Manutenção Industrial Relatório de Estágio

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUBÁ - CAMPUS ITABIRA 
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA 
PLASCAR IND. DE COMPONENTES PLÁSTICOS LTDA. 
 
 Relatório de estágio Curricular 
 
Aluno: Lucas Araújo Soares 
Matrícula: 32092 
Orientador de estágio: Rafael Emílio Lopes 
Supervisor de Estágio: Rullyan Marques Vieira 
 
 
 
 Varginha 2017 
 
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE ITAJUBÁ Campus Itabira RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR – ENGENHARIA ELÉTRICA 
Relatório apresentado à Coordenação de 
Estágio Supervisionado da Universidade 
Federal de Itajubá – Campus de Itabira, 
como requisito parcial para obtenção do grau 
de Bacharel em Engenharia Elétrica. 
 
NOME: Lucas Araújo Soares 
ÁREA DE ATUAÇÃO: Manutenção Industrial 
LOCAL: Rua Alameda do Café, 450. Industrial Reinaldo Foresti. Varginha/MG 
PERÍODO: 19 de Dezembro de 2016 à 19 de Fevereiro de 2017 
CARGA HORÁRIA: 6horas/dia 
ORIENTADOR: Prof.º Dr. Rafael Emílio Lopes 
SUPERVISOR: Rullyan Marques Vieira 
 
_______________________________ Prof.º Dr. Rafael Emílio Lopes 
 Varginha 2017 
 
3 
 
SUMÁRIO 
 SUMÁRIO ............................................................................................................................... 3 1 Introdução ........................................................................................................................ 4 2 Objetivos .......................................................................................................................... 5 3 Atividades desenvolvidas ................................................................................................ 5 3.1 Máquinas Injetoras: Manutenção no Controlador de Temperatura da Câmara Quente .................................................................................................................................. 5 3.1.1 Problema e Justificativa .................................................................................... 6 
3.2 Manutenção no Motor Trifásico de 75 CV: Erros de planejamento que custam um preço elevado ....................................................................................................................... 8 3.2.1 Problema e Justificativa .................................................................................... 9 
3.3 Diagrama Unifilar de Média e Baixa Tensão da Fábrica: Iniciativas em soluções para empresa ...................................................................................................................... 10 3.3.1 Problema e Justificativa .................................................................................. 10 
3.4 Gestão da Manutenção: desenvolvendo atividades através dos indicadores da manutenção. ....................................................................................................................... 11 3.4.1 Problema e Justificativa .................................................................................. 12 
3.5 Atividades e conhecimentos gerais desenvolvidos ................................................. 14 3.5.1 PLC e os componentes do circuito elétrico da Máquina Injetora ................... 14 
3.5.2 Subestações da empresa MT/BT e seus componentes ..................................... 15 
4 Conclusões ..................................................................................................................... 18 REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 19 5 Anexo I: Relatório sobre análise dos diagramas unifilares das instalações elétricas de média e baixa tensão da empresa Plascar – Varginha ........................................................... 20 6 Anexo II: Imagem da fábrica da Plascar em Varginha-MG .......................................... 27 
 
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1 Introdução 
 
O presente relatório demonstra as atividades realizadas durante o período de estágio na 
empresa Plascar Ind. de Componentes Plásticos Ltda., em consenso com a Coordenação de 
estágio da Universidade Federal de Itajubá. O estágio foi realizado no período de 19 de 
Dezembro de 2016 à 19 de Fevereiro de 2017. 
A Plascar é uma empresa de atuação mundial, que industrializa e comercializa peças 
de injeção plástica para acabamento interno e externo de veículos automotores. Com quase 50 
anos de atuação, a companhia é referência no setor. Com sede em Jundiaí, possui outras duas 
plantas industriais, em Betim e Varginha, esta última onde foi realizado o estágio. 
O estágio foi desenvolvido no setor de Manutenção, responsável pelo monitoramento e 
reparo de equipamentos e instalações de todos os setores que fazem parte diretamente ou 
indiretamente da produção da empresa, seja na área de prensas, injetoras, área de cromação de 
peças, que é uma das principais áreas da empresa. O objetivo maior da manutenção é garantir 
a disponibilidade e confiabilidade dos ativos da empresa. Este setor é coordenado pelo 
Engenheiro e Professor Rullyan Marques Vieira, o qual passou a ser o supervisor do estágio. 
Nesse estágio, foram realizados trabalhos rotineiros, juntamente com os técnicos da 
manutenção, além de atividades de suma importância e, até mesmo, trabalhos de iniciativa 
própria do estagiário, que teve o aval dos superiores. 
Dentro do setor de Manutenção Industrial, a empresa proporcionou liberdade para 
conhecer os diversos processos internos que a fábrica possui, começando do material de que é 
feito a matéria-prima, passando por todas as linhas de injeção e montagem das peças e 
chegando até o produto final, já inspecionado pelo setor de qualidade e pronto para ser 
despachado para o cliente. 
O foco do estágio foi aprender e participar da manutenção no ambiente industrial, 
respeitando as normas da empresa e os companheiros de trabalho, absorvendo o máximo de 
experiência com técnicos e engenheiros que já atuam na área. 
 
 
 
5 
 
2 Objetivos 
 Este relatório tem como objetivo descrever as atividades desenvolvidas durante o 
Estágio Supervisionado na empresa Plascar Ind. de Componentes Plásticos, das quais pode-se 
destacar: conhecer o ambiente de trabalho e área de manutenção; capacitação para execução 
de atividades; realização de testes básicos em máquinas injetoras e seus componentes; entre 
outras atividades desenvolvidas ao longo do período do estágio. 
 
3 Atividades desenvolvidas 
 
Nesta seção serão descritas todas as atividades desenvolvidas no decorrer do estágio. 
A cronologia foi bastante dinâmica. Nos primeiros dias tive que acompanhar e apenas 
observar os técnicos para aprender um pouco da manutenção em máquinas injetoras e 
manutenção industrial geral. A partir da segunda semana, a capacitação já foi dando espaço à 
execução em algumas intervenções feitas pela equipe de manutenção. 
 
Tabela1: Cronologia de desenvolvimento das atividades. 
Etapas Atividades 1º sem 2º sem 3º sem 4º sem 5º sem 6º sem 7º sem 8º sem 
1º Reconhecimento da área de trabalho 
 
2º Conteúdo teórico e observação 
 
3º Desenvolvimento prático das atividades 
 
4º 
Atividades de Gestão e Administração da Manutenção 
 
 
 
 
3.1 Máquinas Injetoras: Manutenção no Controlador de Temperatura da 
Câmara Quente 
As máquinas injetoras têm em uma das suas partes o Sistema de Câmara Quente que é 
um conjunto de componentes formados por um bloco distribuidor (manifold), buchas e 
 
6 
 
ponteiras aquecidas por resistências, que, quando acoplados ao molde, funcionam como 
extensão do bico injetor da máquina, mantendo o fluxo de material uniforme para todas as 
cavidades do molde, resultando em peças injetadas livres de variações e defeitos [1]. Para que 
este conjunto funcione corretamente é necessário o Controlador de Temperatura mostrado na 
Figura 1.Figura 1: Controlador de Temperatura de 12 zonas Polimold. 
O princípio de funcionamentos das placas da Figura 1 se faz através de dois terminais 
alocados em cada zona, uma para um sensor Termopar e outra para um conjunto de 
resistência. A leitura da temperatura em ºC é comparada constantemente com o SETPOINT 
definido pelo operador, configurando, assim, um circuito de malha fechada. O controle é 
estabelecido através de um controlador PID que possui parâmetros para que a resposta ao 
degrau inserido seja lenta o suficiente. Dessa forma o aquecimento das resistências ocorre de 
forma gradativa para que o sinal de controle não seja muito elevado no momento de 
acionamento do banco de resistências. 
3.1.1 Problema e Justificativa 
 
A equipe de manutenção foi acionada para o reparo desde equipamento porque, em 
algumas zonas, as resistências não estavam mais se estabilizando na temperatura de 
referência. O procedimento para encontrar o problema envolve uma bancada de testes da 
manutenção elétrica que simula, através de um conjunto de resistências e de termopares, a 
mesma operação do equipamento inserido na máquina injetora. Com os testes, confirmou-se 
que o problema era mesmo na placa eletrônica, Figura 2. Através do método de “tentativa e 
 
7 
 
erro” e tomando como referência outras placas que estavam em funcionamento normal, faz-se 
a checagem de todos componentes (CIs, resistores, capacitores, transistores, trilhas, etc) da 
placa até encontrar o problema, que eventualmente é um componente queimado ou algum 
curto-circuito. A Figura 2 demonstra a placa eletrônica do controlador de temperatura 
POLIMOLD. 
 
 Figura 2: Placa Eletrônica do Controlador de Temperatura POLIMOLD. 
Através dos testes notou-se que o problema estava em um AMP OP que provavelmente 
queimou. Assim, foi feito a troca do mesmo. 
Através desta manutenção corretiva, foi efetuada a manutenção preventiva do 
equipamento também. Fez-se a troca de bornes e cabos de todas as conexões de cada zona de 
funcionamento. Este tipo de procedimento é comumente utilizado dentro da empresa, quando 
um equipamento deixa de funcionar e é aberta uma manutenção corretiva, aproveita-se e 
efetua a manutenção preventiva para se prevenir de futuras falhas e aproveitar o tempo em 
que o equipamento está parado. 
Estes procedimentos só tiveram a compreensão total de todos os passos devido ao 
conteúdo teórico absorvido em sala de aula, nas matérias de Eletrônica Analógica I e II onde 
tem-se o envolvimento com: circuitos prototipados, componentes resistivos, capacitivos e 
indutivos, entendimento em amplificadores operacionais, funcionamento de transistores e 
 
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diodos e retificação; Controle Clássico por ser um equipamento de controle rigoroso da 
temperatura envolvendo controladores PID, controle em malha fechada (realimentação), 
influência dos parâmetros do controlador na resposta a um degrau, ou seja, todos os requisitos 
de desempenho e estabilidade aprendidos na disciplina. 
3.2 Manutenção no Motor Trifásico de 75 CV: Erros de planejamento que 
custam um preço elevado 
Na empresa é utilizado o processo de resfriamento d’água para ser reaproveitada nas 
etapas de fabricação. Para gerar o resfriamento através de ventilação forçada são usados 
motores de potências elevadas para girar hélices com grandes diâmetros. Neste setor, 
utilizam-se alguns Motores de Indução Trifásicos (MIT) de 75CV para este trabalho. Com o 
funcionamento intensivo, as máquinas necessitam de manutenção mecânica e elétrica 
constantes. A Figura 3 demonstra os danos causados no MIT devido a uma falha na operação 
do mesmo. 
 
 (a) (b) Figura 3: Motor de 75 CV danificado: a) Estator, b) Rotor. 
 
 
 
 
 
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3.2.1 Problema e Justificativa 
 
Durante o regime de operação, este motor veio a falhar devido a falta de 
procedimentos da equipe de manutenção. Houve problemas no rolamento o que levou o motor 
a travar. Segundo [2], com o rotor travado, a corrente no estator se eleva cerca de 4 a 8 vezes 
a nominal. Caso a proteção não atue no momento certo, a corrente elevada circulando nas 
bobinas do estator irá danificar a isolação das espiras causando um curto entre as mesmas, e 
em uma reação em cadeia, causará a danificação nas ranhuras devido à fuga da corrente para 
as chapas, ou seja, um curto entre as ranhuras também. Constataram-se dois possíveis erros da 
equipe de manutenção: erro mecânico devido à falta de manutenção preventiva e erro elétrico 
por instalações de proteção mal dimensionadas, ou seja, os disjuntores mal dimensionados 
não detectaram a corrente de rotor travado em tempo hábil para que não houvesse danos na 
máquina. Como demonstra na Figura 3, houve a carbonização de uma parte do estator e a 
danificação de parte do rotor também. Quando o rotor sofre rachaduras em parte das barras, 
implicará em um deslocamento de massa e desbalanceamento do rotor, resultando em 
vibrações com trepidações [2]. Dessa forma, como o dano atingiu também o rotor, a 
manutenção do motor tornou-se inviável devido ao custo beneficio que seu conserto traria à 
empresa. 
Na pesquisa de mercado da empresa, o motor do mesmo modelo (WEG; 75 CV; 1 par 
de pólos, 60 Hz, η = 93%) tem valor de cerca de R$ 10.000,00. Isto comprova que é 
necessário ter profissionais qualificados na equipe de manutenção, pois erros como estes 
podem causar prejuízos de proporções até maiores que o fato anterior. 
Provou-se necessário uma revisão no diagrama multifilar da instalação dos 
refrigeradores, para que possam ser recalculados os equipamentos de acionamento e proteção 
dos motores. Isto implicaria em investimentos da empresa, porém menores do que os 
prejuízos causados por falhas em máquinas. 
Todo o procedimento acompanhado, desde a detecção do problema até a desmontagem 
do motor, só foi entendido devida ao conteúdo absorvido nas aulas da disciplina de Máquinas 
Elétricas I com o professor Marcel Parentoni, onde foi apresentado todo o entendimento de 
Motores de Indução Trifásicos em regime de operação, danificações devido à sobrecorrente e 
detecção de potenciais defeitos. Também é importante salientar que a influência da disciplina 
de Instalações Prediais trouxe boa noção de dimensionamento de equipamentos. Este último 
é mais aprofundado em Instalações Industriais, disciplina que será cursado no 7º período. 
 
10 
 
 
3.3 Diagrama Unifilar de Média e Baixa Tensão da Fábrica: Iniciativas em 
soluções para empresa 
 Em uma breve analogia, o diagrama unifilar é o raio-x da instalação elétrica de uma 
planta industrial. Ele representa, de forma simples e com grau de detalhe enorme, todas as 
partes da instalação da empresa, como dispositivos de proteção e medição, painéis de 
distribuição de cargas, transformadores e geradores próprios, níveis de tensão em cada 
barramento, entre outras informações. 
 
3.3.1 Problema e Justificativa 
 
A empresa solicitou a atualização do diagrama unifilar a uma prestadora de serviços 
de engenharia com o intuito de se regularizar diante de auditorias e, também, para melhorar as 
ferramentas de auxilio à equipe de eletricistas do setor de manutenção. Porém, houve 
diagnósticos de problemas quando o Esquema Elétrico de Potência esboçado no diagrama foi 
apresentado aos técnicos da manutenção, pois estavam incompletos em diversas partes. 
Tendo conhecimento desde problema, me reuni com os técnicos do setor elétrico e 
com o coordenador da manutenção, Sr. Rullyan, e a partir do meu conhecimento teórico e de 
soluções sugeridas pelos demais, comecei um trabalho para elaborar um relatório 
transcrevendo, de forma detalhada, todos os problemas encontrados no diagrama recebido. No 
mesmo documento, com os mesmos níveis de detalhes, foram sugeridas soluções justificadas 
em cada ponto. 
O citado relatório foi elaboradocom êxito e está exibido na íntegra no Anexo I desde 
trabalho. A construção do relatório feito em favor da empresa Plascar teve influência de 
conteúdos teóricos absorvidos nas matérias de Instalações Elétricas Prediais, ministrada 
pelo professor José Eugenio, onde foram apresentadas todas as formas de demonstrações de 
circuitos unifilares de forma gráfica e a importância dos detalhes para o bom entendimento 
dos leitores. Também teve sua parte a matéria de Eletrotécnica e Máquinas Elétricas I e II 
para o bom entendimento de níveis de tensões, valores nominais e proteções e medições. A 
Parte de todo entendimento complementar do Diagrama Unifilar é mais aprofundada na 
matéria de Instalações Industriais. 
 
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3.4 Gestão da Manutenção: desenvolvendo atividades através dos indicadores da manutenção. 
 Como todos os setores empresariais, a manutenção também possui sua equipe de 
Gestão. Como citado por (Otani, 2008), a gestão da manutenção exerce um papel fundamental 
na cadeia de setores de uma empresa. 
A manutenção, como função estratégica das organizações é responsável direta pela disponibilidade dos ativos, tem importância capital nos resultados da empresa. Esses resultados serão tanto melhores quanto mais eficaz for a gestão da manutenção [3]. 
No intervalo de duas semanas, trabalhou-se em cima dos indicadores da manutenção. 
Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre os processos que queremos 
controlar. Dentro da Plascar desenvolve-se o trabalho através de dados como: 
 
 MTBF – Média de horas de Máquinas Trabalhando entre cada reparo; 
 MTTR – Média de horas de cada reparo; 
 CONFIABILIDADE – Disponibilidade de Máquinas; 
 Acúmulo de despesas de manutenção – Estoque + Débito Direto + Serviços; 
 IDME - Índice de despesas com material de estoque; 
 IDMM – Índice de despesas de material da manutenção; 
 IDSM – Índice de despesas com serviços de manutenção 
 DESPESAS DA MANUTENÇÃO X FATURAMENTO 
 CONSUMO DE ENERGIA – Valor pago à concessionária sobre consumo mensal; 
 DEMANDA REGISTRADA/CONTRATADA – Valor pago à concessionária sobre a 
demanda contratada e controle da demanda registrada. 
 
Todos os indicadores, exceto os de consumo e demanda de energia elétrica, são 
diagnosticados com base em dados registrados diariamente pelos colaboradores da 
manutenção. Assim, esses indicadores estão sujeitos a variações ao longo de um mês, que é o 
intervalo para levantamento das informações e análise pela equipe de PCM (Planejamento e 
Controle da Manutenção). Com a análise pronto, são dadas as diretrizes ao departamento de 
Engenharia da Manutenção, o qual é responsável pelo projeto e execução de melhorias 
 
12 
 
visando otimizações nos processos do setor geral de manutenção, que envolve as equipes de 
eletricistas, mecânicos, serralheiros e torneiros (ferramentaria). 
 
3.4.1 Problema e Justificativa 
 Com base nos dados de Demanda contratada (kW) e Demanda registrada (kW) ao 
longo dos meses, notou-se uma grande variação entre os dois valores. Passando esta diferença 
para moeda, no mês de Janeiro de 2016 chega-se a valores de cerca de R$ 27.000,00 no 
horário de ponta (HP) e cerca de R$ 9.100,00 no horário fora de ponta (HFP), tomando como 
referência a demanda contratada de 3650 kW. Já em Janeiro de 2017, devido à queda na 
produção da empresa, a variação entre esses valores aumentou e não alterou-se a demanda 
contratada. Assim, novamente referindo a despesas na conta, a diferença foi cerca de R$ 
62.700,00 no HP e de R$ 13.700,00 no HFP. Estes valores são possíveis despesas, claro que 
tomando como referência pontos extremos, que a empresa deixaria de ter caso já tivesse 
elaborado um estudo de modulação de cargas e revisão da demanda contratada. A variação 
das grandezas de demanda contratada em relação à registrada foi se ampliando ao longo do 
ano de 2016, como demonstra a tabela 2. 
 
Tabela 2: Histórico de Consumo. Demanda (kW) Energia (MWh) 
Mês/Ano HP HFP HP HFP 
Jan/16 2983 2878 122 928 
Fev/16 2678 2797 118 855 
Mar/16 2944 2983 148 1046 
Abr/16 3094 3045 123 851 
Mai/16 2617 2615 129 946 
Jun/16 2643 2764 143 999 
Jul/16 2492 2464 124 920 
Ago/16 2280 2463 132 939 
Set/16 2379 2595 133 927 
Out/16 2252 2410 106 822 
Nov/16 2268 2638 114 867 
Dez/16 2257 2472 83 634 
Jan/17 2119 2483 120 902 
 
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Onde os valores de referência de tarifa foram os do mês de Janeiro de 2017. Esta tarifa 
varia a cada mês, seguindo valores determinados pela concessionária. Caso não houver 
nenhuma eventualidade que faça com que ocorra uma mudança radical na tarifa, essas 
variações são irrelevantes em um estudo de gerenciamento de energia. A Figura 4 demonstra 
os valores faturados do mês de Janeiro de 2017. 
 
 Figura 4: Valores faturados na conta da empresa do mês de Janeiro. 
Dentro do período do desenvolvimento de atividades no setor de gestão da 
manutenção, foram levantadas hipóteses de soluções para o gasto energético da empresa. Foi 
discutida a possibilidade proposta em um dos projetos antigos da empresa em que incluía a 
instalação de um grupo gerador. A instalação deste último traria economias significativas para 
empresa com despesas energéticas, pois possibilitaria a diminuição da demanda e consumo no 
HP (17 às 20h). Para uma empresa do porte da Plascar, esta possibilidade seria viável por não 
se tratar de uma mega planta industrial. Porém, pelo fato da empresa ter sido, em partes, 
afetada pela crise econômica do país, isto inviabilizou o projeto por se tratar de um 
investimento de retorno em médio e longo prazo. Já sobre a hipótese de diminuição da 
demanda contratada, aparece outro problema que é a variação da demanda da produção, ou 
seja, a empresa poderia receber novos projetos, aumentar sua demanda energética na 
produção e se encontrar limitada devido a um baixo valor de demanda contratada. 
Uma possível solução para o problema da demanda seria um estudo de perspectiva da 
produção, ou seja, o setor de manutenção ter um feedback sobre o futuro dos projetos da 
empresa, planos de expansão, novas instalações, etc. dentro de um intervalo de 12 meses, que 
é o tempo mínimo para uma nova mudança da demanda contratada. Além desse fator, é 
necessário que estabeleça uma modulação de cargas o mais constante possível ao longo do 
dia. 
Todas as situações levantadas e discutidas sobre gestão da manutenção durante o 
estágio foram baseadas em pesquisas próprias no decorrer do período em que estive na 
 
14 
 
empresa. A matéria em que se desenvolve o assunto é Instalações Elétricas Indústrias, 
porém ainda não tinha cursado a mesma. 
 
3.5 Atividades e conhecimentos gerais desenvolvidos 
 Nesta seção, serão transcritas diversas outras atividades que foram feitas ao longo do 
período de estágio na empresa Plascar. Estas atividades tiveram sempre o acompanhamento 
de um dos técnicos da manutenção para passar as informações necessárias na solução do 
problema e, com a experiência dos mesmos, indicar de forma mais detalhada a funcionalidade 
de cada equipamento envolvido. Nas subseções a seguir, será detalhada cada atividade. 
 
3.5.1 PLC e os componentes do circuito elétrico da Máquina Injetora 
 
Todas as máquinas injetoras da empresa são dotadas de um circuito complexo 
mecânico e elétrico interno. No painel de cada máquina estão instalados diversos materiais 
que compõem o circuito elétrico da mesma. Nesta composição fazem-se necessários 
equipamentos comumente utilizados na indústria tais como contatores, relés de estado sólido, 
transformadores, disjuntores, fusíveis, contatos auxiliares e PLC com seu supervisório 
(Interface Homem Máquina - IHM) e seus slots de entrada e saída. A Figura 5 mostra um 
painel de uma das injetoras da empresa. 
 
 Figura 5: Painel elétrico da Injetora Sandretto. 
 
15 
 
A Figura 6 mostrao painel de automação da injeção de matéria prima através dos comandos 
de um PLC. 
 
 Figura 6: Painel elétrico da matéria prima. 
Devido a falta de demanda da produção, a máquina estava parada. Assim, foi 
solicitada pelo PCM a realização da manutenção preventiva da Injetora. Dessa forma, foi feita 
a revisão de todos os componentes presentes no painel, reaperto de bornes, aferição dos cabos, 
limpeza interna e a troca de componentes defeituosos. Já no painel de matéria prima, foi feita 
a atualização do programa de PLC. Com os dados do programa novo disponibilizados pela 
equipe técnica, foi feita a troca do programa através da interface do PLC mostrada na Figura 
6. 
 
3.5.2 Subestações da empresa MT/BT e seus componentes 
 
A planta industrial da Plascar em Varginha possui quatro subestações secundárias e 
uma cabine primária. Devido a ampliações na planta ao longo dos anos, estas subestações são 
espalhadas na fábrica de acordo com a demanda de cada galpão. A Figura 7 mostra o esquema 
unifilar das subestações da empresa. 
 
 
16 
 
 
 Figura 7: Esquema Unifilar das subestações da empresa. 
Em uma inspeção de rotina da equipe de manutenção às subestações, tive acesso a 
diversos equipamentos presentes nas cabines das mesmas. Equipamentos como disjuntores de 
MT, Transformadores, Medidores, chaves seccionadoras e bancos de capacitores automáticos 
que são mostrados na Figura 8. 
 
 a) b) 
 
17 
 
 c) d) Figura 8: Alguns equipamentos da subestação: a) disjuntor; b) disjuntor PVO; c) fusíveis Senner do tipo HH; d) banco de capacitores automáticos. 
Um dos motivos da ida da equipe de manutenção a subestação foi uma solicitação do 
gerente de manutenção sobre o excesso de reativo capacitivo faturado em alguns meses. 
Através do regulador automático do banco de capacitores, Figura 9, foram reconfiguradas as 
entradas e saídas dos capacitores e seus respectivos horários de funcionamento. 
 
 
 Figura 9: Controle automático do banco de capacitores. 
 
 
18 
 
A atual legislação determina que a medição e cobrança da potência capacitiva 
excedente ocorra no período entre 0h às 6h e a medição da indutiva no restante do dia. Devido 
a este fato, é feito esse controle do horário de funcionamento do banco de capacitores. 
 
4 Conclusões 
 
O convívio diário em uma fábrica proporciona uma grande bagagem de conhecimentos 
práticos e de vivencia no setor empresarial. Por ser uma empresa grande, a Plascar contém 
uma gama enorme de produtos e processos que envolvem tecnologia avançada na área elétrica 
e automação. Por eu ainda estar em processo de formação do curso de Engenharia Elétrica, 
isso, de certa forma, trás uma visão do mercado para dentro da Universidade, encarando cada 
matéria com uma visão mais ampla, ganhando experiência a cada nova informação absorvida 
na sala de aula e comparada com a prática. 
O fato de assumir responsabilidades no trabalho feito sobre o Esquema Unifilar da 
fábrica trouxe uma experiência enorme para mim, pois envolvia um conflito de interesses 
entre duas empresas de expressão, sendo que o relatório elaborado seria uma espécie de 
cobrança formal da empresa Plascar à empresa Engecamp. O relatório foi devidamente 
entrega ao gerente da manutenção, que após a leitura encaminhou o mesmo para a empresa 
terceirizada. Por ter concluído o relatório na última semana de estágio não obtive o feedback 
da Engecamp sobre o assunto tratado no relatório. 
O contato direto com ferramentas e equipamentos que compõem a instalação elétrica 
industrial acrescentou-me um conhecimento sólido relacionado ao setor industrial. A 
liberdade de informações, manuseio das máquinas e a troca de experiências entre os 
colaboradores da manutenção e de outros setores, como o da produção, proporcionam uma 
grande oportunidade de enriquecer o conhecimento na área industrial, tanto na parte técnica 
quanto na parte comportamental. 
Enfim, a oportunidade de estagiar no meu 6º para o 7º período somou muito para 
minha carreira, não apenas no currículo escolar, mas como profissional e pessoal. 
Conhecimentos que vão além de técnicas conhecidas e utilizadas no dia-a-dia são os 
diferenciais em um mercado que a cada dia se torna mais fechado e rigoroso com quem 
almeja embarcar em uma carreira de sucesso. 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
 [1] Injeção Plástica: Sistema de Câmara Quente. Disponível em: 
http://www.polimold.com.br. Acessado em: 24/03/2017. 
[2] ALMEIDA, L. T. Antonio. Grupo de Estudos em Manutenção Eletro-Eletrônica e 
Instalações: Operação e Manutenção de Motores de Indução Trifásicos. EFEI: 
Fupai. Agosto de 2001. 
[3] Otani, Mario, and Waltair Vieira Machado. "A proposta de desenvolvimento de 
gestão da manutenção industrial na busca da excelência ou classe 
mundial." Revista Gestão Industrial, Ponta Grossa 4.2 (2008): 1-16. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
20 
 
5 Anexo I: Relatório sobre análise dos diagramas unifilares das instalações elétricas de média e baixa tensão da empresa Plascar – Varginha 
 RELATÓRIO SOBRE A ANÁLISE DOS DIAGRAMAS UNIFILARES DAS INSTALAÇÕES ELÉTRICAS DE MT E BT DA EMPRESA PLASCAR - VARGINHA 
1. INTRODUÇÃO 
O diagrama unifilar industrial é uma das principais formas de representação gráfica do esquema elétrico de uma empresa em sua totalidade. De forma geral ele apresenta os dispositivos de proteção e medição, transformadores próprios, geradores, etc. e também o trajeto dos circuitos e seus condutores rigidamente em suas posições físicas de forma organizada e enxuta, ou seja, uma forma de guiar quem o visualiza desde o ponto de recebimento da rede da concessionária até as cargas finais, detalhando cada passagem até o destino. 
1.1 Visão geral do objeto para empresa Dentro da empresa o diagrama unifilar é utilizado para diversas funcionalidades.Primeiro sob o ponto de vista da segurança do trabalho, o esquema unifilar é necessário para a elaboração da APR (Análise Preliminar de Riscos) antes de aplicar o procedimento de “desenergização” previsto na NR-10 (Norma Regulamentadora 10). Também atende-se ao item 10.2.3 da mesma norma (NR-10), a qual exige que todas as empresas tenham o diagrama unifilarde sua planta industrial disponível e atualizado. Segundoponto já sob o foco da manutenção das instalações elétricas, o esquema unifilar demonstra sua importância de acordo com as seguintes situações práticas que exigem sua existência: 
 Na intervenção em um ponto ou trecho do circuito elétrico é necessário saber os dispositivos que deverão ser seccionados e bloqueados para assim poder trabalhar em eventuais reparos na instalação;  Para cadastro de componentes de reposição, conforme inspecionado no diagrama tem-se a noção dos materiais necessários para manter no estoque; ou  Para a realização de estudos do circuito (ex.: cálculo de curto-circuito, seletividade dos dispositivos de proteção, diagnósticos da instalação, etc.). 
Portanto, dispor de um diagrama unifilar bem organizado e atualizado é fundamental para a empresa. 
2. OBJETIVO 
O objetivo desta análise é avaliar o diagrama entregue pela prestadora de serviços ENGECAMP à empresa PLASCAR, einspecionar pontos onde houver discrepâncias 
 
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com o projeto requerido pela última. Desta forma, uma padronização técnica e organizacional de diagramas unifilares tendem a otimizar a produtividade em atuações, de forma corretiva ou preventiva, da equipe de manutenção mapeando todos os pontos das instalações elétricas. 
3. JUSTIFICATIVA 
A cultura de contratação de empresas terceirizadas que prestam serviço de qualidade à PLASCAR é um diferencial importante para empresa desde o princípio. Contudo, existe uma intensa cobrança em cima de projetos e outros serviçosprestados por terceiros em favorecimento a empresa, para que assim, a mesma mantenha um padrão de qualidade em produtos que direta ou indiretamente dependem destes trabalhos. Neste contexto, são incluídos diversos materiais que são de utilização dos colaboradores da manutenção, como por exemplo: manuais de máquinas e equipamentos, layout de máquinas e peças, entre outras ferramentas utilizadas, como esquemas e desenhos elétricos. A interpretação errada de um desenho técnico pode causar diversos equívocos no setor de manutenção, todavia,há vários fatores que evidenciam estes erros. Algunsdestes fatores foram encontrados no diagrama unifilar analisado. Partindo deste princípio e com a já citada necessidade de um esquema elétrico unifilar bem desenhado, os técnicos sentiram-se na necessidade de solicitar o aprimoramento do diagrama unifilar disponibilizado. Neste relatório são apresentados a metodologia usada na análise, bem como as soluções sugeridas e as principais conclusões a respeito dos problemas encontrados nos Diagramas Unifilares da PLASCAR-Varginha, fornecidos pela empresa de engenharia ENGECAMP. 
 
4. METODOLOGIA DE ANÁLISE 
Em virtude da ausência de uma Norma que padronize, detalhadamente, a formatação de desenhos de diagramas unifilares, definiu-se uma metodologia baseada na interpretação técnica dos colaboradores do setor de manutenção da empresa. Seguindo esse método foi apresentado o diagrama impresso a todos os eletricistas do setor para que pudessem interpretar o desenho de forma técnica, assim pôde-se coletar o feedback de cada um que apresentou dificuldades na compreensão dos circuitos ali representados. Tendo posse destes dados qualitativos coletados internamente, foi levantado pontos no desenho em que os técnicos tiveram mais dificuldades de compreender e também queixas quanto à organização do mesmo. Contudo, foi elaborado um estudo, de acordo com o presente trabalho, que apresenta todos estas deficiências do serviço requerido que foi prestado. 
 
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5. RESULTADOS A SEREM AVALIADOS 
Nesta seção será descrito todos os pontos onde foram detectados problemas e/ou falta de identificações exatas nos diagramas unifilares apresentados. Também serãopropostas soluções técnicas e organizacionais para resoluções dos problemas. A tabela 1 apresenta os diversos tipos de problemas citado pelos colaboradores participantes da pesquisa. Estes fatos são detalhados de forma mais abrangente nos subitens posteriores. Tabela 1: Apresentação dos problemas. Nº Descrição do problema identificado 
1 Falta do Diagrama Unifilar de outras subestações da empresa. 
2 Falta de identificação da Tensão de alimentação de vários painéis. 
3 Falta de identificação de páginas. 
4 Problemas com a identificação da origem de cada circuito. 
5 Problemas na ordem sequencial dos desenhos. 
6 Identificação descritiva da localização dos painéis. 
 5.1 Detalhamento dos problemas e sugestões para soluções Nesta parte as ocorrências divergentes que foram notadas serão mais exploradas, apresentando-se as mesmas com clareza. Será descrito de uma forma detalhada na tentativa de melhorar ao máximo a compreensão, referente aos problemas citados. Os problemas serão referenciados de acordo com sua numeração dada na tabela 1 em uma sequencia crescente. Logo em seguida de cada fato citado será descrito as sugestões da empresa para solução dos mesmos: Problema 1: Não foi apresentado para a empresa PLASCAR o diagrama unifilar das demais subestações (SE) pertencentes a fábrica. Assim, ficou sem o desenho da SE Cromação, SE das Injetoras – Sandretto e SE das Injetoras – Camanducaia. Soluções sugeridas: Elaboração do diagrama unifilar das três SE restantes. Problema 2:Em diversos diagramas apresentados, não são identificados a tensão do barramento superior. A Figura 1 demonstra que o diagrama do “Painel da sala de teste da Cromação” se apresenta sem a identificação da tensão no barramento. 
 
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 Figura 1: Painel sala de teste do lab. da Cromação SMC. Soluções sugeridas: Identificação das tensões nos barramentos de todos os painéis distribuídos pela fábrica, para que possa facilitar a compreensão do circuito que o integra. Problema 3:A falta de identificação das páginas de cada diagrama dificulta na localização dos circuitos que será trabalhado em um determinado momento. A Figura 2 enfatiza a falta de identificação das páginas na legenda de cada desenho. 
Figura 2: Falta de identificação das páginas. Soluções sugeridas: Inserir numerações nas páginas dos diagramas. Elaboração de um Índice para localização de um específico circuito no arquivo geral. Problema 4:No barramento principaldos circuitos de cada painel, subestações, etc. faz-se necessário a identificação de sua origem mais próxima, ou seja, qual foi o painel de passagem que antecedeu à aquele circuito. A Figura 3 demonstra uma correção do diagrama do ”Painel de Iluminação das Injetoras Médias e Tomadas”. 
 
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Figura 3: Correção na origem da alimentação do Painel. Soluções sugeridas: Analisar novamente as instalações da empresa, identificando todos os pontos de passagens de cada painel e os respectivos destinos dos terminais dos mesmos. Problema 5:Foi constatado, em um caso particular, que o diagrama do “Painel de Distribuição Injetora Leve 01 – 380 V” está disposto em uma ordem que é anterior ao Painel que o alimenta (“Painel Geral de Distribuição Injetora Média – 440 V”). Como não há a identificação de páginas e nem se segue uma ordem sequencial pré-estabelecida, isto provoca uma confusão na identificação da instalação do circuito à ser analisado. Soluções sugeridas:Adotar uma forma de sequência em blocos encabeçados pelo principal diagrama de alimentação, as subestações, e não por setor. Ou seja, primeiro o diagrama unifilar da alimentação da rede 13,8 kV, em seguida inicia-se os blocos ordenados. A Figura 4 exemplifica um diagrama de blocos em um sequencial ordenado. 
Figura 4: Diagrama de blocos estabelecendo uma hierarquia. 
 
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 Seguindo-se o esquema da Figura 4, não haverá a possibilidade, por exemplo, de um painel que esteja na parte de “Painéis Secundários” ter um dos seus terminais alimentando um painel que está na parte de “Painel Primário”. Desta forma manterá o arquivo completo dos diagramas unifilares organizado de forma sequencial. Problema 6: Identificação descritiva do local físico do painel é importante para orientar os técnicos quando necessitam de fazer algum tipo de manutenção, seja nos componentes de comando inseridos no painel ou seja nas máquinas e equipamentos ligados ao mesmo. Soluções sugeridas:Há várias formas de correção no layout do desenho para inserir os indicadores de localidade física dos painéis, porém uma solução rápida e de fácil modificação é a adição de mais uma linha na descrição que identifica o painel, conforme demonstra, em um exemplo ilustrativo, a Figura 5. 
 Figura 5: Inserção dos indicadores de localidade dos painéis. 
6. CONCLUSÕES 
Os resultados obtidos das análises demonstraram a extrema necessidade de uma revisão do projeto entregue pela fornecedora dos Diagramas Unifilares devido a várias ocorrências que foram notadas pela equipe de manutenção da PLASCAR. De modo geral, o arquivo está detalhado nos dimensionamentos de disjuntores, fusíveis, chaves seccionadoras e outros dispositivos de proteção. Também apresenta-se bem detalhado os dimensionamento dos condutores, os elementos de medição e outros vários elementos presentes na instalação elétrica industrial. Porém, deixa a desejar em outros aspectos que são de extrema importância que foram acusados através deste 
 
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trabalho, como a falha na organização dos desenhos, a falta de informações de muitos diagramas (potência de transformadores, tensão de barramento, entre outras), ausência de alguns dos desenhos requeridos pela empresa (subestações), enfim, detalhes que foram evidenciados neste relatório e que se espera a correçãoo mais breve possível. Uma questão importante observada e que deve ser ressaltada refere-se à falta de marcação de páginas de cada diagrama. Esse tipo de detalhe se mostrou de muita utilidade nas identificações dos terminais e na localização de circuitos. Com o objetivo de definir medidas de melhorias do serviço prestado na elaboração dos Diagramas Unifilares, a PLASCAR entrará em contato com a fornecedora ENGECAMP e enviará este relatório com o objetivo de sanar todos os problemas referentes ao acordo acertado entre ambas. Varginha, 16 de Fevereiro de 2017. LUCAS ARAÚJO SOARES Estagiário da Manutenção-Engenharia Elétrica JEREMIAS VAZI Resp. Técnico da Manutenção RULLYAN MARQUES VIEIRA Coordenador da Manutenção 
 
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6 Anexo II: Imagem da fábrica da Plascar em Varginha-MG