é 
representado pela estimativa de consumo no período de 
um ano. O LEC é calculado sobre um grande período, 
normalmente um ano. 
O segundo componente é o chamado Ce: custo 
de manutenção de estoques. Este custo representa a 
quantidade de dinheiro gasta para se manter um item em 
estoque pelo período de um ano. 
Devem ser considerados os custos de seguro, os 
custos de armazenagem, da área da manutenção dessa 
área, o custo das pessoas que trabalham no estoque, os 
gastos com energia, segurança, limpeza, proteções 
contra sinistros e demais custos associados com a idéia 
da manutenção dos estoques. 
O terceiro fator é chamado Cp, custo do pedido. 
Uma estrutura de compras tem seu custo, é preciso 
pagar os funcionários que trabalham em compras, desde 
o comprador até o gerente. 
Existe o custo da estrutura, móveis, sistemas de 
computadores, ar condicionado, segurança, limpeza, 
cantina e refeitório, custo das assinaturas e do tempo 
das pessoas e outros custos associados à atividade. 
Então, emitir um pedido tem um custo e é significativo. 
A fórmula para o LEC é: 
 
 
 
4.6 Acompanhamento da operação de compras 
 
A operação de compras compreende os seguintes 
passos: 
 
• Análise da estrutura e da capacidade técnica 
dos fornecedores. 
• Pesquisa das condições oferecidas. 
• Formalização do pedido. 
• Acompanhamento da viabilização do pedido até 
sua entrega. 
• Controle do cumprimento das especificações do 
pedido ao receber o material. 
• Autorização do pagamento ao fornecedor. 
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Considerando o início da atividade como uma 
forma de necessidade da área solicitante é emitido a 
requisição de produtos ou serviços; o departamento 
de compras recebe a requisição e efetua uma cotação 
de preços junto aos fornecedores do item desejado. 
Os fornecedores por sua vez irão responder ao 
processo de cotação de preços. As respostas são 
encaminhadas ao departamento de compras que 
seleciona o(s) fornecedor(es). Caso haja dúvidas quanto 
a determinados itens como elementos substitutos ou 
alterativos, a área de compras deve apresentar ao 
solicitante as informações recebidas para a definição da 
melhor alternativa. 
Depois da concordância do solicitante é emitido 
um pedido de compras e dirigido ao fornecedor 
escolhido por critérios objetivos. 
O fornecedor entrega o bem ou serviço solicitado 
e este é encaminhado ao requisitante para a aprovação 
do pedido. 
Efetuado o recebimento a área de compras é 
informada para atualizar os registros do fornecedor para 
que se possa efetuar os procedimentos de garantia se for 
o caso, e de pagamentos. 
 
4.7 Cuidados no processo de compra 
 
• Cuidado com descontos oferecidos pelos 
fornecedores para compras em grandes quantidades. 
Compras em grandes quantidades podem gerar 
pressões sobre a capacidade de pagamento. 
• Cuidado quando o fornecedor exige quantidade 
mínima de unidades para atender um pedido, e esta 
quantidade está acima das necessidades. Em alguns 
casos é preferível comprar de atacadistas ou 
distribuidores, mesmo que o preço seja maior. 
• Fixação de um sistema de acompanhamento 
dos pedidos pendentes. E se for o caso pressão sobre o 
fornecedor para aceleras que agrupam as necessidades 
de várias agências ou filiais aumentam o poder de 
barganha do comprador. 
• Considerar se o custo do transporte influencia 
ou não no preço final. Em alguns casos a distância do 
fornecedor compromete o custo final. 
• Na maioria das vezes várias entregas 
parceladas são melhores do que poucas entregas de 
grande porte. 
• As compras, embora importantes, dependem da 
disponibilidade de recursos. 
 
 
 
 
 
4.8 Características de um bom fornecedor 
 
As variáveis que definem a escolha de um 
fornecedor ou de uma proposta específica são: Rapidez, 
Confiabilidade, Flexibilidade, Qualidade e Custos. 
Uma das formas de se diminuir o tamanho dos 
estoques é eliminar a incerteza do reabastecimento a 
partir do aumento na confiabilidade da entrega do 
fornecedor. 
Outra forma é aumentando a rapidez da entrega, 
mas isto também signifique aumento de custos. 
Se o fornecedor é flexível na entrega esse 
também é um ponto que permite ganhos. 
Os custos devem ser observados não de forma 
pontual e isolada como custo por unidade comprada mas 
se deve enxergar o custo total, que envolve todas as 
perdas decorrentes da falta de flexibilidade, da falta de 
confiabilidade, da falta de qualidade, da baixa rapidez. 
Para não haver riscos é conveniente a 
manutenção de um cadastro de fornecedores organizado 
por linha de produtos, e que registre as ocorrências 
favoráveis e desfavoráveis nos processos de compra 
anteriores. 
O cadastro de fornecedores deve conter 
informações de todos os fornecedores existentes para 
cada produto ou mercadoria. 
 
Na escolha dos fornecedores para cada pedido 
deve-se considerar também: 
 
• Capacidade de produção e cumprimento das 
quantidades e datas de entrega. 
• Capacidade de cumprir as especificações 
técnicas negociadas. 
• Capacidade de cumprir garantias através de sua 
rede de assistência técnica. 
 
4.9 Sistemas Informatizados de controle de 
Compras 
 
A função compras e as ações de controle de 
estoques necessitam de ferramentas de apoio e suporte 
da informática. 
É comum encontrar-se nas organizações 
situações de compras que correspondem a dezenas, 
centenas, milhares de itens. Além da grande quantidade 
de itens diferentes também existe uma grande 
quantidade de fornecedores. 
Os modernos sistemas de compras estão 
integrados com as demais funções da organização 
(controle da produção, controle financeiro, controle 
gerencial da organização) e também com os 
fornecedores, em tempo real. 
Com a atual tecnologia é possível executar a 
análise diária dos controles de compras, das 
necessidades de reposição e do acompanhamento dos 
pedidos junto aos fornecedores. 
Os sistemas permitem que acessos externos 
sejam liberados para que os fornecedores tenham 
acesso on-line aos pedidos por meio de senhas. 
A autorização eletrônica, que corresponde a 
assinatura nas solicitações e nos pedidos de compras, 
também facilita a andamento e a velocidade com que a 
compra é efetuada. 
 
 
 
 
 
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4.10 Compras centralizadas 
 
Na compra centralizada, um profissional ou 
departamento é posicionado dentro da organização, com 
autoridade para efetuar a maioria das compras. 
 
4.10.1 Vantagem das Compras centralizadas 
 
Facilidade de padronização dos produtos, 
Maior capacidade de barganha em função da 
maior quantidade de compras, 
Maior controle sobre as compras, 
Gera economia pela consolidação de pedidos 
Melhora o poder de negociação da área de 
compras. 
Melhora o relacionamento com os clientes. 
Evita as anomaliasde preços entre as unidades 
do grupo e a concorrência entre elas por materiais 
escassos. 
Melhora a administração global de estoques e da 
utilização de materiais. 
Utiliza menor número de funcionários em 
compras, 
Permite uniformidade procedimental, de planilhas, 
de padrões e de especificações. 
 
5. Função Armazenagem 
 
5.1 Conceito de Armazenagem 
 
Armazenagem é a denominação genérica e ampla 
que inclui todas as atividades em um local destinado à 
guarda temporária e à distribuição de materiais 
(depósitos, almoxarifados, centros de distribuição e 
outros). 
Compreende os cuidados para os diferentes tipos 
de materiais ou componentes, visando usufruir ao 
máximo o espaço físico disponível, tempo permitido de 
estoque, tipos de embalagem e vários outros fatores. 
A armazenagem torna-se necessária quando por 
alguma razão é preciso guardar um material ou 
componente até a sua utilização. Os estoques agem 
então como “amortecedores entre a oferta e a demanda”. 
A manutenção dos estoques pode atingir de um a 
dois terços dos custos logísticos, o que a torna uma 
atividade-chave em gestão de materiais. 
Enquanto o transporte adiciona valor de “lugar” ao 
produto, o estoque agrega valor de “tempo”. 
Para agregar esse valor, o estoque deve ser 
posicionado ao alcance dos usuários. 
 
5.2 Classificação e Codificação dos materiais 
 
Um sistema de classificação e codificação de 
materiais é fundamental para que existam procedimentos 
de armazenagem adequados, um controle eficiente dos 
estoques e uma operacionalização correta do 
almoxarifado. 
Classificar um material significa agrupá-lo 
segundo sua forma, dimensão, peso, tipo e uso; isso 
compreende ordená-lo segundo critérios adotados, 
agrupando-os de acordo com as suas semelhanças. 
Classificar os bens dentro de suas peculiaridades 
e funções tem como finalidade facilitar o processo de 
posteriormente dar-lhes um código que os identifique 
quanto aos seus tipos, usos, finalidades, datas de 
aquisição, propriedades e seqüência de aquisição. 
Com a codificação do bem se cria um registro do 
seu histórico, tais como preço inicial, localização, vida útil 
esperada, valor depreciado, valor residual, manutenção 
realizada e previsão de sua substituição. 
A classificação dos itens é composta de diversas 
etapas: catalogação, simplificação, especificação, 
normalização e padronização rumo à codificação de 
todos os materiais que compõem o estoque da empresa. 
Catalogação: significa o arrolamento de todos os 
itens existentes de modo a não omitir nenhum deles. 
Vantagens da Catalogação : 
A catalogação proporciona uma idéia geral da 
coleção; Facilita a consulta por parte dos usuários; 
Facilita a aquisição de materiais; 
Possibilita a conferência; 
Evita duplicidade de codificação; 
Simplificação : significa a redução da grande 
diversidade de itens empregados para uma mesma 
finalidade. Quando duas ou mais peças podem ser 
usadas para o mesmo fim, recomenda-se a escolha pelo 
uso de uma delas. 
Especificação: significa a descrição detalhada de 
um item, como suas medidas, formato, tamanho, peso 
etc. Quanto mais detalhada a especificação de um item, 
menos dúvida se terá a respeito de sua composição e 
características, mais fácil será a sua compra e inspeção 
no recebimento. 
Normalização (normatização): essa palavra 
deriva de normas, que são as prescrições sobre o uso do 
material; portanto significa a maneira pela qual o material 
deve ser utilizado em suas diversas aplicações; 
Padronização : significa estabelecer idênticos 
padrões de peso, medidas e formatos para os materiais, 
de modo que não existam muitas variações entre eles. 
Por exemplo, a padronização evita que centenas de 
parafusos diferentes entrem em estoque. 
Vantagens da Padronização : 
Possibilita a simplificação de materiais; 
Facilita o processo de normalização de materiais; 
Aumenta poder de negociação; 
Reduz custos de aquisição e controle; 
Reduz possibilidade de erros na especificação; 
Facilita a manutenção; 
Possibilita melhor programação de compras; 
Permite reutilização e permutabilidade 
Assim a catalogação, a simplificação, a 
especificação, a normalização e a padronização 
constituem os diferentes passos rumo à codificação. A 
partir da classificação pode-se codificar os materiais. 
Codificar um material significa representar todas 
as informações necessárias, suficientes e desejadas por 
meio de números e/ou letras, com base na classificação 
obtida do material. 
A informatização inovou a identificação de 
materiais e acelerou o processo. 
A chave para a rápida identificação do produto, 
das quantidades e fornecedor é o código de barras 
lineares ou código de distribuição. Esse código pode ser 
lido com leitores óticos (scanners). Os fabricantes 
codificam esse símbolo em seus produtos e o 
computador no depósito decodifica a marca, 
convertendo-a em informação utilizável para a operação 
dos sistemas de movimentação interna, principalmente 
os automatizados. 
 
5.3 Armazenagem de materiais: técnicas de 
estocagem e movimentação de materiais 
 
As técnicas de estocagem e movimentação de 
materiais visam converter os elementos complexos e 
inter-relacionados da organização das instalações físicas 
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em uma estrutura capaz de atingir os objetivos 
operacionais. 
No planejamento de instalações de armazenagem 
ou estocagem começa-se com o planejamento dos 
blocos para cada função ou área entre as unidades de 
armazenamento, circulação, entrada e saída de 
materiais. 
Os princípios operacionais de armazenagem nos 
depósitos são decorrentes: do projeto de rede, da 
tecnologia de manuseio e do plano de estocagem. 
O projeto da rede logística é elaborado tomando 
por base caracterísiticas das instalações físicas e da 
movimentação dos produtos como por exemplo construir 
prédios de um pavimento para evitar elevar cargas 
pesadas ou desajeitadas, disposição da entrada e saída 
de forma que o percurso seja linear ou em forma de “U”. 
Produtos de maior movimentação devem ficar nas 
áreas mais próximas aos sistemas de movimentação, 
produtos mais pesados na parte inferior e produtos mais 
leves na parte superior, produtos de grandes dimensões 
na parte inferior, produtos de pequenas dimensões na 
parte superior. 
Outros critérios devem ser levados em 
consideração como custo do produto, cuidados de 
higiene, validade ou fragilidade. 
O projeto de um armazém deve ser elaborado 
visando eliminar o duplo manuseio ou o excessivo 
manuseio. Os pontos de gargalo também devem ser 
exaustivamente estudados. 
Gargalos podem se mover em função da 
sazonalidade da demanda, isto significa que mesmo os 
itens de grande consumo podem ficar em pontos 
afastados se forem marcadamente sazonais frente a 
outros itens de grande consumo e de distribuição mais 
regular ao longo do ano. 
A estratégia de movimentação deve levar ao 
menor número de operações possíveis de forma a 
diminuir a interferência humana. 
Alguns armazéns são robotizados, sem que haja 
operação manual. Com o uso de robôs munidos de 
leitores de posição e de códigos de barra e acesso por 
tecnologia de comunicação móvel é possível que o 
computador que controla a moviemntação de 
determinado item distante milhares de quilômetros 
informe ao computador que controla o armazém 
(estoque) e esse ordene o movimento do robô até a 
posição (coordenadas), o robô apanha o item (caixa 
padronizada, quantidade padronizada) e o transporta até 
a posição de saída. 
Repetidas viagens permitem que os itens sejam 
alocados em uma posição de saída (balança). A 
documentação legal é emitida.O sistema conhece as 
informações do peso dos itens, multiplica pela 
quantidade e compara o peso calculado na nota fiscal 
com o registro da balança, sendo desnecessário a ação 
humana. 
Agrupar os itens em containers padrão, pallets e 
caixas facilita a operação no depósito e outras ações 
frequentemente encontradas nos armazéns. 
O plano de estocagem é efetuado em função das 
característitcas físicas dos produtos tais como dimensão, 
peso, densidade, valor e sazonalidade de abastecimento, 
demanda dependente ou demanda independente. O 
plano de estocagem considera também as 
caracterísiticas físicas do prédio do armazém. 
O depósito deve ter sua localização estabelecida 
visando favorecer o atendimento da demanda. 
Um depósito em uma região urbana limita a 
velocidade de transporte e o tipo do veículo. 
O local do depósito também tem de considerar a 
qualificação de profissionais disponíveis e os serviços 
locais necessários e disponíveis tais como bancos, 
comércio, restaurantes, hospitais, postos policiais e 
postos de combustível. 
Legislações municipais e estaduais também 
podem ser restritivas e podem causar transtornos às 
operações logísticas em especial para líquidos 
inflamáveis, materiais tóxicos ou radioativos. 
A correta utilização do espaço disponível 
demanda estudo das cargas a armazenar, dos níveis de 
armazenamento, das estruturas para armazenagem e 
dos meios mecânicos a utilizar. 
Indica-se a real ocupação do espaço por meio do 
indicador "taxa de ocupação volumétrica", que leva em 
consideração o espaço disponível em relação ao espaço 
ocupado. 
O layout de um almoxarifado deve permitir: 
máxima utilização do espaço; efetiva utilização dos 
recursos disponíveis (profissionais e equipamentos); 
pronto acesso a todos os itens; máxima proteção aos 
itens estocados; boa organização; satisfação das 
necessidades dos clientes. 
No projeto de um almoxarifado devem ser 
verificados os seguintes aspectos: itens a serem 
estocados (itens de grande circulação, grande peso e 
volume); corredores (facilidades de acesso); portas de 
acesso (altura, largura); prateleiras e estruturas (altura x 
peso); piso (resistência). 
Dependendo das características do material, a 
armazenagem pode dar-se em função dos seguintes 
parâmetros: fragilidade; combustibilidade; volatilização; 
oxidação; explosividade; intoxicação; radiação; 
corrosão;volume; peso; forma. 
Os materiais sujeitos à armazenagem não 
obedecem a regras que determinem o modo como os 
materiais devem ser dispostos no Almoxarifado. Por essa 
razão deve-se analisar em conjunto os parâmetros 
citados, para depois decidir pelo tipo de arranjo físico 
mais conveniente. 
Armazenagem por tamanho: Esse critério 
permite bom aproveitamento do espaço; 
Armazenagem por freqüência: esse critério 
implica em armazenar próximo da saída do almoxarifado 
os materiais que tenham maior freqüência de movimento; 
Armazenagem especial: ambientes climatizados; 
produtos inflamáveis; produtos perecíveis (método FIFO); 
Armazenagem em área externa: devido à sua 
natureza, muitos materiais podem ser armazenados em 
áreas externas, o que diminui os custos e amplia o 
espaço interno para materiais que necessitam de 
proteção em área coberta. Podem ser colocados nos 
pátios externos os materiais a granel, tambores e 
“containers”, peças fundidas e chapas metálicas. 
Coberturas alternativas: não sendo possível a 
expansão do almoxarifado, a solução é a utilização de 
galpões plásticos, que dispensam fundações, permitindo 
a armazenagem a um menor custo. 
Um depósito deve ter em seu projeto a previsão 
de área para expansão. É comum se encontrar áreas de 
3 a 5 vezes superiores a área construída inicialmente. 
Em alguns casos é necessário um tipo de solo e de piso 
que suporte grandes pesos como nas indústrias de base. 
A principal função do armazém é proteger os 
produtos até a sua movimentação. A movimentação de 
materiais deve considerar as caracterísiticas físicas dos 
produtos, a tecnologia disponível e seus beneficiários. 
 
 
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5.4 Classificação ABC 
 
A classificação ABC é um método de 
gerenciamento de estoques que consiste em determinar 
prioridades para inventariar itens estocados, mediante o 
estabelecimento de três classes, designadas 
respectivamente por: A, B, C. 
Os itens da classe A normalmente são poucos e 
representam muito em termos financeiros. 
Os itens da classe B são os intermediários entre 
as classes A e C. 
A classe C é constituída por um grande número de 
itens de baixo valor unitário. 
Para a determinação dos itens A, B, C, multiplica-
se a quantidade adquirida de cada item em um 
determinado período, pelo seu valor unitário de 
aquisição. 
Os itens A devem ser controlados com mais rigor. 
As previsões de consumo devem ser feitas com a maior 
exatidão possível e a movimentação desde o fornecedor 
até a utilização deve ser programada e acompanhada 
atentamente. 
Os itens B podem ter um controle menos rigoroso. 
Os itens da classe C podem ser controlados ainda 
com menor rigor, porque eles não representam grandes 
gastos. 
É difícil estabelecer uma linha divisória entre as 
três classes. Mas na maioria das instituições, a classe A 
é formada por 20% dos estoques, a classe B entre 20% e 
40% e o restante compõe a classe C. 
O gráfico a seguir é um exemplo do método: 
 
 
 
A partir do primeiro valor verifica-se a soma 
acumulada com o segundo valor em importância pelo 
critério de valor de uso e assim sucessivamente. 
Valor de uso é o resultado da multiplicação do 
valor unitário do item em estoque pelo seu consumo 
anual. 
Repetindo a mesma ação até o último item 
constrói-se a curva ABC. 
A curva é segmentada em três partes. A primeira 
parte é chamada de A e corresponde ao somatório dos 
valores acumulados que representam entre 60% e 80% 
do valor total (eixo y), normalmente isso também 
corresponde a 20% do total de itens analisados (eixo “x”). 
O segundo segmento chamado de B corresponde 
em média a 10% a 20% do somatório acumulado do 
valor de uso e representa em média de 20% a 30% do 
total de itens. 
O último segmento chamado de C corresponde 
em média a 10% a 15% do somatório acumulado do 
valor de uso e representa em média 40% a 50% do 
número de itens. Os limites não são fixos cabendo ao 
gestor determiná-los conforme os recursos disponíveis. 
Todos os itens do estoque devem estar 
representados na curva, então a soma acumulada deve 
ser igual a 100%. Caso isto não ocorra houve um erro na 
determinação da curva. 
 
5.5 Recebimento e localização dos materiais 
 
5.5.1 Recebimento 
 
As atividades de recebimento estendem-se da 
recepção do material até a entrada nos estoques. 
O recebimento compreende quatro etapas: 
Entrada de materiais; Conferência quantitativa; 
Conferência qualitativa; Regularização ou 
Cadastramento. 
A função recebimento de materiais integra um 
sistema maior com as áreas de contabilidade, compras 
e transportes e é caracterizada como uma interface 
entre o atendimento do pedido pelo fornecedor e os 
estoques físico e contábil. 
 
5.5.2 Localização dos materiais 
 
O objetivo principal de um sistema de localização 
de materiais é estabelecer os meios necessários para 
uma rápida identificação e localização dos materiais. 
A localização e guarda compreende cinco etapas: 
Verificação das condições de recebimento do material; 
Identificação do material; Guarda na localização 
adequada; Registro da localização física; Verificação 
periódica das condições de proteção e armazenamento. 
Normalmente é utilizada uma simbologia 
(codificação) alfanuméricaque deve indicar precisamente 
o posicionamento de cada material estocado, facilitando 
as operações de movimentação e estocagem. 
O almoxarife é o responsável pelo sistema de 
localização de materiais e deverá possuir um esquema 
do depósito com o arranjo físico dos espaços disponíveis 
por área de estocagem. 
Existem dois métodos básicos de endereçamento: 
o sistema de endereços fixos e o sistema de endereços 
variáveis. 
 
Sistema de endereçamento fixo: 
Nesse sistema existe uma localização específica 
para cada produto. Caso não haja muitos produtos 
armazenados, nenhum tipo de codificação formal será 
necessário. 
Caso a linha de produtos seja grande, deverá ser 
utilizado um código alfanumérico para diminuir o tempo 
de localização dos materiais. 
 
Sistema de endereçamento variável: 
Nesse sistema não existem locais fixos de 
armazenagem, a não ser para itens de estocagem 
especial. Os materiais vão ocupar os locais disponíveis 
dentro do depósito. 
O inconveniente desse sistema é o perfeito 
controle que se deve ter da situação, para que não se 
corra o risco de possuir material perdido em estoque, que 
somente será descoberto ao acaso ou durante um 
inventário. 
Esse controle deverá ser feito por duas fichas, 
uma ficha para controle do saldo por item e a outra para 
controle do saldo por local de estoque. 
Apesar de o sistema de endereços variáveis 
possibilitar melhor utilização do espaço, pode resultar em 
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maiores percursos para montar um pedido, pois um único 
item pode estar localizado em diversos pontos. 
Esse método é mais popular em sistemas de 
movimentação e armazenagem automatizados, que 
exigem um mínimo de mão-de-obra. 
 
5.5.3 embalagens de proteção 
 
A embalagem de proteção é parte do sistema 
logístico e visa minimizar o custo de movimentação. 
A meta é minimizar o custo dos materiais de 
embalagens, bem como reduzir o custo de danos, 
desperdício e custo de execução das operações 
logísticas. 
A proteção é uma função valiosa porque o dano 
em trânsito pode destruir todo o valor que foi agregado 
ao produto. 
Os assuntos de proteção incluem a medição dos 
riscos de distribuição e condições ambientais, análise de 
danos e responsabilidade da transportadora, 
caracterização dos produtos e suas fragilidades e 
desempenho da embalagem. 
Uma meta da embalagem é fornecer a proteção 
necessária usando materiais de custo compatível. 
A relação pode ser conceituada como: 
 
Características do Produto + Riscos Logísticos = 
Proteção da Embalagem. 
 
São cinco os passos para um projeto de 
acondicionamento para produtos frágeis, os quais foram 
racionalizados para um processo geral para 
planejamento da proteção da embalagem: 
 
• Definir o ambiente (riscos logísticos) 
• Definir a fragilidade (características do produto) 
• Realizar qualquer mudança necessária na 
produção 
• Escolher a melhor embalagem para oferecer a 
proteção necessária e fabricar um protótipo da 
embalagem 
• Testar o protótipo 
 
As características relevantes do produto são 
aquelas que podem ser danificadas durante a 
movimentação. Incluem a tendência de alimentos e 
outros produtos se deteriorarem com o tempo devido a 
temperatura, umidade ou contaminação de insetos; a 
tendência de alguns produtos, atritarem com a vibração 
do veículo em trânsito. 
A vulnerabilidade de alguns componentes 
eletrônicos à descarga eletrostática e a fragilidade dos 
produtos e embalagens que podem quebrar quando 
caem durante operações de movimentação de material. 
Em alguns casos, como resultado do teste de 
fragilidade, a decisão é tomada para fortalecer o produto 
em vez de acrescentar material de amortecimento. 
Os riscos de um sistema logístico dependem dos 
tipos de transporte, estocagem e movimentação usados. 
Por exemplo, o transporte com carga completa 
geralmente provoca, menos danos do que o transporte 
com carga incompleta, onde as embalagens são 
manuseadas repetidamente durante as operações de 
transporte de carga e tem muito mais chances de caírem 
ou serem colocadas entre ou ao lado de cargas 
potencialmente danosas. 
As características do armazém determinam a 
altura de empilhamento e o potencial para infestação de 
insetos e poeira. A temperatura e a umidade relativa 
dependem das características do clima por todo sistema 
logístico. 
Quanto maior a probabilidade de o produto ser 
danificado e maiores os riscos das operações do sistema 
logísticos, ou mais alto o custo do dano, maior a 
necessidade de proteção da embalagem. 
Contudo, é importante observar que a quantidade 
de proteção não está diretamente relacionada ao custo 
da embalagem. Geralmente, é possível melhorar a 
proteção e reduzir o custo da embalagem ao mesmo 
tempo, através do teste de desempenho de materiais e 
métodos mais apropriados. 
Em muitos casos, custa muito menos reduzir os 
riscos do que "melhorar" a embalagem. Por exemplo, a 
paletização pode reduzir os riscos logísticos já que 
elimina a movimentação manual e estabiliza os produtos 
durante o transporte. 
Métodos alternativos de transporte (por exemplo, 
equipamento especial, refrigeração e/ou transportadoras 
dedicadas) podem reduzir os riscos de transporte. 
Estruturas de estocagem em armazéns podem 
reduzir as tensões de empilhamento e boas práticas 
sanitárias durante a distribuição podem reduzir a 
necessidade de embalagem para evitar contaminação de 
insetos, por exemplo. 
 
5.6.1 Princípios básicos para a movimentação 
de materiais 
 
Para que um sistema de transporte interno seja 
eficiente é preciso: obedecer ao fluxo do processo 
produtivo e utilizar meios de movimentação que facilitem 
esse fluxo; eliminar distâncias e eliminar ou reduzir todos 
os transportes entre as operações; usar a força da 
gravidade sempre que possível; minimizar a 
manipulação, preferindo meios mecânicos aos manuais; 
considerar sempre a segurança do pessoal envolvido; 
utilizar cargas unitárias sempre que possível; procurar a 
utilização máxima do equipamento, evitando o transporte 
vazio. 
A necessidade de revisão parcial ou total do 
sistema de movimentação de materiais ocorre quando: 
homens e mulheres estão manipulando cargas, 
respectivamente, acima de 30 kg e de 10 kg; materiais 
são desviados do caminho mais direto e natural de sua 
transformação no processo fabril, para fins de inspeção, 
conferência etc.; pessoas estão abandonando seus 
postos para efetuar operações de transporte; existência 
de cruzamentos freqüentes de trajetórias de materiais em 
movimento. 
 
6 inventário físico e acurácia dos estoques 
 
6.1 Inventário físico 
 
Inventário físico é o instrumento de controle para a 
verificação dos saldos de estoques nos almoxarifados e 
depósitos, e dos equipamentos e materiais permanentes, 
em uso em uma instituição e visa: 
O ajuste dos dados escriturais de saldos e 
movimentações dos estoques com o saldo físico real nas 
instalações de armazenagem; 
A análise do desempenho das atividades do 
encarregado do almoxarifado através dos resultados 
obtidos no levantamento físico; 
O levantamento da situação dos materiais 
estocados no tocante ao saneamento dos estoques; 
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O levantamento da situação dos equipamentos e 
materiais permanentes em uso e das suas necessidades 
de manutenção e reparos; 
A constatação de que o bem móvel não é 
necessário naquela unidade. 
Os tipos de inventários físicos são: 
 
Anual – destinado a comprovar a quantidadee o 
valor dos bens patrimoniais do acervo de cada unidade 
gestora, existente em 31 de dezembro de cada exercício 
– constituído do inventário anterior e das variações 
patrimoniais ocorridas durante o exercício; 
Inicial – realizado quando da criação de uma 
unidade gestora, para identificação e registro dos bens 
sob sua responsabilidade; 
De transferência de responsabilidade – 
realizado quando da mudança do dirigente de uma 
unidade gestora; 
De extinção ou transformação – realizado 
quando da extinção ou transformação da unidade 
gestora; 
Eventual – realizado em qualquer época, por 
iniciativa do dirigente da unidade gestora ou por iniciativa 
do órgão fiscalizador. 
O termo inventário físico já é bem conhecido, mas 
a palavra acurácia não é de domínio comum. Quando se 
fala em indicadores é preciso definir e separar os termos 
inventário e acurácia. 
 
6.2 Acurácia nos estoques. 
 
Para entender acurácia pense em um alvo. Se 
uma flexa é lançada contra o alvo e a flexa atinge o alvo 
dizemos que houve um tiro de precisão. Quanto mais 
próximo do centro do alvo mais preciso foi o disparo. 
Quanto mais afastado do centro do alvo menos 
preciso. 
A acurácia é a capacidade de repetir o tiro da 
mesma forma sem que ocorram resultados diferentes. 
 
 
 
Processos devem ser estabelecidos e previsíveis. 
Processos acurados devem complementar processos 
precisos! 
O objetivo principal de um inventário é assegurar 
que as quantidades existentes no almoxarifado estejam 
de acordo com as listagens e os relatórios contábeis dos 
estoques. 
 
Número de itens corretos 
Acurácia = ---------------------------------------------- 
 Número total de itens contabilizados 
 
7 Avaliação financeira dos estoques 
 
O controle e avaliação financeira dos estoques 
de materiais permitem ao administrador uma visão 
clara do volume de recursos financeiros aplicados em 
materiais, por item, por grupos de materiais e por 
unidade de consumo. 
Permite também o cálculo do custo de 
aquisição e manutenção de cada item, das 
quantidades estocadas por item, do consumo médio e 
do giro (rotação) dos estoques em períodos 
determinados. 
 
7.1 Métodos de avaliação dos estoques 
 
Os principais métodos de avaliação dos 
estoques são: 
 
Custo médio; 
PEPS – Primeiro que entra primeiro que sai ou 
FIFO (First in, firts out); 
UEPS – Último que entra, primeiro que sai ou 
LIFO (Last in, first out). 
 
7.2 Avaliação pelo Custo médio 
 
A avaliação pelo custo médio é o método mais 
utilizado, em função: 
 
Da simplicidade em utilizá-lo. 
Da sua aceitação e permissão legal para uso 
como demonstrativo para a Receita Federal. 
 
Custo médio de um determinado material é o 
custo de produção ou aquisição de uma unidade de um 
produto ou serviço, obtido através do custo total de "n" 
itens, dividido pela quantidade deles, em determinado 
período. 
O Custo médio de cada item é atualizado sempre 
que ocorre uma entrada no estoque. A fórmula para o 
cálculo é a divisão do Saldo Financeiro pelo Saldo Físico: 
 
CM = SF / SQ 
 
Onde: 
 
CM = Custo Médio 
SF = Saldo Financeiro 
SQ = Saldo Físico 
 
7.3 Avaliação pelo método PEPS ou FIFO. 
 
A avaliação dos estoques por este método 
utiliza como parâmetro a ordem cronológica de 
chegada de cada lote de material. 
A avaliação pelo método PEPS é utilizado em 
períodos de deflação; o lucro é supervalorizado, o 
estoque final é superavaliado e o Custo da 
Mercadoria Vendida fica subavaliado. 
 
 7.4 Avaliação pelo método UEPS ou LIFO. 
 
Por este método a avaliação de estoques utiliza 
como parâmetro o valor do lote mais recente (O 
último a chegar é o primeiro a sair). 
Este método é indicado para a avaliação dos 
estoques em períodos de inflação alta. 
Ao utilizar este método a instituição 
supervaloriza os custos de estocagem e por 
conseqüência os lucros diminuem. O estoque final 
fica subavaliado porque é valorizado pelos itens que 
estão contabilizados há mais tempo. 
 
 
 
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8.Nível de serviço – Atendimento, pontualidade 
e flexibilidade. 
 
Serviço é uma ação ou desempenho que uma 
parte pode oferecer a outra, essencialmente intangível, e 
que não resulta na posse de nada. Sua produção pode 
ou não estar relacionada a um produto físico. (Kotler, 
1991). 
A característica principal do conceito é a execução 
do serviço com a finalidade de “alguém executar uma 
ação para oferecer a outra pessoa”. 
Portanto, só será um serviço, sob o ponto de vista 
operacional, a ação que resulte no atendimento de 
alguém. 
O serviço básico envolve: 
 
Disponibilidade: Capacidade de ter produtos em 
estoque no momento desejado pelo cliente; 
Desempenho operacional: velocidade, 
consistência, flexibilidade; 
Planos de contingência: em caso de falhas e de 
sua recuperação; 
Confiabilidade: derivada do conceito qualitativo 
sobre o posicionamento de suas entregas. 
O Serviço ao usuário é impulsionado pelo 
contínuo aumento das expectativas desses usuários. 
O aumento das expectativas é provocado por 
organizações públicas e privadas, que oferecem serviços 
com mais atributos seguidamente e realimentam o 
mercado consumidor buscando tempos de ciclo 
menores e indices de disponibilidade cada vez 
maiores conforme a figura abaixo. Este fato leva ao que 
se chama de “janela de serviço” 
 
 
 
O atendimento ao pedido perfeito é o limite no 
qual a disponibilidade é máxima (100%) e o tempo de 
ciclo é mínimo tendendo a zero (entrega instantânea). 
O atendimento do pedido perfeito é derivado dos 
conceitos da qualidade largamente implantados desde a 
década de 1980 e ultrapassa o serviço básico. 
As organizações que buscam o atendimento do 
pedido perfeito tendem a se tornar fornecedores 
preferenciais, mas necessitam de um forte apoio 
informacional e consequente levam a um custo de 
atendimento mais elevado. 
O serviço básico de atendimento ao usuário tem 
como característica o atendimento amplo, envolvendo o 
maior número possível de beneficiários e é medido em 
termos de: Disponibilidade, Desempenho Operacional e 
Confiabilidade. 
A disponibilidade é a capacidade de atendimento 
imediato, conforme a necessidade dos usuários. 
A disponibilidade é feita a partir de um estoque 
corretamente dimensionado. O tamanho desse estoque é 
determinado a partir da estimativa de consumo do 
produto acrescida de uma reserva de segurança. 
A disponibilidade depende da estrutura de rede 
logística: número e localização de depósitos e da 
estratégia para a entrega do produto. 
O desempenho operacional também é medido 
em termos de: Velocidade, Consistência, Confiabilidade, 
Falhas e Recuperação. 
Velocidade é o tempo decorrido entre o pedido e 
o recebimento e relaciona-se com o interesse e 
necessidades do usuário. Envolver o usuário nessa 
perspectiva deriva dos sistemas de gestão pela 
qualidade como a ISO 9000 e o Prêmio Nacional da 
Qualidade – PNQ. 
Consistência é a capacidade da organização 
logística de manter as entregas em um regime constante. 
Isto também deve ser medido pela perspectiva do 
usuário. 
A percepção qualitativa que os beneficiários tem 
dos serviços prestados formam o conceito de 
confiabilidade: informações antecipadas fornecidas aos 
usuários com previsão firme de entrega da carga 
reforçam esse conceito. 
 
9. Ética na administração de materiais. 
 
Agir de forma correta na defesa dos interesses 
organizacionais, ser honesto, respeitar os usuários, ser 
cumpridor das leis e saber valorizar as pessoas são 
princípios cada vez mais valorizados.Manter-se ético, diante das situações do dia-a-dia 
é atitude esperada de cada indivíduo. 
 
9.1. Conceito de Ética 
 
Ética é a parte da Filosofia que estuda os valores 
morais e os princípios ideais da conduta humana. 
Abrange o conjunto de princípios morais (ligados 
ao comportamento individual) que devem ser respeitados 
no exercício de uma profissão, ou de uma determinada 
função na sociedade. 
O surgimento do conceito e da necessidade de 
seu estudo está associado à necessidade de se 
estabelecer limites nos desejos e ambições 
individuais, dirigindo-os para uma relação 
equilibrada com as necessidades sociais. 
 
9.2 Conceito de Ética profissional 
 
Ética profissional é o conjunto de princípios 
morais que devem ser respeitados no exercício de uma 
profissão, ou de uma determinada função na sociedade. 
 
9.3 Valores éticos em Administração de 
Materiais. 
 
• Direcionamento de ações para o atendimento 
das expectativas dos usuários. 
• Busca permanente de excelência na qualidade 
de serviços. 
• Conduta ética pautada exclusivamente nos 
valores da instituição e da sociedade brasileira. 
• As pessoas devem ser tratadas com ética, 
justiça, respeito, cortesia, igualdade e dignidade. 
• Absoluto respeito pelo ser humano, pelo bem 
público, pela sociedade e pelo meio ambiente. 
• Prestação de informações corretas e 
cumprimento dos prazos assumidos. 
• No exercício profissional, os interesses da 
instituição devem se colocar em 1º lugar em detrimento 
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de interesses pessoais, de grupos ou de terceiros, de 
forma a resguardar a lisura das atividades. 
• Não manter qualquer relacionamento ou prática 
desleal de comportamento que resulte em conflito de 
interesses e que estejam em desacordo com os mais 
altos padrões éticos. 
• Não praticar atos que fragilizem a imagem da 
instituição e comprometam o seu corpo funcional. 
• Não assumir atitudes que privilegiem 
fornecedores e prestadores de serviços, sob qualquer 
pretexto. 
• Não solicitar doações, contribuições de bens 
materiais ou valores a parceiros comerciais ou 
institucionais em nome da instituição, sob qualquer 
pretexto. 
• Manter-se comprometido com a uniformidade de 
procedimentos e com o mais elevado padrão ético no 
exercício de suas atribuições profissionais. 
• Ter compromisso permanente com o 
cumprimento das leis, das normas e dos regulamentos 
internos e externos que regem a Instituição. 
• Comprometer-se na oferta de produtos e 
serviços de qualidade que atendam ou superem as 
expectativas dos usuários. 
• Prestar orientações e informações corretas aos 
usuários para que possam tomar decisões conscientes. 
• Preservar o sigilo e a segurança das 
informações. 
• As relações profissionais devem se pautar no 
princípio da transparência e na adoção de critérios 
técnicos. 
• Prestar contas das atividades, dos recursos sob 
sua gestão e manter a integridade dos controles 
administrativos sob sua responsabilidade. 
• Oferecer tratamento equânime na 
disponibilidade de informações claras e tempestivas aos 
usuários, parceiros comerciais e fornecedores, no estrito 
cumprimento dos normativos a que esteja subordinado. 
• Zelar pela proteção do patrimônio público sob 
sua guarda, com a adequada utilização das informações, 
dos bens, equipamentos e demais recursos colocados à 
sua disposição para desempenho eficaz de suas 
atividades. 
 
Questões de Concursos 
 
1. BACEN/ESAF 2010. O departamento de 
administração de materiais de uma empresa recebeu 
5.000 requisições no ano de 2009, sendo que cada 
requisição teve uma média de 1,8 itens. Sabendo que 
7.650 itens foram entregues dentro do prazo, qual foi o 
nível de serviço de atendimento do departamento, em 
percentual? (Obs: use arredondamento para uma casa 
decimal) 
(A) 90,0% 
(B) 85,0% 
(C) 80,0% 
(D) 65,4% 
(E) 55,5% 
 
Julgue os itens seguintes, acerca de administração de 
materiais. 
2. O consumo de itens de demanda dependente deve ser 
calculado e o consumo de itens de demanda 
independente dever ser previsto. 
3. O método de avaliação de estoques que é pouco 
utilizado em economias inflacionárias e que reflete custos 
mais próximos da realidade do mercado é chamado de 
LIFO. 
4. Uma das vantagens de serem mantidos níveis 
reduzidos de estoques é a diminuição do refugo, pois as 
não conformidades são logo identificadas. 
5. No almoxarifado de materiais auxiliares, ficam 
armazenados os materiais utilizados na execução e na 
transformação do produto 
 
6. Um dos pressupostos básicos da gestão da cadeia de 
suprimentos (supply chain management) é: 
a) A gestão da cadeia de suprimentos se refere à 
formação de parcerias duradouras com fornecedores e 
clientes visando garantir um volume de negócios estáveis 
e lucrativos. 
b) A gestão da cadeia de suprimentos se refere à 
flexibilidade e à maior capacidade de adaptação às 
mudanças dos compradores profissionais. 
c) A gestão deve abranger toda a cadeia produtiva da 
organização, incluindo a relação da empresa com seus 
fornecedores e clientes. 
d) A gestão garante às empresas um conjunto de 
fornecedores e clientes fiéis e assim é possível 
programar com segurança as quantidades produzidas 
mensalmente. 
e) A gestão precisa abranger todos os itens que a 
empresa compra, garantindo assim uma previsão mais 
exata das despesas com aquisição de materiais. 
 
7. Considerando-se que a gestão do estoque abrange 
informações que subsidiam o controle dos saldos 
estocados, qual alternativa abaixo corresponde ao 
documento que possibilita o registro das baixas? 
(A) Solicitação de compra. 
(B) Requisição de materiais. 
(C) Ordem de serviço. 
(D) Inventário físico. 
(E) Inventário cíclico. 
 
8. Admitindo-se que o endereçamento ou localização dos 
itens possibilita maior organização num almoxarifado, 
assinale a alternativa que melhor expressa uma 
vantagem na adoção desta forma de organização. 
(A) Proporciona agilidade no atendimento aos usuários. 
(B) Estabelece meio de aplicação da análise A/B/C. 
(C) Insere maior burocracia aos trâmites operacionais do 
almoxarifado. 
(D) Engessa as atividades operacionais. 
(E) Permite adequação das demandas de consumo. 
 
9. A documentação comprobatória interna é primordial 
para justificar o recebimento de um determinado item 
adquirido no intuito de atender à necessidade de um 
órgão ou entidade administrativa que atue como unidade 
requisitante. Identifique abaixo o documento mais 
adequado para regularizar tal operação. 
(A) Ordem de Compra/ Fornecimento. 
(B) Requisição de Material/ Serviço. 
(C) Nota de Recebimento. 
(D) Nota Fiscal Fatura. 
(E) Balancete Mensal. 
 
10. “A logística de mercado envolve o planejamento, a 
implementação e o controle dos fluxos físicos de 
materiais e de produtos finais entre os pontos de origem 
e os pontos de uso, com o objetivo de atender às 
exigências dos clientes e de lucrar com esse 
atendimento.” (Philip Kotler – Administração de 
Marketing). 
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Com base no trecho acima, assinale a alternativa que 
não representa uma função de logística de mercado. 
(A) Controlar a qualidade do produto a ser entregue. 
(B) Eliminar os agentes intermediários da cadeia de 
distribuição. 
(C) Encurtar o ciclo do pedido até o recebimento. 
(D) Gerenciar os materiais e estoque. 
(E) Controlar o pedido por meio da tecnologia. 
 
11. A mais importante função de controle de materiais 
está relacionada com a administração dos níveis de 
estoque. A organização que utiliza