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5. Sistemas Supervisórios e Protocolos de Comunicação Industriais Igor Kondrasovas UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA – UDESC CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS – CCT DEPARTAMENTO DE ENG. DE PRODUÇÃO E SISTEMAS - DEPS INFORMÁTICA INDUSTRIAL – IFD 2 Tópicos • Sistemas Supervisórios • Tipos de Sistemas Supervisórios • Manufatura Integrada por Computador (CIM) • Protocolos de Comunicação Industriais • Tipos de Protocolos de Comunicação Industriais 3 Sistemas Supervisórios • O software supervisório utiliza a representação de objetos estáticos e animados de forma amigável, que, juntos, representam todo o processo de uma planta em uma HMI (Interface Homem-Máquina). 4 Sistemas Supervisórios • O supervisório opera em dois modos distintos: modo de desenvolvimento (ambiente onde se criam telas gráficas, animações, programação) e modo run time (modo onde se mostra a janela animada, criada no modo de desenvolvimento e no qual se dará a operação integrada com o CLP, durante a automação da planta em tempo real). 5 Sistemas Supervisórios • A tela de grupo representa cada processo ou unidade, apresentando o estado e/ou condição dos equipamentos da área apresentada. Esta tela também permite ao operador acionar os equipamentos da área através de comandos do tipo abrir/fechar ou ligar/desligar. • Componentes físicos de um sistema de supervisão: - Sensores, atuadores, rede de comunicação, estações remotas (aquisição/controle), monitoramento central. 6 Sistemas Supervisórios • Gráfico de Tendências: Mostra curvas de tendência de variáveis do processo que estão sendo monitoradas pelo sistema supervisório ao longo do tempo. 7 Sistemas Supervisórios Hoje os sistemas de supervisão oferecem três funções básicas: Funções de supervisão: Inclui todos as funções de monitoramento do processo tais como: sinóticos animados (representação gráfica geral da planta), gráficos de tendência de variáveis analógicas e digitais, relatórios em vídeo e impressos, etc. Funções de operação: Atualmente os sistemas supervisórios substituíram com vantagens as funções da mesa de controle. As funções de operação incluem: ligar e desligar equipamentos e sequência de equipamentos, operação de malhas PID, mudança de modo de operação de equipamentos, etc. Funções de controle: Controle DCC e Controle SDCD. 8 Controle Digital Direto (DCC) Vantagens: • Os dispositivos são mantidos juntos em uma única sala • Aumento da produtividade, sendo preferidos em aplicações em que alta eficiência de processamento é necessária • Grande precisão das ações de controle • Redução do consumo de energia • Aumento do tempo útil de operação Limitações: • Grande complexidade • Alto custo de desenvolvimento, manutenção e engenharia • Baixa tolerância a falhas 9 SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído) • Uma sala de controle e supervisão global (central) microprocessada em rede com outros controladores de responsabilidade local. • É adequado a processos com grande número de variáveis contínuas e concentradas geograficamente. • Em relação à distribuição das tarefas de controle, este sistema é completamente centralizado. Somente as atuações de baixo nível e as informações dos sensores são distribuídas. 10 SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído) • 3 Elementos básicos: interface com o processo, via de dados (data highway) e interface homem-máquina. • São tipicamente formados por instrumentos indicadores e controladores virtuais exibidos por computadores em uma sala de controle. • Módulo de gerência do sistema: define os diretórios das aplicações principais e os níveis de usuários. • A função de maior complexidade de processamento em um SDCD é o controle. • Elevada confiabilidade, flexibilidade de configuração e reconfiguração. • Maior facilidade de interligação com computadores digitais. • Uma rede de comunicação serial é usada para conectar as partes, sendo chamada de fieldbus (barramento de campo). 11 SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) • Muitas vezes um sistema supervisório é também chamado de SCADA. • Os sistemas SCADA são mais adequados a processos com poucas variáveis contínuas e discretas, grupos estes dispersos em uma grande área geográfica. • Exemplo: Usina Termelétrica 12 Controle Distribuído x Descentralizado Controle Distribuído: • Refere-se à topologia da malha de controle. • Sensor, controlador e atuador distribuídos fisicamente ao longo da planta. • Tipicamente cada malha possui 1 sensor, 1 atuador e 1 controlador. • Exemplo: SDCD Controle Descentralizado: • Refere-se à topologia do controlador. • O controle é implementado de forma distribuída, com os dados processados localmente. • Tipicamente existem diversos sensores e atuadores na mesma malha. • Exemplo: em sistemas digitais, o software de controle pode ser descentralizado, tal que existe um módulo de controle específico para controlar cada malha. 13 Manufatura Integrada por Computador (CIM) • Sistemas caracterizados pelo gerenciamento de processos de forma integrada, com a presença de vários níveis. • Necessidade de diferentes protocolos para cada nível. • A base do CIM (Computer-Integrated Manufacturing) é formada por SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído) que representa praticamente todos os níveis de controle e execução (processo). 14 Níveis Hierárquicos de um CIM 15 Tecnologias Utilizadas para Integração Industrial 16 Redes Industriais • Redes industriais são extremamente úteis em sistemas distribuídos, permitindo que diversos elementos trabalhem de forma simultânea a fim de supervisionar e controlar um determinado processo. Tais elementos (sensores, atuadores, CLP’s, máquinas CNC, computadores, etc.) necessitam estar interligados e trocando informações de forma rápida e precisa. • Os sistemas de comunicação são constituídos por um arranjo topológico, interligando os vários módulos processadores através de enlaces físicos (meios de transmissão) e de um conjunto de regras com a finalidade de organizar a comunicação (protocolos). 17 Barramentos de Campo 18 Barramentos de Campo • O que é um barramento de campo? Uma rede de dados, interconectando um sistema de controle, caracterizada por: - Transmissão de inúmeros itens de dados pequenos (variáveis do processo) com um atraso limitado (1ms…1s). - Ambiente agressivo (temperatura, vibrações, interferência eletromagnética, água, sal, …). - Robusto e fácil de instalar por pessoas capacitadas. - Alta integridade (os erros são detectados). - Alta disponibilidade (layout redundante). - Supervisão e diagnósticos contínuos. - Baixos custos de conexão. - Taxas de transferência de dados moderada (50 kbit/s … 5 Mbit/s) mas com uma larga faixa de distância (10m .. 4 km). - Possui segurança intrínseca em algumas aplicações (óleo e gás, mineração, indústria química, …). 19 Barramentos de Campo • Ideia original: economizar fiação! 20 Protocolos de Comunicação Industriais - Com a tendência atual de utilização de sistemas de informatização baseados em dispositivos de baixo custo, como microcomputadores, torna-se necessária a interligação desses dispositivos por meio de rede digital. - Multiprotocolos: na maioria das aplicações, a solução é baseada em uma decisão que implica na convivência entre protocolos diferentes para atender a integração de protocolos de fabricantes diferentes ou interfacear os níveis de um sistema de automação. 21 Redes para Instrumentos e Sensores • Redes de Campo: Os CLPs são usados para ler os sensores discretos e os valores dos instrumentos analógicos. Caso uma rede digital não seja usada, os sinais de campo serãoconectados aos cartões de entrada e saída dos CLPs. Os sinais discretos são codificados na faixa de 0 a 24VCC ou 0-110VAC ou 0- 220VAC. Já os sinais analógicos são geralmente codificados na faixa de 0 a 20 mA ou de 0-10V. 22 Redes para Instrumentos e Sensores • Redes Digitais: Outra alternativa é o uso de uma rede digital de instrumentos e sensores. Este tipo de rede atende pelo nome genérico de fieldbus ou barramento de campo. Se dividem em 3 tipos: Redes de sensores ou Sensorbus - são redes apropriadas para interligar sensores e atuadores discretos tais como chaves limites (limit switches), contactores, desviadores, etc. São exemplos de rede Sensorbus: AS-I da Siemens, Seriplex, CAN e LonWorks. Redes de Dispositivos ou Devicebus - são redes capazes de interligar dispositivos mais genéricos como CLPs, outras remotas de aquisição de dados e controle, conversores AC/DC, relés de medição inteligentes, etc. Exemplos: Profibus-DP, DeviceNet, Interbus-S, SDS, LonWorks, CAN, ControlNet, ModbusPlus. Redes de instrumentação ou Fieldbus - São redes concebidas para integrar instrumentos analógicos no ambiente industrial, como transmissores de vazão, pressão, temperatura, etc, válvulas de controle, etc. Exemplos: IECSP50-H1, HART, WorldFIP, Profibus-PA. 23 Principais Protocolos • Modbus • HART • DeviceNet (CAN) • Profibus • Foundation Fieldbus • Rede AS-I (Actuator Sensor Interface) • OPC (OLE for Process Control) 24 Modbus - Criado na década de 70, é um dos mais antigos protocolos utilizados em redes de CLPs para aquisição de sinais de instrumentos e para comandar atuadores, sendo também uma das soluções de rede mais baratas a serem utilizadas em automação industrial. - Opera na camada 7 do modelo OSI, fornecendo comunicação cliente- servidor. - Sua grande vantagem é a possibilidade de execução em diversos meios de comunicação, como par trançado, wireless, fibra óptica, Ethernet, telefonia celular e microondas. Modbus TCP/IP: - Comunicação entre sistemas de supervisão e CLP's. Usa redes Ethernet com controle de acesso ao meio por CSMA/CD. 25 Modbus Modbus Plus: - Versão que possui vários recursos adicionais de roteamento, diagnóstico, endereçamento e consistência de dados. Esta versão ainda é mantida sob domínio da Schneider Electric e só pode ser implantada sob licença deste fabricante. Modbus Padrão: - Comunicação dos CLP's com dispositivos de entrada e saída de dados, controladores de processo, atuadores de válvulas, etc. Usa RS-232 ou RS-485 em conjunto com o protocolo mestre-escravo. Dois modos de transmissão: - ASCII: a cada byte de caractere em uma mensagem são enviados 2 caracteres ASCII sem geração de erros. - RTU (Remote Terminal Unit): comunicação serial, cada byte de mensagem contém 2 caracteres hexadecimais de 4 bits. 26 HART (Highway Addressable Remote Transducer) - Usa atuadores e sensores inteligentes e barramento estrela. - Fácil de instalar e baixo custo. - Sinal de 4-20 mA como portadora. Comunicação analógica + digital. Usa sinal digital com modulação FSK a 1200 bps. Bit 1 = 1200 Hz, bit 0 = 2200 Hz. - Sua forma de comunicação é o mestre/escravo a 2 fios. - Pode ter até 2 mestres e 15 escravos na rede. - Somente dispositivos mestre podem iniciar uma comunicação. - Usa padrão 11-UART (1 bit de start, 8 bits de dados, 1 bit de paridade ímpar e 1 bit de stop) para transmissão dos dados. * UART: tipo de dispositivo de hardware usado para comunicação serial 27 DeviceNet (CAN) - É uma rede digital para conexão entre sensores, atuadores e sistema de automação industrial em geral. Ela foi desenvolvida para ter máxima flexibilidade entre equipamentos de campo e interoperabilidade entre diferentes vendedores. - Protocolo aberto baseado no CAN (Controller Area Network). O CAN foi desenvolvido pela BOSCH para integrar elementos inteligentes em veículos autônomos (eletrônica embarcada). - Tem resposta rápida e confiabilidade alta. - Implementa a tecnologia de comunicação produtor-consumidor: a mensagem não necessita explicitar endereço da fonte e de destino dos dados. O dado é identificado pelo seu conteúdo. Também não existe o conceito de mestre. Qualquer nó pode iniciar um processo de transmissão. 28 Profibus - Profibus (acrônimo de Process Field Bus) é o tipo mais popular de sistema de comunicação em rede Fieldbus, sendo que em 2004, estimava-se que existiriam mais de 10 milhões de nós instalados mundialmente. - Desenvolvido em 1987 por Johan Sartwish Wilman, em São Petersburgo. Na Europa, as redes Profibus dominam mais de 60% do mercado de automação industrial. 29 Profibus - Seu protocolo de acesso ao meio para a comunicação entre estações ativas da rede é do tipo Token passing. - Utiliza a tecnologia de comunicação mestre-escravo, podendo ser mono ou multimestre. - Usa fibra ótica em aplicações de sistemas que demandam grande imunidade a interferências e grandes distâncias e, além disso, RS- 485 para uso universal, em especial em sistemas de automação da manufatura. - Tipos de Profibus: • Profibus-DP • Profibus-FMS • Profibus-PA 30 Profibus Profibus-DP (Decentralized Peripheral): - Foi a primeira versão criada. É indicado para o nível de dispositivo (chão-de-fábrica), com grande volume de informações e alta velocidade de comunicação para que os eventos sejam tratados num tempo adequado. Profibus-FMS (Fieldbus Message Specification): - É uma evolução do Profibus-DP e destina-se à comunicação ao nível de células (onde se encontram os CLPs). É tão poderoso que pode suportar o volume de dados até o nível gerencial, mesmo que isso não seja indicado. Profibus-PA (Process Automation): - Permite a utilização de barramento comum em áreas de segurança intrínseca, diminuindo os custos com equipamentos e instalação. É a versão mais moderna do Profibus, onde os dados trafegam na mesma linha física da alimentação DC. 31 Profibus 32 Foundation Fieldbus - Enquanto o Profibus PA tem forte penetração no mercado europeu, os mercados americano e asiático tendem a adotar o Foundation Fieldbus (FF) como solução para barramentos de processo. - A tecnologia do FF substitui a fiação tradicional de 4 a 20 mA como método de transmissão de dados entre instrumentos e controladores, mantendo as suas características positivas como alimentação e comunicação na mesma fiação e possibilidade de uso em áreas classificadas (com risco de explosão). - Inicialmente, três tipos de barramento foram especificados: H1: para instrumentos de processo em áreas classificadas (com risco de explosão) H2: interligação de instrumentos em geral HSE: interligação dos barramentos H1 via linking devices 33 Foundation Fieldbus 34 Rede AS-I (Actuator Sensor Interface) - A Interface Atuador/Sensor é uma sub-rede para sistemas de automação no nível mais baixo, ou seja, no chão de fábrica. Os tipos mais simples de atuadores e sensores são conectados nessa rede. - São disponíveis em versões de 1até 8 bits (canais). - Utiliza um handheld para sua programação. - Existe somente um mestre. - Módulo AS-i Ativo: já possui o chip AS-i integrado. - Módulo AS-i Passivo: funciona como um distribuidor. 35 OPC (OLE for Process Control) - Usado para compatibilizar os protocolos da camada de aplicação, a fim de evitar que diversos drivers tivessem que ser criados para permitir a comunicação entre dois dispositivos (um CLP com um sistema SCADA, por exemplo). Esse padrão foi inicialmente liderado pela Microsoft e especificado pela OPC Foundation. - Exemplo: um fabricante de CLP sempre fornecerá com o seu equipamento um servidor OPC. O fabricante de SCADA também fornecerá o cliente OPC. O mesmoacontece com um fornecedor de inversores, de relés inteligentes ou de qualquer outro dispositivo industrial inteligente. * OLE: Object Linking and Embedding 36 OPC (OLE for Process Control) 37 Bibliografia • CASTRUCCI, P.; MORAES, C. C.; Engenharia de Automação Industrial. 2ª Ed. São Paulo: LTC, 2007. • http://www.cpdee.ufmg.br/~seixas/PaginaII/II.htm. • http://www.cefetrn.br/~walmy/doku/doku.php?id=redes. • http://marcelocoelho.net/SAI5X1-RCI.htm • http://pessoal.utfpr.edu.br/trojan/ • http://www.pessoal.utfpr.edu.br/betini/?id=9
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