Análise do programa de desenvolvimento da mina subterrânea.

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Introdução 
A mineração subterrânea consiste na variedade e versatilidade dos métodos para encontrar condições que permitam a exploração de um depósito mineral que por ventura seria economicamente inviável sua exploração a céu aberto. Este método consiste em técnicas empregadas à recuperação de minerais que se encontram abaixo da superfície da terra, por sua vez exige um planejamento mais elaborado para conseguir o acesso nas áreas mineralizadas, no qual é necessário o desenvolvimento de chaminés verticais, galerias horizontais, rampas entre outros. 
Deste modo surge este trabalho com o tema principal Programa de Desenvolvimento da Mina onde serão abordados aspectos tais como: Descrição da geometria, geometria das aberturas, aberturas auxiliares, plano de fogo, carregamento e transporte, diluição.
Objectivos 
Objectivo geral
Análise do programa de desenvolvimento da mina subterrânea.
Objectivos Específicos 
Descrever as aberturas e respectiva geometria das aberturas;
Avaliação das operações de transporte e carregamento na mina subterrânea;
Apresentação do fluxograma das actividades na mina subterrânea 
Metodologia
A metodologia utilizada para a realização do trabalho foram as diversas pesquisas orais, assim como leituras em manuais que abordam sobre o tema em pesquisa.
Desenvolvimento
O desenvolvimento para lavra subterrânea é geralmente mais complexo e caro. Requer um cuidadoso planejamento e projecto dos acessos, segurança e estabilidade. A abertura principal para a superfície é, geralmente, através de shafts (poços), que podem ser de secção circular ou rectangular, verticais ou inclinados, e de tamanho suficiente para permitir a passagem de homens, equipamentos e minério. Em terrenos acidentados, aberturas horizontais denominadas áditos ou túneis, podem ser usados para atingir o corpo do minério (Santiago,2014).
Após a fase de exploração, uma série de factores vêm influenciar no desenvolvimento de uma mina, sendo organizados em três categorias.
Localização
Minerações são abertas onde existe uma jazida, e nem sempre isso é um ítem vantajoso. Poucos, por exemplo, estão idealmente localizados do ponto de vista econômico, outros com relação a fontes de insumos ou mercado. Desta forma, a geografia exerce uma forte influência na abertura de uma mina. Entre os efeitos da localização temos:
1 - Facilidade de transporte do produto para o mercado consumidor e insumos para a mina;
2 - Disponibilidade de mão-de-obra qualificada e serviços de suporte (moradia, educação, lazer, saúde etc.);
3 - Impactos operacionais e psicológicos das condições climáticas;
Factores Geológicos e Naturais
A natureza e os processos geológicos combinam para governar o aspecto chave de um desenvolvimento mineiro, especialmente com relação a abertura de acessos e locação de instalações de superfície. Vários fatores são apresentados aqui, entre eles:
Topografia e tipo de solo;
Relação espacial - tamanho, forma, atitude etc. da jazida, incluindo profundidade;
Considerações geológicas (mineralogia, petrografia, estrutura, gênese, gradiente de temperatura, presença de água etc.)
Propriedades mecânicas das rochas (resistência, elasticidade, plasticidade, dureza, abrasividade etc.);
Propriedade química e metalúrgica do minério.
Estes fatores exercem também uma forte influência na seleção do método de lavra
Factores Sociais - Econômicos - Políticos e Ambientais
Fortemente relacionados a factores externos, estes factores exercem grande influência no desenvolvimento e operação da mina. São, de certo modo, difíceis de quantificar, entre eles:
Mercado (determina a escala de produção, continuidade da operação etc.);
Estabilidade política;
Legislação ambiental;
Outras restrições governamentais aplicadas à indústria mineral
Para Brito (1992), de acordo com os altos custos e as diversas dificuldades durante o desenvolvimento de uma mina, torna-se necessário então que se faça estudos pré- liminares antes da elaboração de “Layouts” de preparação e explotação Considerando a complexidade e os altos custos de uma mineração subterrânea, alguns estudos devem ser feitos anteriormente para se ter uma boa exploração da mina, dentre eles:
Geologia
Envolvendo a própria natureza e condições dos terrenos trabalhados afectam substancialmente todos os trabalhos seus custos, prazos, manutenção. As informações possuídas condicionam a próprias modalidades dos desenvolvimentos principiais.
Distribuição de valores
A ocorrência de concentrações valiosas na jazida especialmente nas faixas ricas influencia muito diretamente a locação do desenvolvimento. Com essas concentrações representam os únicos trechos lavráveis do corpo.
Topográficos
Em grandes ravinas existem suficientes minérios mais elevados para justificar economicamente a execução de um túnel destinado a extração, antes as actuais produções elevadas. Quando o mergulho do corpo não é grande as condições topográficas poderão favorecer acesso por túnel ou por poço vertical, se este mergulho é maior até cerca de 500 ou 600, há a alternativa de poço vertical ou plano inclinado. Para mergulho menor que 120, plano inclinados com trilhos e guinchos são pouco indicado, mais, poderão servir para uso de caminhões, correias transportadoras.
Profundidade da Jazida
Uma mina é considerada pouco profunda se a profundidade de lavra é inferior a 500m, ou 500 a 1000m é medianamente profunda, para mais de 1.000m é classificada muito profunda. Se a jazida é bem conhecida antes de se iniciar o desenvolvimento, o acesso aos vários níveis pode ser bem planejado. Para profundidade superior a 2.000m recorre-se usualmente a poços verticais em série.
Drenagem e esgotamento
 Um desenvolvimento adequado poderá reduzir apreciavelmente dispensa de drenagem (escoamento natural) ou de esgotamento (escoamento mecânico), vultosas em minas com grandes infiltrações.
Ventilação da mina
A obtenção de conveniente ventilação de serviços subterrâneos poderá exigir serviços especiais, com essa finalidade exclusiva ou afetar substancialmente o traçado e dimensões dos usos de transporte que acumulam essa função.
Transporte do minério
 O meio de transporte está também intimamente ligado com o modo de carregamento subterrâneo do material desmontado, constituindo um conjunto indissociável.
Número de locação das vias de acesso
O número e locação das vias principais de acesso são intimamente correlacionados, para obter transporte rápido e económico, boa ventilação, esgotamento e rápido acesso de homens e materiais de frentes de trabalho.
Geometria das Aberturas 
A construção de obras subterrâneas de grandes dimensões exige um conhecimento aprofundada do quanto possível, sobre as características geológicas e mecânicas dos maciços rochosos e rochas constituintes. Uma adequada caracterização geotécnica dos maciços rochosos, habilita os responsáveis a definir os processos de construção mais económicos e mais seguros e, também tipologias de suporte provisório e definitivo, evitando-se, assim, gastos desnecessários. 
Segundo (Netto,2010) as secções das aberturas subterrâneas variam de acordo com a escala de produção e estão intrinsecamente ligados as dimensões dos equipamentos de uma mina. Assim em minas de pequena escala de produção são utilizados equipamentos menores, que podem ser acomodados em aberturas de, no mínimo, 2x2 m2. A perfuração para desenvolvimento é feita por carretas de perfuração tipo jumbo, usualmente de um braço ou marteletes pneumáticos, utilizando-se diâmetros em torno de 40 mm e extensão entre 1,60m e 2,40m. O uso de marteletes tem sido cada vez menos comum.
Aberturas Auxiliares 
Uma mina subterrânea produtiva necessita de um complexo de sistemas de escavações que envolvem poços, tuneis, rampas, galerias, chaminés locais de apoio, silos, casa de máquinas, sustentação eléctrica e hidráulica e frentes de lavras cuidadosamente planejadas (Atlas,2010). 
4. Poços 
4.1. Definição 
Poços são escavações verticais adjacentes ao minério. São recomendáveis para situações onde otransporte por camiões não é economicamente viável (Costa,2015).
Segundo (Cesar,) poço ou Shaft é abertura aproximadamente vertical, conectando a superfície aos trabalhos em subsolo, ou seja para atingir vários horizontes em locais do trabalho na mineração subterrânea. 
Geralmente é abertura de acesso principal ou seja poço vertical (shaft), por onde são implantados os sistemas de infra-estrutura eléctrica, hidráulica, ar comprimido e ventilação, circulam homens e máquinas, e se dá a extracção do material.
Tipos de poços 
•	Poços 	vertical (vertical shaft);
•	Poço inclinado (inclined shaft).
Descrição dos Poços 
Poço vertical 
Hamrin (2001) define poço como um termo de mineração utilizado, tanto para aberturas subterrâneas verticais ou inclinadas de uma mina em operação. Ela é a principal entrada para minas subterrâneas, onde são usados para acessar a mina em profundidade, transporte de pessoal, materiais, equipamentos, ventilação, e outros serviços. 
Os poços verticais sao indicados param corpos de grande profundidade, corpos verticais ou de forte mergulho, corpos de mergulho inferior a 6° com declividade de até 10% com grande capeamento (comumente, na lapa ou de transição). Conforme ilustra a figura 1 abaixo 
Figura 1: Jazigo vertical acessado por poço vertical
Fonte : mine-nec.blogspot.com
Figura 2: Jazigo inclinado acessado por porco vertical
Fonte: mine-nec.blogspot.com
Tipos de poços verticais ou vertical shaft.
Poços ou Shaft com seção retangular e dois compartimentos;
Poços ou Shaft retangular e três compartimentos;
Poços ou Shaft circular concrete lined;
Poços ou Shaft circular concrete lined rings;
Poços ou Shaft circular bald.
Poço inclinado 
Indicado para corpos aflorantes, com mergulho de até 50°, em alguns casos, até 70° (habitualmente aberto na lapa), distante do corpo numa faixa de 5 a 15 m. Emprego de caçambas por içamento próprios em declividades superiores a 20°; utilização de correias transportadoras, em declividades inferiores a 16° ou 18°, se for viável uma econômica britagem subterrânea do minério; e em mergulho de até 12°, a possibilidade de tráfego de caminhões, trens com vagões, etc. A figura 3 mostra um jazigo acessado por poço inclinado
Figura 3: Acesso a jazigos inclinados por poços inclinados 
Fonte: mine-net.blogspot.com
As principais vantagens do acesso por poço
Acesso rápido a corpo de minério profundo;
Eficiente para profundidades que ultrapassem os 500 metros (Matunhire, 2007);
Custo por metro mais vantajoso à medida que a profundidade cresce e menor custo operacional em relação aos caminhões de transporte em minas de grande profundidade e produção (Brazil et al., 2005);
As principais desvantagens do acesso por poço:
Requer mão-de-obra altamente qualificada;
Custo de mão-de-obra elevado;
Alto custo inicial de implantação
Alto custo de manutenção;
Demora na recuperação do investimento;
Capacidade limite de içamento do esquipe;
Requer fonte de alimentação de energia elétrica constante;
Tempo elevado de desenvolvimento.
Equipamentos usados na abertura de um poço.
Os equipamentos mais comuns são as carretas de perfuração de frentes em desenvolvimento (jumbos) e leques de lavra (fandrills), carregadeiras rebaixadas (LHD) e convencionais.
Túneis 
Túneis são passagens, normalmente subterrâneas, que possibilitam ou facilitam o acesso a um determinado local. Podem ser construções realizadas pelo ser humano ou eventualmente pela própria acção da natureza. Construir um túnel, por outro lado, é um dos desafios mais complexos no campo da engenharia civil e Mineração (Recuperado em: http://ciencia.hsw.uol.com.br/tunel.htm de 28 de Fevereiro de 2016 pelas 11:55).
O túnel tem geralmente a forma geométrica de um arco contínuo. Como os túneis devem aguentar uma pressão enorme vinda de todos os lados, o arco é a forma ideal e, no caso do túnel, o arco simplesmente faz a volta toda nele. A abertura de um túnel é um portal. O teto do túnel, ou a metade superior do tubo, é chamada de coroa. A metade inferior, por sua vez, é chamada de base (recuperado em: http://ciencia.hsw.uol.com.br/tunel.htm de 28 de Fevereiro de 2016 pelas 12:50). A figura 4abaixo mostra a relação entre as duas estruturas em um túnel típico, construído sob uma montanha.
Figura 4: Exemplo de um túnel 
Fonte:
Os túneis na mineração são usados durante a extracção de minérios para permitir que operários ou equipamentos tenham acesso aos depósitos de minério e materiais que ficam em camadas profundas no subsolo. Estes túneis são feitos com técnicas semelhantes às usadas em outros tipos de túneis, mas têm custo de construção menor.
Escavações de túneis
Túneis são obras dinâmicas, onde propriedades geotécnicas, sequências de escavação e suporte imediato interagem entre si, definindo a velocidade de avanço da escavação, enquanto se cria o produto final (estrutura subterrânea), na qual o factor de segurança situa. Para túneis escavados em rochas, a não ser nos casos daqueles extremamente curtos (cerca de 200m de comprimento), são normalmente estabelecidas, para a construção, duas ou mais frentes de escavação. Genericamente, as seguintes operações são necessárias: 
a) Perfuração da frente de escavação com marteletes; 
b) Carregamento dos furos com explosivos; 
c) Detonação dos explosivos; 
d) Ventilação e remoção dos detritos e da poeira; 
e) Remoção da água de infiltração, se necessário; 
f) Colocação do escoramento para o teto e paredes laterais, se necessário; 
g) Colocação do revestimento, se necessário.
Métodos de Avanço 
Túneis desenvolvidos em rochas podem apresentar diferentes métodos de avanço, sendo os mais comuns: 
Escavação Total 
Nesse caso toda a frente é perfurada e dinamitada. Túneis pequenos, cerca de 3m de diâmetro, são assim escavados, embora os de maiores diâmetros também o possam ser. 
Escavação por Galeria Frontal e Bancada 
Esse método envolve o avanço da parte superior do túnel, sempre adiante da parte inferior. Se a rocha é suficientemente firme para permitir que o teto permaneça sem escoramento, o avanço da parte superior é de um turno de trabalho com relação à inferior. Exemplo 
Figura 6: Ilustração de galeria frontal e bancada 
Fonte:
Escavação com Galerias 
Em túneis bastante largos, pode ser vantajoso desenvolver um túnel menor, chamado galeria, antes da escavação total da frente. De acordo com sua posição, a galeria é chamada de: Central, de Fundo, de Tecto, Lateral, confome ilustra a figura a seguir:
Figura 5: ilustração da escavação de Galerias 
Fonte : 
Equipamentos usados param abertura de túneis:
Túnel boring machine
É uma máquina usada para escavar os túneis, com uma secção transversal circular através de uma variedade de solo e de estratos de rochas. Elas podem furar através de pedras duras, areia, e os diâmetros do túnel pode variar de um metro (feito com micro TBM) a quase 16 metros até à data.
PLANO DE FOGO
Em desmonte de rocha com explosivos, a acuracidade da perfuração aliada a um dimensionamento adequado do plano de fogo, escolha correcta do tipo explosivo e um sistema de iniciação eficiente são factores preponderantes na qualidade da fragmentação obtida. Ferramentas como o levantamento de dados da geometria do plano de fogo durante a perfuração, imagens do material desmontado e dados obtidos a partir dos sismogramas dos desmontes, possibilitam avaliar o desempenho do desmonte e fornecer subsídios para modificações que se fizerem necessárias.
Devido a grande variação das características das rochas, das estruturas geológicas e dos tipos de explosivos passíveis de serem empregados, torna-se practicamente impossível determinar na forma de um modelo matemático, uma solução capaz de definir um plano de fogo ajustado a todas as configurações possíveis sem a realização de testes preliminares com ensaios de campo. Durante todo o planejamento de um projeto de plano de fogo, dois princípios básicos devem ser seguidos:
Os explosivos têm um melhor desempenho quando a face livre está practicamente paralelaà coluna de explosivos no momento da detonação;
A malha de perfuração deverá estar adequada, pois é neste espaço pré- determinado em cálculo e testes de campo que a rocha estará em movimento e expansão. Confinamento em excesso de massas explosivas é uma das causas determinantes de falhas no processo de desmonte, tais como, ultraquebra, vibrações no maciço, sobrepressão acústicas, repés, ultralançamento, cortes no sistema de iniciação e fragmentação abaixo dos parâmetros exigidos.
Num ambiente produtivo, a eficiência do processo de desmonte é determinada pela habilidade de um operador em executar um furo a partir de uma localização planejada do colar (emboque) até uma posição prevista do fundo do furo. Uma grande parte dos problemas que são relacionados a deficiências ou falta de eficiência do desmonte, são na verdade originadas na perfuração. A avaliação da eficiência do desmonte deve, primeiro, começar por um exame detalhado da prática de perfuração.
O aumento do afastamento e/ou do espaçamento dos furos devido a uma prática inadequada de perfuração, implicará na presença de repé, elevação dos níveis de vibração, aumento do tempo de confinamento dos gases da detonação o que ocasionará um aumento na incidência dos danos ao maciço. Danos gerados pelo desmonte devido a uma má prática de perfuração, além de gerar fogos secundários, aumentarão a exigência aos equipamentos de limpeza e transporte, tempo de instalação dos sistemas de suporte, redução da segurança. Isso tudo implicará em galerias com contornos irregulares, vindo a influenciar no ciclo de limpeza com reflexos nos custos de manutenção e de suporte bem como na eficiência da ventilação. Por outro lado, a diminuição do afastamento e/ou do espaçamento poderá resultar na interação das cargas de explosivos. Falhas e baixas eficiências na detonação são, na verdade, desperdício da energia liberada pelo explosivo (e perfuração).
 Segundo Bastos (1998) o processo de desmonte com explosivos inicia-se na actividade de perfuração da frente, que tem a finalidade de abrir furos onde irão ser introduzidos os explosivos. Esta operação na lavra subterrânea, pode ser realizada por equipamentos hidráulicos automatizados (Jumbos), geralmente com múltiplos bracos perfuradores ( figura 6), ou manualmente, em casos excepcionais (pequeno espaço de operação ou poucos furos ).
Figura 6: Jumbo perfuração 
Fonte: www.nortunel.com
a)	Características:
Os jumbos apresentam as seguintes características:
1. A perfuração Jumbo adopta um sistema de perfuração controlado direto que incorpora a função de anti-empastelamento e um excelente RPCF (força de rotação de pressão controlada por Feeds). Utilizando bombas separadas para percussão/posicionamento, rotação para controle independente e saída máxima.
2. A Furadeira de rodas Jumbo hidráulica com grande fluxo, baixa pressão e moderna e com duplo amortecimento quando na sua verdadeira alta velocidade de perfuração e excelente broca de aço com economia de perfuração. Novo sistema de lubrificação mantém todas as superfícies de contato com longos intervalos, baixo custo de manutenção e operação confiável.
3. A Furadeira de rodas Jumbo, é do tipo caixa pesada com alimentação hidráulica, com alta resistência à torção e sistema de alimentação que é adequado para qualquer ângulo de perfuração com uma vida mais longa e baixa custo de manutenção.
4. Lança telescópica para direto, rápido e preciso posicionamento entre furos. 
5. Transporte articulado com movimentação em quatro rodas para facilitar e manobrar em desvios e túneis estreitos. Direção hidráulica, lançamento hidráulico freios e chassi lubrificado central. Definir quatro valetes para testes.
6. O equipamento Base inclui telescópico FOPS aprovado para proteger o telhado, cabo de tambor, luzes (2 × 70W halogênio), bomba de água do impulsionador e função de bomba de descarga para mais facilmente iniciar a operação com baixa tensão.
Num diagrama de jogo usual (exemplo da figura 7), a sequência de rebentamentos segue a seguinte ordem: caldeira, alargamento, soleira e cortono. Onde são utilizadas maiores cargas nas zonas de mais difícil arranque (caldeira) onde existe maior confinamento e na soleira onde se verifica maior influencia da gravidade.
Figura 7: Zonas de um diagrama de fogo
Fonte: 
A ordem dos disparos pode ser alterada mediante os objectivos a atingir, existindo diagramas de fogo onde os primeiros furos a detonar são os de contorno. Esta tecnica denominada de pre-corte, tende a minimizar os efeitos nos fastos para o maciço. O princípio que rege a aplicação de explosivos em subterrâneo, onde existe geralmente apenas uma face livre é a sucessiva criação de vazios para onde a rocha possa ser desmontada. Para a obtenção deste efeito existem várias técnicas de disposição dos furos e retardos, das quais se apresentam três exemplos na figura 8, com a sequência de retardos numerada
.
Figura8: exemplo de disposição de furos
Fonte: 
Segundo Dick (1973), o procedimento técnico que deve ser adoptado para o carregamento de furos com explosivos é determinado primeiramente pelo diâmetro do furo e pelo tipo de explosivo a ser empregado. Quanto ao diâmetro, os furos de até 100 mm podem ser considerados de pequeno diâmetro.
O carregamento de furos com explosivos é a operação que envolve a colocação de todos os componentes especificados no plano de fogo, tais como, iniciadores, carga principal de explosivos, sistema de iniciação e tampão. Concomitantemente com esta operação, é necessário realizar a inspeção dos furos executados na frente de serviço. A operação consiste em verificar possíveis obstruções, presença de água e se a profundidade dos furos está de acordo com o projecto. Furos com comprimento abaixo ou acima do projectado, devem ser corrigidos. Furos curtos tendem a aumentar os custos do desmonte e gerar problemas para perfuração em desmontes posteriores, provocar ultralançamento os quais podem vir a ser causas de acidentes. Furos com comprimento acima do projectado levam ao aumento no consumo de explosivos, elevação dos níveis de vibração e consequentemente danos ao meio circundante. Espera-se instabilização do maciço com o aumento dos custos de escoramento. Furos obstruídos devem ser limpos e, na impossibilidade da limpeza total, não carregados e executada uma nova perfuração com os ajustes necessários ao plano de desmonte.
A água presente no interior dos furos deve ser extraída e na impossibilidade devido à infiltrações, a introdução dos cartuchos de explosivos nos furos deve ser extremamente cuidadosa, para evitar a obstrução com posteriores prejuízos ao desmonte.
Quando furos de pequeno diâmetro são carregados, o primeiro passo é a colocação da carga iniciadora. Esta deve ser colocada no fundo do furo para alcançar o máximo de confinamento do ponto de iniciação. Este procedimento ajuda a evitar falhas durante o processo de detonação. Evita também que cargas explosivas falhadas sejam movimentadas com o material desmontado durante o processo de limpeza e transporte.
 Em desmontes com furos de pequeno diâmetro são comumente empregados explosivos encartuchados, tais como, emulsões, aquagéis ou a base de nitroglicerina. Quando o carregamento é feito manualmente, nestes cartuchos, são feitos pequenos cortes para se alcançar um melhor acoplamento explosivo/explosivo e explosivo/furo, mantendo-se uma densidade linear de carga adequada com o projeto de desmonte. Este confinamento é realizado com o pressionamento firme do explosivo com o auxílio de uma haste de madeira ou metal não condutor (operação comumente denominada de “atacamento”). Os cartuchos devem ser colocados individualmente para o posicionamento correto da carga no furo e a obtenção de um acoplamento adequado. Esta operação de “adensamento” não deve ser realizada com a carga iniciadora para evitar riscos de acidente. Outra forma de se obter um melhor confinamento e de aumento na densidade linear de carregamento é a escolha de cartuchos com um diâmetro mais próximo possível do diâmetro dofuro (Hopler, 1998).
Para minimizar o ultralançamento e danos causados pelo deslocamento de ar durante a detonação, o final da carga de explosivos no furo (tampão) deverá estar entre 14 a 28 vezes o diâmetro do furo. Quando este tipo de evento não é problema e/ou ANFO é empregado no desmonte, as cargas poderão estar próximas do colar embora seja considerado que os últimos 30 a 60 cm da coluna de explosivos poderão ser perdidos por projeção.
O emprego de tampão reduz o problema de deslocamento de ar e ultralançamento, além de ajudar no confinamento dos gases gerados durante o processo de detonação. O tamponamento de furos horizontais deve ser bem analisado quanto às vantagens que propiciará em função do tempo e custos envolvidos nesta operação. Em minas de carvão subterrâneas, o tamponamento deve ser feito com material incombustível. Em casos especiais, cartuchos para tampão preenchidos com água podem ser adotados, pois reduzem a geração de poeira a partir da detonação evitando a formação de uma atmosfera adequada à ignição pela presença de poeira e gases (Dick, 1973).
O carregamento estagiado de furos de pequeno diâmetro é duvidoso quanto às vantagens oferecidas pelo método, pois os furos em minas subterrâneas são curtos desfavorecendo o emprego da técnica. De acordo com Bellairs (1995), no processo de execução do carregamento dos furos com explosivos, devem ser tomados cuidados para assegurar que os parâmetros estabelecidos na fase de dimensionamento sejam obedecidos. Representações gráficas do plano de perfuração, carregamento e iniciação devem ser confeccionadas numa linguagem clara e de fácil compreensão para o controle dos parâmetros durante a execução, segundo ilustre a figura a seguir:
Figura: Exemplo de representações e controlo de detonação 
Fonte: Adaptado de Mancini et al., 1995
A profundidade dos furos deve ser conferida, preenchendo-se com material estéril os furos mais longos que o projetado e perfurando os furos mais curtos. O explosivo iniciador deve ser adequado e colocado no fundo do furo com a finalidade de se obter o melhor ganho de energia na interação explosivo/rocha circundante no momento da detonação. A massa de explosivo na coluna deve estar de acordo com o cálculo de projeto e bem distribuído ao longo do furo. O explosivo deve ser distribuído como altura/comprimento de coluna e não como peso da coluna.
O tamponamento dos furos deverá ser adequado em comprimento, proporcionando um melhor confinamento das cargas. A granulometria e tipo de material empregado no tampão são factores importantes a serem considerados durante o processo de escolha, pois além do confinamento das cargas durante a detonação, o manuseio inadequado pode vir a danificar o sistema de iniciação, interferindo negativamente no resultado da detonação (Konya & Davis, 1978). A adoção de procedimentos correctos no carregamento e na iniciação do desmonte pode conduzir a operação a uma economia significativa no consumo de explosivos, minimizando o aparecimento de falhas na detonação e criando condições para que a detecção e análise de eventuais problemas tornem-se mais rápidas e confiáveis (Mohanty & Yang, 1998).
CARREGAMENTO E TRANSPORTE
Segundo Cezár (2008) o factor determinante para uma mina dar lucro ou prejuízo é o escoamento rápido do minério e do estéril das frentes de produção até a superfície. Muito importante também é o abastecimento de materiais até as frentes de trabalho de modo que o processo de produção não seja interrompido, através do uso eficiente geralmente de uma combinação de carros de mina, correias transportadoras e veículos montados sobre pneus, que as operações mineiras subterrâneas têm possibilidade de competir com a mineração bem atrativa a céu aberto.
O transporte em subsolo apresenta algumas diferenças com relação à superfície:
- As galerias na mina devem ter dimensões as menores (estabilidade);
- no subsolo não existe ar em abundância, de modo que não se pode contaminar o ambiente com gases tóxicos e fumaça e o transporte por máquinas de combustão interna deve ser adaptado para esse particular;
- É difícil muitas vezes consertar os equipamentos de transporte;
- Na mina a manobra com vagonetas é mais difícil que na superfície e por isso usam-se
Vagonetas e locomotivas que não necessitem ser invertidas, podendo ser acopladas em qualquer posição;
- É desejável concentrar a produção num único nível ou zona da mina, de modo que se possa substituir as manobras manuais por transporte mecânico;
- Somente equipamentos fortes e compactos são adequados para esses trabalhos mineiros, uma vez que essas máquinas estão sujeitas a choques e devem ter operação simples.
Mecanismos delicados e complicados não são recomendados em subsolo.
Classificação do transporte subterrâneo:
a) Transporte primário: desempenha a função de coletar as produções nas várias frentes existentes: câmaras, galerias de desenvolvimento, “stopes” ou alargamentos, frentes largas, etc. Curtas distâncias.
b) Transporte secundário: é o transporte intermediário entre os coletores ou transportadores de frente e o transporte principal.
c) Transporte principal: possuem a capacidade de transporte maior pois se destina ao escoamento da produção global da mina. Longas distâncias.
d) Extração: a extração do minério se faz através de poços verticais ou planos inclinados usando-se respectivamente o sistema de gaiolas, “skips” ou correias transportadoras. A eficiência do transporte no subsolo está condicionada ao bom funcionamento do sistema de extracção.
Extração de minério por poços verticais:
- Vagonetas
- “skips”
Vagonetas:
As vagonetas são colocadas em gaiolas (“elevadores”) que se deslocam dentro do poço e que podem ser de 1 ou mais andares (“decks”). Na superfície, nas plataformas de descarga, as vagonetas são conduzidas para os viradores onde são descarregadas. Essas manobras podem ser manuais ou, nas minas modernas mecanizadas, a entrada de vazios nas gaiolas e saída dos cheios se dá de forma automática através de dispositivos mecânicos especiais.
A altura dos andares não deve ser inferior a 1,80 m. As gaiolas devem possuir dispositivos que evitem a saída espontânea das vagonetas durante a subida ou descida no poço.
No caso de movimentação de pessoal as laterais são guarnecidas por portas que protegem os homens contra uma queda fora da gaiola. Pode-se prever para cada andar da gaiola 5 homens/m2 de área útil do piso.
LHD (load haul dump)
As LHD’s ( load haul Dump ) são máquinas que carregam, transportam e descarregam minério. Possuem 4 rodas, de dimensões apropriadas para o subsolo, com caçamba frontal. São bem mais compridas que largas o que ajuda a contrabalançar o peso de minério na caçamba. A carregadeira rebaixada é capaz de vencer rampas até 45º.
As LHD’s possuem uma distância económica máxima de transporte, a qual depende da carga útil, da velocidade, das rampas, entre outros fatores. LHD’s de 1 jd3 – 90m; 2 jd3 - 150 m e 5 jd3- 300 m. As velocidades de trajeto em média são de 6 à 8 mph (10 à 13 km/h), reduzindo-se a velocidade em galerias estreitas.
Os veículos de reserva são previstos na base de 20% da frota até 20 unidades ou 10% em frotas com mais de 40 unidades. As LHD’s permitiram o desenvolvimento de métodos de lavra em rampas, permitindo queo equipamento se mova entre níveis.
 
Figura :Carregadeira rebaixada LHD (load haul dump).
Fonte:
Além da maior capacidade de carga, as LHD são projectadas para obter melhor manobrabilidade em locais confinados. Isso porque o operador fica posicionado com visibilidade nas duas extremidades da máquina. 
Em túneis de grandes dimensões, a LHD ou a carregadeira rebaixada opera com outros equipamentos, nos quais se instala correia transportadora para transportar o material até a saída do túnel. Em outros casos, a operação pode ser combinada com caminhões rodoviários ou específicos para obras subterrâneas
“Skips
Os “skips” para a extração de minério nos poços são de dois tipos:
a) De basculamento;
b) Com descarga pelo fundo ou parede lateral.As gaiolas são fixadas com cabos de aço que passam sobre as polias fixadas no alto da torre sobre o poço e se enrolam num tambor do guincho de extração. Normalmente há simultaneamente duas gaiolas (ou “skips”) em movimento: uma que sobe com a carga no sentido da superfície e outra vazia que desce no sentido da recebedoria. As gaiolas e “skips” se deslocam no poço e na torre de extração ao longo de guiadeiras.
Os cabos podem ser redondos e mais raramente chatos. O cabo deve ter uma reserva de resistência que não deve ser inferior a 9 vezes nas instalações para transporte de pessoal; 8,5 vezes a de cordões mistos; 6,5 vezes se servindo exclusivamente ao transporte de cargas e 8 vezes no sistema Koepe. Uma vez por semana deve-se fazer uma revisão detalhada do cabo, com boa iluminação. Os cabos devem ser trocados periodicamente.
Transporte sobre trilhos:
Actualmente as locomotivas são empregadas principalmente no transporte de material e pessoal. Para o transporte de minério se utilizam cada vez mais as correias transportadoras. O transporte de minério por locomotivas é otimizado quando os volumes a transportar são grandes e as distâncias longas (> 3 km em subsolo). O limite de rampa atual está em torno de 7% e uma velocidade máxima de 25 km/h no transporte de pessoal.
A via-férrea consiste basicamente em: leito, trilhos, dormentes e meios de fixação. É uma estrutura que recebe a pressão das rodas do trem móvel e transmite ao solo. A distância entre os frisos internos dos trilhos é a largura da linha (bitola), normalmente entre 600 e 900 mm.
Trilhos:
- Se o transporte é por trilhos (ferrovia) então o ponto de carregamento é comum e o desenvolvimento é simplificado omitindo o nível de fragmentação (“grizzly level”) e o segundo conjunto de chaminés estreitas.
- Existe uma alta tensão de rocha embaixo do bloco portanto a seção de todas as aberturas são as menores possíveis e necessitam suporte pesado com concreto.
- O espaçamento entre os pontos de carregamento é uma função do tamanho do equipamento utilizado, competência das galerias e necessidades de sustentação (avaliado geralmente pelo RMR).
- O estágio de desenvolvimento é demorado e complicado normalmente necessitando muitos anos para colocar um bloco em produção.
 
Correias Transportadoras:
A correia transportadora pode funcionar em inclinações variadas, ascendente ou descendente, dentro dos limites em que os materiais transportados não deslizem espontâneamente sobre a fita (para carvão: +/- 18%). Nas minas de carvão as CT’s são empregadas em:
- planos inclinados: a inclinação do acesso deve ser compatível com os limites citados;
- Galerias principais: é comum concentrar a produção de várias frentes numa única CT até o poço de extração;
- Galerias de painel: deve-se ter em mente que a capacidade de produção de uma frente de “longwall” depende mais de um bom escoamento do que a capacidade de desmonte da cortadeira.
Correia tranportadora compõem-se fundamentalmente dos seguintes elementos: tambor de acionamento, na cabeça motora (extremidade onde o minério é descarregado); tambor de cauda (alimentação); tambor de encosto, levantam a fita de baixo aproximando-a da superior e aumentam o ângulo de enrolamento em torno do tambor motor; roletes de apoio das fitas; Infra-estrutura que suporta o conjunto e dispositivos de tensionamento que assegura à fita uma tensão necessária à operação da CT (automáticos e contra-peso).
As cabeças motoras comportam o conjunto de acionamento, motor, redutor e tambores de acionamento. O movimento da fita é obtido por tracionamento, sem deslizamento, da correia em um ou vários tambores de acionamento. As CT’s principais, de grande porte, exigem espaços e bases especiais.
DILUIÇÃO NO DESENVOLVIMENTO
Diluição do minério
Segundo Crawford (2004), a diluição pode ser dividida em quatro categorias: a primeira é o chamado “ mine call factor”, o qual é um fator de correção aplicado às estimativas/produção da lavra para que chegue aos valores reportados pela usina. O segundo fator é a diluição externa, quando material de baixo valor (estéril) é lavrado juntamente com o minério, não intensionalmente. Já a diluição interna, o terceiro fator, é quando o estéril é impregnado no minério, onde a separação física é impráticavel.
O último fator é chamado de “diluição de Muphy”, a qual é causada devido a erros na mineração, como erros operacionais ou de planejamento. Cada uma dessas categorias influência de alguma maneira na composição da diluição total.
Há ainda outra definição dada pela Gerência de Geologia e Planeamento de Longo Prazo de Cobre – Vale (2010), que divide a diluição em dois tipos:
Diluição in situ e diluição na lavra. A primeira é definida como a incapacidade de seletividade do minério com relação ao estéril, devido a uma restrição operacional geométrica do corpo de minério e factores geométricos de lavra, sendo agregado ao processo de planeamento e execução da lavra certa quantidade de massa de estéril não prevista no modelo; a diluição na lavra pode ser explicada com a capacidade operacional e de seletividade com relação aos processos físicos operacionais vigentes e configuração geométrica do material estéril e minério, com os equipamentos disponíveis.
A diluição na lavra pode ser definida como a perda e/ou ganho de minério durante o processo de lavra devido à falta de seletividade ou inadequada configuração operacional. Os fatores que geram a diluição são diversos e alguns são citados a seguir:
•	Natureza dos contatos e limites do minério;
•	Zonas de limite de cava;
•	Tamanho e posição de bloco;
•	Densidade amostral;
•	Complexidade geológica
•	Seletividade de lavra, tamanho de equipamento
•	Método de lavra e tipo de desmonte de rocha, etc.
Diluição e perdas podem ocorrer durante todos os estágios da mineração. Enquanto todos os modelos investigam a influência da diluição, é a quantificação da diluição que apresenta maior desafio. Muitas vezes é impossível eliminar todo o estéril presente no minério, o qual está sendo diluído. Contudo, segundo Butcher (2000), a diluição pode ser controlada em níveis aceitáveis, através da implantação de princípios de engenharia de minas corretos.
Devido a uma variedade de incertezas, a inevitáveis faltas de precisão na estimativa de depósitos e no planejamento de lavra, e também devido a restrições de produção, diluição e perdas ocorrem durante muitas fases do projeto. Segundo Elbrond (1994), tais fases variam desde a definição geológica do corpo de minério, até a otimização e definição do teor de corte, também passando pelo método de lavra ao beneficiamento do minério, onde ocorre a perda de minério no estéril. A quantificação da diluição e das perdas é bastante difícil, quando não são impossíveis de obter. 
Segundo Villaescusa (1998), a diluição pode ser classificada em três categorias: diluição interna, diluição externa e perdas de minério. A diluição interna geralmente se refere ao material de baixo teor contido dentro do material lavrado considerado como minério. Esta pode ser causada devido a uma delineação insuficiente dos limites entre minério e estéril ou também quando a lavra não consegue separar precisamente o contato, no momento da extração. 
Para David e Toh (1989), a diluição interna pode ser analisada sob a perspectiva da geoestatística. As principais causas da diluição interna citadas por estes autores são: 
•	Tamanho da unidade seletiva de lavra (SMU); 
•	Densidade amostral; 
•	Pequena escala de continuidade do minério.
A definição para SMU ( selective mining unit), ou unidade seletiva de lavra, é o menor tamanho de bloco onde pode ser feita a distinção entre minério e estéril, e assim, o menor volume em que pode ser estimado o teor médio. O seu tamanho é geralmente determinado pelas restrições associadas ao método de lavra a ser utilizado na operação. (Sinclair & Blackwell, 2004). 
Na definição de perdas de minério, Villaescusa (1998) classifica estas como o material econômico que deixa de ser minerado devido a condições de lavrae operação. A Figura 3 mostra a classificação da diluição adotada por Villaescusa. 
O valor para definir uma diluição como excessiva ou aceitável irá variar de acordo com cada mina; o que deve prevalecer é que os valores de diluição em lavra a céu aberto devem ser menores do que os valores de diluição em lavra subterrânea, devido às condições de operação e método de lavra apresentarem maiores dificuldades na mineração subterrânea. 
A Figura 3: mostra a sequência da diluição nas diferentes fases de um projeto, segundo Elbrond (1994). No caso deste exemplo, está sendo considerado um método de lavra subterrâneo, porém a diluição também está presente em diversas etapas operacionais e de produção que utilizam método de lavra a céu aberto. 
Fonte: Modificado de Elbrond, (1994). 
CONCLUSÃO 
Fabio Netto. (2010) – Projetos de mina a céu aberto e subterrâneo - PEC Engenharia e Consultoria Ltda
HARTMAN, H.L. 1987. Introductory Mining Engineering, John Wiley & Sons, Inc., New York, USA, 633 p
Sites consultados:
http://pt.wikipedia.org/wiki/T%25C3%25BAnel 
http://ciencia.hsw.uol.com.br/tunel.htm
http://www.revistamt.com.br/index.php%3Foption%3Dcom_conteudo%26task%3DviewMateria%26id%3D1…
http://www.sitonchina.com.pt/mucking-road-header.htm
http://ciencia.hsw.uol.com.br/tunel.htm 
http://www.geotecnia.unb.br/downloads/dissertacoes/224-2013.pd
https://www.google.co.mz/search?q=trilhos+de+transporte+na+mina+subterranea&biw=1366&bih=640&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjw85jptLDLAhVFXRQKHViKAfEQ_AUIBigB#imgrc=ZYLasoY2FlcuUM%3A