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MOLDES DE INJEÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Confecção Revisão 
Professor Data Professor Data 
Herto de Alencar Santana Julho/2002 Adriano Francisco Reinert Abril/2004 
 
 
 
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MÓDULO 1 – PARETES DO MOLDE DE INJEÇÃO 
 
1. INTRODUÇÃO 01 
2. DEFINIÇÃO DE MOLDES DE INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS 02 
2.1. PROCESSO DE INJEÇÃO 02 
2.1.1. COMPONENTES BÁSICOS DE UMA INJETORA 02 
2.1.2. COMPONENTES BÁSICOS DA UNIDADE INJETORA E HIDRÁULICA 03 
2.1.3. COMPONENTES BÁSICOS DA UNIDADE INJETORA 03 
3. PARÂMETROS NECESSÁRIOS PARA PROJETAR UM MO LDE DE INJEÇÃO 03 
4. ETAPAS DE UM PROJETO 04 
5. FABRICAÇÃO DO MOLDE – CRONOGRAMA 06 
6. MOLDE NA FERRAMENTARIA 06 
6.1. QUANTO CUSTA O MOLDE PARA FERRAMENTARIA 02 
6.2. CICLO DE PROJETO DO PRODUTO 07 
7. PARTES DE UM MO LDE DE INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICO 07 
7.1. ANEL DE CENTRAGEM 09 
7.2. BUCHA DE INJEÇÃO 09 
7.2.1. MATERIAL AMORFO E CRISTALINO 09 
7.2.2. FURO DE PASSAGEM DA BUCHA 10 
7.3. LAXAS DE FIXAÇÃO DO MOLDE 11 
7.4. PLACA BASE SUPERIOR 11 
7.5. PLACA PORTA CAVIDADE SUPERIOR (FIXA) 12 
7.6. COLUNA GUIA e BUCHA GUIA 12 
7.7. PLACA PORTA CAVIDADE INFERIOR (MÓVEL) 13 
7.8. PLACA SUPORTE 13 
7.9. POSTIÇO (CAVIDADE) 13 
7.10.BLOCO ESPAÇADOR 14 
7.10. PLACA PORTA PINO EXTRATORES 14 
7.11. PINO GUIA 14 
7.12. PLACA IMPULSORA 14 
7.13. PINO EXTRATOR 15 
7.14. PINO DE RETORNO 15 
7.15. PLACA BASE INFERIOR 15 
7.16. PINO DE RETENÇÃO 15 
7.17. COLUNA DE APOIO 16 
7.18. PINO TOP 16 
7.19. CANAL DE DISTRIBUIÇÃO 16 
7.20. PONTO DE INJEÇÃO (GATE) 17 
7.21. MOLAS DE MATRIZ 17 
 
 
MÓDULO 2 – TIPOS DE MOLDES, PARTES E SUAS FUNÇÕES 
 
1. MOLDE DE 3 PLACAS PARA INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS 01 
2. MOLDE STACK MOLD 02 
3. COMPARANDO OS 3 TIPOS DE MOLDES ESTUDADOS 03 
4. CAMADA CONGELADA 03 
 
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5. JATO LIVRE 04 
6. LINHA DE SOLDA e LINHA DE JUNTA 05 
7. CANAIS DE ENCHIMENTO 05 
8. BALANCEAMENTO DE CANAIS DE ENCHIMENTO 06 
9. POÇO FRIO 06 
10. RETENÇÃO DO CANAL DA BUCHA 07 
10.1. RETENÇÃO DO CANAL DA BUCHA COM CABEÇA INVERTIDA 07 
10.2. RETENÇÃO DO CANAL DA BUCHA COM PINO EM FORMA DE Z 07 
10.3. RETENÇÃO DO CANAL DA BUCHA EM FORMA DE ANEL REBAIXADO 07 
10.4. RETENÇÃO DO CANAL DA BUCHA COM PINO ARREDONDADO 07 
11. GEOMETRIA DOS CANAIS DE ALIMENTAÇÃO (OU ENCHIMENTO) 08 
11.1. REDONDO 08 
11.2. TRAPEZOIDAL MODIFICADO 08 
11.3. TRAPEZOIDAL 08 
11.4. RETANGULAR ou QUADRADO 08 
11.5. MEIA-CANA 08 
12. SAÍDAS DE AR 09 
13. CANAL DE ENTRADA (GATE) ou PONTO DE INJEÇÃO 10 
13.1. FUNÇÃO 10 
13.2. TAXA DE CISALHAMENTO 10 
13.3. TENSÃO DE CISALHAMENTO 10 
13.4. DIMENSIONAMENTO DO GATE 11 
13.5. LOCALIZAÇÃO DO GATE 11 
14. TIPOS DE CANAL DE ENTRADA (GATE) 11 
14.1. GATE TIPO ENTRADA RESTRITA RETANGULAR 11 
14.1.1. VANTAGENS 11 
14.1.2. DESVANTAGENS 11 
14.1.3. DIMENS. DO GATE TIPO ENTRADA RESTRITA RETANGULAR 12 
14.1.4. DIMENS. DO GATE TIPO ENTRADA RESTRITA CIRCULAR 12 
14.2. GATE TIPO LEQUE 12 
14.2.1. VANTAGENS 12 
14.3. GATE TIPO ABA 13 
14.3.1. VANTAGENS 13 
14.4. GATE TIPO ENTRADA EM FILME 13 
14.4.1. VANTAGENS 13 
14.5. GATE TIPO ENTRADA CAPILAR 13 
14.5.1. VANTAGENS 14 
14.5.2. DESVANTAGENS 14 
14.6. GATE TIPO DISCO ou DIAFRAGMA 14 
14.6.1. VANTAGENS 14 
14.6.2. DESVANTAGENS 14 
14.6.3. PRECISÃO DURANTE O PROCESSO 14 
14.7. GATE TIPO ENTRADA em ANEL 15 
14.7.1. VANTAGENS 15 
14.7.2. DESVANTAGENS 15 
14.8. GATE TIPO CUNHA 15 
14.9. GATE TIO UNHA DE GATO 16 
 
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14.10. GATE TIPO SUBMARINO 16 
15. FORMAS DE EXTRAÇÃO DO MOLDADO 16 
15.1. TIPOS DE EXTRAÇÃO 16 
15.2. EXTRAÇÃO UTILIZANDO O AR COMPRIMIDO 17 
15.3. EXTRAÇÃO POR CAMISA 17 
15.4. EXTRAÇÃO DE AÇÃO RETARDADA 18 
15.5. EXTRAÇÃO FORÇADA 18 
15.6. SISTEMA DE EXTRAÇÃO PATENTEADO PELA POLIMOLD 18 
15.7. TIPOS DE EXTRATORES 19 
15.7.1. PINOS 19 
15.7.2. PINÇAS 19 
15.7.3. LÂMINAS 19 
15.8. EXTRAÇÃO DE GAVETA COM ACIONAMENTO POR PINO ACIONADOR 20 
15.9. GAVETA COM ACIONAM. POR CUNHA MECÂNICA E RET. POR MOLAS 21 
15.10. ACIONAMENTO PRO CUNHA MECÂNICA COM RETORNO PELA CUNHA 21 
15.11. ACIONAMENTO POR PISTÃO HIDRÁULICO 22 
15.12. ACIONAMENTO POR PINOS ACIONADORES – DETALHES INTERNOS 22 
15.13. CUNHA TRAVA DE GAVETA 23 
 
 
MÓDULO 3 – SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO 
 
1. REFRIGERAÇÃO NOS MOLDES DE INJEÇÃO 01 
1.1. CANAIS DE REFRIGERAÇÃO NO MOLDE 01 
2. ROTÂMETROS .........02 
3. TUBULAÇÃO 02 
FLUXO TURBULENTO 02 
TRANSFERÊNCIA DE CALOR 02 
EFEITOS DA TROCA DE CALOR NO MOLDE 03 
MOLDE QUENTE x AUMENTAR PRODUÇÃO 04 
4. SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DE CIRCUITO FECHADO 04 
REGRAS PARA PROJETO DOS CANAIS DE REFRIGERAÇÃO 05 
BAFFLE e BUBLLER 05 
REFRIGERAÇÃO A AR 06 
5. TORRE DE REFRIGERAÇÃO 06 
6. EMPENAMENTO 07 
6.1. EMPEN. POR DIFERENÇA ENTRE MACHO – CAVIDADE 07 
6.2. EMPEN. POR LOCALIZAÇÃO DOS CANAIS DE REFRIGERAÇÃO 07 
6.3. EMPEN. POR ENCHIMENTO DESBALANCEADO 07 
6.4. EMPEN. POR ORIENTAÇÃO MOLECULAR 08 
 
 
 
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MÓDULO 4 – SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO E FORMAS CONSTRUTIVAS 
DE PRODUTOS 
 
1. CÂMARAS QUENTES 01 
1.1. TIPOS 01 
2. BUCHA QUENTE 01 
3. TIPOS DE BICO QUENTE 01 
3.1. BICO QUENTE 03 
4. TIPOS DE SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO 04 
5. GOTINHA NA PONTA DO BICO 04 
6. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO COM ENTRADA DIRETA 04 
7. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO COM ENT. RESTRITA COM C. Q. 04 
8. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO COM CANAL ISOLADO 04 
8.1. VANTAGENS 05 
8.2. DESVANTAGENS 05 
9. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DE ALMA QUENTE 05 
10. PONTA DO BICO DA CÂMARA QUENTE 05 
11. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO COM CANAL QUENTE 06 
11.1. VANTAGENS 06 
11.2. DESVANTAGENS 06 
12. TIPOS DE AGULHAS 07 
12.1. AGULHA PARA MATERIAL AMORFO 07 
12.2. AGULHA PARA MATERIAL SEMICRISTALINO 07 
13. PARTES DE UMA CÂMARA QUENTE 08 
14. EXEMPLOS DE CÂMARA QUENTE 10 
15. FORMAS CONSTRUTIVAS 12 
16. MOLDES QUE NÃO ESTÃO EM PRODUÇÃO 14 
17. COMO GUARDAR O MOLDE 14 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
 
 Pretende-se com este trabalho facilitar, dentro da medida do possível, com informações obtidas 
nas áreas de projetos para molde de injeção de termoplásticos, um ótimo aproveitamento do curso de 
moldes. 
 Um objeto de material plástico toma sua forma física e suas dimensões em um dispositivo 
denominado molde, que é a cavidade negativa do objeto a moldar. 
 Para que o projeto de um molde esteja em condições de ser aprovado, é necessário dimensionar 
os componentes de tal forma que tenha o mínimo de material e sejam compatíveis com a resistência 
mecânica exigida. 
 
 
2. DEFINIÇÃO DE MOLDES DE INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS 
 
 É uma unidade completa capaz de reproduzir formas geométricas desejadas através de 
cavidades que possuem os formatos e dimensões do produto desejado. 
É dividido basicamente em 2 partes (figura 1 e 2): 
a) 1a Conjunto Superior, 
b) 2a Conjunto Inferior. 
 
Essa divisão é baseada na linha de fechamento do molde que permite a retirada do produto. 
É fixado na máquina injetora pelas placas através de presilhas ou garras especiais, calços e 
parafusos. 
O conjunto superior é fixado na parte fixa da máquina e o conjunto inferior na placa móvel da 
injetora.Figura 1: Partes superior e inferior do molde de injeção. 
 
 
 
 
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2.1. PROCESSO DE INJEÇÃO 
 
2.1.1. COMPONENTES BÁSICOS DE UMA INJETORA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2: Partes principais de uma injetora. 
 
 
2.1.2. COMPONENTES BÁSICOS DA UNIDADE INJETORA E HIDRÁULICA. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3: Circuito hidráulico básico de uma injetora. 
� � 
�Unidade de fechamento �Platô de fechamento 
�Cilindro hidráulico de fechamento �Coluna guia 
�Placa Mancal �Unidade de injeção 
	Braços articulados �Rosca ou fuso 
Placa móvel �Sistema de extração 
 
 
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2.1.3. COMPONENTES BÁSICOS DA UNIDADE DE INJEÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4: Partes principais do conjunto injetor. 
 
 
3. PARÂMETROS NECESSÁRIOS PARA SE PROJETAR UM MOLDE DE INJEÇÃO 
 
3.1. PRODUTO 
Matéria prima a ser utilizada. 
Forma geométrica do produto. 
Aplicação ou emprego do produto. 
Produção prevista. 
Acabamento posterior à moldagem. 
Peso do produto. 
 
3.2. MATÉRIA PRIMA 
 Tipo. 
Fabricante. 
Contração. 
Fluidez. 
Pressão de moldagem. 
Temperaturas de processo. 
 
3.3 MÁQUINA INJETORA 
Espaço entre colunas. 
Capacidade de injeção. 
Distância entre placas. 
Força de fechamento. 
Furo de centragem. 
Sistema de fixação do molde. 
Sistema de refrigeração. 
 
 
 
 
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3.4 MÁQUINAS OPERATRIZES 
O projetista deve procurar facilitar o trabalho da ferramentaria. 
Conhecer os equipamentos disponíveis. 
Procurar diminuir ao máximo o custo do molde. 
 
 
4. ETAPAS DE UM PROJETO 
 
1a ETAPA – ESTUDO DO PRODUTO 
Formas e dimensões para definir o sentido de extração. 
Ponto de injeção (marcas, encaixe, aparência, mecanismo). 
Postiços e cavidades necessárias. 
 
2a ETAPA – LOCALIZAÇÃO DO PRODUTO NO MOLDE 
Localizar o produto pelo CG (Centro de Gravidade) do molde (força de fechamento, não 
forçar as colunas). 
Distância razoável entre cavidades para evitar enfraquecimento das placas. 
 
3a ETAPA – BUCHA E CANAIS DE ALIMENTAÇÃO 
Dimensionar a bucha de injeção conforme a matéria prima a ser utilizada. 
Disposição dos canais primários, secundários, terciários para ter o menor caminho. 
Reduzir perdas de pressão, calor, atrito e poço frio. 
Extratores para os canais quando necessário. 
 
4a ETAPA – EXTRATORES 
Localização e número corretos para não danificar o produto. 
O mais utilizado é o cilíndrico devida facilidade de colocação no molde. 
 
5a ETAPA – REFRIGERAÇÃO 
Parte mais critica do molde. 
Estudar a localização em função dos pinos extratores, postiços parafusos de fixação, 
pino de retorno, retentor de canal etc. 
Água, óleo ou ar comprimido. 
Dimensionamento dos canais (diâmetro, distância da cavidade e entre canais). 
 
6a ETAPA – CURSO DE EXTRAÇÃO 
Dimensionar o curso para garantir que o produto não fique preso no macho. 
Curso deve ser a altura máxima do produto mais 5 ~ 10mm para garantir extração. 
Conjunto extrator deve ficar de 3 ~ 5mm afastado da placa suporte quando todo 
avançado. 
Retorno do conjunto formado por pino roscado e molas ou pino de retorno. 
 
7a ETAPA – CÁLCULOS 
Tolerâncias conforme tipo de material a ser utilizado. 
Contração do material para dimensionar cavidades e postiços. 
Solicitações mecânicas ao qual o produto será exposto. 
 
 
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8a ETAPA – DESENHO DO CONJUNTO 
Desenho de todo o conjunto para verificar mecanismo de funcionamento. 
 
9a ETAPA – ESCOLHA DA MÁQUINA INJETORA 
Máquina compatível às dimensões do molde. 
Peso da moldagem, da taxa/hora da máquina para estimativa de custos de peça 
produzida. 
 
10a ETAPA – DESENHO DOS DETALHES 
Detalhamento de todas a placas, postiços e mecanismos do molde. 
 
11a ETAPA – LISTA DE MATERIAIS 
Ter todos desenhos e cálculos prontos para fazer a compra de material. 
Tratamento térmico necessário. 
 
12a ETAPA – ESTUDO DE CAE 
Avanço da frente de enchimento 
Otimização e balanceamento dos canais de enchimento 
Linhas de solda e linhas de junta 
Saídas de ar 
Otimização das espessuras do produto 
Tensão e Taxa de Cisalhamento para otimizar o ponto de injeção 
Pressão de injeção 
Força de fechamento 
Eficiência dos canais de refrigeração 
Temperatura de processo 
Perfil de velocidade tempo de injeção 
Tempo de recalque 
Tempo de ciclo 
Peso do produto 
Orientação molecular 
Empenamento 
 
13a ETAPA – FABRICAÇÃO DO MOLDE 
Usinagem 
Montagem 
Linha de fechamento 
Acabamento 
Try out e lote piloto 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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5. FABRICAÇÃO DO MOLDE - CRONOGRAMA 
 
CAD (Modelamento 3D) PROTÓTIPO (Prototipagem Rápida) 
 
 
 
 CAD (Alterações) CAE/CAD (Simulação) 
 
 
 
 CAD/CAM (Usinagem) Usinagem (fabricação do molde) 
 
 
 Try Out (1o Try out) Retrabalho no Molde (Ajustes Finais) 
 
 
 
 Try Out (Lote piloto para aprovação do cliente). 
 
 
Figura 5: Cronograma da contrução de um molde. 
 
 
6. MOLDE NA FERRAMENTARIA 
 
6.1 QUANTO CUSTA O MOLDE PARA FERRAMENTARIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6: Cronograma de avaliação do custo de um molde. 
 
 
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6.2 CICLO DE PROJETO DO PRODUTO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7: Ciclo de projeto do produto. 
 
 
7. PARTES DE UM MO LDE INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS 
 
 
 . 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 – Anel de Centragem 
2 – Bucha de Injeção 
3 – Placa Base Superior 
4 – Placa Porta Cavidade Super ior 
5 – Coluna Guia 
6 – Bucha Guia 
7 – Placa Porta Cavidade Inferior 
8 – Placa Suporte 
9 – Cavidade ou Postiço (quando existir) 
10 – Bloco Espaçador 
11 – Placa Porta Pinos Extratores 
12 – Pino Guia 
13 – Placa Impulsora 
14 – Pino Extrator 
15 – Placa Base Inferior 
16 – Pino de Retenção do Canal da Bucha 
17 – Coluna de Apoio 
18 – Pino Top 
19 – Canal de Distribuição ou Alimentação 
20 – Ponto de Injeção ou Gate 
 
Figura 8: Partes principais de um molde de 2 placas. 
 
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Figura 9: Partes principais de um molde de 2 placas. 
1. Placa Base Superior 
2. Parafuso f ixação Conjunto 
Superior do Molde 
3. Coluna Guia 
4. Bucha Guia 
5. Parafuso f ixação AC 
6. Pino de Retorno 
7. Bucha de Injeção 
8. Postiço da Cavidade Superior 
9. Anel de Centragem 
10. Postiço da Cavidade Inferior 
11. Placa Porta Cavidade Superior 
12. Espigão da Refrigeração 
13. Postiço Cavidade Superior 
14. Placa Porta Cavidade Inferior 
15. Fixação Postiço Macho 
16. Postiço Retenção Canal da 
Bucha 
17. Placa Suporte18. Pino Extrator 
19. Pino Retenção Canal da Bucha 
20. Bloco Espaçador 
21. Placa Base Inferior 
22. Pino f ixação Placa Impulsora 
23. Placa Impulsora 
24. Placa Porta Extratores 
25. Pino Top 
26. Parafuso Fixação Conjunto 
Inferior do Molde 
 
 
 
 
 
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7.1. ANEL DE CENTRAGEM 
 
Pode ter 7 buchas (7 cores), a bucha pode estar descentralizada. 
Sua principal função é centralizar a bucha com o bico de injeção. 
Possui furo central para passagem da cabeça da bucha de injeção. 
Fabricado em aço 1045 e temperado. 
Fixado na placa base por 2, 3 ou 4 parafusos M4 (ou maior). 
Usinado chanfro na parte externa para facilitar seu encaixe. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 10: Imagem do anel de centragem e centralização do bico com bucha de injeção. 
 
 
7.2. BUCHA DE INJEÇÃO 
 
Função de possibilitar passagem do material plástico fundido do bico da injetora ao canal de 
enchimento ou distribuição. 
Cuidado ao polir a bucha. Movimentos em forma de hélice. Pois no sentido transversal, as 
estrias podem trancar o material durante sua passagem provocando solavancos durante o avanço da 
rosca. 
Conicidade da bucha varia de 1,5o 4,0o . 
De 1,5o ~ 2,5o para materiais mais macios (mole), pois possuem uma alta contração facilitando 
a extração do canal da bucha (Ex: PP, PEBD, PEAD, POM, PA, ) 
De 3,0o ~ 4,0o para materiais duros, pois possuem uma pequena contração (ABS, PVC, PC, 
PSC, SAN, PMMA ). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 11: Imagem da bucha de injeção. 
 
 
Fabricada em aço P20, H13 ou Aço Cromo Níquel cementado e temperado 
 
 
 
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Tipos de bucha de injeção: 30o , 45o , 60o e Chata . 
Raio da ponta da rosca R = 32mm e da bucha R = 34mm. 
 
 
7.2.1. MATERIAL AMORFO E CRISTALINO 
 
Amorfo Cristalino 
Possui estrutura molecular desordenada . 
Pouca contração durante congelamento. 
Conicidade da bucha de 3,0o ~ 4,0o . 
PC, PMMA. 
Possui estrutura molecular mais ordenada (exceto 
durante estado fundido). 
Muita contração durante congelamento. 
Conicidade da bucha de 1,5o ~ 3,0o . 
POM, PA. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 12: Características dos materiais cristalinos e amorfos. 
 
 
 
 
 
 
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7.2.2. FURO DE PASSAGEM DA BUCHA 
 
Furo da bucha menor em relação ao bico de injeção 
Perde pressão 
Aumenta atrito 
Queima material 
Formação de chapéu no recuo do bico 
 
Figura 13: Furo da Bucha menor em relação ao bico de injeção. 
 
Furo da bucha maior em relação ao bico de injeção 
Evita o chapeuzinho 
Gera turbulência 
Furo de passagem da bucha deve ficar 
 entre 0,8 ~ 1,3mm maior (no raio) em 
 relação à ponta da rosca (ideal é 1,0mm) 
 
Figura 14: Furo da Bucha maior em relação ao bico de injeção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 15: O furo do bico deve ser levemente menor que o furo da bucha de injeção. 
 
 
Tabela 1: Diâmetros de furos para bicos em diversos materiais. 
 
MATERIAL DIÂMETRO [mm] 
Nylon 
Polyethiylene 1,5 ~ 9,5 
Inomer 2,3 ~ 9,5 
Aceta; 
PolyestyrenePVC 3,1 ~ 9,5 
Cellulosics 
Polycarbonate 
Polyester 
Polypropylene 
ABS 
SAN 
4,7 ~ 9,5 
PPO 
Polysulfone 6,3 ~ 9,5 
Acrylic 7,5 ~ 9,5 
 
 
 
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7.3. LAXAS DE FIXAÇÃO DO MOLDE 
 
Altura do calço (alinhamento e flexão). 
Recartilhado na área de contato. 
P = F/A (quanto menor área de contato, maior pressão de aperto). 
Altura da porca e filetes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 16: Laxa de fixação. Figura 17: Detalhe do recartilhado. 
 
7.4. PLACA BASE SUPERIOR 
 
Também denominada Placa Base Superior ou Placa de Fixação. 
Construída em Aço Baixo Carbono 1045 ou H13. 
Função de fixar o conjunto superior do molde à injetora através das abas laterais ou rasgos por 
meio das laxas. 
Usinado os rebaixos para alojar parafusos de fixação do anel de centragem. 
Aloja a bucha de injeção, cabeça dos postiços e colunas guias. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 18: Placa base superior. 
 
 
7.5. PLACA PORTA CAVIDADE SUPERIOR (Fixa) 
 
Também chamada de Placa Cavidade, Placa Porta Postiço Superior. 
Função de alojar as cavidades ou postiços da cavidade. 
 
 
 
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Aloja: 
colunas guias, 
bucha de injeção, 
roscas dos parafusos de fixação, 
sistema de refrigeração das cavidades, 
canais de enchimento ou distribuição. 
 
Determina a linha de fechamento. 
Fabricada em Aço de Baixo Carbono 1045 ou H13. 
Postiços fabricados em Aço H13, P20, P40, P50, Cromo Molibdênio ou Aço Inox. 
Vantagem dos postiços no tratamento térmico do resto do conjunto não sofrer deformações 
devido ao processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 19: Placa porta cavidade superior (Fixa). 
 
 
7.6. COLUNA GUIA E BUCHA GUIA 
 
Função de centralizar o conjunto superior do molde (fixo) ao conjunto inferior (móvel). 
Construída em Aço Cromo Níquel, Aço 8620 ou 8640 e cementada. 
Camada cementada de 1,0 ~ 3,0mm para suportar o peso do molde (evitar flexão das colunas). 
No retorno deve sempre encaixar na Placa Porta Postiço Inferior antes dos machos. 
Localização no molde de forma excêntrica (evitar erro de montagem). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 20: Coluna e Bucha Guia. 
 
 
 
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7.7. PLACA PORTA CAVIDADE INFERIOR (Móvel) 
 
Também chamada de Placa Porta Machos, Placa Porta Postiço Inferior. 
Função de alojar os machos ou as cavidades ou postiços da cavidade inferior. 
 
Aloja: buchas guias, 
parte do sistema de distribuição ou enchimento, 
furos para passagem dos pinos extratores, 
sistema de refrigeração dos machos. 
 
Determina a linha de fechamento. 
Fabricada em Aço de Baixo Carbono 1045 ou H13. 
Postiços fabricados em Aço H13, P20, P40, P50, Cromo Molibdênio ou Aço Inox. 
Vantagem dos postiços no tratamento térmico do resto do conjunto não sofrer deformações 
devido ao processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 21: Placa Porta Cavidade Inferior (móvel). 
 
 
7.8. PLACA SUPORTE 
 
Função de suportar toda a pressão de injeção exercida no molde durante injeção do material. 
Suportar as pancadas do conjunto extrator. 
Espessura de 20 ~ 30mm para não precisar auxílio de coluna de apoio. 
Fabricada em Aço de Baixo Carbono 1045 e não temperada, daí o problema de flexão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 22: Placa Suporte. 
 
 
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7.9. POSTIÇO (CAVIDADE) 
 
As cavidades podem ser usinadas direto nas placas ou por meio de postiços. 
Postiços são elementos que contém as cavidades ou formam os machos. 
Reduz o custo do molde. 
Facilmente substituído em casos de manutenção, avaria ou alteração no produto. 
Recebe tratamento térmico separado do molde sem provocar deformações na estrutura do 
molde. 
Fabricados emAço H13, P20, P40, P50, Cromo Molibdênio ou Aço Inox. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 23: Placa Suporte. 
 
 
7.10. BLOCO ESPAÇADOR 
 
Função de limitar o curso do conjunto extrator. 
Possui pinos guias para montagem e furos passantes para os parafusos de fixação. 
Fabricado em Aço 1045. 
Molas para ajudar retorno do conjunto extrator. 
Assento paralelo das molas. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 24: Bloco Espaçador. 
 
 
7.11. PLACA PORTA PINOS EXTRATORES 
 
Função de alojar cabeça dos pinos extratores (rebaixo). 
Usinado rosca para fixar a placa impulsora. 
Fabricada em aço de baixo carbono. 
 
 
 
Figura 25: Placa porta pino extrator. 
 
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7.12. PINO GUIA 
 
Função de guiar ou alinhar conjunto extrator com placa suporte. 
 
 
 
Figura 26: Pino guia. 
 
 
7.13. PLACA IMPULSORA 
 
Também conhecida como placa extratora. 
Função de receber o movimento de avanço da haste do cilindro hidráulico de extração da 
injetora para extrair o moldado. 
Também é responsável pelo acionamento dos pinos extratores. 
Haste do cilindro fixado por sistema de engaste (rosca). 
Cilindro externo para auxílio na extração ou retorno do conjunto extrator. 
Fabricada em aço de baixo carbono. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 27: Placa impulsora. 
 
 
7.14. PINO EXTRATOR 
 
Função de extrair o moldado da cavidade inferior. 
Montado e usinado junto à cavidade inferior para acabamento de superfície (o centro de 
usinagem deve suportar o peso do conjunto). 
Fabricado em aço prata temperado e revenido. 
Normalmente são cilíndricos. 
Usinar base excêntrica para evitar que o pino gire. 
 
 
 
 
 
Figura 28: Pino extrator tipo cilindrico. 
 
 
 
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7.15. PINO DE RETORNO 
 
Função de garantir o retorno dos pinos extratores para esses não atingirem as cavidades 
superiores. 
Fabricado em aço prata temperado e revenido. 
São geralmente cilíndricos. 
 
 
 
 
Figura 29: Pino de retorno. 
 
 
7.16. PLACA BASE INFERIOR 
 
Função de fixar o conjunto inferior do molde á placa móvel da injetora. 
Fabricada em aço de baixo carbono. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 30: Placa base inferior. 
 
 
7.17. PINO DE RETENÇÃO 
 
Também conhecido como pino de retenção do canal da bucha de injeção ou extrator do canal da 
bucha. 
Função de extrair o canal da bucha de injeção. 
Fabricado em aço prata. 
Tipo mais usado é o tipo Z. 
 
 
 
 
 
Figura 31: Pino de retenção do canal da bucha tipo “Z”.. 
 
 
 
 
 
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7.18. COLUNA DE APOIO 
 
Função de evitar a flexão da placa suporte. 
Fabricada em aço de baixo carbono. 
 
 
 
 
 
Figura 32: – Coluna de Apoio. 
 
 
7.19. PINO TOP 
 
Função de fazer ajuste fino nos pinos extratores. 
Atualmente não são mais utilizados. 
Evitar uma possível deformação ocasionada por deposição de materiais entre placa impulsora e 
placa base inferior. 
Fabricação (parafusos). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 33: Pino Top 
 
 
7.20. CANAL DE DISTRIBUIÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 34: Canal de Enchimento. 
 
 
Também conhecidos como canais de 
enchimento ou canais de alimentação. 
São usinados nas placas porta 
postiços. 
Função de receber material fundido 
da bucha de injeção e distribuir o mesmo 
para as cavidades do molde. 
 
 
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7.21. PONTO DE INJEÇÃO 
 
Também conhecido como gate. 
É o ponto de ataque de material derretido às cavidades molde. 
Função de dar passagem do material fundido dos canais de enchimento às cavidades. 
Pode ser usinado em diferentes formas geométricas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 35: Pontos de Injeção ou Gate. 
 
 
7.22. MOLAS DE MATRIZ 
 
 Fabricadas em liga de aço cromo de alta resitência. 
 Pontas das molas são quadradas 
 Suportam cargas de choque e constantes deflexões á alta velocidade. 
 
Cor VERDE – serviço leve 
Cor AZUL – serviço médio 
Cor VERMELHO – serviço pesado 
Cor AMARELO – serviço extra pesado 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 36: Mola padrão para uso em moldes de injeção sob solicitação de médio esforço. 
 
 
 
Ponto de Injeção 
 
 
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Figura 37: Esquema de montagem. 
 
 
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1 
1. MOLDE 3 PLACAS PARA INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS 
 
Dividido em 3 partes: 
Placa fixa 
Placa flutuante 
Placa móvel 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 1 – Molde 3 placas. 
 
Curso da placa móvel é limitada por correntes, tirantes, anel de plastiprene ou pino cônico 
temperado (deve ser polido para prender a placa) 
A placa flutuante faz parte da parte fixa do molde. 
A função da placa flutuante é separar o canal de enchimento do moldado (galhada). 
Abertura entre a placa fixa e flutuante deve ser o dobro da altura dos canais de enchimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 2 – Seqüência de abertura do molde de 3 placas. Fig. 3 – 1a abertura no molde 3 placas. 
 
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2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 4 – 2a abertura no molde 3 placas. 
 
2. MOLDE STACK MOLD 
 
Também conhecido como Molde Sanduíche ou Molde de 2 Andares. 
Considerado como Molde de2 Placas e 2 Andares. 
 
Dividido em 3 partes: 
Placa fixa 
Placa intermediária 
Placa móvel 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 5 – Stack mold. 
 
 
Não possui canais de enchimento. Esses são substituídos pelas câmaras quentes instaladas na placa 
intermediária. 
Colunas trabalham com sistema de esferas recirculantes para garantir abertura uniforme em ambos 
os lados. 
Nas máquinas de marca HUSKY, existe um braço para abertura e fechamento (sincronizar o 
mecanismo). 
 
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3 
Esse tipo de molde sempre tem câmara quente para ganhar ciclo. Pois comparado a um molde de 2 
placas temos o dobro de cavidade para um tempo de refrigeração 2 ou 3 segundos maior 
Normalmente a bucha de injeção é prolongada. É a bucha que se aproxima do conjunto injetor 
rosca mais cilindro. 
Objetivo é de ganhar produtividade e indicado para máquinas de grande curso de abertura 
Nas máquinas de nova tecnologia, essas consistem de placa fixa e móvel, não contendo mais a 
placa mancal. 
Os fechamentos tipo tesoura ou joelho, a placa móvel sai completamente da coluna e retorna com 
grande precisão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 6 – Câmara quente no stack mold 
 
3. COMPARANDO OS 3 TIPOS DE MOLDES ESTUDADOS 
 
MOLDE VANTAGEM DESVANTAGENS 
2 PLACAS 
Fácil manutenção 
Pode usar todo tipo de gate 
Bom para grandes áreas injetadas 
Injeção direta em apenas uma cavidade 
Refugo (canais de enchimento) 
3 PLACAS Injeção direta para cada cavidadeManutenção Refugo (canais de enchimento) 
STACK MOLD 
Não tem refugo (canal de enchimento) 
Dobro da produção em relação a moldes 
de 2 ou 3 placas 
Manutenção 
 
4. CAMADA CONGELADA 
 
É a camada formada no primeiro contato entre a frente de enchimento e parede do molde. 
Varia em função da velocidade de enchimento. 
Varia em função da frente de enchimento. 
Varia em função da temperatura do molde. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 7 – Formação da camada congelada. Fig. 8 – Variação da camada congelada em 
 função da velocidade de enchimento. 
 
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4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 9 – Comportamento da camada congelada em um produto. 
 
 
5. JATO LIVRE 
 
 Ocorre quando o ponto de injeção está localizado em um local da peço cujo fluxo não sofra 
nenhum tipo de restrição ao entrar na cavidade. Dessa forma a frente de enchimento em alta velocidade 
preenche a peça como um se fosse um spray. A solução para esse tipo de efeito da frente de enchimento é 
providenciar uma forma de quebra de fluxo na frente de enchimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 10 – Forma geométrica do jato livre na cavidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 11 – Evitar jato livre com gate sobreposto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 12 – Evitar jato livre com gate tipo aba. 
 
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5 
6. LINHA DE SOLDA E LINHA DE JUNTA 
 
Linha de solda – quando as frentes de enchimento se encontram sob um ângulo menor que 117o 
Linha de junta – quando as frentes de enchimento se encontram sob um ângulo maior que 117o 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 13 – Formação da linha de solda e linha de junta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 14 – Exemplos de linhas de solda e linhas de junta. 
 
 
 
 
 
 
Fig. 15 – Encontro da linha de solda em material com carga. 
 
 
7. CANAIS DE ENCHIMENTO 
 
Função de levar material da bucha de injeção até entrada das cavidades. 
Não deve elevar a pressão de injeção. 
Promover o mais rápido possível o preenchimento da cavidade. 
Seção nem pequena, nem grande (camada congelada). 
Não aumentar o ciclo por distância percorrida. 
Peso dos canais (reciclagem). 
Sistema curto para evitar a perda de calor. 
Forma mais recomendada é circular (custo na usinagem). 
Pequena área de contato . 
Plástico externo congela e forma um isolante para o núcleo. 
Menor atrito. Fig. 16 – Nomenclatura dos canais 
Canal dever ser usinado nas duas cavidades (extração). de enchimento. 
Alinhamento para evitar rebarba no fechamento. 
Raios de arredondamento nos cantos vivos. 
Evita rompimento do canal durante extração, trinca e concentração de tensões. 
 
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6 
8. BALANCEAMENTO DE CANAIS DE ENCHIMENTO 
 
Função de preencher todas as cavidades ao mesmo tempo. 
Possibilitar o menor tamanho do molde. 
Menor caminho da bucha até as cavidades. 
Fechamento balanceado (FF localizado no centro do molde para não forçar as colunas). 
Reduzir pressão nas cavidades durante preenchimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 17 – Balanceamento Natural e Artificial dos Fig. 18 – Exemplo de peças com canais 
 canais de enchimento. balanceados. 
 
9. POÇO FRIO 
 
Localizado no final do canal da bucha 
Localizado também no final de cada ramificação do canal de enchimento 
Função de reter a frente de material frio queimado, impurezas e também funciona como um isolante para 
manter o material fundido com boa fluidez 
Reduzir a velocidade de enchimento através da quebra de fluxo 
Evitar o jato livre 
Comprimento do poço frio L= 1,5 x D (D = Diâmetro do canal de enchimento) 
Localizar na entrada da cavidade para evitar manchas divido material frio 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 19 – Poço frio mal dimensionado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 20 – Poço frio bem dimensionado. 
 
 
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7 
10. RETENÇÃO DO CANAL DA BUCHA 
 
10.1. RETENÇÃO DO CANAL DA BUCHA COM CABEÇA INVERTIDA 
 
Quem retém o canal é o molde 
Ideal para materiais menos rígidos 
Pino de retenção trabalha apenas como extrator 
 
 
 
 Fig. 21 – Cabeça invertida. 
 
10.2. RETENÇÃO DO CANAL DA BUCHA COM PINO EM FORMA DE Z 
 
Quem retém o canal é o pino de retenção 
Cabeça do pino de retenção deve ser quadrada para esse não girar 
Serve para qualquer tipo de material 
 
 
 
 
 
 
Fig. 22 – Pino em forma de Z. 
 
10.3. RETENÇÃO DO CANAL DA BUCHA EM FORMA DE ANEL REBAIXADO 
 
 
Quem retém o canal é o molde 
Ideal para materiais menos rígidos 
Pino de retenção trabalha apenas como extrator 
 
 
 
Fig. 23 - Anel rebaixado. 
 
10.4. RETENÇÃO DO CANAL COM PINO ARREDONDADO 
 
Quem retém o canal é o pino de retenção 
A ponta arredondada é usinada no próprio pino de retenção 
Ponta arredondada torna-se muito frágil (quebra com facilidade) 
Ideal para materiais menos rígidos 
Pino de retenção trabalha como retentor e extrator de canal de bucha 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 24 – Pino arredondado. 
 
 
 
 
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8 
11. GEOMETRIA DOS CANAIS DE ALIMENTAÇÃO (ou ENCHIMENTO) 
 
11.1. REDONDO 
 
Menor seção transversal do canal 
Perfeita distribuição de pressão interna ao longo do canal (fuselagem das aeronaves) 
Taxa lenta de resfriamento (forma um núcleo quente) 
Baixa perda de calor e fricção (pequena área de contato com parede do molde) 
Centraliza o final do canal congelado 
Fácil usinagem, porém, difícil emparelhamento entre as placas porta cavidades 
Aumenta o custo do molde 
 
11.2. TRAPEZOIDAL MODIFICADO 
 
Oferece similares vantagens se comparado com o canal arredondado 
Fácil usinagem (normalmente em apenas um lado da cavidade) 
Retenção deve ser usinada na placa superior para reter o canal 
Canal desbalanceado provocando variação durante congelamento do canal devida transferência de 
calor para o aço do molde (núcleo quente deslocado) 
Distribuição de pressão não uniforme na seção do canal 
Maior perda de calor e quantidade de material a ser reciclado se comparado ao arredondado 
 
11.3. TRAPEZOIDAL 
 
Fácil usinagem (normalmente em apenas um lado da cavidade) 
Retenção deve ser usinada na placa superior para reter o canal 
Maior perda de calor se comparado ao trapezoidal modificado 
Maior perda de pressão devido atrito nos cantos vivos 
Maior quantidade de material a ser reciclado 
 
11.4. RETANGULAR OU QUADRADO 
 
De fácil usinagem 
Pequena seção transversal 
Baixa transferência de pressão ao longo do canal 
Difícil extração devido ângulo zero 
 
11.5. MEIA-CANA 
 
Fácil usinagem 
Pequena seção transversal 
Geometria de canal mais ineficiente 
Baixa transferência de pressão ao longo do canal 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Redondo Trapezoidal Trapezoidal Meia Cana Quadrado 
 Modificado 
Fig. 25 – Tipos de geometria de canal de enchimento. 
 
 
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9 
12. SAÍDA DE AR 
 
A cavidade esta cheia de ar antes de ser preenchida pelo material injetado. 
O ar é expulso pela frente de enchimento. 
A frente de enchimento deve ser direcionada de tal forma que não aprisione ar dentro da massa 
fundida. 
As bolhas de ar formadas podem gerar queima de material – efeito diesel. 
A saída do ar ocorre pela linha de fechamento, postiços, extratores ou saídas de ar usinadas na 
cavidade. 
Abertura para saída de ar é em média de 0,02mm. 
A velocidade de saída do ar depende da força de fechamento. 
A saída de todo o ar da cavidade depende da velocidade de enchimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 26 – Formação da bolha de ar. Fig. 27 – Localização da bolha de ar na peça injetada 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 28 – Formação de uma bolha de ar. Fig. 29 – Indicação de pontos de saída de ar. 
 
 
 
 
 
 
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13. CANAL DE ENTRADA (GATE) ou PONTO DE INJEÇÃO 
 
13.1. FUNÇÃO 
 
Função de ligar o canal de alimentação à cavidade. 
Durante seu dimensionamento, cuidados quanto a Taxa e Tensão de Cisalhamento. 
Deve ser o menor possível, porém sem provocar quebra de moléculas ou fibras. 
Deve ser a última parte do moldado a congelar (possibilitar o recalque e evitar que o material 
retorne na .Rosca impossibilitando uma nova dosagem durante a refrigeração). 
Permitir separação entre moldado e canal de alimentação sem danificar o moldado. 
Separação pode ser manual ou automática. 
Reduzir ao máximo marcas no moldado. 
 
13.2. TAXA DE CISALHAMENTO 
 
Define o grau de degradação do material que está entrando na cavidade 
O cisalhamento ocorre somente durante passagem do material pelo gate 
Esta em função da velocidade de enchimento do material 
Dependo das dimensões do gate 
Tempo de enchimento 
Fluidez do material 
Viscosidade do material 
Temperatura do material 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 30 – Taxa de cisalhamento. 
 
13.3. TENSÃO DE CISALHAMENTO 
 
Define as o grau das tensões internas na peça após seu preenchimento. 
Dependo da pressão de injeção. 
Pontos críticos de enchimento. 
Maior nas últimas partes a serem preenchidas. 
Está em função da fluidez do material. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 31 – Tensão de cisalhamento. 
 
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11 
13.4. DIMENSIONAMENTO DO GATE 
 
Depende basicamente dos seguintes fatores: 
Fluidez do material (pressão, Taxa e tensão de Cisalhamento) 
Espessura do produto (pressão de injeção) 
Volume a ser injetado (quantidade de gate) 
Temperatura do material fundido (recalque) 
Temperatura do molde 
Dimensionamento ideal é por Experiência ou Estudo de CAE 
 
13.5. LOCALIZAÇÃO DO GATE 
 
Em local pouco ou nada visível 
Mais próximo possível do centro da peça (comprimento de fluxo) 
Localizar na parte de maior espessura da peça (recalque) 
Evitar localizar nas áreas mais tensionadas ou solicitadas mecanicamente 
 
14. TIPOS DE CANAL DE ENTRADA (GATE) 
 
 
14.1. GATE TIPO ENTRADA RESTRITA RETANGULAR 
Utilizado para alimentação lateral ou pelo centro. 
 
Ideal para materiais de fácil fluxo. 
Diâmetro em geral de 0,75mm ~1,5mm. 
Diâmetro do gate ou espessura = espessura da peça (no ponto de injeção) / 2. 
Comprimento do gate = diâmetro do canal de alimentação. 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 32 – Gate Entrada Restrita Retangular. 
 
14.1.1. VANTAGENS 
 
Solidifica rapidamente após enchimento. 
Reduz necessidade de manter pressão final para recalque. 
Reduz tensão de cisalhamento. 
O gate é cortado com facilidade. 
Boa aparência de acabamento no local de corte. 
Quebra de fluxo (evita o jato livre). 
 
14.1.2. DESVANTAGENS 
 
Não recomendado para materiais viscosos e com carga. 
Aumenta a Taxa e Tensão de Cisalhamento. 
Entrada muito longa provoca queda de pressão e dificulta o enchimento da cavidade. 
 
 
 
 
 
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14.1.3. DIMENSIONAMENTO DO GATE TIPO ENTRADA RESTRITA RETANGULAR 
 
Largura da entrada é igual a 2,5vezes maior do que a profundidade. 
Área do canal: Seção = π.R2 . 
Área de entrada = área do canal / 20. 
P = (área da entrada / 2,5)1/2 
L = P. 2,5 
D = Diâmetro do canal. 
L = Largura de entrada. 
P = Profundidade da entrada. 
 
14.1.4. DIMENSIONAMENTO DO GATE TIPO ENTRADA RESTRITA CIRCULAR 
 
D = diâmetro do canal de enchimento. 
 d = diâmetro da entrada do gate. 
 4,5 = constante. 
 Logo: d = D/4,5 
 
 
 
 
 
 
Fig. 33 – Gate Entrada Restrita Circular. 
 
14.2. GATE TIPO LEQUE 
 
Entrada onde todos as dimensões são variáveis. 
Muito utilizado para produtos planos e todos os tipos de materiais, exceto pra PVC Rígido. 
Largura do leque é sempre menor que a largura total do produto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 34 – Gate Leque. 
 
14.2.1. VANTAGENS 
 
Distribui o material uniformemente. 
Reduz as marcas de fluxo no produto. 
Pode ser injetado um grande volume de material em curto espaço de tempo 
 
 
 
 
 
 
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14.3. GATE TIPO ABA 
Específico para materiais do tipo PMNA PSC e PC. 
Produz moldagens com menores tensões residuais e com aspecto ótico claro. 
Utilizado em produtos sólidos sem formas internas. 
A ABA pode ser quadrada ou retangular. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 35 – Gate Aba. 
 
14.3.1. VANTAGENS 
 
A restrição produz um aumento na temperatura durante a passagem do plástico melhorando a 
moldagem. 
Quebra de fluxo evitando o jato livre. 
 
14.4. GATE TIPO ENTRADA EM FILME 
 
É uma variante da entrada em leque. 
Utilizado para produtos grandes com paredes delgadas. 
É um canal paralelo ao produto. 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 36 – Gate Filme. 
 
14.4.1. VANTAGENS 
 
Reduz deformações que ocorrem devida contração do material. 
Espessura de 0.1 ~ 0.8mm e 3 ~ 6mm distante do canal de alimentação. 
 
14.5. GATE TIPO ENTRADA CAPILAR 
 
Deve ser o menor possível quanto o produto admite. 
É utilizada na maior parte dos materiais, pois permite uma separação automática. 
Muito utilizado onde a alimentação fica na parte visível do produto. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 37 – Gate Entrada Capilar. 
 
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14.5.1. VANTAGENS 
 
Acabamento no ponto de injeção (corte por cisalhamento). 
Defeitos mínimos. 
Sem trabalho de corte no canal. 
Sempre utilizado quando o projeto permite. 
Bom para balancear a entrada de fluxo à cavidade. 
Ótimo para balancear as entradas dos moldes com muitas cavidades. 
Devida pequena dimensão, permite ciclo rápido e tensões reduzidas. 
 
14.5.2. DESVANTAGENS 
 
Não deve ser utilizado com materiais muito viscosos. 
No deve ser utilizado com materiais muito sensíveis ao calor. 
Quanto maior a entrada, maior a velocidade do plástico. 
A energia cinética é convertida em calor e pode causar queima ou degradação do material. 
Se o diâmetro de entrada (ataque) for mito pequeno, pode provocar quebra das fibras. 
 
14.6. GATE TIPO DISCO ou DIAGFRAGMA 
 
Utilizado para produtos de forma tubular o furo central muito grande (molde de uma cavidade). 
Fluxo radial do plástico (orientação molecular). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 38 – Gate Disco ou Diafragma. 
 
 
14.6.1. VANTAGENS 
 
Fluxo homogêneo em todo o produto sem linhas de solda ou junta. 
Orientaçãomolecular. 
 
14.6.2. DESVANTAGENS 
 
Remoção do gate por estampagem ou usinagem. 
 
14.6.3. PRECISÃO DURANTE O PROCESSO 
 
Quando o produto exige muita precisão, a entrada é feita na fêmea. Caso contrário, a entrada é 
feita no macho. 
 
 
 
 
 
 Fig. 39 – Gate Entrada Macho. Fig. 40 – Gate Entrada Fêmea. 
 
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14.7. GATE TIPO ENTRADA em ANEL 
 
É um anel concêntrico que circunda a cavidade pela parte externa. 
Utilizado em produtos tubulares quando existe mais de uma cavidade. 
O gate está ligado ao canal de alimentação primário. 
Espessura do gate = Espessura do produto / 2. 
Largura de 0.8 ~ 1.0mm. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 41 – Gate Entrada Anel. 
 
14.7.1. VANTAGENS 
 
Elimina linhas de solda. 
Possibilita confecção de moldes com mais de uma cavidade. 
 
14.7.2. DESVANTAGENS 
 
Difícil separação entre produto e canal de enchimento. 
O produto exige um acabamento posterior. 
 
14.8. GATE TIPO CUNHA 
 
 Utilizado em peças plana onde material flui de forma uniforme. 
 Reduz possibilidade de empenamento. 
 A área da seção transversal do canal deve ser menor que a área da seção transversal do canal de 
alimentação. 
 Apresenta boas características de preenchimento da peça e retirada do gate. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 42 – Gate Cunha. 
 
 
 
 
 
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14.9. GATE TIPO UNHA DE GATO 
 
 Utilizado com boa eficiência em materiais mais flexíveis. 
 Não é aconselhado em materiais carregados ou alta dureza, pois podem romper dentro do canal e 
dificultar sua retirada. 
 Reduz a possibilidade de empenamento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 43 – Gate Unha de Gato. 
 
14.10. GATE TIPO SUBMARINO 
 
 Utilizado para possibilitar rompimento da peça com o canal de injeção, durante a extração da peça. 
 Suas dimensões dependem do tamanho da peça e das limitações do processo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 44 – Gate Submarino. 
 
15. FORMAS DE EXTRAÇÃO DO MOLDADO 
 
Podem ser: Externo. 
 No próprio molde. 
 
15.1. TIPOS DE EXTRAÇÃO 
Ar comprimido. 
Pinos. 
Camisa. 
Ação retardada. 
Extração forçada. 
Extração por placa extratora. 
Extração por pinça temperada. 
Extração com partes móveis. 
Extração com gavetas. 
 
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15.2. EXTRAÇÃO UTILIZANDO O AR COMPRIMIDO 
 
A 1a extração é feita pelo pino extrator (cabeça invertida), e a 2a extração é feita pelo ar 
comprimido. 
Regulagem do ar é em média de 2 segundos. Regular a pressão para não trincar ou deformar a 
peça. 
Em peças fundas, o curso do extrator fica muito alto. A peça pode ficar pendurada no extrator. 
Material amorfo de baixa contração, gera dificuldade para extração. Esse acaba trincando no fundo 
da peça. 
Em peças como um balde muito fundo, devida aderência do material plástico ao aço, é colocada 
extração de ar nas laterais do macho. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 45 – Extração por ar comprimido. 
 
15.3. EXTRAÇÃO POR CAMISA 
 
Esse tipo de extrator aumenta a área de contado entre extrator e produto, diminuindo a força 
necessária para extrair a peça, logo não danifica a peça. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 46 – Extração por camisa. 
 
 
 
 
 
 
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15.4. EXTRAÇÃO DE AÇÃO RETARDADA 
 
Uma folga no pino de retenção do canal possibilita primeiro a extração do produto e depois do 
canal de enchimento. 
Em alguns casos o anel de regulagem da folga é usinado no próprio pino. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 47 – Extração de ação Fig. 48 – Extração de ação 
 retardada do produto. retardada do gate. 
 
15.5. EXTRAÇÃO FORÇADA 
 
O moldado sofre um aumento no diâmetro devido rebaixo interno. 
Utilizado em materiais macios. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 49 – Extração forçada. 
 
15.6. SISTEMA DE EXTRAÇÃO PATENTEADO PELA POLIMOLD 
 
É uma palheta temperada onde existe extração forçada e não podemos correr o risco do moldado 
ficar preso no molde. 
A mola ajuda a acionar o extrator e matem esse sempre justo. 
Cuidado quanto ao pino de retorno, pois as palhetas extratoras estão inclinadas. 
 
 
 
 
 
 
 . 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 50 – Extração Polimold. 
 
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15.7. TIPOS DE EXTRATORES 
 
15.7.1. PINOS 
 
Cilíndrico, rebaixado e rebaixado tipo meia-cana. 
São as mais utilizadas por ser de fácil usinagem e colocação no molde. 
É fabricado em aço prata e podem ser encontrado nos diâmetros de 1 ~ 30mm. 
 
 
 
 Fig. 51 – Pino extrator. 
 
15.7.2. PINÇAS 
 
Recomendada para peças com detalhes intermos ou externos no sentido contrário a extração (onde 
é difícil o uso de gavetas devido espaço reduzido). 
Pode ser utilizada em peça pequenas ou grandes. 
Além de funcionar como postiço para originar detalhes nas peças a pinça funciona como pinça 
extratora. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 52 – Pinça extratora. 
 
15.7.3. LÂMINAS 
 
Podem ser usinadas ou rebatidas. 
É fabricado em aço cromo níquel cementada temperada e retificada. 
É rigorosamente plana para um perfeito funcionamento. 
Utilizada para extração de nervuras finas e profundas. 
A espessura da lâmina deve ser igual a espessura da nervura. 
O curso deve ser o suficiente para destacar o produto do molde. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 54 – Lâmina Usinada (a) e Rebatida (b) .Fig. 53 – Lâminas extratoras. 
 
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15.8. EXTRAÇÃO DE GAVETA COM ACIONAMENTO POR PINO ACIONADOR 
 
1o Tipo 
A gaveta é acionada por acionadores 
São os pinos que fazem o avanço e retorno das gavetas 
As gavetas normalmente são fabricadas com o mesmo aço das cavidades do molde 
As gavetas agem diretamente sobre as peças 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 55 – 1o tipo. 
 
2o Tipo 
As gavetas são acionadas e retornadas por pinos acionadores 
As gavetas agem como intermediárias 
Nas gavetas são fixados pinos postiços 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 56 – 2o tipo. 
 
 
 
 
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15.9. GAVETA COM ACIONAMENTO POR CUNHA MECÂNICA COM RETORNO POR 
MOLAS 
 
Não são muito usadas. 
Tem a vantagem de poderem ser aplicadas em espaço reduzido. 
Acionamento feito através de cunha trava. 
Recuo feito através de molas. 
Desvantagem de não podermos confiar nas molas, pois essas desgastam, cansam e podem quebrar 
provocando algum dano no molde. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 57 – Extração cunha mecânica com retorno por molas. 
 
15.10. ACIONAMENTO POR CUNHA MECÂNICA COM RETORNO PELA PRÓPRIA CUNHA 
 
As gavetas são acionadas e recuadas por cunhas quadradas ou retangulares. 
Usadas em cursos de acionamento muito grande. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 58 – Extração cunha mecânica com retorno pela cunha. 
 
 
 
 
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15.11. ACIONAMENTO POR PISTÃO HIDRÁULICO 
 
Acionamento pode ser hidráulico ou pneumático.Geralmente usado em gavetas que trabalham na parte fixa do molde. 
Usado em cursos muito grande onde fica difícil o sistema convencional. 
O pistão é acionado quando o molde se fecha e recua antes que o molde abra para a peça ficar no 
macho quando esse abrir. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 59 – Gaveta com acionamento por pistão hidráulico. 
 
15.12. ACIONAMENTO POR PINOS ACIONADORES – DETALHES INTERNOS 
 
Usado em peças que tem detalhes internos e não é possível usar extração por pinças ou guias 
inclinadas. 
Usada em peças relativamente grande que tenha bastante espaço para localização da gaveta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 60 – Gaveta para detalhes internos. 
 
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15.13. CUNHA TRAVA DE GAVETA 
A cunha tem a função de suportar a pressão de injeção do material , proporcionando um bom 
fechamento nas cavidades. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 61 – Cunha trava de gaveta – 1a fase. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 62 – Cunha trava de gaveta – 2a fase. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 63 – Cunha trava de gaveta – 3a fase. 
 
 
 
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1. REFRIGERAÇÃO DOS MOLDES DE INJEÇÃO 
 
1.1. CANAIS DE REFRIGERAÇÃO NO MOLDE 
 
 
Usinagem dos canais de refrigeração na placa do molde. 
Refrigeração do postiço. 
Refrigeração da cavidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.1 – Canal de refrigeração. Fig. 2 – Refrigeração na cavidade. Fig. 3 – Refrigeração no extrator. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.4 – Refrigeração no macho. Fig.5 – Refrigeração na cavidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 6 – Refrigeração na cavidade e macho do molde. 
 
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2. ROTÂMETROS 
 
Função de medir a vazão da água (l/min). 
Controlam a temperatura da água de retorno do molde. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.7 – Sistema de circulação do rotâmetro. 
Entrada de água 
Saída de água 
 
3. TUBULAÇÃO 
 
Quanto maior a bitola da tubulação, melhor a refrigeração. 
Os canais de refrigeração devem estar sempre totalmente cheios de água. 
 
3.1.FLUXO TURBULENTO 
 
Assegura que a condição de mistura do refrigerante é apropriada para uma ótima taxa de 
transferência de calor. 
Faz uma distribuição de calor através do refrigerante mais homogênea em relação ao fluxo laminar. 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.8 – Comportamento da água no interior da tubulação. 
 
4. TRANSFERÊNCIA DE CALOR 
 
Condução – mais eficiência; Convecção – menos eficiência. 
Plástico – isolante térmico. 
A condução de calor depende a taxa de transferência de calor do material. 
Condutibilidade térmica do aço do molde. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 9 – Refrigeração no molde de injeção. 
 
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5. EFEITOS DA TROCA DE CALOR NO MOLDE 
 
Molde deve ficar mais quente nas proximidades do ponto de injeção. 
Aquecer a região próxima ao final do preenchimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig.10 – Temperatura no molde conforme a distribuição dos canais de refrigeração. 
 
 
 
 
 
 
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6. MOLDE QUENTE x AUMENTAR PRODUÇÃO 
 
O molde quente afeta apenas a camada que fica na parede do molde. 
Essa camada fina mais fina facilitando o preenchimento da cavidade. 
Pode provocar queima do material no final do preenchimento. 
O plástico corre mais rápido do que o ar pode ser expulso da cavidade (bolhas de ar e queima por 
efeito diesel). 
A queima também pode ocorrer devido atrito entre camada congelada e núcleo quente em alta 
velocidade (principalmente em materiais com carga). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
16o C~22o C 
Ideal para PP – Molde: 
Entre 20o C ~ 50o C. 
26o C~32o C 
Fig.11 – Água gelada à 7o C. Fig.12 – Água Industrial à 25o C. 
 
7. SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DE CIRCUITO FECHADO 
 
Garante a temperatura de entrada nas máquinas 
O sistema de refrigeração não sofre oscilações 
Tratar a água. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig.13 – Sistema fechado de refrigeração sem reservatório. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig.14 – Sistema fechado de refrigeração com reservatório. 
 
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8. REGRAS PARA PROJETO DOS CANAIS DE REFRIGERAÇÃO 
 
d = diâmetro do canal de refrigeração (6 ~ 14mm). 
D = profundidade do canal de refrigeração: d a 2d. 
P = passo: 3d ~ 5d. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig.15 – Dimensionamento dos canais de refrigeração. 
 
 
9. BAFFLE e BUBLLER 
 
São utilizados em regiões do molde onde se deseja uma refrigeração mais eficiente que não é 
possível com os canais tradicionais. 
 
BAFFLE BUBBLER 
• Utilizado quando não existe espaço 
suficiente e quando L/D é muito pequeno 
• Diâmetro interno ideal é de d = 0.707D 
(resulta na menor queda de pressão). 
• Utilizado quando não existe espaço 
suficiente e L/D é muito grande. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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10. REFRIGERAÇÃO A AR 
 
Refrigeração ocorre por convecção. 
Não é tão eficiente como a água. 
 
Utilizada quando não é possível utilizar a água com fluído refrigerante. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.16 – Refrigeração à ar tipo cascata. Fig.17 – Refrigeração à ar tipo palheta. 
 
11. TORRE DE REFRIGERAÇÃO 
 
Refrigerar a água de retorno dos moldes. 
A água deve ser tratada para evitar a corrosão nos moldes e na torre. 
Local de instalação livre de impurezas e partículas sólidas em suspensão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.18 – Torre de refrigeração. Fig.19 – Ventilador da torre. 
 
 
 
 
 
 
 
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12.EMPENAMENTO 
 
12.1.EMPENAMENTO POR DIFERENÇA ENTRE MACHO – CAVIDADE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.20 – Diferença entre macho e cavidade não deve ultrapassar 10o C. 
 
 
12.2.EMPENAMENTO POR LOCALIZAÇÃO DOS CANAIS DE REFRIGERAÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.21 – Canal de refrigeração não esta eficiente. 
 
12.3. EMPENAMENTO POR ENCHIMENTO DESBALANCEADO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.22 – Direcionadores de fluxo para balancear a frente de enchimento. 
 
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12.4.EMPENAMENTO POR ORIENTAÇÃO MOLECULAR 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig.23 – Orientação molecular para controlar o empenamento do produto. 
 
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1. CAMARAS QUENTES 
 
1.1. TIPOS 
 
Bucha Quente 
Bico Quente 
Câmara Quente 
Câmara Quente com Torpedo 
Câmara Quente com Bico Valvulado 
 
2. BUCHA QUENTE 
 
Princípio da Câmara Quente (bicoencostado para manter a bucha quente) 
Utilizada somente para peças sem canais de enchimento (uma cavidade) 
Conhecida como Bucha Italiana 
O bico deve estar normalmente 20oC acima da temperatura normal de trabalho 
Utilizado para PEBD e PE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 1 – Bucha quente. 
 
3. TIPOS DE BICO QUENTE 
 
Bico Quente Normal 
 
Bico Quente com Válvula de vedação 
Bico Quente Valvulado 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 2 – Bico quente normal. 
 
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 Fig. 3 – Bico quente com válvula de vedação 
 
 
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 Fig. 4 – Bico quente valvulado. 
 
3.1. BICO QUENTE 
 
Utilizado para diminuir o tempo de injeção 
Diminuir ou praticamente eliminar o canal de enchimento 
Função principal é de manter o material plástico aquecido à temperatura de injeção 
Utilizado em molde com extração no lado fixo (marca de injeção na parte interna do produto) 
 
 
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4. TIPOS DE SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO 
 
4.1. Sistema de Alimentação com Entrada Direta 
4.2. Sistema de Alimentação com Entrada Restrita 
4.3. Sistema de Alimentação com Canal Isolado 
4.5. Sistema de Alimentação com Alma Quente 
4.6. Sistema de Alimentação com Canal Quente 
 
5. GOTINHA NA PONTA DO BICO 
 
Essa bolinha que surge na ponta do bico e devido ao gás formado dentro da câmara quente. 
Como a câmara esta sob pressão, esse gás e que empurra esse pouquinho de material para fora 
(ponta do bico) 
Solução: utilizar câmara quente com bico valvulado 
 
6. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO COM ENTRADA DIRETA 
 
Plástico flui diretamente do canal da bucha de injeção à cavidade 
O produto sai com moldagem do canal da bucha de injeção 
Utilizado para produtos de grande volume 
Moldes de apenas uma cavidade 
 
7. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO COM ENTRADA RESTRITA COM CÂMARA QUENTE 
 
Produto sai livre do sistema de alimentação, não necessitando operações posteriores 
Menor ciclo de injeção 
 
8. SISTEMA DE ALIMENTACAO COM CANAL ISOLADO 
 
Diâmetro dos canais varia entre 12 e 20mm 
Permite que o material permaneça quente e fundido em seu interior 
No próximo ciclo, e o material do núcleo quente que vai encher a cavidade 
Muito utilizado para produtos simples em alta escala de produção 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 5 – Sistema de alimentação com canal isolado. 
 
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8.1. VANTAGENS 
 
Evita necessidade de remoção do sistema de canais 
Evita o ajuste exato da temperatura dos canais 
 
8.2. DESVANTAGENS 
 
Só é utilizado em produtos de paredes delgadas 
Controle do ciclo de moldagem muito crítico 
Após dosagem da rosca, fazer descompressão na rosca para evitar vazamento 
 
9. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DE ALMA QUENTE 
 
Esse sistema possui uma agulha de retenção 
 
Essa agulha recua quando a mola é acionada pela pressão de injeção formada dentro da cavidade 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 6 – Molde com sistema de alma quente. 
 
10. PONTA DO BICO DA CÂMARA QUENTE 
 
Bico Tipo Torpedo – possui um eixo central fixo que não se move 
Bico Tipo Agulha – possui uma agulha central que se move para fazer vedação 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 7 – Bico tipo torpedo. Fig. 8 – Bico tipo agulha. 
 
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11. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO COM CANAL QUENTE 
 
Muito utilizado em injeção de peças grandes 
Utilizado em moldes de múltiplas cavidades do qual exige uma grande produção 
Bastante economia de material 
Permite automação no ciclo 
Ciclo reduzido 
Ausência de canais de enchimento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 9 – Sistema de alimentação com canal quente. 
 
11.1. VANTAGENS 
 
Peças de grandes áreas 
Ciclo mais rápido 
Economia de matéria prima 
Eliminação de acabamento 
Moldes com cavidades múltiplas 
Automação do processo 
 
11.2. DEVANTAGENS 
 
Alto custo do molde 
Para troca de cor é necessário desmontar o molde e limpa-lo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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12. TIPO DE AGULHAS 
 
12.1. AGULHA PARA MATERIAL AMORFO 
 
Material amorfo é mais viscoso e menos fluído 
Agulha veda por cisalhamento 
Vedação não pode ser por esmagamento (empenamento da agulha) 
Diâmetro da agulha é o mesmo da saída do material 
 
Material mais amorfo exige mais pressão para ser empurrado 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 10 – Agulha para material amorfo. 
 
12.2. AGULHA PARA MATERIAL SEMICRISTALINO 
 
Material semicristalina é pouco viscoso mais fluído 
Agulha veda por esmagamento 
 
 
Agulha veda conicamente 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 11 – Agulha para material semicristalino. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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13. PARTES DE UMA CÂMARA QUENTE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 12 – Câmara quente detalhada. 
 
13.1. PLACA PORTA MANIFOLD 
 
Aloja todo o sistema de alimentação da câmara quente 
 
13.2. PLACA TRASEIRA 
 
Mesma função da placa base superior 
 
13.3. CILINDRO 
 
Responsável pelo acionamento da agulha 
Pode ser pneumático ou hidráulico 
 
13.4. PISTÃO 
 
Responsável pelo avanço e retorno da agulha 
 
13.5. BUCHA MANIFOLD 
 
Responsável pelo alinhamento da agulha 
 
13.6. HASTE DA VÁLVULA 
 
É a própria agulha 
 
 
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13.7. BUCHA DE INJEÇÃO 
 
Bucha de injeção aquecida por resistência 
 
13.8. ISOLADOR TRASEIRO 
 
Responsável pelo apoio de isolamento da câmara quente e do bloco manifold 
 
13.9. RESITÊNCIA DO MANIFOLD 
 
Resistência de aquecimento do material plástico 
 
13.10. SISTEMA ULTRA 
 
É um sistema de isolamento e alinhamento do bico de injeção 
 
13.11. INSERTO DO PONTO DE INJEÇÃO 
 
Inserto de cobre berílio ou titânio 
Mantém a temperatura na ponta do bico (evita o congelamento do plástico e empenamento da 
agulha) 
 
13.12. CÂMARA DE AR 
 
Funciona como uma câmara de isolamento térmico por convecção 
No caso do molde condensar (soar) a água pode ser eliminada 
 
13.13. ISOLADOR CENTRALIZADOR 
 
Responsável pela centralização da câmara no molde de injeção 
 
13.14. CAVIDADE 
 
Cavidade do molde para dar forma ao produto 
 
13.15. PONTEIRA DO BICO 
 
Ponta do bico de injeção 
 
 
13.16. CANAL DE REFRIGERAÇÃO 
 
Canal de refrigeração do molde (das cavidades) 
 
13.17. COLUNA GUIA 
 
Coluna guia do molde de injeção 
 
 
 
 
 
 
 
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14. EXEMPLOS DE CÂMARA QUENTE 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 13 – Câmara quente em corteFig. 14 – Câmara quente para injetar duas cores. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 15 – Tipos de aquecimento da câmara quente (Externo ou Interno). 
 
 
 
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 Fig. 16 – Câmara quente no molde. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 17 – Câmara quente em corte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 18 – Câmara quente em corte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fig. 19 – Câmara quente no Stack mold. 
	Apostila Moldes de injecao1.pdf
	Apostila_Mold_3_Placas_Stack_Mold_Canais_Ench.doc
	1. MOLDE 3 PLACAS PARA INJEÇÃO DE TERMOPLÁSTICOS 
	2. MOLDE STACK MOLD
	3. COMPARANDO OS 3 TIPOS DE MOLDES ESTUDADOS
	2 PLACAS
	4. CAMADA CONGELADA
	5. JATO LIVRE
	Fig. 14 – Exemplos de linhas de solda e linhas de junta.
	7. CANAIS DE ENCHIMENTO
	9. POÇO FRIO
	10. RETENÇÃO DO CANAL DA BUCHA
	10.1. RETENÇÃO DO CANAL DA BUCHA COM CABEÇA INVERTIDA
	10.3. RETENÇÃO DO CANAL DA BUCHA EM FORMA DE ANEL REBAIXADO
	11.1. REDONDO
	11.2. TRAPEZOIDAL MODIFICADO
	11.3. TRAPEZOIDAL
	11.4. RETANGULAR OU QUADRADO
	11.5. MEIA-CANA
	13.3. TENSÃO DE CISALHAMENTO
	Tipos_Gates_Tipos_Extração.doc
	13.4. DIMENSIONAMENTO DO GATE
	13.5. LOCALIZAÇÃO DO GATE
	15. FORMAS DE EXTRAÇÃO DO MOLDADO
	15.2. EXTRAÇÃO UTILIZANDO O AR COMPRIMIDO
	15.3. EXTRAÇÃO POR CAMISA
	15.4. EXTRAÇÃO DE AÇÃO RETARDADA
	15.5. EXTRAÇÃO FORÇADA
	15.6. SISTEMA DE EXTRAÇÃO PATENTEADO PELA POLIMOLD
	15.7. TIPOS DE EXTRATORES
	15.7.1. PINOS
	15.7.2. PINÇAS
	15.7.3. LÂMINAS
	15.8. EXTRAÇÃO DE GAVETA COM ACIONAMENTO POR PINO ACIONADOR
	15.10. ACIONAMENTO POR CUNHA MECÂNICA COM RETORNO PELA PRÓPRIA CUNHA
	15.11. ACIONAMENTO POR PISTÃO HIDRÁULICO
	15.13. CUNHA TRAVA DE GAVETA
	Apostila_Refrigeração_1.doc
	1. REFRIGERAÇÃO DOS MOLDES DE INJEÇÃO
	3.1. FLUXO TURBULENTO
	4. TRANSFERÊNCIA DE CALOR
	5. EFEITOS DA TROCA DE CALOR NO MOLDE
	6. MOLDE QUENTE x AUMENTAR PRODUÇÃO
	8. REGRAS PARA PROJETO DOS CANAIS DE REFRIGERAÇÃO
	9. BAFFLE e BUBLLER
	10. REFRIGERAÇÃO A AR
	Câmaras_quentes_1.doc
	1. CAMARAS QUENTES
	1.1. TIPOS
	2. BUCHA QUENTE
	3. TIPOS DE BICO QUENTE
	 Fig. 3 – Bico quente com válvula de vedação
	3.1. BICO QUENTE
	4. TIPOS DE SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO
	5. GOTINHA NA PONTA DO BICO
	7. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO COM ENTRADA RESTRITA COM CÂMARA QUENTE
	8. SISTEMA DE ALIMENTACAO COM CANAL ISOLADO
	8.1. VANTAGENS
	8.2. DESVANTAGENS
	9. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DE ALMA QUENTE
	10. PONTA DO BICO DA CÂMARA QUENTE
	11. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO COM CANAL QUENTE
	11.2. DEVANTAGENS
	12. TIPO DE AGULHAS
	13. PARTES DE UMA CÂMARA QUENTE
	13.1. PLACA PORTA MANIFOLD
	13.2. PLACA TRASEIRA
	13.3. CILINDRO
	13.4. PISTÃO
	13.5. BUCHA MANIFOLD
	13.6. HASTE DA VÁLVULA
	13.7. BUCHA DE INJEÇÃO
	13.8. ISOLADOR TRASEIRO
	13.9. RESITÊNCIA DO MANIFOLD
	13.10. SISTEMA ULTRA
	13.11. INSERTO DO PONTO DE INJEÇÃO
	13.12. CÂMARA DE AR
	13.13. ISOLADOR CENTRALIZADOR
	13.14. CAVIDADE
	13.15. PONTEIRA DO BICO
	13.16. CANAL DE REFRIGERAÇÃO
	13.17. COLUNA GUIA