HIGIENE E SEGURANÇA DO TRABALHO p1

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HIGIENE E SEGURANÇA DO TRABALHO (P1)
MÓDULO 1: A EMPRESA COMO UM SISTEMA
Modelo sistêmico de empresa: A Empresa deve ser compreendida como um sistema, onde seus recursos se inter-relacionam com o objetivo de cumprir uma tarefa (gerar produtos e/ou serviços), dentro de um determinado ambiente, no menor espaço de tempo possível. 
As expectativas dos clientes baseia-se em dimensões fundamentais como: 
Qualidade: satisfação assegurada;
Disponibilidade: lugar certo e hora certa;
Preço: compatível com o valor agregado;
Confiabilidade: menor probabilidade de falhas;
Segurança: melhor controle dos riscos 
A empresa precisa estar separada em recursos de processos para o seu melhor funcionamento, como é mostrado a seguir:
Recursos Humanos (RH – pessoas):
Alta administração: diretores, gerentes, acionistas, entre outros;
Trabalhadores: nível superior, nível médio, mão-de-obra própria;
Terceirizados: temporários, prestadores de serviço contratados e subcontratados
Recursos Materiais (RM – operações):
Máquinas (ex.: caldeira, gerador, turbina, compressor, trocador de calor...);
Equipamentos ( ex.: fornos, prensa, calandra, trefila, laminador, torno,...);
Instalações (ex.: sala de compressores, subestação elétrica, central de gás...)
Ferramentas (ex.: chave de fenda, martelo, rompedor, tesoura, alicate, broca,...);
Matéria prima (ex.: eucalipto | fábrica de celulose; sílica | fábrica de vidro;)
Insumos (ex.: água, energia elétrica, vapor, gás natural, óleo diesel, GLP,...). 
Recursos Financeiros: Associados à verba para investimentos CAPEX & OPEX:
Aquisição de novos projetos;
Manutenção preventiva;
Projetos de melhoria contínua;
Desenvolvimento e pesquisa de novas alternativas e tecnologia;
Desenvolvimento do pessoal.
Recursos utilizáveis do Meio Ambiente do Trabalho: 
Agentes físicos: calor, frio, radiações (ionizantes e não ionizantes), umidade, pressões anormais;
Agentes químicos: gases, vapores, pós, névoas, neblinas;
Agentes biológicos: vírus, bactérias, fungos, bacilos.
Recursos Tecnológicos (Monitorar e melhorar o Desempenho do processo):
Controladores (CLP de segurança p/ prevenir falhas);
Instrumentos de medição (luxímetro, terrômetro, anemômetro);
Sistemas de intertravamento (chaves de segurança eletromecânicas);
Sensores de segurança (detectores de presença). 
Existem alguns requisitos legais e conformidades que devem ser seguidos pela empresa para cada setor: 
 As organizações devem dar relevância ao estabelecer estratégias corporativas, para prevenir o acidente do trabalho, por exemplo:
NR 10 - SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE
Objetivo: estabelecer e implantar requisitos e condições mínimas de meios e medidas de controle e sistemas preventivos, para garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que, direta ou indiretamente, interajam em instalações elétricas e serviços com eletricidade.
Aplicação: fases de geração, transmissão, distribuição e consumo, incluindo as etapas de projeto, construção, montagem, operação, manutenção das instalações elétricas e quaisquer trabalhos realizados nas suas proximidades, observando-se as normas técnicas oficiais ou omissão destas, as normas internacionais cabíveis.
Condição Básica a ser atendida: Aterramento das estruturas das instalações, máquinas e equipamentos elétricos e, de partes de estruturas metálicas, molhadas ou não, que possam ser induzidas eletricamente, eletrostaticamente e proteção de partes que possam ser induzidas eletromagneticamente. 
NR 11 - TRANSPORTE, MOVIMENTAÇÃO, ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE MATERIAIS
Objetivo: Estabelecer e implantar requisitos e condições mínimas de meios e medidas de controle para operação de elevadores, guindastes, transportadores industriais e máquinas transportadoras, com especial atenção será dada aos cabos de aço, cordas, correntes, roldanas e ganchos que deverão ser inspecionados, permanentemente, substituindo-se as suas partes defeituosas.
Aplicação: Características e condições de projeto, operação e que tenham condições de privilegiar a vida útil de máquinas e equipamentos de transporte e movimentação, bem como, as instalações de armazenamento e manuseio.
Condição Básica a ser atendida: A prática de inspeções rotineiras e manutenção em itens críticos de processo, principalmente com foco em END – Ensaios Não Destrutivos. 
NR 12 – SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Objetivo: Definir referências técnicas, princípios fundamentais de meios e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelecer requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho.
Aplicação: Fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas.
Condição Básica a ser atendida: A prática de inspeções rotineiras e manutenção em elementos e itens críticos de processo, principalmente com foco em END – Ensaios Não Destrutivos. 
NR 13 – CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO E TUBULAÇÕES
Objetivo: Definir requisitos mínimos para gestão da integridade estrutural de caldeiras a vapor, vasos de pressão e suas tubulações de interligação nos aspectos relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção, visando à segurança e saúde dos trabalhadores.
Aplicação: Vasos de pressão cujo produto PV seja superior a 8 (oito), onde P é a pressão máxima de operação em kPa e V o seu volume interno em m3; vasos de pressão que contenham fluido da classe A (inflamáveis, combustíveis com T > 200 °C, tubulações ou sistemas de tubulação interligados a caldeiras ou vasos de pressão com fluídos de classe A ou B (combustíveis com T< 200 °C ou tóxicos com LT > 20 ppm).
Condição Básica a ser atendida: A prática de inspeções rotineiras e manutenção em elementos e itens críticos de processo, principalmente com foco em END – Ensaios Não Destrutivos. 
NR 20 – SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO COM INFLAMÁVEIS E COMBUSTÍVEIS
Objetivo: Definir requisitos mínimos para a gestão da segurança e saúde no trabalho contra os fatores de risco de acidentes provenientes das atividades de extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis e líquidos combustíveis.
Aplicação: Extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis e combustíveis, nas etapas de projeto, construção, montagem, operação, manutenção, inspeção e desativação da instalação.
Condição Básica a ser atendida: A prática de inspeções rotineiras e manutenção em elementos e itens críticos de processo, principalmente com foco em END – Ensaios Não Destrutivos. 
NR 33 – SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO EM ESPAÇOS CONFINADOS
Objetivo: Definir requisitos mínimos para identificação de espaços confinados e o reconhecimento, avaliação, monitoramento e controle dos riscos existentes, de forma a garantir permanentemente a segurança e saúde dos trabalhadores que interagem direta ou indiretamente nestes espaços.
Aplicação: Identificar, isolar e sinalizar os espaços confinados para evitar a entrada de pessoas não autorizadas; reconhecer os riscos; avaliar e controlar os riscos físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e mecânicos; prever a implantação de travas, bloqueios, alívio, lacre e etiquetagem; avaliar os riscos atmosféricos, mantendo aceitáveis na entrada e durante toda a realização dos trabalhos, monitorando, ventilando, purgando, lavando ou inertizando.
Condição Básica a ser atendida: A prática de inspeções rotineiras e manutenção em elementos e itens críticos de processo, principalmente com foco em END – Ensaios Não Destrutivos. 
NR 35 – SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO EM ALTURA
Objetivo: Definir requisitos mínimos meios e medidas de proteção para o trabalho em altura, envolvendo o planejamento, a organização e a execução, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores envolvidos direta ou indiretamente com esta atividade.
Aplicação: Atividade executadaacima de 2,00 m (dois metros) do nível inferior, onde haja risco de queda, sendo necessário entender e potencialmente, fazer a extensão para trabalhos em locais elevados ou seja, estruturas elevadas.
Condição Básica a ser atendida: A prática de inspeções rotineiras e manutenção em elementos e itens críticos de processo, principalmente com foco em END – Ensaios Não Destrutivos. 
MÓDULO 2: CONCEITOS FUNDAMENTAIS
Engenharia de segurança do trabalho: Tem por objetivo identificar, reconhecer, avaliar e eliminar ou estabelecer controles sobre os riscos inerentes aos processos de trabalho, a fim de garantir que exista a proteção a saúde do trabalhador, as atividades da empresa não sofram paralisações não programadas e que não sejam gerados passivos trabalhistas pela ocorrência do acidente de trabalho. 
Os Ramos da E.S.T: 
Logística: Reconhece, avalia, analisa, controla e audita a movimentação de materiais nas etapas de Administração de Materiais (recebimento e estocagem), Produção (processamento: transformação e análise) e Distribuição da Produção (embalagem, rotulagem, armazenagem e remessa), dentro de um espaço bi ou tridimensional disponível, com vistas à proteção dos recursos de produção envolvidos (recursos humanos, materiais, ambientais e financeiros). 
Higiene Industrial: É a ciência que reconhece, avalia, analisa e controla os agentes ambientais agressivos que podem levar o trabalhador a adquirir doença de trabalho. Fundamenta-se na aplicação de medidas no ambiente de trabalho visando o controle, na fonte ou na trajetória de propagação dos riscos com maior potencialidade de causar perdas ou danos aos recursos envolvidos no processo.
Ergonomia: É a ciência que reconhece, avalia, analisa e controla os agentes ambientais agressivos que podem afetar a integridade física e a saúde do trabalhador. Fundamenta-se na criação de meios e medidas na concepção de máquinas, equipamentos, ferramentas, postos de trabalho, dentre outros, adequando-os ao trabalhador, para dar-lhe maior conforto, segurança e eficiência no desempenho de suas atividades. 
Perigo: Estado, condição ou situação de trabalho, que pode causar perda ou dano, caracterizando situação de grave e iminente risco (eletricidade, carga suspensa, fera...) Nos atuais estudos de Sistema de Gestão, qualifica-se o perigo, como sendo o estado “intolerável de um sistema” ,ou seja, trata-se de uma “condição crítica”, que jamais poderá ser aceita pelo engenheiro, cuja falha gerará danos aos recursos operacionais envolvidos, com consequentes ações na Justiça Comum e/ou junto ao CREA.
Riscos: Trata-se da exposição de pessoas ou recursos a uma fonte de perigo, com probabilidade da ocorrência de um evento, que caracterize perda ou dano. (exemplo: permanecer debaixo de carga suspensa; acessar a cabine de comando da casa de Máquinas de elevadores; ir para o trabalho de bicicleta, utilizando vias ou rodovias movimentadas; manter produto químico extremamente reativo com água, armazenado a céu aberto.)
O gerenciamento de riscos é a área da empresa onde os processos operacionais são rigorosamente apoiados e administrados por engenheiros, a fim de identificar os riscos das operações para que seja feito o controle necessário, prevenindo acidentes de trabalho e melhorando o desempenho do processo, fazendo com que as taxas e as probabilidades de falhas sejam os menores possíveis. 
Os riscos podem ser enquadrados em: Riscos Ambientais e Riscos do Trabalho .
Riscos Ambientais: São aqueles, cujos agentes ambientais físicos, químicos e biológicos presentes nos ambientes de trabalho, têm potencial de causar danos à saúde do trabalhador.
Riscos do trabalho: São aqueles, cujos agentes ergonômicos e de acidentes, decorrem de condições operacionais de uma determinada atividade, que tem potencial para causar danos à integridade física e/ou à saúde do trabalhador. 
As premissas para o gerenciamento de riscos são:
Identificar os Recursos que integram os Processos;
Analisar e Avaliar suas Características Funcionais;
Analisar e Avaliar o Trabalho por eles Realizado;
Analisar e Avaliar suas Características Operacionais;
Entender os Parâmetros dos Processos identificados;
Entender as Propriedades dos Recursos Materiais;
Identificar os Riscos predominantes nos Processos; 
Determinar os Controles necessários. 
A estimativa do nível de riscos deve ser calculada baseando-se na probabilidade e gravidade de cada caso, como podemos ver a seguir:
Probabilidade: Conceitua-se como sendo a chance de ocorrência de um evento que tenha potencial para causar perda, dano ou prejuízo ao trabalhador e aos Recursos do Processo, pela ausência ou falha no controle dos riscos associados ao processo. Pode ser classificada em: 
 P1 - Pouco Provável; P2- Provável; P3- Extremamente Provável
Gravidade: Entende-se o quão crítica ou séria será a ocorrência se esta de fato vier acontecer, pela ausência ou falha no controle do risco, que afete a integridade física do trabalhador e ou os Recursos do Processo. Pode ser classificado em:
 G1 – Pouco prejudicial; G2- Prejudicial; G3- Extremamente Prejudicial 
Caracterização do risco:
P1 com G1 = Risco Trivial;
P1 com G2 ou P2 com G1 = Risco Tolerável;
P1 com G3 ou P2 com G2 ou P3 com G1 = Risco Moderado;
P2 com G3 ou P3 com G2 = Risco Substancial;
P3 com G3 = Risco Intolerável.
Tomada de decisão:
	NÍVEL DO RISCO
	NÍVEL DA AÇÃO
	Trivial
	Não é requerida nenhuma ação;
	Tolerável
	É requerido monitoramento da ação tomada;
	Moderado
	Adotar novas ações para reduzir o risco;
	Substancial
	Não iniciar o trabalho, até a redução do risco;
	Intolerável
	Se não for reduzido o risco, o trabalho será proibido.
Os riscos podem ser causados por falhas em equipamentos ou sistemas, os quais se dividem em 3 formas: 
Falhas prematuras: Decorrem logo após o inicio do uso/operação do componente devido a anormalidade de fabricação; projeto defeituoso, montagem pobre/frágil, especificação abaixo do padrão e outros. 
Falhas casuais: Decorrem do encontro de duas ou mais não conformidade, durante a vida útil do componente, em intervalos de tempo irregulares (coincidência de fatores), como por exemplo: dimensionamento pobre + sobrecarga; umidade + fio desencapado; buraco na pista + pneu careca + alta velocidade; telha quebrada + forno de fusão ligado + escotilha aberta + dia chuvoso; carro andando + dia quente + janela aberta + abelha + lombada na pista.
Falhas por envelhecimento: Decorrem da utilização do componente acima do período de vida útil ocorrendo, por exemplo, perdas importantes de propriedades físicas ou químicas, tais como: elasticidade; fluidez; aderência; atrito; volatilidade; vibração, entre outros.
MÓDULO 3: ACIDENTES DO TRABALHO, INCIDENTES E DOENÇAS
Conceito legal: Acidente de trabalho é aquele que ocorre pelo exercício do trabalho, a serviço da empresa (...), provocando lesão corporal ou perturbação funcional, que cause a morte ou a perda ou redução, permanente ou temporária, de sua capacidade para o trabalho. 
Conceito prevencionista: Acidente de trabalho é toda ocorrência não programada, que interfere ou interrompe o andamento normal do processo de trabalho, que possa resultar em danos físicos e/ou funcionais ou a morte do trabalhador e/ou danos materiais e econômicos a empresa. 
Incidente: é todo e qualquer evento que ocorre, de forma não programada e que, sob circunstâncias um pouco diferentes, poderia resultar em danos físicos ou na morte do trabalhador e/ou em danos materiais ou econômicos à empresa. Estatisticamente, os incidentes ocorrem inúmeras vezes, antes de ocorrer o acidente do trabalho, então, as suas causas devem ser conhecidas, analisadas, investigadas e eliminadas, a partir da análise das prováveis falhas, para evitar que o acidente do trabalho ocorra.
Uma das técnicas mais valiosas, para evitar o incidente, chama-se FMEA – “Failure Mode and Effects Analysis”, ou seja, “Análise dos Modos de Falhase Efeitos”.
A ocorrência do acidente do trabalho se deve à falta ou falha na identificação e atribuição de meios e medidas de controle, para as condições existentes nos processos e seus parâmetros, tanto sobre as propriedades dos materiais quanto no ambiente de trabalho. 
Os meios de controle são ações e projetos de engenharia, que devem ser estabelecidos na fonte, para eliminar ou reduzir a probabilidade de ocorrência do acidente ou da exposição do trabalhador a um cenário propicia ao acidente. 
Já a medida de controle é a atribuição de normas, procedimentos, treinamentos, sinalizações, instruções e a proteção individual (EPI), frente à administração dos riscos nos processos operacionais, para orientar trabalhador e protegê-lo, frente à probabilidade de ocorrência do evento e de sua exposição. 
O acidente do trabalho deve sempre ser analisado e investigado, quanto à sua origem, pois o principal objetivo é o de não permitir ou mesmo minimizar a probabilidade de uma ocorrência similar. Para isso, são utilizadas ferramentas da qualidade na busca da causa do evento ocorrido, elas podem ser:
Diagrama de Ishikawa
Analise de arvore de falhas – FTA
Análise dos modos de falhas e efeitos – FMEA
Hazard and Operability Studies – HAZOP
5W-2H, entre outros. 
	ANÁLISE DE FALHA EM TUBO DE CALDEIRA AQUATUBULAR
As caldeiras aquatubular foram projetadas frente a necessidade de aocmpanhar a evolução dos processos industrias e suas demandas, elas possuem maior rendimento, menor consumo, rápida geração e grandes quantidades de vapor.