Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas e Instalações

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Núcleo de Educação a Distância
GRUPO PROMINAS DE EDUCAÇÃO
Diagramação: Rhanya Vitória M. R. Cupertino
PRESIDENTE: Valdir Valério, Diretor Executivo: Dr. Willian Ferreira.
O Grupo Educacional Prominas é uma referência no cenário educacional e com ações voltadas para 
a formação de profissionais capazes de se destacar no mercado de trabalho.
O Grupo Prominas investe em tecnologia, inovação e conhecimento. Tudo isso é responsável por 
fomentar a expansão e consolidar a responsabilidade de promover a aprendizagem.
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Prezado(a) Pós-Graduando(a),
Seja muito bem-vindo(a) ao nosso Grupo Educacional!
Inicialmente, gostaríamos de agradecê-lo(a) pela confiança 
em nós depositada. Temos a convicção absoluta que você não irá se 
decepcionar pela sua escolha, pois nos comprometemos a superar as 
suas expectativas.
A educação deve ser sempre o pilar para consolidação de uma 
nação soberana, democrática, crítica, reflexiva, acolhedora e integra-
dora. Além disso, a educação é a maneira mais nobre de promover a 
ascensão social e econômica da população de um país.
Durante o seu curso de graduação você teve a oportunida-
de de conhecer e estudar uma grande diversidade de conteúdos. 
Foi um momento de consolidação e amadurecimento de suas escolhas 
pessoais e profissionais.
Agora, na Pós-Graduação, as expectativas e objetivos são 
outros. É o momento de você complementar a sua formação acadêmi-
ca, se atualizar, incorporar novas competências e técnicas, desenvolver 
um novo perfil profissional, objetivando o aprimoramento para sua atu-
ação no concorrido mercado do trabalho. E, certamente, será um passo 
importante para quem deseja ingressar como docente no ensino supe-
rior e se qualificar ainda mais para o magistério nos demais níveis de 
ensino.
E o propósito do nosso Grupo Educacional é ajudá-lo(a) 
nessa jornada! Conte conosco, pois nós acreditamos em seu potencial. 
Vamos juntos nessa maravilhosa viagem que é a construção de novos 
conhecimentos.
Um abraço,
Grupo Prominas - Educação e Tecnologia
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Olá, acadêmico(a) do ensino a distância do Grupo Prominas!
É um prazer tê-lo em nossa instituição! Saiba que sua escolha 
é sinal de prestígio e consideração. Quero lhe parabenizar pela dispo-
sição ao aprendizado e autodesenvolvimento. No ensino a distância é 
você quem administra o tempo de estudo. Por isso, ele exige perseve-
rança, disciplina e organização. 
Este material, bem como as outras ferramentas do curso (como 
as aulas em vídeo, atividades, fóruns, etc.), foi projetado visando a sua 
preparação nessa jornada rumo ao sucesso profissional. Todo conteúdo 
foi elaborado para auxiliá-lo nessa tarefa, proporcionado um estudo de 
qualidade e com foco nas exigências do mercado de trabalho.
Estude bastante e um grande abraço!
Professora: Riane Lopes de Oliveira
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O texto abaixo das tags são informações de apoio para você ao 
longo dos seus estudos. Cada conteúdo é preprarado focando em téc-
nicas de aprendizagem que contribuem no seu processo de busca pela 
conhecimento.
Cada uma dessas tags, é focada especificadamente em partes 
importantes dos materiais aqui apresentados. Lembre-se que, cada in-
formação obtida atráves do seu curso, será o ponto de partida rumo ao 
seu sucesso profisisional.
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Esta unidade analisará a evolução da manutenção, o histórico 
das gerações, os tipos de manutenção e as medidas de controle co-
letivas e individuais. Será também matéria de análise o estudo sobre 
arranjo físico, os tipos de leiaute e as principais características dos 
processos; apresentaremos alguns conceitos importantes derivados 
das normas regulamentadoras (NR’s) de segurança nos trabalhos em 
instalações e serviços de eletricidade, bem como a segurança no can-
teiro de obras. Trata-se de uma pesquisa qualitativa desenvolvida com 
base de dados de referências bibliográficas, cuja principal ideia é apre-
sentar a importância da observância de todos os aspectos constantes 
das normas regulamentadoras e do conhecimento de dois grandes 
conceitos: leiaute e manutenção para a segurança do trabalho. Este 
trabalho se justifica pelo fato de haver necessidade de implementação 
de projetos para a prevenção e o controle de riscos em máquinas, 
equipamentos e instalações. Os resultados revelam que manutenção 
corretiva, preventiva e preditiva corroboram, quando utilizadas de ma-
neira correta, para uma boa segurança do ambiente e dos trabalhado-
res que neles se envolvem, reduzindo e/ou predizendo falhas para a 
detecção de mudanças.
Manutenção. Medidas de Controle. Arranjo Físico. Segurança do Trabalho.
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 CAPÍTULO 01
MANUTENÇÃO E MEDIDAS DE CONTROLE
Apresentação do Módulo ______________________________________ 11
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Conceito e Evolução da Manutenção ____________________________
Relação Volume x Variedade ___________________________________
Histórico das Gerações __________________________________________
 CAPÍTULO 02
ARRANJO FÍSICO
Arranjo Físico, o que é? _________________________________________ 40
35Recapitulando ________________________________________________
Principais Características do Tipo de Processos __________________ 44
17Tipos de Manutenção __________________________________________
43Relação com os Tipos de Processos _____________________________
Tipos de Layout/ Arranjo Físico __________________________________ 44
24Medidas de Controle ____________________________________________
30Segurança Intrínseca __________________________________________
Estudo do Fluxo _______________________________________________ 53
51Fatores na Elaboração do Layout ______________________________
Recapitulando _________________________________________________ 54
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Segurança em Eletricidade ______________________________________ 58
Geração, Transmissão, Distribuição e Consumo de Energia Elétrica 59
Choque Elétrico: Mecanismos e Efeitos ___________________________ 60
 CAPÍTULO 03
SEGURANÇA NOS TRABALHOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM 
ELETRICIDADE
Medidas de Controle ____________________________________________ 64
Aterramento Elétrico ____________________________________________ 70
Recapitulando __________________________________________________71
Considerações Gerais ___________________________________________ 75
Dinâmica do Canteiro de Obras __________________________________ 77
Os Riscos e sua Prevenção em cada Etapa da Obra _______________ 79
 CAPÍTULO 04
SEGURANÇA NO CANTEIRO DE OBRAS
Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Diversas ________________ 86
Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indús-
tria da Construção (PCMAT) _____________________________________ 88
Recapitulando __________________________________________________ 91
Fechando a Unidade ____________________________________________ 95
Referências _____________________________________________________ 100
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Os acidentes de trabalho podem ocorrer de diversas formas e 
podem ser causados por outras inúmeras situações, dentre elas, cabe 
destaque especial às condições inseguras de um ambiente laboral.
A condição insegura, que está relacionada ao perigo pelo qual o 
trabalhador está exposto no ambiente de trabalho, pode e deve ser con-
trolada ou eliminada, de modo a contribuir para o sucesso das atividades 
de produção com segurança e qualidade. Exemplos de condições inse-
guras podem ser facilmente observadas no ambiente organizacional e se 
caracterizam pela falta de manutenção em máquinas, equipamentos e fer-
ramentas necessários ao trabalho; dispositivos de segurança com defeito; 
instalações projetadas de modo precário, entre muitas outras recorrentes.
Nesse sentido, para alcançar este objetivo, o profissional habi-
litado deve elaborar um projeto de instalação (implantação). Esse pro-
jeto deve ser único e exclusivamente pensado àquela destinação. Com 
o intuito de manter a segurança e a qualidade da produção em dia, 
um programa de manutenção periódico específico deve ser elaborado 
e implementado, devendo conter ferramentas que promovam o monito-
ramento dos desempenhos de máquinas, equipamentos e instalações.
O foco desta unidade é apresentar os principais aspectos de 
segurança que devem ser observados em um ambiente de trabalho 
para que seus projetos de implantação (instalação) e programas de ma-
nutenção contenham os requisitos mínimos necessários para garantir a 
segurança e a saúde de todos os envolvidos no empreendimento.
No primeiro capítulo, será apresentada uma breve introdução 
ao histórico da manutenção, seu conceito e a sua evolução ao longo 
do tempo. Além disso, os tipos de manutenção serão detalhados, com 
destaque especial à Manutenção Produtiva Total (TPM). Ao final serão 
apresentadas algumas medidas de controle, tanto de caráter coletivo, 
como também individual, além de uma abordagem acerca dos princí-
pios da segurança intrínseca. 
No segundo capítulo, intitulado Arranjo Físico (Layout ou Leiau-
te em português), trabalharemos os tipos de leiaute, tais como: arranjo 
de posição; arranjo funcional; arranjo linear e arranjo celular, definire-
mos o fluxo e como ele é empregado em cada situação específica.
Apresentaremos no terceiro e no quarto capítulo, respectiva-
mente, a segurança nos trabalhos em instalações e serviços em eletri-
cidade e a segurança no canteiro de obras.
Alguns pontos das normas regulamentadoras que tratam dos 
aspectos relacionados à segurança em máquinas e equipamentos, se-
gurança em instalações e serviços em eletricidade e das condições e 
meio ambiente de trabalho na indústria da construção serão abordados 
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e articulados ao longo de toda a apostila.
O profissional da área de segurança do trabalho, especialmen-
te você, futuro engenheiro de Segurança do Trabalho, lidará constante-
mente com aspectos relacionados à segurança e o meio ambiente de 
trabalho. Você será responsável pela garantia de segurança das máqui-
nas, equipamentos e instalações, sendo assim, uma espécie de escu-
deiro do trabalhador, diante dos riscos aos quais eles estão expostos.
Espero sinceramente que este material seja um colaborador à 
dinamização do seu conhecimento e que você, estudante, possa des-
frutá-lo da melhor maneira possível.
Bons estudos!
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CONCEITO EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
Conforme a NBR 5462:1994 da Associação Brasileira de Nor-
mas Técnicas (ABNT), manutenção é entendida como uma combinação 
de ações técnicas e administrativas (inclusive as de supervisão), que 
objetivam manter ou recolocar um item em condições favoráveis para 
desempenhar uma função requerida (ABNT, 1994).
A definição do termo “manutenção” passou por diferentes pro-
cessos de evolução. Primariamente, para o minidicionário da Língua 
Portuguesa (BUENO, 2001 p.11), manutenção é o “ato ou efeito de 
manter; gerenciar; administrar; e conservar”. Entretanto, esse conceito 
não preenche as necessidades do setor, sendo necessário que os au-
tores propusessem uma nova ideia que objetivasse atender a um pro-
MANUTENÇÃO E MEDIDAS DE
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cesso de produção ou de serviço com confiabilidade, segurança, custo 
adequado e preservação do meio ambiente. Nesse sentido, Kardec e 
Nascif, (2013, p. 13) declaram que:
Para exercer papel estratégico, a manutenção precisa estar voltada para os 
resultados empresariais da organização. É preciso, sobretudo, deixar de ser 
apenas eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o 
equipamento ou instalação tão rápido quanto possível, mas é preciso, prin-
cipalmente, manter a função do equipamento para a operação, reduzindo a 
probabilidade de uma parada de produção não planejada.
Na mesma linha, Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que a 
manutenção nas últimas décadas deixa de ser um instrumento de mero 
reparo e se torna um meio primordial para o alcance dos objetivos de 
uma organização. O resultado do trabalho de um operador será gratifi-
cado se houver meios e/ou recursos viáveis com equipamentos de últi-
ma geração e com maior grau de complexidade, no entanto, isso exige 
esforços técnicos e financeiros mais elevados. As maiores complexida-
des dos equipamentos fizeram da manutenção uma função complexa, 
que se encontra dotada de novas técnicas, de modernas ferramentas 
de gestão e de inovadoras abordagens. 
Dessa forma, Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que, para 
gerenciar corretamente os modernos meios de produção é necessário 
pensar em métodos e sistemas de planejamento, controle e execução 
eficazes e viáveis economicamente. 
Figura 1 - Processo de Gestão
Fonte: Soeiro, Olívio e Lucato (2017).
Outra maneira de se pensar no comprometimento da produção 
são as perdas irrecuperáveis dos equipamentos quando parados. É pre-
ciso que haja uma mudança das atitudes do pessoal de manutenção, 
que precisarão ter uma visão sistêmica do negócio, ter conhecimento 
dos potenciais riscos de produção, espírito de equipe e disposição para 
encarar desafios. 
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O QUE É VISÃO SISTÊMICA NA GESTÃO DE NEGÓCIOS?
Visão Sistêmica é a forma de entender a organização como 
sendo um sistema integrado inclusive à sociedade. Justamente 
por ser um sistema integrado, o desempenho deum componente 
pode afetar não apenas a própria organização, mas todas as suas 
partes interessadas.
Para saber mais, acesse: http://www.fnq.org.br
Portanto, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) alertam ain-
da que a manutenção deve ser pensada de forma a realizar os objetivos 
da organização, tendo em vista a produção, o custo planejado e a qua-
lidade requerida. Nesse sentido, a manutenção precisa buscar maior 
eficácia na aplicação de recursos, que apresentará menor custo do ciclo 
dos equipamentos. Assim, a seleção de novos equipamentos deve levar 
em consideração a confiabilidade do processo, a manutenibilidade e os 
custos operacionais futuros.
HISTÓRICOS DAS GERAÇÕES
A partir da década de 30, a manutenção sofreu inúmeros pro-
cessos de transformações, o que permite separá-la em três fases dife-
rentes, apresentadas à seguir. 
A Primeira Geração
A primeira geração abrange o período anterior ao da Segunda 
Guerra Mundial, em que os equipamentos possuíam pouca ou nenhu-
ma mecanização e baixa tecnologia. Segundo Soeiro, Olívio e Lucato 
(2017), os equipamentos eram lentos e superdimensionados. Nesse pe-
ríodo, prezavam os serviços de limpeza, reparo e lubrificação, ou seja, 
a manutenção era essencialmente corretiva. 
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O QUE É MANUTENÇÃO CORRETIVA?
Manutenção que consiste em substituir peças ou compo-
nentes que se desgastaram ou falharam e que levaram a máquina 
ou o equipamento a uma parada, por falha ou pane em um ou mais 
componentes. É o conjunto de serviços executados nos equipa-
mentos com falha.
Para saber mais, consulte: https://www.cimm.com.br/por-
tal/verbetes/exibir/591-manutencao-corretiva
A Segunda Geração
A segunda geração engloba a Segunda Guerra Mundial, com 
as pressões do período entre guerras. Nesse período, aumentaram as 
demandas pela fabricação de produtos e, ao mesmo tempo, diminui o 
contingente de mão de obra industrial. 
Nesse período houve um forte aumento da mecanização e uma 
necessidade de aumentar a disponibilidade e confiabilidade da produ-
ção. Nesse sentido, as indústrias dependiam de uma maior produtivida-
de e maior funcionamento das máquinas, isso levou à ideia de que as 
perdas nos maquinários poderiam ser evitadas, tais como: perdas por 
ajuste, operação em vazio e pequenas paradas, por velocidade reduzi-
da, defeitos no processo e pelo início da produção. 
Assim, nasce o conceito de manutenção preventiva que, nada 
mais é do que substituir componentes de uma máquina em intervalos 
fixos de tempo. Esse fato, de acordo com os autores Soeiro, Olívio e 
Lucato (2017), corroborou para aumentar os sistemas de controle e pla-
nejamento, que é parte integrante da manutenção moderna.
O QUE É MANUTENÇÃO PREVENTIVA?
Manutenção efetuada com a intenção de reduzir a probabi-
lidade de falha de uma máquina ou equipamento, ou ainda a degra-
dação de um serviço
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A Terceira Geração
Segundo os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017), a tercei-
ra geração iniciou-se a partir da década de 70, e esse período ficou 
marcado como o de aceleração dos processos de mudanças. Houve 
paralisação da produção com a diminuição progressiva da qualidade 
dos produtos, isso devido aos sistemas Just-in-time, que significava as 
pequenas pausas na produção, o que poderia levar à redução do an-
damento da entrega dos produtos e possível paralisação das fábricas.
A confiabilidade e a disponibilidade dos produtos com o cres-
cimento da automação e da mecanização indicaram uma flexibilidade 
maior no compartilhamento entre diferentes setores, como de saúde, 
telecomunicações, processamento de dados e gerenciamento. Entre-
tanto, maior automação pode significar maiores falhas, como por exem-
plo, falhas em maquinarias que podem afetar a pontualidade da rede de 
transportes e o controle climático, o que pode acarretar a capacidade 
da produção em manter padrões de qualidade estabelecidos. Sendo 
assim, a terceira geração reforçou o conceito da manutenção preditiva 
como bem expressa por Soeiro, Olívio e Lucato (2017).
O QUE É MANUTENÇÃO PREDITIVA?
Conjunto de programas especiais (Análise e Medição de 
Vibrações, Termografia, Análise de Óleo, etc.) orientados para o 
monitoramento de máquinas e equipamentos em serviço. Sua fina-
lidade é predizer falhas e detectar mudanças no estado físico que 
exijam serviços de manutenção, com a antecedência necessária 
para evitar quebras ou estragos maiores.
Para saber mais, consulte: https://www.cimm.com.br/por-
tal/verbetes/exibir/595-manutencao-preditiva
TIPOS DE MANUTENÇÃO
Segundo Viana (2002), as formas de conduzir as ações nas 
máquinas das empresas são correspondidas diretamente pelos diferen-
tes tipos de manutenção. A seguir, essas variações serão abordadas 
em detalhe.
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Manutenção Corretiva
Quando se depara com falhas nos equipamentos e/ou desem-
penho baixo, ineficiente/deficiente, define-se como manutenção cor-
retiva. Ao perceber em um equipamento que apresente algum desses 
problemas citados, defeito ou desempenho anormal, é necessário rea-
lizar a correção e/ou restauração das condições do funcionamento do 
equipamento. Dessa maneira, é importante que o profissional pense 
nas opções que terá em mãos, se será mais vantajoso corrigir a falha 
ou tomar ações preventivas. Se por acaso, for mais vantajoso, a manu-
tenção corretiva será a melhor opção. 
Nesse caso, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) dizem que 
é viável pensar nas consequências, pois, a manutenção corretiva só será 
indicada se existir falha que não é possível preveni-la, se for nulo o impacto 
da falha mecânica, como também, se haverá baixo custo no reparo. 
Conforme Júlio Nascif Xavier (2003), citado por Moraes (2010), 
a manutenção corretiva, oriunda da palavra “corrigir” é a atuação para 
correção de falha ou do desempenho aquém do esperado e pode ser 
dividida em duas fases:
• Manutenção corretiva não planejada: Consiste na correção 
da falha de maneira aleatória (sem planejamento), ou seja, é a ação 
desempenhada após a ocorrência do fato. Esse tipo de manutenção 
causa perdas de produção, o que implica diretamente em altos custos.
• Manutenção corretiva planejada: Nesta, há um planejamento, 
sendo que a correção se dá em função de um acompanhamento pre-
ditivo, detectivo ou até mesmo pela decisão gerencial de se operar, até 
ocorrer a falha. Implica em custos mais baixos.
Manutenção Preventiva
A NBR 5462:1994 (p.7) define Manutenção Preventiva como 
a “manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo 
com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou 
a degradação do funcionamento de um item". 
Ainda segunda a NBR citada acima, a manutenção visa ga-
rantir a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, e tem como 
objetivo elevar e garantir esses índices. Ela é sistemática, sendo de 
acordo com um plano de manutenção. 
Ao contrário da manutenção corretiva, a manutenção preventi-
va busca evitar as ocorrências de falhas. A manutenção preventiva será 
vantajosa e conveniente quanto maior for a simplicidade na reposição. 
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Ou seja, quanto maior for o custo das falhas e quanto mais falhas preju-
dicarem os sistemas maquinários, mais ela será viável. 
Figura 2 – Manutenção Preventiva
Fonte: FIORIO, 2015.
Manutenção Preditiva
Segundo a Associação Brasileirade Normas Técnicas, sobre 
manutenção preditiva, constata-se que:
Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com 
base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios 
de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a 
manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. (NBR 5462:1994).
O objetivo da manutenção preditiva é predizer a situação do 
equipamento e prever falhas iniciais. Ou seja, visa encontrar os proble-
mas em estágio inicial, quando ainda não é prejudicial ao equipamento 
e à produção. 
Quando a falha é detectada em estágio inicial, é possível pla-
nejar e programar ações para normalizar a situação agravante. Dessa 
maneira, empreende-se que os custos para a realização da manuten-
ção preditiva em relação às manutenções corretivas e preventivas, são 
bem menores. Entretanto, o investimento é bem maior, uma vez que é 
necessário ter equipamentos de ponta e sofisticados que atendam às 
exigências do mercado. (SOEIRO; OLIVIO; LUCATO, 2017).
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Figura 3 – Manutenção Preditiva
Fonte: ALMEIDA, 2016.
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC)
A manutenção centrada em confiabilidade mantém a seguran-
ça e a qualidade dos equipamentos, ou seja, é um programa de gestão 
que garante as funções, as condições à economia e o desempenho 
operacional, para que não afete sequer o meio ambiente. Dessa manei-
ra, os autores Soeiro, Olívio e Lucato (2017) ratificam que a MCC preza 
pela diminuição da atuação das manutenções corretiva e preventiva, 
por meio do desenvolvimento de atividades mais eficientes e por técni-
cas aprimoradas de análise de falhas.
Figura 4: Manutenção Centrada em Confiabilidade
Fonte: Autor, 2019.
Para que um profissional possa utilizar de um tipo de manu-
tenção adequada e correta é necessário que ele confeccione um plano 
de manutenção mais eficiente à situação vigente, saiba compreender 
melhor a importância do equipamento e dos clientes que fazem uso. 
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Assim, haverá uma maior garantia de aderir à manutenção correta para 
seu equipamento. (SOEIRO; OLIVIO; LUCATO, 2017).
Manutenção Produtiva Total
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é uma filosofia gerencial que 
atua na forma organizacional e no comportamento das pessoas, da manei-
ra como irão tratar os problemas ligados ao processo produtivo. O termo 
TPM, definido originariamente pelo Japan Institute of Plant Maintenance 
– JIPM (Instituto Japonês de Manutenção de Planta), é uma metodologia
de gestão que distingue as perdas ocorridas nos processos produtivo e 
administrativo, buscando sempre maximizar a utilização do ativo industrial 
e garante a geração de produtos de alta qualidade a custos competitivos.
Compreende-se dessa forma que, a TPM é o melhoramento do 
processo, passando pelos modos de manutenção corretiva e preventi-
va. A TPM também pode ser compreendida como a melhor aplicação 
para uma determinada situação. Medidas de controle e gerenciamento 
da produção, manutenção e qualidade devem ser implantadas para se 
obter um resultado final satisfatório, dado a isso, a importância dos oito 
pilares da TPM (Figura 5) que compreende as manutenções autônoma, 
planejada, e da qualidade; além de melhorias específicas, educação e 
treinamento, o controle inicial, as TPM’s administrativa e de Segurança.
Figura 5 - 8 Pilares da TPM
Fonte: Kardec (2001).
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Segundo Kardec (2001 p.185), o pilar da manutenção autô-
noma está relacionado aos treinamentos práticos e teóricos que pro-
porcionarão aos operadores a capacidade de exercerem atividades de 
manutenção, pensando em formas de incrementar melhorias para o sis-
tema. É o pilar que pretende capacitar os funcionários da fábrica, para 
que possam aprender sobre como cuidar de seus equipamentos, como 
implantar melhorias e identificar as perdas. 
Segundo de Almeida Moraes, P. H. (2004), o pilar da manutenção 
planejada refere-se à gestão e às rotinas de manutenção preventiva. Ela 
tem por objetivo a melhoria da disponibilidade, confiabilidade e da redução 
de custos. Segundo (FREITAS, 2009, p. 2) as principais etapas são: 
• Análise da diferença entre condições básicas e condição atual; 
• Melhorias nos métodos atuais; 
• Desenvolvimento dos padrões de manutenções;
• Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar 
as inconveniências;
• Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico; 
• Diagnóstico geral do equipamento;
• Uso adequado do equipamento até o seu limite.
O pilar das melhorias específicas é aquele que ajuda a “atacar” 
as grandes perdas da organização. A sua metodologia consiste em iden-
tificar a maior perda de um equipamento ou de um processo, seja ele 
administrativo ou produtivo, atacá-la sistematicamente até que a perda 
seja zerada. Para tanto, este trabalho deve ser realizado em grupo, com 
o apoio de especialistas quando necessário, a este grupo denominamos 
de equipe multidisciplinar (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 2006). 
A implantação possui as seguintes etapas (FREITAS, 2009, p. 3): 
• Redução das grandes paradas que geram ineficiências;
• Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE); 
• Melhoria da produtividade do trabalho;
• Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 
min); 
• Redução de custo;
O pilar de Educação e treinamento refere-se ao emprego de 
formação técnica com treinamentos físicos e comportamentais para 
gerir os profissionais pensando no espírito de liderança, autonomia e 
flexibilidade. Suas etapas de implantação são (FREITAS, 2009, p. 2): 
• Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores; 
• Avaliação da situação atual;
• Elaboração do plano de treinamento para operadores e man-
tenedores; 
• Implantação do plano;
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• Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado; 
• Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento; 
• Avaliação das atividades e estudos de métodos para ativida-
des futuras.
Para Carlos (2014), é importante pensar em manutenção de 
qualidade, sendo assim, esse pilar é de estrema importância no quesito 
da confiabilidade dos equipamentos para destinação do uso. Manuten-
ção da Qualidade é o pilar que visa garantir a qualidade dos produtos no 
processo produtivo e atingir a meta de “zero defeito”. Segundo os auto-
res (LAMPKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 2006), a garantia de qualida-
de no processo elimina, além das reclamações de clientes, o número de 
homens/hora utilizados para inspeção dos produtos. Para Freitas (2009 
p.4), as etapas de implantação são: 
• Levantamento da situação da qualidade; 
• Restauração da deterioração; 
• Análise das causas; 
• Eliminação das causas; 
• Estabelecimentos das condições livres de defeitos; 
• Controle das condições livres de defeitos; 
• Melhorias das condições livres de defeitos.
Já o pilar da gestão antecipada, ou controle inicial, relaciona-se 
à prevenção da manutenção, é o momento em que se rastreiam os ris-
cos iniciais para prevenir. Esse pilar garante produtos de fácil manufatu-
ra, elevada qualidade e com baixos potenciais de defeitos. Suas etapas 
de implantação segundo (FREITAS, 2009, p. 4), são: 
• Redução das grandes paradas que geram ineficiências;
• Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE); 
• Melhoria da produtividade do trabalho; 
• Promoção da produção seminterferência humana (MTBF>60 
min); 
• Redução de custo;
• Aumento da disponibilidade no período noturno
O pilar TPM Office, também conhecido como administrativo diz 
respeito aos processos de gestão que estão diretamente correlaciona-
dos com a eficiência e produtividade dos aparelhos. Os autores (LAM-
PKOWSKI; MASSON, CARRIJO, 2006) consideraram que um escritório 
nada mais é do que uma fábrica de informações, onde entram insumos 
(informações de entrada), assim, estes insumos são processados e 
transformados em um produto (informações de saída). Dessa maneira, 
o pilar TPM Office é responsável por conduzir o programa e formar os 
times de melhorias para atuar nas resoluções dos problemas, utilizando 
a Metodologia de Análise e Solução de Problemas (MASP)
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Por último, o pilar da Segurança, Higiene e Meio Ambiente tem 
por objetivo obter a meta de acidente zero. Para tanto, são focados na 
prevenção de acidentes, quer sejam acidentes pessoais ou acidentes 
ambientais, atuando para eliminar as condições inseguras e os atos 
inseguros. Suas fases de implantação (FREITAS, 2009, p. 4): 
• Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos; 
• Eliminação de perigos e aspectos; 
• Estabelecimento do controle de impactos e riscos; 
• Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente; 
• Inspeções de segurança; 
• Padronização; 
• Gestão autônoma.
MEDIDAS DE CONTROLE
Princípios da Proteção Coletiva
A segurança é garantida quando há presença de dois pilares 
muito importantes, o processo seguro e a operação segura. Não se 
pode esperar um desempenho satisfatório de um sistema de gestão 
integrado em saúde, meio ambiente e segurança, que conta apenas 
com pessoas treinadas e disciplinadas. É necessário que os processos, 
equipamentos e/ou ferramentas estejam também disponíveis e em bom 
estado de conservação (MORAES, 2010).
Medidas de controle, de cunho coletivo, devem ser adotadas 
de todo modo (independente do nível de confiança no sistema de ges-
tão adotado) e deverão obedecer a seguinte hierarquia,
a) eliminação ou redução no uso ou geração de agentes preju-
diciais à saúde;
b) prevenção, liberação ou disseminação desses agentes no 
ambiente de trabalho;
c) redução dos níveis ou da concentração desses agentes no 
trabalho;
A implementação de medidas coletivas deve ser acompanhada 
de treinamento dos trabalhadores, quanto aos procedimentos que asse-
gurem a sua eficiência, e de informação sobre as eventuais limitações 
de proteção que ofereçam.
No Brasil, a norma que trata da segurança no trabalho em má-
quinas e equipamentos é a Norma Regulamentadora - NR-12. 
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Tecnologia de Proteção Coletiva em Máquinas e Equipamentos
Segundo Moraes (2010), as máquinas a serem instaladas nos 
locais de trabalho devem fornecer, além de boa eficiência econômica, 
segurança às pessoas que irão manipulá-las. Eventuais partes perigo-
sas devem ser eliminadas ou protegidas, podendo ser incorporados no 
projeto sistemas de proteção. 
Os sistemas de parada de emergência devem ser posiciona-
dos, de modo que outras pessoas, além do operador, possam acioná-
-los. Assim, esses sistemas devem ser identificados com a escrita: “Em 
caso de emergência, aperte o botão”. 
Conforme a NR-12, "as máquinas devem ser equipadas com 
um ou mais dispositivos de parada de emergência, por meio dos quais 
possam ser evitadas situações de perigo latentes e existentes." Além 
disso, a norma ainda traz a informação de que os "dispositivos de para-
da de emergência devem ser posicionados em locais de fácil acesso e 
visualização pelos operadores em seus postos de trabalho e por outras 
pessoas, e mantidos permanentemente desobstruídos."
A NR-12, em seu item 12.6 descreve que:
Os dispositivos de parada de emergência devem:
a) ser selecionados, montados e interconectados de forma 
a suportar as condições de operação previstas, bem como as in-
fluências do meio;
b) ser usados como medida auxiliar, não podendo ser al-
ternativa a medidas adequadas de proteção ou a sistemas automá-
ticos de segurança;
c) possuir acionadores projetados para fácil atuação do 
operador ou outros que possam necessitar da sua utilização;
d) prevalecer sobre todos os outros comandos;
e) provocar a parada da operação ou processo perigoso, 
em período de tempo tão reduzido quanto tecnicamente possível, 
sem provocar riscos suplementares;
f) ter sua função disponível e operacional a qualquer tem-
po, independentemente do modo de operação; 
Fonte: BRASIL, 1978.
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Figura 6 – Dispositivos de parada de emergência
Fonte: Eduardo, 2014.
De acordo com Moraes (2010), os mecanismos de segurança 
normalmente usados são:
a) Barreiras físicas: alertam e/ou impedem o acesso do traba-
lhador na área de risco, porém não há o enclausuramento das partes de 
risco do equipamento.
b) Enclausuramento ou barreiras: Protege o trabalhador em 
função do tamanho, posição ou formato da abertura para alimentação 
da máquina.
c) Dispositivo para afastar as mãos: Operado por cabo de aço, 
preso aos pulsos ou aos braços do operador, para afastar as mãos 
quando se encontrarem numa zona perigosa.
Figura 7 – Máquina sem barreira física (proteção)
Fonte: Eduardo, 2014.
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Figura 8 – Enclausuramento de máquinas
Fonte: Eduardo, 2014.
As máquinas e os equipamentos que ofereçam risco ao traba-
lhador devem ter, sempre que possível, as suas proteções já integradas 
a elas. O ideal é que as máquinas já sejam fabricadas com as proteções 
posicionadas nas zonas de perigo delas. Caso não seja possível que a má-
quina proteja a zona de perigo do trabalhador, a empresa deve providen-
ciar uma proteção complementar que supra a ausência dessa proteção.
Além das barreiras físicas tradicionais, como as que vimos aci-
ma, é possível contar com sistemas mais modernos, como por exemplo, 
barreira óptica, sistemas de segurança por fibra óptica, módulas de con-
trole bimanual, chaves de intertravamento, entre outros. A seguir serão 
apresentadas algumas descrições destes dispositivos.
a) Comando bimanual: O acionamento da máquina é realizado 
somente com as duas mãos. Os módulos monitoram a saída de cada 
botoeira mecânica e desenergizam quando o operador da máquina re-
move uma ou ambas as mãos das botoeiras;
b) Cortinas ou feixes de luz (células fotoelétricas): Este sistema 
interrompe o funcionamento da máquina automaticamente, quando a 
mão ou qualquer parte do corpo entra na zona de risco de operação;
c) Barreiras ópticas de segurança: Protegem as pessoas con-
tra lesões e as máquinas contra danos nos pontos de operação;
d) Corte automático: A máquina para quando alguém ou algo 
entra na zona de perigo;
e) Sistema de segurança de fibra óptica sem contato, ideal 
para proteger o trabalhador de máquinas perigosas, parando seus me-
canismos imediatamente após ser emitido um sinal de parada.
f) Chaves de intertravamento de segurança: Esses dispositi-
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vos são acionados quando uma proteção mecânica é aberta. Possuem 
contatos de “abertura positiva” de alta confiabilidade e acionadores co-
dificados para evitar que o sistema seja burlado. Existem diversas con-figurações disponíveis para este tipo de proteção.
Figura 9 – Comando bimanual
Fonte: Eduardo, 2014.
Figura 10 – Cortina e grade de luz
Fonte: Silveira, 2018.
As cortinas de luz, também conhecidas como AOPD (Disposi-
tivos de Proteção Optoeletrônico Ativo) são dotadas de sensores foto-
elétricos de presença, projetados para proteger a equipe de trabalho de 
ferimentos ao manusear ou operar uma máquina. Oferecem maior nível 
de segurança e, além disso, possibilitam maior produtividade e ergono-
mia, se comparada com as proteções mecânicas (convencionais). 
As cortinas de luz são ideais para aplicações, nas quais uma 
equipe de trabalho necessita de acesso fácil e frequente a um ponto de 
perigo de operação.
Na cortina de luz, um transmissor fotoelétrico projeta uma matriz 
de feixes de luz infravermelha (invisível ao olho humano) de forma paralela 
a uma unidade receptora. Quando um objeto opaco atravessa os feixes de 
luz, (pode ser um dedo, um braço, ou mesmo o corpo humano) o circuito de 
controle envia um sinal para a parada de emergência da máquina.
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Princípios da Proteção Individual
Se não houver viabilidade de adoção de medidas de proteção 
coletiva (quando comprovado pelo empregador) ou quando estas não 
forem suficientes, ou encontrarem-se em fase de estudo, planejamento 
ou implantação, ou ainda em caráter complementar ou emergencial, de-
verão ser adotadas outras medidas protetivas, obedecendo a hierarquia 
descrita abaixo: (MORAES, 2010)
a) medidas de caráter administrativo ou de organização do tra-
balho;
b) utilização de equipamento de proteção individual – EPI.
Observa-se que na hierarquia, o EPI será sempre a última op-
ção a ser adotada, pois, primeiramente, prioriza-se e deve-se buscar 
por medidas que visem eliminar ou atenuar o risco e o perigo.
Figura 11- Proteção da cabeça e dos olhos
Fonte: SAYÃO, 2012.
Figura 12: Proteção dos olhos
 
Fonte: SAYÃO, 2012.
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Figura 13 – Proteção dos membros superiores
Fonte: CARLOS, 2017
Figura 14- Proteção dos membros inferiores
Fonte: NETO, 2017.
SEGURANÇA INTRÍNSECA
A segurança intrínseca surgiu na Grã-Bretanha no início do sé-
culo XX e abrange equipamentos, barreiras e sistemas. Pode ser en-
tendida como a segurança que está garantida mesmo na presença de 
falhas. É uma técnica muito utilizada para garantir o resguardo de ins-
trumentos em atmosferas potencialmente explosivas (MORAES, 2010). 
A ideia de um projeto que seja intrinsecamente seguro conver-
ge com o conceito da prevenção. Não é necessário fornecer equipa-
mentos de proteção se é possível agir na fonte e eliminar qualquer tipo 
de ameaça que possa ocorrer no ambiente de trabalho. Por exemplo, 
um circuito intrinsecamente seguro é definido como: “Um circuito no 
qual nenhuma centelha e nenhum efeito térmico produzido nas condi-
ções de teste prescritas neste padrão (o qual inclui operação normal e 
as condições de falha especificadas) é capaz de causar ignição de uma 
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determinada atmosfera explosiva” (MORAES, 2010).
Segurança intrínseca:
• Pode ser entendida como a segurança que está garantida 
mesmo na presença de falhas (MORAES, 2010);
• É uma técnica muito utilizada para garantir a segurança 
de instrumentos em atmosferas potencialmente explosivas (MO-
RAES, 2010).
A partir da década de 70, o conceito de segurança intrínseca 
tornou-se mais conhecido e mais falado, especialmente (e infelizmente) 
devido aos acidentes que ocorreram em 1974, na cidade inglesa de 
Fixborough, e em 1984, em Bhopal, na Índia. 
Segurança e segurança intrínseca são conceitos completa-
mente diferentes. Esta última deve ser a segurança almejada por todos. 
É mais vantajoso almejar uma segurança intrínseca do que através de 
adaptações/modificações do ambiente. 
Para facilitar o entendimento, um bom exemplo doméstico se-
ria o verificado entre um sobrado e uma casa térrea. As escadas são 
fontes de acidentes num sobrado, consequentemente uma casa térrea 
poderia ser considerada intrinsecamente segura. Do ponto de vista da 
segurança intrínseca é mais interessante dispensar as escadas do que 
obter segurança instalando um corrimão (MORAES, 2010).
Com o intuito de adaptar-se aos conceitos da segurança intrín-
seca, alguns princípios foram estabelecidos e contribuem para medidas 
que visam modificar processos ou instalações, de modo a torná-los intrin-
secamente seguros. Os princípios gerais, conforme Moraes (2010), são:
a) Substituição: Substituir materiais perigosos por materiais ino-
fensivos à saúde e ao meio ambiente. Ex: mudar o meio de resfriamento 
no processo de óxido de etileno com óleo térmico para água pressurizada.
b) Intensificação: Reduzir a quantidade de produtos perigosos. 
Ex: passar a operar com quilogramas ao invés de toneladas no proces-
so de fabricação de nitroglicerina.
c) Atenuação: Usar processos ou materiais perigosos em con-
dições menos severas, de forma a limitar seu perigo potencial. Ex: dis-
solver num solvente, estocar amônia em tanques refrigerados, onde a 
pressão é mais baixa, usar pouco vapor para limitar temperatura.
d) Isolamento: confinar os produtos químicos. Ex: reduzir as 
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tensões de projeto em tubulações de gás para aumentar a integridade 
de contenção, montar plantas em locais afastados de vias públicas.
e) Simplificação: Fazer o processo mais simples para operar e, 
consequentemente, menos vulnerável às falhas humanas, de controle 
ou de equipamentos. Ex: injetor com falha segura para mistura de ácido 
nítrico e glicerina.
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Quadro 1: Resumo da aplicação dos princípios da segurança intrínseca
Fonte: Moraes, 2010.
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Algumas curiosidades e informações interessantes acerca 
do conceito de segurança intrínseca.
• A explosão de uma fábrica de produtos químicos em Fixbo-
rough, na Inglaterra, matou 28 pessoas e feriu gravemente outras 36.
• A Tragédia ou Desastre de Bhopal foi um vazamento de 
gás ocorrido em1984 na fábrica de pesticidas Union Carbide India 
Limited (UCIL) em Bhopal, Madhya Pradesh, Índia. É considerado o 
pior desastre industrial da história. Mais de 500.000 pessoas foram 
expostas ao gás isocianato de metila (MIC). A substância altamente 
tóxica atingiu várias pequenas cidades localizadas ao redor da fá-
brica. O número de mortos ainda é incerto, mas estima-se que mais 
de 3000 pessoas morreram neste acidente.
• É preciso pensar em segurança intrínseca antes de se exe-
cutar o projeto ou processo, para que não seja tarde demais para isso.
• O termo intrínseco significa: “que faz parte de ou que cons-
titui a essência, a natureza de algo; que é próprio de algo; inerente”.
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QUESTÕES DE CONCURSOS
QUESTÃO 1
Ano: 2018 Banca: CEPS-UFPA Órgão: UFPA Prova: Engenheiro - 
Área: Mecânica
Quanto à teoria de manutenção, considereas afirmativas seguintes.
I. A Manutenção preditiva é uma metodologia utilizada para assegu-
rar que qualquer item, sistema ou processo mantenha suas funções, 
controlando os riscos de segurança e integridade ambiental, a quali-
dade e a economia por meio de políticas de manutenção existentes.
II. Na Manutenção Centrada na Confiabilidade, os grupos de traba-
lho tornam-se voltados para a melhoria dos índices de confiabilida-
de dos equipamentos, concentrando esforços naquelas máquinas 
que são consideradas prioridades dentro da estrutura da fábrica.
III. A Manutenção Preditiva é também conhecida como manutenção 
baseada na condição: com a utilização de técnicas de inspeção é 
possível monitorar a evolução do estado do equipamento e atuar 
no momento mais adequado.
IV. A Manutenção Preventiva com base no tempo (MP) consiste em 
reparar ou substituir componentes de uma máquina em intervalos 
fixos de tempo, mesmo que a máquina esteja funcionando de for-
ma satisfatória.
Estão corretas:
a) I e II, somente.
b) II e III, somente.
c) I e III e IV somente.
d) II e III e IV somente.
e) I e II, III e IV.
QUESTÃO 2
Ano: 2015 Banca: CESGRANRIO Órgão: LIQUIGÁS Prova: Técnico 
de Instalações I
Um técnico precisou fechar a válvula de controle de um dos ramais de 
uma instalação de gás para que o ramal fosse esgotado e preparado 
para a ação de uma manutenção programada, que seria realizada na 
manhã do dia seguinte. Ao fechar a válvula, o técnico observou que 
ela não produzia o efeito desejado e ainda permitia a passagem de 
uma quantidade considerável de gás. O técnico, então, fechou uma 
segunda válvula (redundante) e efetuou ele mesmo a troca da válvula 
defeituosa. A linha permaneceu fechada até a chegada da equipe de 
manutenção, na manhã do dia seguinte, como programado.
Qual o tipo de manutenção executada por esse técnico?
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a) Preditiva
b) Preventiva
c) Corretiva
d) Programada
e) Total.
QUESTÃO 3
Ano: 2014 Banca: CONSULPLAN Órgão: MAPA Prova: Engenheiro
Além das manutenções preventiva e preditiva, surgiram, também, 
sistemas de gerenciamento de manutenção que buscam a máxima 
eficiência. Em 1970, no Japão, surgiu a manutenção produtiva to-
tal, conhecida pela sigla TPM (Total Productive Maintenance). Com 
base nos pilares da TPM – eficiência, autoreparo, planejamento, 
treinamento e ciclo de vida – e suas definições, marque a alterna-
tiva INCORRETA.
a) Planejamento: estabelecimento de um sistema organizado de manu-
tenção.
b) Eficiência: estabelecimento de um sistema de gerenciamento com-
pleto do equipamento.
c) Autorreparo: sistema de manutenção autônomo, executado pelos 
operadores do equipamento.
d)Treinamento: capacitação de pessoal e aumento de suas habilidades 
técnicas para rendimento máximo.
QUESTÃO 4
Ano: 2014 Banca: CONSULPLAN Órgão: MAPA Prova: Engenheiro
A manutenção, uma das mais importantes tarefas que refletem di-
retamente nos custos de produção e no ritmo das atividades de 
engenharia, divide-se basicamente em: corretiva, preventiva e pre-
ditiva. Em relação à manutenção preventiva, marque V para as afir-
mativas verdadeiras e F para as falsas.
( ) Apresenta atendimento imediato à produção e se baseia na se-
guinte filosofia: “equipamento parou, manutenção conserta ime-
diatamente”.
( ) Obedece a um padrão previamente esquematizado, que esta-
belece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de 
peças gastas por novas, assegurando, assim, o funcionamento 
perfeito da máquina por um período predeterminado.
( ) Método aprovado e adotado, atualmente, em todos os setores in-
dustriais, pois abrange desde uma simples revisão – com paradas 
que não obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas de 
alto índice técnico.
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( ) Indica as condições reais de funcionamento das máquinas com 
base em dados que informam o seu desgaste ou processo de de-
gradação. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil 
dos componentes das máquinas e equipamentos, bem como as 
condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.
A sequência está correta em:
a) V, F, V, F.
b) V, F, F, V.
c) F, V, V, F.
d) V, V, F, V.
QUESTÃO 5
Ano: 2018 Banca: CEPS-UFPA Órgão: UFPA Prova: Engenheiro - 
Área: Mecânica
A Manutenção Produtiva Total (TPM) consiste em um procedimen-
to de administração da manutenção que teve início por volta dos 
anos 50 e apresentou resultados expressivos na economia japo-
nesa na década de 70. Um dos pilares do TPM, descrito por um de 
seus pioneiros (Seiichi Nakajima), é
a) treinamento permanente para melhora do desempenho.
b) não envolvimento dos Operadores nas tarefas diárias da Manutenção.
c) um único nível hierárquico da empresa deve atuar no processo, de-
nominado nível principal.
d) deve existir uma participação individual do Jurídico, Produção e Ma-
nutenção.
e) fortalecimento da corretiva.
QUESTÃO DISSERTATIVA – DISSERTANDO A UNIDADE
A manutenção preditiva é essencial para garantir economia de custos 
e reduzir paradas inesperadas nos equipamentos de trabalho. Sendo 
assim, pode-se dizer que é uma forma de acompanhamento, por meio 
de práticas adotadas para analisar o desempenho da máquina e definir 
os melhores tempos às devidas manutenções. Sobre o tema descrito, 
escreva sobre a importância da manutenção preditiva na Engenharia de 
Segurança do Trabalho.
TREINO INÉDITO
O objetivo da manutenção preditiva é predizer a situação do equi-
pamento em qual estágio?
a) Apenas no estágio final.
b) Apenas no estágio intermediário.
c) Necessariamente no estágio inicial.
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d) Necessariamente no estágio inicial e final.
e) Nos três estágios, inicial, intermediário e final.
NA MÍDIA
A IMPORTÂNCIA DO SISTEMA DE MANUTENÇÃO COMO FUNÇÃO 
ESTRATÉGICA DA EMPRESA
O Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) surge como uma 
ferramenta estratégica para atingir algumas metas. A notícia trouxe a 
relevância do PCM para as indústrias, empresas ou qualquer porte e 
setor enfatizando a otimização no uso dos recursos disponíveis, além 
de aumentar a capacidade produtiva da empresa, influenciando ainda 
áreas como segurança do trabalho e qualidade de produção. A ênfase 
na manutenção é dada pela sua importância está ligada diretamente ao 
alcance de um crescimento sustentável para empresas. Segundo a pes-
quisa da consultoria Alberdeen Research é possível aumentar através 
da gestão da manutenção 73% a produtividade, diminuir 18% custos 
operacionais e 16% as despesas administrativas.
Fonte: terra.com
Data: 15 de agosto de 2018
Para saber mais, acesse a notícia na íntegra: 
<https://www.terra.com.br/noticias/dino/a-importancia-do-sistema-de-
-manutencao-como-funcao-estrategica-da-empresa,060150b252a9c-
caa0e285a1fb9912bbfra3pjzk1.html>. Acesso em 15 de Fevereiro de 2019.
NA PRÁTICA
No que tange à Segurança do Trabalho, vocês ainda verão sobre as 
Normas Regulamentadoras (NR’s) que são de extrema relevância à 
complementação da bagagem teórica adquirida até aqui. O conceito 
de manutenção como “ato ou efeito de manter; gerenciar; administrar; 
e conservar” vai além do que somente empregar as ditas manutenções 
de segurança trabalhistas, a saber, as manutenções preventiva, pre-
ditiva e corretiva. Ao aplicar qualquer uma dessas estratégias, você, 
não só prezará pela qualidade da produtividade em seu trabalho, como 
também, passa a assegurar sua própria vida, a vida do meio ambiente e 
das demais pessoas que direta ou indiretamente farão parte deste ciclo.
Pode-se dizer que há diferentes óticas que deverão ser avaliadasno pro-
cesso de manutenção em relação à segurança do trabalho, que são as 
condições referentes ao ambiente físico como edificações, máquinas e 
equipamentos, e sob a ótica do comportamento humano, esta de extre-
ma importância na prática profissional, pois, refere-se ao modo como o 
profissional se responsabiliza diante das questões de segurança no am-
biente de trabalho, contribuindo para um local mais seguro para todos.
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PARA SABER MAIS:
Acesse os links:
- Manutenção corretiva, preventiva ou preditiva ?!
Disponível em: <https://youtu.be/M0MMsB97w9E>.
- A Importância da Inspeção e Manutenção em Caldeiras
Disponível em: <https://youtu.be/JE8ZJI3qx68>.
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ARRANJO FÍSICO – O QUE É?
Segundo Muther (1986), a definição de arranjo físico ou leiaute 
(ou em inglês layout) gira em torno do espaço físico. Ao implementar uma 
indústria, é necessário pensar nas diferentes disposições estratégicas 
para organizar um local, através da alocação adequada das instalações, 
máquinas, pessoal da produção e equipamentos, preocupando-se com o 
posicionamento físico correto dos recursos de transformação.
De acordo com Gomes e Ávila (p.26), a localização da indústria 
pode ser analisada em duas etapas: a macrorregional e microrregional. 
A localização macrorregional é a etapa mais abrangente e visa a definir 
a região onde a indústria será implantada, levando em conta fatores de 
ordem técnica e econômica. Assim podemos classificá-los nestes dois 
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eixos, a saber:
Os fatores econômicos podem ser:
• matéria-prima
• mercado
• transporte
• custo da água 
• custo da energia
• disponibilidade de mão de obra
Já os fatores de ordem técnica podemos citar: 
• disponibilidade de água
• disponibilidade de energia
• resíduos
• comunicação
• clima
• leis
• impostos.
Ao definir a macrorregião, pode-se escolher o local efetivo de 
implantação da indústria, que chamaremos de microrregião, essa etapa é 
importante, pois, prevalecem neste quesito os motivos de ordem técnica. 
Nesse sentido, esta etapa é conhecida como antecipação de 
riscos, ou seja, deve-se antecipar os potenciais riscos, de forma a evi-
tar que eles se constituam juntamente com a implantação da indústria 
desejada. Agora iremos estudar uma série de fatores de riscos e condi-
ções inseguras que podem estar envolvidos. Confira a listagem abaixo, 
• deslizamento de terra;
• deslizamento de pedras;
• inundação;
• dimensões insuficientes para atender as expansões/gerações 
futuras;
• falta de existência de água potável;
• não existência de meios de comunicação;
• falta de um sistema (rodoferroviário, fluvial e aéreo);
• não existência de um plano atual e futuro de coleta de lixo;
• transporte coletivo;
• esgoto sanitário etc.
Ao finalizar a definição do local da indústria, a próxima etapa a se 
preocupar é em definir o arranjo mais adequada de homens, equipamentos 
e materiais sobre essa determinada área física escolhida. Nesta etapa, os 
autores, GOMES; ÁVILA (p. 26-27) abordam sobre a fase de elaboração 
do layout (leiaute ou arranjo físico segundo alguns autores). Para tanto, de-
fine-se então, a localização de cada máquina e de cada posto de trabalho. 
Segundo os autores, o layout se traduz na decisão de onde colocar todas 
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as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção.
Portanto, o autor ainda afirma que layout é uma das etapas 
finais da concepção do projeto de uma indústria, só podendo ser elabo-
rado depois que finalizada e estabelecida uma série de itens. Vejamos:
- Volume de produção 
- Seleção do equipamento produtivo
- Iluminação
- Ventilação
- Corredores eficientes
- Controle de riscos desnecessários de armários e de bancadas
Qual a importância de projetos Layout/Arranjo Físico? 
Quando estudamos este assunto, é necessário nos aten-
tarmos para as demandas geracionais do layout, que busca, basi-
camente, integrar material, mão de obra e equipamento. 
Para atingir um dos objetivos do layout é necessário reorga-
nizar da melhor forma a disposição do espaço de uma indústria. Para 
isso, FRANCIS et al. (1974), elencou o seguinte:
• minimizar tempo de produção;
• melhorar o processo de produção;
• utilizar o espaço existente da forma mais eficiente possível;
• providenciar ao operador um posto de trabalho seguro e con-
fortável;
• proporcionar flexibilidade nas operações;
• diminuir custo de tratamento do material;
• reduzir variação dos tipos de equipamentos de tratamento do 
material;
• minimizar investimentos em equipamentos;
• melhorar a estrutura da empresa;
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RELAÇÃO VOLUME X VARIEDADE
Figura 15 - Níveis de Fluxo regular
Fonte: NEUMANN (Departamento de Engenharia de Produção –UnB).
RELAÇÃO COM OS TIPOS DE PROCESSOS
Figura 16: Tipos de Layout
Fonte: Autor, 2019.
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PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DO TIPO DE PROCESSOS
Figura 17 - Principais características dos tipos de processos
Fonte: PINTO, 2010.
TIPOS DE LAYOUT/ ARRANJO FÍSICO
Segundo Camarotto (1998), existem vários tipos de layout em 
uma fábrica e cada um deles está adequado a determinadas caracte-
rísticas específicas, a quantidades determinadas, a diversidade de va-
riedades e, também por movimentações estabelecidas dos materiais 
dentro da unidade fabril.
Estudaremos quatro tipos básicos de layout, dos quais a maio-
ria dos arranjos se derivam, eles podem ser:
• arranjo posicional ou por posição fixa;
• arranjo funcional ou por processo;
• arranjo linear ou por produto;
• arranjo de grupo ou celular.
Apesar de termos essa divisão teórica dos tipos de layout, 
raramente, encontraremos em uma situação real um único tipo. O 
que costuma ocorrer são situações nas quais há uma mescla dos 
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tipos clássicos.
SAIBA MAIS: GOMES, Paulo C. R; ÁVILA, Antônio L. S. 
Prevenção e controle de riscos em máquinas, equipamentos e ins-
talações. Livro pdf: Distrito Federal- BR, p.97.
Arranjo Posicional ou por Posição Fixa
Agora estudaremos cada arranjo especificando suas caracte-
rísticas principais, bem como vantagens e desvantagens. O layout posi-
cional possui característica intrínseca, o professor da Universidade Fe-
deral de São Carlos, João Alberto Camarotto, doutor em arquitetura e 
urbanismo, graduado em engenharia mecânica e mestre em engenharia 
de produção, define que “o arranjo posicional se caracteriza pelo fato de 
o material permanecer parado enquanto os operadores, equipamentos 
e todos os outros produtos, se movimentam à sua volta” (CAMAROTTO, 
1998). Este arranjo é o caso típico de montagem de grandes máquinas, 
montagens de navios, de prédios, barragens, grandesaeronaves etc. 
Figura 18 - Exemplo de arranjo por posição fixa
Fonte: Souza, 2012.
Vantagens do Arranjo Posicional:
• Maior flexibilidade.
• Movimentação baixa do material.
• Oportunidades ótima de trabalho.
• Adapta muito bem às mudanças do produto e do volume de 
produção.
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Limitações:
• Maior movimentação dos operadores e do equipamento.
• Aumento considerável de equipamentos.
• Requer grande habilidade dos operadores.
• Requer uma supervisão maior.
• Aumento do espaço de trabalho, bem como num melhor work 
in process (WIP).
• Requer controle e uma produção sincronizada (TOMPKINS, 
1996).
‘’Porque o trabalho em andamento (work in progress) pode 
matar sua empresa ?’’
O termo é usado na produção e na gestão de suply chain. 
Uma prática da metodologia ágil de gestão é limitar o “work in pro-
gress”, o que nem sempre é bem visto por gestores e mesmo co-
laboradores.
Quando uma empresa resolve limitar o “work in progress”, 
isso acarreta em mudanças no comportamento dos colaboradores. 
Mas mudanças nem sempre são bem vindas e o que geralmente 
escutamos é que a introdução de limites de WIP é difícil para mui-
tas equipes. Há resistência contra o mecanismo, que é percebido 
como uma prática coercitiva pois as pessoas naturalmente tendem 
a fazer o que eles fazem sempre: pegar mais trabalho e ponto.
SAIBA MAIS: https://www.projectbuilder.com.br/blog/por-
que-o-trabalho-em-andamento-work-in-progress-pode-matar-sua-
-empresa/
Elaboração do Layout/ Arranjo Físico
Arranjo Funcional ou por Processo
Neste arranjo, todas as operações cujo tipo de processo de pro-
dução é semelhante são agrupadas. Camarotto (1998) p. 68, define como 
um agrupamento que “independe do produto processado.” Ou seja, no 
layout funcional, máquinas e ferramentas são agrupadas de forma funcio-
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nal considerando o tipo geral de processo de manufatura, por exemplo:
• Fábrica: tornos na tornearia, furadeira no setor de furação etc.
• Loja de departamentos: roupas femininas, roupas masculi-
nas, eletrodomésticos, etc.
• Supermercado: material de limpeza, congelados, etc.
• Hospital: setor de radiologia, setor de ortopedia, análises clí-
nicas, etc.
Isso é considerado de acordo com a similaridade, ou seja, pro-
cessos similares são colocados lado a lado (departamentos ou setores) 
e o que não é similar, se divide para outro setor. Este tipo de arranjo é 
adotado em processos dos tipos:
• Manufatura: jobbing (baixo volume e alta variedade) e batch 
(em lotes).
• Serviços: serviço profissional e loja de serviço.
Vantagens
• Melhor utilização das máquinas.
• Maior flexibilidade em ajustar equipamentos e operadores.
• Redução drástica do tratamento dos materiais.
• Possibilidade de alternar as tarefas em cada posto de trabalho.
• Supervisão complexa e especializada.
Limitações
• Grande aumento do tratamento do material.
• O controle da produção é mais difícil.
• Aumenta work in process (já explicado anteriormente)
• Produções em linhas mais longas e demoradas.
O arranjo do tipo funcional ou por processo requer maior com-
petência nas tarefas exigidas (TOMPKINS, 1996).
Figura 19 - Demonstração do arranjo funcional ou por processo
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Fonte: BRANSKI. Acesso em 2019.
Arranjo Linear ou por Produto
No layout linear os equipamentos são dispostos de acordo com 
uma determinada sequência de operações e ficam fixos, enquanto os ma-
teriais podem se mover pelos vários equipamentos (CAMAROTTO, 1998). 
Ou seja, o layout linear tem uma disposição fixa orientada para o produto. 
Dessa maneira, os postos de trabalho (máquinas e bancadas) 
são colocados na mesma sequência de operações que o produto. O 
material passará de estação em estação de trabalho até se transformar 
no produto final.
Este tipo de arranjo é adotado em processo dos tipos: 
• Manufatura: Massa e contínuo.
• Serviço: Serviço de massa.
Figura 20 - Arranjo físico Linear ou por produto
Fonte: BRANSKI. Acesso em 2019.
A imagem demonstra um tipo de arranjo linear, em que possui ca-
racterística de uma função de baixa variedade de produtos, permitindo um 
grande volume de produção, em contrapartida, trabalha com equipamentos 
de baixa flexibilidade. Por utilizar máquinas especializadas o projeto/arran-
jo visa permitir um fluxo linear de materiais ao longo da linha de produção.
Vantagens
• O manuseio do material é reduzido.
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• Baixa necessidade de qualificação profissional.
• O controle da produção é simples.
Limitações
• Se uma máquina parar de operar toda a linha de produção 
também para.
• Linha de produção mais lenta.
• Esse arranjo requer um supervisor.
• É necessário investir em equipamento de alta qualidade 
(TOMPKINS, 1996).
Arranjo de Grupo ou Celular
Este arranjo é considerado uma tecnologia de grupo, onde 
máquinas são agrupadas em células, funcionando como uma ilha de 
layout. No entanto, o fluxo de materiais e peças se assemelha com os 
layouts por produto e por processo, por isso é considerado uma combi-
nação destes dois tipos de arranjo físico. O arranjo de grupo é conside-
rado complexo devido à grande diversidade de alternativas de arranjos 
entre os diversos centros de trabalho existentes.
Segundo Gomes e Ávila, os pontos-chave desse tipo de arran-
jo são:
- Máquinas dispostas na sequência do processo;
- Dentro da célula uma só peça é feita de cada vez;
- Os trabalhadores são treinados para lidar com mais de um 
processo (operadores polivalentes);
- A taxa de produção para a célula é dita pelo tempo do ciclo; 
- Os operadores trabalham de pé e caminhando.
Adotado em processos do tipo: 
• Manufatura: Batch e massa;
• Serviço: Loja de serviço e serviço de massa.
Comparado ao arranjo físico funcional, o sistema de arranjo 
celular possui vantagens que se destacam, entre elas, a baixa redução 
do tempo de ajuste de máquina na mudança de lotes dentro da família, 
tornando-se economicamente viável a produção de pequenos lotes. Po-
demos listar outras vantagens, a saber:
- Redução da lead-time;
- Trabalho em grupo;
- Lotes de produção pequenos
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- Movimentação e manuseio interno reduzido
- Pouco estoque em processo
O que é Lead Time?
Na tradução livre do inglês Lead significa conduzir e Time 
significa tempo. A junção dos dois é utilizada quando estamos nos 
referindo ao tempo levado para conduzir todo o ciclo de produção, 
desde o pedido até a entrega efetiva. Ou seja, estamos falando do 
tempo de espera dos clientes por todo esse ciclo. Veja abaixo um 
exemplo de como esse ciclo pode funcionar:
Figura 21 – Lead Time
Fonte: Truckpad. Acesso em 2019.
Acesse a matéria completa, disponível em: <https://blog.tru-
ckpad.com.br/dicas-de-logistica/lead-time>.
Desvantagens:
• Investimento em reconfiguração do arranjo;
• Este tipo de arranjo pode requerer capacidade adicional;
• Pode gerar ociosidade dos recursos.
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Figura 22 - Arranjo Físico Celular
Fonte: BRANSKI. Acesso em 2019.
FATORES NA ELABORAÇÃO DO LAYOUT/ ARRANJO FÍSICOSegundo MUTHER (1995), para se realizar um projeto de 
layout/arranjo físico, é necessário dispor de alguns elementos funda-
mentais a serem estudados, dentre eles, observa-se: 
Material – Neste aspecto, confere-se as variedades do produto, 
como: matéria-prima, embalagem, produto final, etc. É parte integran-
te de análise do material as dimensões, pesos, quantidades (medidas 
quantitativas), características físicas e químicas. Por último, é relevante 
pensar no processo de produção do projeto e nas operações necessá-
rias, atentando-se aos: tipos, tempos padrões das operações e sequên-
cia. Dessa forma, procura-se que:
I. que o fluxo do material seja de acordo com o processo; 
II. diminua o manuseio dos produtos (com menos riscos de aci-
dentes); e 
III. diminua o percurso dos produtos e a mão de obra.
Maquinaria – Na maquinaria deve-se observar o tipo de equi-
pamento produtivo e as ferramentas de trabalho, considerando todos os 
equipamentos utilizados no processo de produção, no controle, na manu-
tenção e no transporte. Assim, identifica-se o equipamento (nome, tipo, 
acessórios); se preocupa com as dimensões e pesos dos mesmos; tipos 
de áreas necessárias para realizar uma operação; quais serão os su-
primentos de energias disponíveis, gás, água, ar, vapor etc.; permite-se 
analisar também os níveis de insalubridade e periculosidade presentes no 
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ambiente de trabalho e a possibilidade de desmontagens das máquinas. 
Mão de obra – O elemento designado ‘mão de obra’ é parte im-
portante da supervisão, do apoio e do trabalho direto. É a partir deste 
elemento que obtemos as informações sobre as condições de trabalho 
(iluminação, vibração, limpeza, ruído, ventilação e segurança) e do pes-
soal - equipe de trabalho (qualificação, sexo e quantidade). Assim, de-
ve-se enquadrar o ambiente de trabalho conforme a disponibilidade dos 
trabalhadores, atentando-se às dimensões dos banheiros, restaurantes e 
bebedouros em função do número de pessoas que utilizarão, bem como, 
preocupar-se em posicionar os mesmos em função do fluxo das pessoas.
Movimentação – Este aspecto é de extrema importância, pois, 
analisa o fluxo de movimentação/transporte entre os vários departamen-
tos; as operações de armazenagens e inspeções. É importante contabili-
zar os percursos dos materiais; máquinas e pessoal, até a chegada final 
com as especificações das distâncias percorridas; o tipo de transporte 
utilizado; o espaço existente para o fluxo/movimentação; o manuseio (ra-
zão, frequência, tempo utilizado); atenta-se também para o dimensiona-
mento da largura do corredor em função dos equipamentos utilizados; se 
prevê a segurança dos funcionários, bem como, o acesso facilitado aos 
meios de combate de incêndio e de medidas de urgência e emergência. 
Armazenamento/Espera – Os stocks temporários e permanen-
tes, bem como os atrasos. Atenta-se para o armazenamento dos mate-
riais, buscando observar sua localização, tempo de espera e métodos 
de armazenagem, pensando sempre no dimensionamento em função do 
material (em processo inicial e final); da diminuição da estocagem em 
processo; dos corredores do depósito e da distância das prateleiras, etc. 
Serviço Auxiliares - Nos serviços auxiliares, deve-se incluir os 
espaços destinados à manutenção, inspeção e controle dos (escritórios, 
laboratórios, equipamentos), bem como das linhas auxiliares: gás, ar, 
vapor, etc.; os pontos de processos facilitadores (restaurantes, estacio-
namento, vestiários e lavatórios, etc.)
Mudanças - É neste elemento que averiguamos a versatilida-
de, expansibilidade e flexibilidade, considerando todas as modificações 
que podem afetar o ambiente de trabalho (material, homens, máquinas, 
estoques, manuseio, serviços, dentre outros).
Edifícios/Construção – As características externas e internas 
do edifício e a distribuição do equipamento. Estuda-se as áreas, com-
partimentos, rampas, escadas, tetos e demais ambientes que possuem 
características intrínseca para um bom planejamento do arranjo físico. 
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ESTUDO DO FLUXO
Para entender o significado de fluxo pode-se fazer um paralelo 
com outras atividades cotidianas, como no âmbito do trânsito, o fluxo de 
carros pode ser entendido como o movimento contínuo de carros.
Segundo o dicionário online de português, a etimologia da pa-
lavra fluxo deriva do latim fluxus, e significa um movimento de modo 
contínuo ou aquilo que segue um curso: fluxo de pessoas. Assim, em 
qualquer unidade fabril irá existir fluxos de pessoas, materiais, equipa-
mentos, veículos, dentre outros. Cada tipo de fluxo, segundo os autores 
Gomes e Ávila, será efetuado para atender as diferentes especificida-
des, por exemplo, fluxos: 
• Linear ou em linha reta – aplicável quando o processo é simples. 
• Zig Zag – aplicável quando a linha de produção é maior que a 
permitida pela área física da fábrica.
• Forma de u - aplicável quando se deseja que o produto final 
termine em local vizinho da entrada.
• Em nível – é aplicável quando a diferença de nível entre de-
partamentos, edifícios, seções ou estações de trabalho é facilitadora da 
movimentação dos materiais.
• Circular – aplicável quando se deseja retornar um produto a 
sua origem.
Arranjo físico e fluxo:
Também determina a maneira segundo a qual os recursos 
transformados – (materiais, informação e clientes) – fluem pela 
operação. Mudanças relativamente pequenas na localização de 
uma máquina numa fábrica ou dos produtos em um supermerca-
do, ou a mudança de salas em um centro esportivo podem afetar o 
fluxo de materiais e pessoas por meio da operação.
Saiba mais: 
https://tecnologia.qualidade.faccat.br/moodle/pluginfile.
php/591/mod_resource/content/1/ARRANJO%20FISICO%20E%20
FLUXO.pdf
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QUESTÕES DE CONCURSOS
QUESTÃO 01
Ano: 2011 Banca: CESGRANRIO - 2011 - Órgão: Petrobrás Prova: 
Técnico de Administração e Controle Júnior 
Na determinação do layout interno de armazéns e para determinar 
a melhor localização dos produtos, são usados diversos métodos 
e critérios. A respeito dos objetivos do planejamento da localiza-
ção dos estoques e seus métodos e critérios, afirma-se que
A) o objetivo do planejamento da localização dos estoques é maximizar 
as distâncias percorridas dentro do armazém.
(B) o critério de compatibilidade restringe a localização de produtos de 
acordo com o tamanho que possuam.
(C) o critério de complementaridade restringe a localização de produtos 
com base na frequência de solicitação conjunta.
(D) a aplicação de um critério isolado é suficiente para minimizar o custo 
total de manuseio.
(E) um dos objetivos da armazenagem é aumentar o tempo unitário de 
manuseio, reduzindo o custo total de armazenagem.
QUESTÃO 02
Ano: 2015 Banca: FGV Órgão: PGE-RO Prova: Analista da Procura-
doria - Administrador
Em um estaleiro, o navio em construção permanece fixo durante 
todo o processo de produção. Esse tipo de arranjo físico de produ-
ção é conhecido como layout:
a) por produto;
b) celular;
c) posicional;
d) por processo;
e) híbrido.
QUESTÃO 03
Ano: 2012 Banca: Cespe Órgão: Câmara dos Deputados Prova: 
Analista Engenharia Civil
O leiaute do canteiro de obras influencia diretamente o aumento de 
produtividade e a redução de perdas.
( ) Certo
( ) Errado
QUESTÃO 04
Ano: 2015 Banca: CESGRANRIO Cargo: Técnico de Operação Júnior
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