Estudo de Viabilidade de Estruturas Pré-Moldadas

Prévia do material em texto

1 
 
 
 
 
 
 
 
UNIVERSIDADE FEDERAL DE 
MINAS GERAIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
DIONI O. BRUMATTI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
USO DE PRÉUSO DE PRÉUSO DE PRÉUSO DE PRÉ----MOLDADOS MOLDADOS MOLDADOS MOLDADOS ---- ESTUDO E ESTUDO E ESTUDO E ESTUDO E 
VIABILIDADEVIABILIDADEVIABILIDADEVIABILIDADE 
 
Monografia apresentada à Universidade 
Federal de Minas Gerais como parte dos 
requisitos para obtenção do título de 
Especialista na Construção Civil 
 
ORIENTADOR: Prof. Dalmo Lúcio M. Figueiredo 
 
VITÓRIA, 
2008 
 
2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“Em engenharia não existem soluções prontas para vencer a batalha 
entre custos e benefícios. Somente um bom planejamento, baseado nas 
necessidades específicas de cada obra, na sua localização e nos recursos 
disponíveis para sua execução é que podem definir a melhor alternativa”. 
 
(Portal do Concreto - por DinamicSite 2005-2006) 
 
3 
SUMÁRIO 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 5 
 
1 – RESUMO 7 
 
2 - INTRODUÇÃO 8 
 
3 – OBJETIVO 10 
 
3.1.1 - Objetivo Geral.......................................................................................................10 
3.1.2 – Objetivo Específico..............................................................................................10 
3.2 – Justificativa.............................................................................................................11 
 
4 – ASPECTOS GERAIS 12 
 
4.1 – Racionalização........................................................................................................13 
4.2 – Os Pré-moldados e o aumento de produtividade...................................................14 
4.3 – Padronização..........................................................................................................15 
4.4 – Organização do Canteiro........................................................................................16 
4.5 – Tipos de concretos pré-fabricados..........................................................................18 
 
5 – ESTUDOS PROPOSTOS 20 
 
5.1 – Escadas Pré-moldadas...........................................................................................20 
5.1.1 – Escadas pré-moldadas de peças gandes................................................21 
5.1.2 – Escadas pré-moldadas compostas por vários elementos........................23 
5.1.2.1 – Escada Jacaré...........................................................................24 
5.2 – Lajes Pré-moldadas................................................................................................26 
5.2.1 – Lajes semi pré-fabricadas........................................................................27 
5.2.2 – Lajes completamente pré-fabricadas.......................................................29 
5.2.2.1 – Laje pré-fabricada alveolar........................................................30 
5.2.2.2 – Lajes pré-fabricadas planas maciças........................................32 
 
 
 
 
4 
6 – PRODUÇÃO DE PRÉ-FABRICADOS 33 
 
 6.1 – Sistema produtivo Tilt-up........................................................................................33 
 6.1.1 – Vantagens do Sistema.............................................................................35 
6.1.2 – Descrição do sistema produtivo...............................................................37 
6.1.3 – Fabricação da placa................................................................................38. 
6.1.4 – Processo de içamento de placas.............................................................39 
 
7 – ESTUDO DE CASO 41 
 
7.1 – Processo executivo.................................................................................................41 
7.1.1 – Pista de preparo.......................................................................................42 
7.1.2 – Fôrma, armação e concretagem..............................................................43 
7.1.3 – Içamento e montagem dos paoinéis........................................................45 
7.1.4 – Finalização...............................................................................................46 
7.1.5 – Análise da viabilidade econômica............................................................47 
 
8 – CONCLUSÃO 51 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 52 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
5 
 LISTA DE FIGURAS 
 
 
 
Figura 1: Lance de escada pré-moldado........................................................................21 
Figura 2: Fôrma metálica da escada pré-moldada.........................................................22 
Figura 3: Projeto esquemático da escada pré-moldada.................................................22 
Figura 4: Transporte e içamento do lance da escada pré-moldada...............................23 
Figura 5: Escada pré-moldad espiral (FIP, 1994)...........................................................24 
Figura 6: Elementos constituintes da escada jacaré: degrau (a), patamar (b), viga 
dentada ou jacaré (c)......................................................................................................25 
Figura 7: Laje treliçada com enchimento cerâmico........................................................28 
Figura 8: Laje treliçada com enchimento de isopor........................................................28 
Figura 9: Laje mista pré-fabricada convencional (José Carlos, Lajes mediterrânea, 
1991)...............................................................................................................................28 
Figura 10: Laje treliçada com elemetos cerâmicos (Autor, 2006)..................................28 
Figura 11: Laje alveolar com enchimento de isopor.......................................................30 
Figura 12: Laje alveolar se aproximando da montagem.................................................30 
Figura 13: Processo de fabricação e concretagem da laje.............................................32 
Figura 14: Fôrma metálica e dimensão da laje pré-moldada.........................................32 
Figura 15: Frontal da Igreja Metodista de Zion Illinois – USA – Robert Aiken – 1908....34 
Figura 16: Mapa de uso do Tilt-up no mundo.................................................................34 
Figura 17: Preparo da fôrma metálicae inicio da concretagem da mesma...................37 
Figura 18: Polimento da laje pré-moldada e vista aérea do pré-moldado......................37 
Figura 19: Inicio do processo de içamento da placa pré-moldada.................................37 
Figura 20: Escoramento das placas pré-moldadas........................................................38 
Figura 21: Fluxograma de produção de elementos em concreto armado (MELHADO, 
1998)...............................................................................................................................39 
Figura 22: Projeto esquemático das lajes pré-moldadas................................................39 
Figura 23: Processo de montagem com guindaste........................................................40 
Figura 24: Vista panorâmica do condomínio..................................................................41 
Figura 25: Vista do modelo de casa do condomínio.......................................................41 
Figura 26: Vista da produção máxima das lajes pré-moldadas......................................42 
Figura 27: Vista do berço de produção das lajes pré-moldadas....................................42 
 
6 
Figura 28: Confecção da escada pré-moldada...............................................................42 
Figura 29: Vista da montagem das fôrmas pré-moldadas..............................................42 
Figura 30: Vista dos perfis metálicos da fôrma...............................................................43 
Figura 31: Travamento da fôrma metálica com tirante...................................................43 
Figura 32: Vista da instalação dos rebaixos metálicos...................................................43 
Figura 33: Vista da instalação elétrica da laje................................................................43 
Figura 34: Vista esquemática do projeto executivo de produção da laje pré-moldada 
com o rebaixos e posicionamento dos ganchos.............................................................44 
Figura 35: Concretagem da laje pré-moldada................................................................44 
Figura 36: Içamento e transporte das placas.................................................................44 
Figura 37: Rigging de um guindaste utilizado para montagem das placas (Catálogo 
Liebherr, 2006)...............................................................................................................45 
Figura 38: Problema ocasionado pelo mau içamento da placa......................................46 
Figura 39: Trinca de içamento........................................................................................46 
Figura 40: Trinca causada pela não excentricidade dos cabos......................................46 
Figura 41: Desplacamento mau sucedido......................................................................46 
Figura 42: Pavimento com lajes instaladas....................................................................47 
Figura 43: Tratamento das juntas entre as lajes............................................................47 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 
1111 RESUMO 
 
 
 
 
 
 
Uma estrutura feita em concreto pré-moldado é aquela em que os elementos 
estruturais, como pilares, vigas, lajes e outros, são moldados e adquirem certo grau de 
resistência, antes do seu posicionamento definitivo na estrutura. Por este motivo, este 
conjunto de peças é também conhecido pelo nome de estrutura pré-fabricada. 
 
Elementos pré-moldados são uma opção para aumentar a racionalização no 
processo construtivo em alvenaria estrutural. Eles associam-se a particularidades 
desse processo com relação à rapidez de execução, rígido controle de qualidade, 
coordenação modular e alto nível organizacional da produção. 
 
Neste trabalho pesquisaram-se os pré-moldados utilizados em edificações 
residenciais independentes, ou seja, casas, compostas de um sistema misto de 
alvenaria estrutural e peças estruturais pré-moldadas, tais como: lajes e escadas pré-
moldadas. 
 
Os pré-moldados foram analisados em seus aspectos estruturais, dimensionais 
e geométricos, respeitando-se as características que os tornam viáveis no aspecto 
construtivo, como a facilidade de produção, de manuseio e de transporte. Considerou-
se, sempre a coordenação modular e a compatibilização dimensional entre os 
componentes e subsistemas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
8 
2222 
 INTRODUÇÂO 
 
 
 
O processo construtivo em alvenaria estrutural foi introduzido no Brasil na 
década de 60 e consolidou-se nos anos procedentes com a evolução técnica e o 
desenvolvimento de normas brasileiras. 
 
Este processo construtivo atendeu, e ainda atende, com sucesso, ao desafio de 
construírem-se no prazo, com qualidade e com baixo custo, as casas e os edifícios 
habitacionais. O aperfeiçoamento dos métodos de cálculo, ao longo dos anos, tornou 
possível desenvolver edifícios de diversos padrões e estruturas cada vez mais altas. 
 
A grande vantagem do uso da alvenaria estrutural está no alto potencial de 
racionalização dos materiais e dos métodos construtivos utilizados na construção de 
edifícios. 
 
A racionalização e a industrialização caminham juntas. A aplicação de medidas 
racionalizadas aumenta o nível organizacional dos processos, que é à base da 
industrialização. Entende-se por industrialização da construção o “processo evolutivo 
que, através de ações organizacionais e da implementação de inovações tecnológicas, 
métodos de trabalho, técnicas de planejamento e controle objetiva incrementar a 
produtividade e o nível de produção e aprimorar o desempenho da atividade 
construtiva” (FRANCO, 1992). 
 
A industrialização apresenta caráter repetitivo; bem representado pela pré-
moldagem que reduz os desperdícios e reflete diretamente na produtividade da mão-
de-obra. No entanto, antes de se tornarem muito repetitivas, os procedimentos e os 
processos devem ser altamente coerentes, para não se correr o risco de reproduzirem 
em larga escala, também os erros. 
 
Os elementos pré-moldados são inseridos no processo construtivo sem que haja 
mudanças bruscas da base produtiva que caracteriza o setor. Notadamente na 
 
9 
alvenaria estrutural, eles irão associar-se às particularidades deste processo 
construtivo, com relação à rapidez de execução, ao controle de qualidade, à 
coordenação modular e à diminuição das improvisações e dos desperdícios sendo 
capaz de levarmos em consideração redução da ociosidade e risco de desvios de 
compra, redução das horas do pessoal exposto ao risco, obra limpa e menor dano 
possível ao meio ambiente, rotatividade menor da mão-de-obra e maior organização do 
canteiro de obras. 
 
A Construção Civil tem sido considerada uma indústria atrasada quando 
comparada a outros ramos industriais. A razão disso está no fato de ela apresentar, de 
uma maneira geral, baixa produtividade, grande desperdício de materiais, morosidade 
e baixo controle de qualidade. 
 
Uma das formas de buscar a redução desse atraso é com técnicas associadas à 
utilização de elementos pré-fabricados de concreto. O emprego dessas técnicas recebe 
a denominação de concreto-pré-moldado ou de pré-moldagem e as estruturas 
formadas pelos elementos pré-fabricados recebem a denominação de estruturas de 
concreto pré-fabricado. Com a utilização do concreto pré-fabricado pode-se atuar no 
sentido de reduzir o custo dos materiais das estruturas de concreto, basicamente o 
concreto e a armadura. Entretanto, é na parcela relativa às fôrmas e ao cimbramento, 
normalmente demaior peso no custo do concreto armado, que ela é mais significativa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
10
3333 
 OBJETIVOS 
 
 
 
3.1.1- OBJETIVO GERAL 
 
 
O objetivo da presente pesquisa é estudar os tipos de pré-moldados pesados 
que possam ser utilizados em edificações de alvenaria estrutural. Pretende-se analisar, 
sob o ponto de vista estrutural, tais elementos como lajes maciças e escadas, 
respeitando-se sempre as características que os tornam viáveis no aspecto construtivo, 
tais como: facilidade de produção, de manuseio e de transporte; compatibilidade com 
os outros subsistemas; e respeito às modulações planimétrica e altimétrica da 
edificação. 
 
 
3.1.2- OBJETIVO ESPECIFICO 
 
 
Os objetivos específicos da pesquisa são: 
 
– Formação de base teórica sobre conceitos de racionalização, produtividade, 
padronização, organização da produção e coordenação dimensional, que servirão de 
respaldo teórico para a concepção dos pré-moldados. 
 
– Obtenção de experiências práticas com visitas às obras para auxiliar a análise e a 
seleção dos pré-moldados mencionados anteriormente, viáveis de serem empregados 
nas edificações residenciais de alvenaria estrutural. 
 
– Análise dos elementos pré-moldados sob aspectos executivos, como facilidade de 
produção e de transporte e interferências com outros subsistemas, listando-se 
vantagens e desvantagens em comparação com outros procedimentos executivos. 
 
– Caracterização da produção dos pré-moldados, baseada na redação de diversos 
autores especialistas no tema. 
 
 
 
11
3.2 – JUSTIFICATIVA 
 
 
Atualmente, tem havido uma progressiva busca de racionalização dos processos 
construtivos, visando ao aumento da produtividade e à redução dos custos de 
construção, resultando em uma demanda crescente por projetos de edifícios em 
alvenaria estrutural racionalizada. 
 
A grande competitividade do mercado atual, no entanto, demanda soluções que, 
associadas ao processo construtivo em alvenaria estrutural, melhorem a eficiência do 
processo, eliminando etapas construtivas, minimizando interferências entre os 
subsistemas e elevando a qualidade do produto final. Adotar soluções voltadas à 
industrialização, principalmente com a pré-moldagem, pode ser um caminho para 
melhorar a eficiência do processo. 
 
A presente pesquisa pretende estudar os pré-moldados compatíveis com os 
edifícios de alvenaria estrutural, para favorecer a industrialização e a racionalização do 
processo, bem como a redução do prazo de execução da obra e com isso, elevar a 
produtividade e os lucros da empresa construtora. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12
4444 
 ASPECTOS GERAIS 
 
 
 
Atualmente, torna-se cada vez mais importante a Construção Civil ser 
analisada sob aspectos referentes à industrialização por emprego racionalizado de 
técnicas construtivas que viabilizem o aumento da produtividade e a redução de custos. 
 
A Construção Civil tem sido considerada uma indústria atrasada quando 
comparada a outros ramos industriais, por apresentar, de maneira geral, baixa 
produtividade, grande desperdício de materiais, morosidade e baixo controle de 
qualidade (EL DEBS, 2000). 
 
Segundo Sabbatini (1989), “evoluir no sentido de aperfeiçoar-se como indústria é 
o caminho natural da construção civil”, portanto, industrializar-se para a construção é 
sinônimo de evoluir. 
 
Conforme Ciribini (apud ROSSO, 1980), “a industrialização é um método 
baseado essencialmente em processos organizados de naturezas repetitivas, nos 
quais a variabilidade incontrolável e casual de cada fase de trabalho, que caracteriza 
as ações artesanais, é substituída, por graus pré-determinados de uniformidade e 
continuidade executiva, características das modalidades operacionais parcial ou 
totalmente mecanizadas”. 
 
Uma das formas de reduzir esse atraso é empregar técnicas associadas à 
utilização de elementos pré-moldados de concreto. 
 
A pré-fabricação, segundo Ordonez (1974), “é uma fabricação fora do canteiro, 
de partes da construção, capazes de serem utilizadas mediante ações posteriores de 
montagem”. 
 
Portanto, pode-se dizer que a pré-fabricação é um instrumento de grande 
potencial para incrementar os níveis de industrialização dos processos construtivos, 
mas de forma algum único. 
 
 
13
A aplicação de pré-fabricados nos processos construtivos tem como objetivo 
proporcionar um aumento da racionalização construtiva e com isso, elevar a 
produtividade e reduzir desperdícios e custos. 
 
Nas edificações em que o processo construtivo é em alvenaria estrutural, ou seja 
é mais racionalizado, os pré-moldados desempenham papel fundamental, associando-
se a particularidades deste processo, em relação à rapidez de execução, rígido 
controle de qualidade e coordenação modular. 
 
FRANCO & AGOPYAN (1994) afirmam que “na alvenaria estrutural em 
particular, encontram-se boas condições de implementação de uma ação 
organizacional em obra. Isto se explica pelo maior detalhamento do projeto em relação 
às obras convencionais, pela maior padronização na execução dos procedimentos 
construtivos, bem como pela maior simplicidade inerente ao processo. Assim, pode-se 
utilizar a organização da produção como ferramenta para se atingir um grau mais 
elevado de industrialização do processo, aumentando a sua produtividade, o controle 
na execução dos procedimentos e conseqüentemente a qualidade”. 
 
 
4.1 – RACIONALIZAÇÃO 
 
 
A nova mentalidade voltada para a produção racionalizada com qualidade, é 
muito mais que um modismo; é uma questão de sobrevivência para as empresas. A 
abertura do Brasil para o mercado competitivo mundial, exige da indústria nacional uma 
rápida adaptação às rigorosas exigências de um consumidor consciente de seus 
direitos. 
 
O Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT) concluiu 
durante suas pesquisas que “através do processo de racionalização, as empresas 
procuram obter ganhos de produtividade e minimizar os custos e os prazos, sem uma 
ruptura da base produtiva que caracteriza o setor” (IPT apud FRANCO, 1992). 
 
 
14
Vários autores definem a racionalização da construção; porém, todos concordam 
em ser este um instrumento para melhorar a qualidade e a produtividade e reduzir os 
custos. 
 
Segundo TRIGO (1978), “a racionalização pressupõe a organização, a 
planificação, a verificação e as técnicas adequadas à melhoria da qualidade e ao 
acréscimo de produtividade”. 
 
Para ROSSO (1980), “racionalizar a Construção Civil significa “agir contra os 
desperdícios de materiais e mão-de-obra e utilizar mais eficientemente o capital” e 
completa explicando que isso se faz por meio da aplicação de princípios de 
planejamento e gerenciamento, com objetivo de eliminar a casualidade das decisões”. 
 
SABBATINI (1989) propõe sua definição sobre o tema, a qual foi aceita e 
adotada por vários autores, inclusive neste trabalho. Esta definição prescreve que a 
“racionalização da construção é o processo dinâmico que torna possível a otimização 
do uso dos recursos humanos, materiais, organizacionais, tecnológicos e financeiros, 
visando atingir objetivos fixados nos planos de desenvolvimento de cada país e de 
acordo com a realidade sócio-econômica própria”. 
 
A racionalização deve estar presente em todas as fases do processo, desde as 
concepções iniciais, passando pelo desenvolvimento do projeto, até atingir a etapa deprodução. 
 
 
4.2 – OS PRÉ-MOLDADOS E O AUMENTO DA PRODUTIVIDADE 
 
 
A racionalização construtiva caracteriza-se pela introdução de alterações que 
têm por objetivo um melhor aproveitamento dos recursos disponíveis em todas as fases 
dos empreendimentos, sem uma mudança radical na base tecnológica. Embora 
apresente uma definição clara, torna-se difícil encontrar um parâmetro para quantificar 
“o grau ou nível de racionalização”. À primeira vista, uma possibilidade é a utilização do 
conceito de produtividade como proposto por FRANCO (1992). 
 
15
Estudos sobre aumento de produtividade concluem que o efeito aprendizagem, 
efeito continuidade e efeito concentração elevam consideravelmente a produtividade da 
mão-de-obra de um serviço. Estes efeitos partem do princípio de que um trabalho 
executado repetidas vezes, sem interrupções e em grandes quantidades resulta na 
experiência da mão-de-obra e conseqüentemente na melhoria do seu desempenho. 
 
Segundo HEINECK (1991), “não basta que o canteiro seja repetitivo, há 
necessidade de que os operários desloquem-se sem interrupção de uma tarefa para 
outra; ainda mais, dentro da própria tarefa, não pode haver paradas devido à falta de 
materiais, falta de detalhamento construtivo, interferência com outras tarefas, 
desbalanceamento e falta de elementos na equipe de trabalho, ou ingerência de 
causas naturais como chuvas, etc”. 
 
Em concordância com estes princípios, os pré-moldados preenchem os 
requisitos para serem considerados instrumentos de melhoria da produtividade na 
execução da alvenaria estrutural. 
 
Dados extraídos de MEDEIROS & SABBATINI (1994) apontam que a adoção de 
alguns pré-moldados tem permitido incrementos significativos na produtividade dos 
pedreiros assentadores de blocos, representando um aumento de aproximadamente 
30% na produtividade de execução das paredes estruturais. 
 
Os elementos pré-fabricados apresentam, segundo os autores, diversas 
vantagens técnico-econômicas que permitem otimizar tanto a execução da obra, como 
a qualidade do produto final, principalmente com a diminuição de desperdício de 
material na execução de detalhes de obra, anteriormente resolvidos de modo artesanal. 
 
 
4.3 – PADRONIZAÇÃO 
 
 
Uma das maneiras de se obterem ganhos de produtividade é através da 
padronização. 
 
 
16
Padronização é definida por ROSSO (1966) como “a aplicação de normas a um 
ciclo de produção ou a um setor industrial completo com objetivo de estabilizar o 
produto ou o processo de produção”. 
 
Segundo o mesmo autor, ela assume os critérios de simplificação, tipificação, 
unificação e permutação. É estabelecida para os componentes em concordância com 
fabricantes e consumidores, de forma a permitir a substituição de um produto por outro 
de procedência diferente, mas com características idênticas, e nos ciclos produtivos é 
estabelecida por equipes técnicas aptas a determinarem a melhor maneira de se 
executar uma tarefa. 
 
 
4.4 – ORGANIZAÇÃO DO CANTEIRO DE OBRA 
 
 
Atualmente, o maior desafio da economia é produzir mais com menor custo e em 
menos tempo, sempre visando à qualidade e um dos pontos críticos que afeta a 
produção é o ambiente de trabalho. 
 
Na Construção Civil, a problemática do ambiente de trabalho torna-se mais 
acentuada, pois a fábrica se movimenta e não o produto, o edifício; sem contar com a 
elevada rotatividade da mão-de-obra que dificulta o planejamento das áreas de 
vivência. 
 
Na opinião de SOUZA (2000), “não há sentido em se falar em qualidade na obra 
ou produtividade no processo construtivo quando não se tem planejado o local onde os 
serviços da construção acontecem”. 
 
Portanto, o canteiro de obra deve ser organizado de forma a otimizar, com 
segurança, o fluxo de suprimentos e de pessoas e, conseqüentemente, o fluxograma 
da produção. 
 
O investimento no planejamento e elaboração de um canteiro de obra trará 
resultados positivos para a empresa, tanto no sentido quantitativo, como qualitativo. A 
correta estocagem de materiais e componentes reduzirá as perdas, a determinação de 
 
17
linhas de fluxo afetará a produtividade e a melhoria das condições das áreas de 
vivência dos trabalhadores será absorvida como forma de motivação. Todos estes 
fatores levam a uma economia. 
 
Os elementos pré-moldados podem ser industrializados ou produzidos no 
próprio canteiro. Nas duas situações, é necessário que haja um canteiro organizado, 
com definições de espaços previamente destinados a estes elementos. 
 
No primeiro caso, é necessário espaço suficiente para estocagem do elemento 
até a sua utilização definitiva, com definições de fluxos de transporte otimizados. 
 
A forma de transporte dos pré-moldados já deve estar definida previamente ao 
planejamento do canteiro, permitindo melhor interação entre o local de armazenamento 
e equipamentos de içamento. Caso o transporte dos pré-moldados seja feito 
manualmente pelos próprios operários da obra, a distância entre o estoque e o local de 
utilização deverá ser a mínima possível, com o que se reduz o risco de avarias nas 
peças e o risco de acidentes, assim como se diminui o esforço físico do operário. 
 
É interessante também que o cronograma físico da obra esteja pronto, 
proporcionando a previsão dos quantitativos de materiais e de operários, bem como a 
previsão do início e duração do serviço. Pela análise do cronograma físico, 
conseguem-se melhores dados sobre o espaço destinado no canteiro, ao 
armazenamento dos pré-moldados, assim como o tempo necessário para a estocagem. 
 
Já no caso da produção do elemento ocorrer no próprio canteiro, além da região 
de armazenamento e transporte citados anteriormente, é necessário o planejamento da 
área destinada às unidades produtivas. 
 
Elementos pré-moldados leves podem ser produzidos em instalações mais 
simples e mais baratas, com pouca ou nenhuma mecanização, evitando-se grandes 
investimentos de capital. 
 
Em muitas situações, na visão de HANAI & EL DEBS (1993), “é possível 
empregar mão-de-obra não especializada. Entretanto, é conveniente introduzir o 
 
18
PLANILHA 1 - QUADRO DE CLASSIFICAÇÃO DE PRÉ-MOLDADOS 
treinamento do pessoal, o controle de qualidade rigoroso e o incentivo à maior 
produtividade”. 
 
 
4.5 – TIPOS DE CONCRETOS PRÉ-FABRICADOS 
 
 
Os elementos pré-fabricados podem ser classificados de diversas formas, como 
por exemplo, quanto à seção transversal, quanto ao processo de execução, e quanto a 
sua função estrutural. Uma classificação de grande interesse é em relação à 
concepção, em nível geral, do concreto pré-fabricado, originando ao que está sendo 
aqui denominado de “tipos de concreto pré-moldado”, conforme tabela abaixo. 
 
 
• Quanto ao local de 
produção dos elementos 
 
Pré-fabricado de fábrica 
 
Pré-moldado de canteiro 
• Quanto à incorporação de 
material para ampliar a seção 
resistente no local de utilização 
definitivo 
 
Estrutura de seção 
completa 
 
 
Estrutura de seção parcial 
• Quanto à categoria do peso 
dos elementos 
 
Estrutura “pesada” 
 
Estrutura “leve” 
• Quanto ao papel 
Desempenhado pela aparência 
 
Concepção normal 
 
Concepção arquitetônica 
 
 
O pré-fabricado de fábrica é aquele executado em instalações permanentes 
distantes da obra. Esse tipo de pré-fabricado pode ou não atingir o nível de pré-
fabricado, segundo o critério da NBR-9062/85. A capacidade de produção da fábrica e 
a produtividade do processo, que dependem principalmente dos investimentos em 
fôrmas e equipamentos, podem ser pequenas ou grandes, com tendência maior ao 
último caso. Nesse caso, deve-se considerar a questão do transporte da fábrica até a 
obra, tanto no que se refere ao custo dessa atividade como no que diz respeito à 
obediência aos gabaritosde transporte e às facilidades de transporte. 
 
 
19
Em contrapartida ao tipo anterior, o pré-moldado de canteiro é executado em 
instalações temporárias nas proximidades da obra. Essas instalações podem ser mais 
ou menos sofisticadas, dependendo da produção e da produtividade que se deseja. Em 
geral, há certa propensão a ter baixa capacidade de produção e, conseqüentemente, 
pequena produtividade. Para este tipo de elemento não se tem o transporte à longa 
distância e, portanto, as facilidades de transporte e a obediência a gabaritos de 
transporte não são condicionantes para seu emprego. Além disso, esse tipo de 
elemento não está sujeito a impostos referente à produção industrial e à circulação de 
mercadorias. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
20
5555 
 ESTUDOS PROPOSTOS 
 
 
Por meio de análise de projetos e de visita a obras de edifícios de alvenaria 
estrutural, fez-se um levantamento dos elementos pré-moldados não muito comuns a 
serem utilizados, mas que mereceriam ser objeto de estudo deste trabalho. 
 
Os aspectos considerados nesta análise referem-se à facilidade de produção e 
montagem, viabilidade econômica e compatibilidade com o processo construtivo, que 
serão discutidos e comentados com mais afinco no desenvolvimento do trabalho. 
 
Os pré-moldados podem ser classificados em duas classes: os leves e os 
pesados. Os leves servem mais como composição do conjunto estrutural da alvenaria 
enquanto que os pesados fazem parte integral do sistema estrutural em questão. 
 
Os elementos pré-moldados selecionados foram: lajes maciças planas e 
escadas pré-moldadas no qual se adequassem ao projeto de alvenaria estrutural de 
forma única a formarem um conjunto de sistemas estruturais integrados. 
 
A pré-moldagem, de modo geral, implica em linhas de produção mais 
organizadas, com a repetição das atividades e os elementos pré-moldados acabam por 
simplificar a execução, eliminar retrabalhos e reduzir o número de etapas construtivas 
sem interferir na realização de outros serviços ou interrompê-los. 
 
 
5.1 – ESCADAS PRÉ-MOLDADAS 
 
 
Escadas são elementos da edificação projetados para que o ser humano, com 
pequeno dispêndio de energia, consiga ir andando de um nível a outro. 
 
A sua geometria irregular, caracterizada por planos inclinados e dentes, traz 
transtornos de montagem das formas e da armação e complicações para a 
 
21
FIG. 1 – Lance de escada pré-moldado 
concretagem. Por todas as dificuldades que a geometria irregular proporciona, a 
escada requer um tempo considerável de execução em obra. 
 
Visando minimizar os transtornos provenientes da moldagem das escadas no 
local, surgem, como alternativa, as escadas pré-moldadas. 
 
O uso de escadas pré-moldadas é muito comum quando a estrutura também é 
pré-moldada; porém, as vantagens deste componente já se faz sentir em outros 
sistemas construtivos e, mesmo quando a laje do pavimento for moldada no local, elas 
não deixam de ser uma solução a se considerar. 
 
Uma das principais vantagens dessas escadas é que, após a sua montagem, os 
acessos definitivos para o transporte vertical são liberados. 
 
As soluções construtivas ideais para a racionalização do processo são aquelas 
em que determinados serviços não interferem no andamento dos outros, buscando-se 
sempre minimizar as operações de grande duração. Baseando-se nesta afirmação, 
pode-se dizer que a escada pré-moldada ajuda à racionalização do processo. 
 
 
5.1.1 – ESCADAS PRÉ-MOLDADAS DE PEÇAS GRANDES 
 
A escada pré-moldada a ser estudada é a 
monolítica de grandes dimensões, onde esse tipo é 
composto por elemento único, apoiado diretamente 
em vigas ou lajes, podendo ter ou não o patamar 
incorporado. 
 
O peso dos elementos impossibilita-os de 
serem transportados manualmente, impondo o uso 
de equipamentos especiais de içamento. Portanto, a 
adoção deste tipo de escada depende basicamente 
do equipamento de montagem disponível na obra. 
 
 
22
FIG. 2 – Fôrma Metálica da Escada Pré-moldada 
FIG. 3 – Projeto Esquemático da Escada Pré-moldada 
A produção industrial é feita por formas especais metálicas, às quais é permitida 
alguma liberdade para a regulagem da inclinação, da largura (passo) e da altura 
(espelho) dos degraus, do comprimento dos patamares e da largura total da escada, 
possibilitando a uma mesma forma a produção de escadas com várias dimensões. 
 
As formas metálicas permitem 
alguma flexibilidade de dimensão; porém, 
apenas de alguns centímetros, 
significando que, ao se adquirirem 
escadas pré-moldadas industrializadas, 
ainda se está sujeito às condições 
impostas pelos fabricantes quanto às 
variações dimensionais e sobrecargas 
máximas. 
 
A norma sobre espaço modular 
para escadas da ABNT (1982), NBR 
5717, prescreve que o passo e o espelho 
dos degraus devem ser escolhidos de 
acordo com as exigências do projeto e 
não são, necessariamente, modulares. 
 
No entanto, recomenda que os 
comprimentos dos degraus sejam. 
Atualmente, não há conhecimento de 
indústrias brasileiras de pré-moldados que 
atuem no mercado fornecendo escadas 
compostas por grandes dimensões pelo 
sistema de industrialização de ciclo aberto; 
portanto, este tipo de escada fica restrito à 
industrialização de ciclo fechado, onde não 
há intercambialidade dos elementos, ou à 
produção no próprio canteiro de obra. 
 
 
23
FIG. 4 – Transporte e Içamento do lance da escada pré-moldada 
O dimensionamento destes elementos segue o mesmo procedimento usado 
para as escadas de concreto armado moldadas no local, com o acréscimo das 
considerações referentes às situações transitórias, em que são freqüentes ocorrerem 
solicitações diferentes das que ocorrem na situação final. 
 
O transporte por içamento das escadas compostas por elementos de grandes 
dimensões é um exemplo de situação transitória com solicitações diferentes das que 
ocorrem na situação final e que devem ser previstas em projeto. 
 
 
 
 
5.1.2 – ESCADAS PRÉ-MOLDADAS COMPOSTAS POR VÁRIOS ELEMENTOS 
 
 
Este tipo de escada é constituído por vários elementos pré-moldados de 
concreto armado, de tal forma que cada elemento possa ser manuseado sem o auxílio 
de equipamentos especiais de içamento. 
 
Usualmente, emprega-se a escada jacaré ou a nervurada, mas há o 
conhecimento de escadas pré-moldadas espirais. 
 
 
24
FIG. 5 – Escada Pré-moldada Espiral (FIP, 1994) 
 
 
 
As vantagens quanto ao manuseio, rapidez de execução, simplificação e a 
economia são particulares às escadas pré-moldadas compostas por vários elementos: 
 
– o transporte, como anteriormente apresentado, pode ser manual, pois o peso dos 
componentes o permite, eliminando gastos com equipamentos especiais de içamento; 
 
– a execução em obra resume-se em fixar os componentes no local previsto, 
favorecendo a rapidez e a simplificação, sendo estas duas características compatíveis 
com edifícios em alvenaria estrutural, e 
 
– a redução do peso proporcionada pela espessura reduzida traz economia de 
armadura 
 
5.1.2.1 – ESCADA JACARÉ 
 
 
A escada jacaré é um expressivo exemplo do uso de elementos pré-moldados 
de pequena espessura compatíveis com o manuseio do operário da construção e 
plenamente aplicáveis em edifícios de alvenaria estrutural. 
 
A afinidade entre o processo construtivo em alvenaria estrutural e as escadas 
jacaré está na presença de paredes portantes capazes de suportarem as cargas 
provenientes do chumbamento de peças pré-moldadas e pelo fato de os elementos 
 
25
FIG. 6 – Elementos constituintes da escada jacaré: degrau (a), patamar (b) e viga dentada 
ouviga jacaré (c) 
pré-moldados da escada chegarem ao local de execução já prontos, restando apenas a 
montagem no devido local. 
 
Em geral, a escada jacaré é composta por: 
 
– duas vigas denteadas ou vigas jacaré; 
– degraus em “L”; 
– patamares pré-moldados; 
– peças de apoio do patamar, e 
– peças complementares de ajuste. 
 
A escada jacaré é assim denominada pois os dentes da viga de sustentação 
assemelham-se à cauda de um jacaré. 
 
O peso máximo dos elementos pré-moldados é de 50 kg por operário 
(GRANDJEAN, 1991), o que leva o projetista à redução das dimensões das peças. Há 
a possibilidade das peças serem manuseadas por dois operários, elevando-se o limite 
de peso para 100 kg. 
 
 
 
Uma opção para trabalhar-se com pequenas espessuras é o uso de concretos 
de granulometria fina, cobrimento da armadura de 1 cm e diâmetro das barras de aço 
de, no máximo, 6,3 mm. 
 
26
Para garantir o comportamento eficaz dos elementos, cuidados devem ser 
tomados na fase de execução, principalmente com relação às dimensões, ao 
cobrimento da armadura e ao acabamento final. As pequenas espessuras e o 
cobrimento mínimo exigem técnicas apuradas de execução. São bem aceitas as 
técnicas aplicadas à argamassa armada, juntamente com um controle de execução. 
 
Os ajustes dimensionais precisam ser rigorosamente respeitados e o 
acabamento final da superfície das peças deve apresentar boa aparência, pois, muitas 
vezes, não se fará uso de revestimentos. 
 
Sugere-se o uso de formas metálicas para atender aos cuidados propostos, 
porém, esta é uma decisão a ser tomada pelo construtor, que analisará a relação 
custo/benefício que o investimento trará para seu empreendimento. 
 
A conformação da escada começa pelo chumbamento das vigas denteadas na 
alvenaria. O chumbamento é feito com buchas e parafusos ou com chumbadores; para 
tanto, é recomendável preestabelecer os furos nas vigas e preferencialmente, 
preencher os blocos que receberão os parafusos com graute. 
 
5.2 – LAJES PRÉ-MOLDADAS 
 
Uma laje é o elemento estrutural de uma edificação responsável por transmitir as 
ações que nela chegam para as vigas (ou diretamente para os pilares no caso de lajes 
fungiformes) que a sustentam, e destas para os pilares, sendo elementos estruturais 
bidimensionais, caracterizadas por ter a espessura muito menor do que as outras duas 
dimensões e o carregamento que nelas atuam serem perpendiculares ao seu plano 
médio. 
As lajes pré-moldadas surgiram através de muita pesquisa em busca de vencer 
grandes vãos com a quantidade minima de possível de altura, mais ágil para ser 
montadas e não precisando de escoramentos e formas. Isso só é possivel com o 
trabalho geométrico bem definido onde se constitui de placas de lajes que ao serem 
submetidas a esforços de tração e compressão, diminuindo-se o seu peso próprio, 
 
27
podendo ser dimensionada com armação CA50 e CA60, cordoalhas de protensão e 
cabos de protensão. 
Baud (1981), distingue dois tipos característicos de lajes pré-moldadas, a base 
de concreto armado: 
 
 a) lajes semi-pré-fabricadas, nas quais o elemento resistente a tração é 
executado em fábricas e o concreto, que irá resistir a compressão, é lançado no próprio 
local; 
 b) lajes completamente pré-fabricadas, onde todo o elemento estrutural é 
confeccionado na indústria e colocado, posteriormente, na obra. 
 
 Cada um destes tipos têm características diferentes, as quais acarretam 
vantagens e desvantagens, que devem ser consideradas em cada caso em particular. 
 
Segundo SOUZA (1988), “a grande maioria das tecnologias utilizadas na 
construção, constitui-se de processos e produtos convencionais, observando-se em 
algumas regiões do país a utilização de processos racionalizados e semi-
industrializados" (Souza, 1988). 
 
5.2.1 – LAJES SEMI-PRÉ-FABRICADAS 
 
Visando um menor custo/ benefício começou-se analisar várias formas na 
concepção e fabricação de lajes, como as lajes nervuradas “in loco”, onde o consumo 
de concreto é reduzido e o peso próprio aliviado, por meio de introduzir elementos 
como: tijolo furado, tubo de papelão reforçado, bloco de concreto leve, isopor, lajotas 
cerâmicas entre outras. 
Dentro desse sistema existem variações das nervuras tais como: 
- Nervurada treliçada, onde as lajes treliçadas pré-moldadas têm como vantagem a 
redução da quantidade de fôrmas. Hoje, utiliza-se o sistema treliçado com nervuras 
pré-moldadas, executadas com armaduras treliçadas. A laje treliçada é composta de 
uma estrutura espacial com vigas e elementos de enchimento que podem ser 
cerâmicas, EPS (isopor), concreto, concreto celular e outros. 
 
28
FIG. 7 – Laje treliçada com enchimento cerâmico FIG. 8 – Laje treliçada com enchimento de isopor 
FIG. 9 – Laje mista Pré-fabricada convencional (José 
Carlos, Lajes Mediterrânea 1991) 
FIG. 10 – Laje treliça com elementos cerâmicos, (Autor 2006) 
 
 
- Nervurada protendida, onde as lajes nervuradas podem ser executadas com vigas 
ou vigotas protendidas de fábrica, quando é necessário resistir a vãos maiores. 
Mesmo com tantas vantagens em relação a redução de concreto e peso próprio 
é apontado como desvantagem desse sistema o custo excessivo dos elementos de 
madeira utilizados como fôrmas para receber e moldar o concreto. Em busca de 
minimizar esse custo, surgirão então as vigotas pré-fabricadas de concreto armada 
utilizadas em conjunto com lajotas cerâmicas, reduzindo assim significativamente o 
custo de fôrmas e aumento a praticidade do sistema construtivo economizando-se em 
mão-de-obra e tempo. 
Com este sistema consegui-se uma redução considerável no custo final da laje, 
gerando benefícios razoáveis dentro da estrutura como um todo. Por outro lado, este 
sistema é bastante limitado não podendo com ele atender e grandes cargas acidentais. 
Isso se deve a alguns fatores principais, tais como a falta de aderência entre a 
superfície das vigotas e o concreto de cobertura, não garantindo a monoliticidade a 
estrutura. 
 
 
29
• Vantagens - O mercado oferece uma série de alternativas para execução de 
lajes pré-moldadas com nervuras. Os elementos pré-moldados empregados na 
laje nervurada apresentam boa capacidade portante no momento da moldagem 
do restante da laje, reduzindo assim a quantidade de fôrmas e escoramentos em 
relação ao sistema convencional. Quando as lajes treliçadas são executadas de 
forma nervurada, apresentam redução do volume de concreto e armaduras. 
 
• Desvantagens - A execução da laje nervurada deve ser cuidadosa, pois pode 
apresentar trincas depois de pronta em razão da falta de aderência da capa de 
concreto. Quando executada sem os elementos pré-fabricados, a laje treliçada 
tem como desvantagem a baixa produtividade e a utilização intensiva de mão-
de-obra. O trabalho de armação é demorado e há dificuldade de concretagem. 
 
5.2.2 – LAJES COMPLETAMENTE PRÉ-FABRICADAS 
 
 
As lajes pré-fabricadas de concreto de grande porte podem servir de pré-lajes ou 
de lajes acabadas. As lajes pré-fabricadas são empregadas em edificações em que 
pilares e vigas são moldados in loco, recebendo depois capa de solidarização de 
concreto armado com tela soldada, que varia de 5 cm a 10 cm. Em outro tipo de 
aplicação, tais como plantas industriais, grandes supermercados, mezaninos de áreas 
comerciais etc., são utilizadas como laje acabada, junto com vigas, pilares e até 
fechamentos pré-moldados. 
 
• Vantagens - As peças chegam prontas na obra e são içadas até os pavimentos. 
Esse processo de montagem industrial aumenta a rapidez de execução da obra, 
libera espaço no canteiro, pois dispensa estocagem de material, elimina 
desperdícios e oferece boa produtividade. As lajes pré-fabricadas contam com 
controle de qualidade no processo industrial. Durante a produção,são 
controladas a umidade, cura, temperatura, adições ou tensão das cordoalhas, o 
que resulta em peças sem deformações e com textura e coloração uniformes. 
Atualmente, as lajes pré-fabricadas mais usadas são alveolares (mais leves) e já 
vêm protendidas de fábrica. 
 
30
FIG. 11 – Laje Alveolar com enchimento de isopor FIG. 12 – Laje Alveolar se aproximando da montagem 
• Desvantagens - A modulação das peças pré-fabricadas ainda não foi adotada 
pelo mercado como um todo. Por isso, é importante o construtor administrar os 
elementos a serem utilizados em cada tipo de obra. A estrutura pré-fabricada 
também tem movimentação diferente da tradicional entre os seus vários 
componentes. Se os elementos não forem utilizados de modo compatível, 
podem gerar patologias inesperadas. Os custos iniciais dos pré-fabricados 
também são mais altos, e a escolha depende das necessidades específicas de 
cada obra ou da conjuntura econômica. 
 
5.2.2.1 – LAJE PRÉ-FABRICADA ALVEOLAR 
 
 
 A laje Alveolar tem sua altura estabelecidas em H16, H20, H30, H40 e H50, são 
indicadas para vão maiores que 5 metros e obras acima de 100m² , podendo resistir 
sobrecargas de 1,5KN/m² sendo peças de lajes sem a utilização do concreto 
protendido e sim apenas armaduras CA60 em sua parte inferior para resistir aos 
esforços de tração até 2,5KN/m² com o uso do concreto protendido. 
 
 As lajes alveolares protendidas são produzidas por extrusoras que se movem 
devido a alta compactação do sistema de extrusão formando um bloco único. As vigas 
apresentam contra flechas devido a esforços de protensão a que são submetidas. Esse 
processo assegura perfeita aderência aos cabos evitando segregação entre camadas, 
permite produzir lajes com até 50cm de altura para vãos de 20 metros 
 
 
31
Após o corte, ao serem retiradas da pista, as lajes passam por um inspeção final 
e são encaminhadas para o setor de estocagem ou diretamente carregadas. As lajes 
são transportadas em carreta padrão e colocadas sobre suporte de madeira, 
empilhadas de forma a não exceder 6 lajes por pilhas, podendo-se acomodar até duas 
lajes entre pilhas de uma mesma carga, desde que não exceda 28t. 
As lajes alveolares, por serem executadas em pistas metálicas, apresentam a 
superfície inferior lisa, eliminando a necessidade de revestimento. Na face superior se 
necessário é especificado capeamento com tela soldada para melhor distribuir as 
sobrecargas. 
A resistência ao cisalhamento de lajes alveolares pode ser governada por dois 
mecanismos básicos: a) quando a força de cisalhamento próxima ao apoio produz uma 
tensão principal de tração em um ponto crítico da nervura entre os alvéolos, excedendo 
a resistência de tração do concreto; b) quando a tensão de tração produzida por 
cisalhamento é combinada com outras tensões de tração no concreto, como, por 
exemplo, as tensões de tração causadas pela introdução da força de protensão na 
região de transferência e/ou por tensões de tração causadas pela presença combinada 
de flexão. 
 
A eficiência do projeto de lajes alveolares pré-moldadas de concreto pode ser 
avaliada por meio de ensaios de elementos de lajes (ensaios para controle da 
qualidade, ensaios de prova de carga para verificação de projeto e ensaios de pesquisa 
e desenvolvimento). O ensaio de cisalhamento permite, além de avaliar a resistência 
ao cisalhamento da laje alveolar, avaliar indiretamente a resistência à tração do 
concreto e a ancoragem. 
 
32
FIG. 13 – Processo de fabricação e concretagem da laje. FIG. 14 – Fôrma Metálica e dimensão da laje pré-moldada. 
5.2.2.2 – LAJES PRÉ-FABRICADAS PLANAS MACIÇAS 
 
 
As lajes pré-fabricadas planas e maciças são consideradas completamente pré-
fabricadas porque são produzidas totalmente pelo processo industrializado, ou seja, 
numa fábrica produtora ou em uma central implantada dentro do próprio canteiro de 
obras, no qual é necessário a utilização de apoio mecanizado para o transporte e para 
a montagem. 
 
Tratam-se de lajes que variam de espessura de 10cm a 12cm e dimensões de 
vãos de 2,5 metros de largura a 8,00 metros de comprimento, portanto vencem 
pequenos vãos dependendo do dimensionamento dado pelo calculista, sendo 
necessário o apoio por completo na alvenaria estrutural. Elas são produzidas por um 
processo semelhante ao de placas de vedação vertical, chamado Tilt-up, onde será 
descrito mais detalhadamente no capítulo seguinte. 
 
O dimensionamento é feito para que suportem os vãos com apenas malhas de 
tela soldada tipo Q e reforços pontuais nos ganchos de içamento para montagem e 
desplacamento das mesmas. 
 
 
 
 
 
 
33
6666 
 PRODUÇÃO DE PRÉ-MOLDADOS 
 
A produção dos pré-moldados merece atenção especial, pois se realizada sem 
controle pode pôr a perder todo um projeto bem elaborado, trazer patologias à 
edificação e até comprometer a segurança estrutural do elemento. 
 
 
6.1 – SISTEMA PRODUTIVO TILT-UP 
 
O processo Tilt-up consiste na técnica de produzir elementos em concreto 
armado na posição horizontal, no próprio canteiro de obras, e posteriormente “basculá-
los”, içando-os para a posição vertical e definitiva. 
O Tilt-up foi proposto, pela primeira vez, em 1904, num concurso de “Novos 
Métodos Construtivos” para habitações com dois pavimentos nos EUA, nada mais, 
nada menos que por Thomas Edson aonde concorreu apresentando um sistema de 
execução da fachada em um único painel, com as aberturas para as janelas e portas. 
 Pode-se definir o sistema construtivo estrutural baseado na execução de 
paredes pré-moldadas em concreto armado, moldadas na própria obra utilizando uma 
laje (Rivera) et al, p5, 2005 piso ou outra superficie extremamente plana e sem 
imperfeções designada para esses, como forma. Após preparada a superfície e 
ultrapassado o período estabelecido para a cura do concreto, o elemento é içado e 
pocisionado. Essas peças podem ter somente função de vedação como painéis já 
utilizados em grande escala no mercado, ou então, função estrutural permitindo o 
dimensionamento ou até o mesmo a eliminação de alguns elementos estruturais. 
 “A origem do sistema Tilt-up não é claramente definida entre os pesquisadores. 
Uma das primeiras citações que encontramos ocorre no livro “A survery of the Turkish 
Empire” de 1799, escrito pelo historiador Willian Eton. No livro o historiador cita u 
exemplo de construção onde um pedreiro com pregos e cordas marcavam um 
semicírculo no chão, posicionava os blocos, fixava-os com um tipo de gipsita formando 
um arco e então erguia o arco em sua posição final “ (Rivera et al., p.5, 2005). 
 
34
FIG. 15 – Frontal da Igreja Metodista de Zion, Illinois - USA - Robert Aiken - 1908 
FIG. 16 – Mapa de Uso do Tilt-up no mundo 
 “No início do século XX, para a realização da obra do Camp Logan Rifle Range, 
em Ilinois nos EUA, o americano Robert Aiken projetou e executou paredes de 
sustentação armadas e escoradas. As paredes foram construídas no chão e então, 
posteriormente, foram erguidas e colocadas na fundação já prontas. Aiken já aplicou 
essa técnica em diversos projetos dentre os quais se destaca o projeto para a 
construção de uma Igreja Metodista em Zion, Ilinois/ EUA, em 1910”, (Rivera et al., p.5, 
2005). 
 
 
 As paredes foram moldadas in-loco em uma base lisa composta de areia, com o 
concreto lançado envolta das armações das portas e janelas. Com as paredes 
finalizadas e com o auxilio de uma talha e um primitivo guindaste, as paredes eram 
então içadas na posição final. (Rivera et al, 2005). 
 
 
 
 
35
6.1.1 – VANTAGENS DOS SISTEMA 
 
 Dentre inúmeras vantagens que encontramos no sistema podemos destacar: 
• Rapidez – Com a construção horizontal das paredes, a ausência de colunas e 
fundaçõessimplificadas, é fácil observarmos o benefício financeiro que 
representa uma obra entregue em tempo muito menor. Em alguns casos, este 
fator significa a solução para uma aparente inviabilidade, graças à eficácia de 
custos. 
 
• Qualidade – Concreto armado, construído em condições que permitem maior 
controle e homogeneidade, acabamento e tratamentos específicos para cada 
indústria, piso padrão superior, coberturas em sistemas avançados. Do primeiro 
dia de terraplanagem, á última mão de pintura, qualidade não é apenas uma 
vantagem, mas uma regra. 
 
• Economia – Não é necessário o uso de calculadora para saber o significado de 
custo zero em pilares e vigas laterais, além da significativa economia em 
fundações e maior velocidade de construção. 
 
• Segurança – As paredes são moldadas no nível do piso, eliminando formas 
verticais, significando maior segurança para a equipe de construção, e maior 
segurança de qualidade homogênea. 
 
• Versatilidade – Na confecção de paredes, na inclusão de sistemas especiais, 
na aplicação de coberturas sofisticadas. 
 
 
36
• Beleza - Com Tilt-up a estrutura do edifício pode ser muito atrativa. Grandes 
painéis Tilt-up poderão receber uma enorme variedade de tratamentos 
decorativos, tais como colorações ilimitadas, que podem ser adicionadas a 
misturas do concreto ou as pinturas texturizadas, ou moldes superficiais em 
diversos tipos, com haletas, pedras, tijolos, além de muitos outros efeitos 
decorativos. 
 
• Durabilidade – Muitos edifícios construídos na década de 50, mostram poucos 
sinais de idade, mesmo após meio século de vida. De fato, edifícios construídos 
em 1908 ainda se encontram em serviço. 
 
• Conforto Acústico e Térmico – Se o edifício estiver em área ruidosa, ou 
abrigar um processo industrial ruidoso, você contará com todas as vantagens 
das propriedades acústicas do concreto. A massa absorve com mais eficácia 
que qualquer edifício de fechamento metálico. È a massa térmica inerente aos 
painéis reduzirá os picos e cargas térmicas do sistema de refrigeração. 
Indústrias que exigem controle de temperatura interna próxima de zero, podem, 
contar com painéis tipo sanduíche, com isolamento térmico entre duas camadas 
de concreto. 
 
• Expansão – Um edifício em Tilt-up pode ser projetado e construído permitindo 
fácil expansão, simples destacando e re-locando os painéis ou corando novas 
aberturas sobre os mesmos. 
 
• Custos com seguro menores – O concreto fornece maior resistência ao fogo 
que outras estruturas convencionais, principalmente estruturas metálicas. 
 
 
 
37
FIG. 17 – Preparo da Fôrma metálica e inicio da concretagem da mesma 
FIG. 18 – Polimento da laje pré-moldado e vista área do pré-moldado 
FIG. 19 – Inicio do processo de içamento da placa pré-moldada 
6.1.2 – DESCRIÇÃO DO SISTEMA PRODUTIVO 
 
 
 A idéia básica do sistema consiste na construção de paredes e lajes de concreto 
armado sobre o piso nivelado que funciona como uma fôrma. Portanto, o piso é grande 
importância para o sistema Tilt-up e, ao contrário dos outros tipos de sistemas onde o 
piso é executado no final da obra, no sistema Tilt-up é o marco inicial da obra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Após a confecção do piso, as fôrmas e armações dos painéis são montados 
sobre o piso. Deve-se utilizar um desmoldante adequado que seja suficientemente 
eficaz. Ainda, nesta etapa são incluídas as aberturas de portas e janelas, bem como 
frisos e texturas decorativas. 
 
 
 
 
38
FIG. 20 – Escoramento das placas pré-moldadas 
 Após a execução dos painéis e a cura, os mesmos são içados por um guindaste 
e posicionados sobre as fundações e, escorados. Mais tarde as escoras são retiradas 
quando a execução das lajes de coberturas que fornecerão aos painéis o travamento e 
estabilizações necessárias. 
 
 
 
 
 
 
6.1.3 – FABRICAÇÃO DA PLACA 
 
 O processo de fabricação assemelha-se muito ao de execução de um piso de 
concreto, mais com outras peculiaridades. 
 
 A primeira etapa do processo consiste na preparação da base que servirá como 
fôrma para a placa. Definidas as dimensões, prepara-se uma pista de produção, essas 
pistas são geralmente construídas por pisos de concreto concluídos e, que devido a 
sua planicidade, apresentam características próprias para a realização do processo. 
Caso não haja nenhum piso executado ou não haja possibilidade executiva de 
realização, executa-se uma pista, que nada mais é do que um piso de concreto magro 
de espessura variável de 5 a 7cm com um acabamento liso. 
“Na maioria dos casos, não é necessário o aumento de área para a montagem, 
uma vez que os painéis podem ser executados e montados no interior da obra", afirma 
Vendramini. Conforme o número de placas, é possível otimizar o uso das fôrmas, 
planejando o reúso assim que completado o perímetro da obra. Quando não há espaço 
suficiente, é possível empilhar até seis painéis. Thomaz lembra que "as primeiras 
peças fundidas serão as últimas a serem montadas". Segundo ele, a seqüência de 
montagem deve fazer parte de um plano bem elaborado, a fim de economizar com o 
aluguel de guindastes e principalmente acelerar a solidarização do conjunto. 
 
39
FIG. 21 – Fluxograma de produção de elementos em concreto armado (MELHADO, 1998) 
FIG. 22 – Projeto esquemático das lajes pré-moldadas 
 Na concretagem inserimos em determinadas posições inserts na fôrma. Um dos 
inserts que existem é o “lift”, porém há outros tipos que por serem metálicos atuam 
como ponte de ligação através de solda entre a cobertura e o painel entre pilares e 
painéis e até mesmos entre duas placas. 
 
 
 
 Aplica-se o desmoldante no piso para evitar que o painel seja aderido, facilitando 
desta forma, o içamento do painel quando concluído. O concreto especificado com 
base no dimensionamento do painel é lançado, adensado, nivelado e a sua superfície 
regularizada. 
 
6.1.4 – PROCESSO DE IÇAMENTO DAS PLACAS 
 
 Durante a cura do painel, geralmente 
no período de 5 a 7 dias, as formas são 
retiradas, juntamente com todas as 
aberturas. Itens e pontos de conexão são 
expostos para a fixação de elementos de 
içamento. 
A quantidade e o posicionamento das 
pegas são determinados em função da 
geometria e do peso das paredes. Segundo 
Vendramini, o mais costumeiro é o emprego 
 
40
FIG. 23 – Processo de montagem com o guindaste. 
de dois pares de quatro pegas com 
duas linhas. No entanto, se as placas 
forem irregulares, planeja-se mais 
cabos. Oggi diz que em uma mesma 
obra é possível ter diferentes 
configurações de cabos. 
 Utilizam-se grandes guindastes 
para essa operação. A preparação para 
o içamento também inclui o trabalho de 
fundação, marcação, nivelamento de 
juntas e qualquer pino de conexão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
41
7777 
 ESTUDO DE CASO 
 
 O objetivo do estudo de caso desse trabalho é a obra do Aldeia Parque Igarapé 
da Construtora e Incorporadora Morar em parceria com a Cyrela Brazil Reality. A obra 
está sendo executada na cidade de Laranjeiras-ES. Trata-se de um condomínio 
residencial de casas no Alto da Colina do qual é composto de 191 casas com um prazo 
de execução de obra de 20 meses. 
 
Para que o prazo de entrega do condomínio fosse garantido, rapidez na 
execução era imprescindível sem que gerassem maiores transtornos. Por esse motivo 
os métodos tradicionais não atendiam plenamente essa condição, então a solução foi à 
adoção de sistemas construtivos baseados em pré-moldados, portanto diante desses 
critérios foi estabelecido que as casas fossem construídas através de um sistema misto 
de alvenaria estrutural e lajes pré-moldadasbaseados numa sistemática, bem parecido 
de produção, de placas Tilt-up, no entanto com uma variação de tipologia executiva e 
processual, sendo o método construtivo produzido em grande escala, onde teria um 
resultado satisfatório para esse tipo de negócio. 
 
7.1– PROCESSO EXECUTIVO 
 
 As lajes pré-moldadas foram dimensionadas em função da variação de modelos 
de casas, logística do canteiro e logística de transporte, sendo cada modelo composto 
por até 7 tipos de lajes com medidas diferentes. 
Fig. 24 – Vista Panorâmica do condomínio Fig. 25 – Vista do modelo de casa do condomínio. 
 
42
7.1.1– PISTA DE PREPARO 
 
 Normalmente, utiliza-se o próprio piso de concreto do prédio como fôrma para 
execução das placas. Na obra do Aldeia Parque, não foi possível esse formato devido 
a restrição de espaços para a confecção das placas próximo as casas. Por isso, foi 
criada, em uma área do condomínio, uma central de pré-moldados no qual conforme o 
número de placas foi possível otimizar o uso de fôrmas e seus reusos através da 
confecção de até 10 lajes uma sobre a outra apartir de uma pista ou berço especifico 
em função do modelo de laje de cada casa, sendo a superfície das placas polidas para 
que a placa de baixo sirva de fôrma de fundo da de cima. Dessa forma, foi capaz de 
concentrar a mão-de-obra em apenas uma área facilitando a otimização do processo e 
produtividade da equipe. 
 
 
 
 
 As pistas ou berços não possuem qualquer função estrutural, para tanto, não 
houve necessidade de nenhum projeto especifico. O concreto utilizado para a 
fabricação foi de Fck 30Mpa. Como as placas são fabricadas uma sobre as outras o 
Fig. 26 – Vista da produção máxima de lajes pré-moldadas. Fig. 27 – Vista do berço de produção das lajes pré-moldadas. 
Fig. 28 – Confecção de escadas pré-moldadas Fig. 29 – Vista da montagem das fôrmas pré-moldadas. 
 
43
tempo de cura entre elas é diferenciado sendo necessário que a última laje da pilha 
tenha no mínimo 8 dias de cura para que seja feito o processo de içamento. Mesmo 
assim, após a instalação da laje no local é recomendado que se coloque algumas 
escoras pontuais nos panos para que se evitem parte da deformação gradativa da 
estrutura. 
 
7.1.2– FÔRMA, ARMAÇÃO E CONCRETAGEM 
 
 A produção das fôrmas baseia-se nas técnicas utilizadas para execução de 
pisos de concreto. As placas possuem uma espessura média de 12cm, sustentadas 
através de cantoneiras metálicas e tirantes. Para execução de diversos rebaixos, frisos 
e acabamentos nas bordas foram determinados que se utilizassem cantoneiras de 
alumínio, quadros de metalon e frisos trapezoidais de madeiras de 5cm de altura para a 
previsão das futuras ligações das instalações elétricas e hidráulicas entre uma placa e 
outra ou entre um pavimento e outro. 
 
 
 
 
Fig. 30 – Vista dos perfis metálicos da fôrma. Fig. 31 – Travamento da fôrma metálica com tirante. 
Fig. 32 – Vista da instalação dos rebaixos metálicos. Fig. 33 – Vista da instalação elétrica da laje. 
 
44
 A armação obedeceu a um projeto especifico para cada placa em função de seu 
modelo sendo composta por duas camadas de telas soldadas e com reforços nos 
ganchos para o içamento das mesmas. 
 
 
 
 
O lançamento e o adensamento do concreto obedecem aos padrões estabelecidos, 
sendo determinados para as placas o Fck 30Mpa, conseguindo assim, alcançar valores 
mínimos de resistência da peça e realizar a desforma e o içamento dos painéis com 
segurança e num tempo bem menor que o convencional realizado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 34 – Vista esquemática do projeto executivo de produção da laje pré-moldada com os rebaixos e posicionamento dos ganchos. 
Fig. 35 – Concretagem da laje pré-moldada Fig. 36 – Içamento e transporte das placas. 
 
45
7.1.3– IÇAMENTO E MONTAGEM DOS PAINÉIS 
 
 
As placas são 
dimensionadas conforme sua 
disposição e esforços 
recebidos. Porém, como na 
maioria dos pré-moldados, um 
dos momentos de maior 
esforço localizado e de 
importante consideração nos 
cálculos estruturais, é o do 
içamento da placa de concreto, 
assim uma atuação 
concentrada de esforços. Como 
dito anteriormente, esse fator 
contribui decisivamente para a 
alteração na especificação do 
concreto dos painéis. 
 
A montagem das placas é, normalmente, realizada por guindastes com 
capacidade de carga de 30 toneladas. Esse guindaste devido ao seu plano de rigging, 
suporta na situação oferecida pela obra placas de no máximo 10 toneladas. 
 
Devido a isso, quando o içamento não é bem sucedido ou a placa não é bem 
equilibrada na hora do erguimento, o não atingimento do fck de cura ou desequilíbrio 
nos cabos de içamento gera provenientes fissuras e trincas que podem acarretar até a 
perda da função estrutural da peça, condenando-a. 
 
 
 
 
Fig. 37 – Rigging de um guindaste utilizado para a montagem das placas 
(Catálogo Liebherr, 2006) 
 
46
 
 
 
 
 
 
7.1.4– FINALIZAÇÃO 
 
 No dia seguinte ao içamento são realizadas as interligações elétricas entre as 
placas e as juntas entre as lajes são seladas através do grouteamento e protegidas 
contra as intempéries. No encontro entre a alvenaria e a laje pré-moldada é realizado o 
aperto a fim de evitar possíveis trincas ou ação das chuvas. 
 
Fig. 38 – Problema ocasionado pelo mau içamento da placa. Fig. 39 – Trinca de içamento. 
Fig. 40 – Trinca causada pela não excentricidade dos cabos. Fig. 41 – Desplacamento mau sucedido.. 
 
47
 
 
 
 
7.1.5– ANÁLISE DA VIABILIDADE ECONÔMICA 
 
 Com o objetivo de fazer uma primeira avaliação da viabilidade econômica da 
proposta construtiva, foi desenvolvida uma comparação de custos para um caso típico 
entre uma casa, de dois pavimentos com as mesmas dimensões e tamanhos, com uma 
sistemática construtiva convencional e uma no sistema misto de alvenaria estrutural e 
laje pré-moldada. 
 
 A alternativa construtiva convencional remete a uma edificação na qual a sua 
alvenaria é uma alvenaria de vedação, portanto sem função estrutural, com um 
conjunto de pilares e laje maciça plana executada in-loco enquanto que a alternativa 
mista de alvenaria estrutural e laje pré-moldada foi necessária à criação de uma central 
de pré-moldados para que fosse possível produzir e armazenar um volume maior de 
lajes pré-moldadas maciças e planas para assim dar vazão para a execução da 
alvenaria estrutural. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 42 – Pavimento com lajes instaladas Fig. 43 – Tratamento das juntas entre as lajes. 
 
48
ESTRUTURA CONVENCIONAL X PRÉ-MOLDADO - CASA A 
PRÉ-MOLDADO CONVENCIONAL 
ITEM DESCRIÇÃO 
UNID. QUANT. TOTAL 
PREÇO 
UNIT R$ 
PREÇO 
TOTAL R$ 
QUANT. 
TOTAL 
PREÇO 
UNIT R$ 
PREÇO 
TOTAL R$ 
1 INFRA-ESTRUTURA 
 
 
5.631,90 5.587,17 
1.1 GABARITO CASA 1,00 284,29 284,29 1,00 
 
284,29 284,29 
1.2 FÔRMA E DESFORMA 
1.2.1 FORMA RADIER M² 7,30 
 
13,87 101,25 
1.2.2 FORMA EXTRA RADIER M² 6,89 13,87 95,56 6,89 
 
13,87 95,56 
1.2.3 FORMA METÁLICA DO RADIE CASA 0,01 7.500,00 82,50 
1.2.4 MÃO-DE-OBRA PARA FORMA METÁLICA RADIÊ CASA 1,00 63,48 63,48 
1.2.5 DESFORMA M² 14,19 4,88 69,25 14,19 
 
4,88 69,25 
1.3 ARMAÇÃO 
1.3.1 TELA LAJE PISO TÉRREO kg 288,00 3,64 1.048,32 288,00 
 
3,64 1.048,32 
1.3.2 TELA EXTRA RADIER kg 35,00 3,64 127,40 35,00 
 
3,64127,40 
1.4 CONCRETO 
1.4.1 CONCRETO MAGRO LAJE PISO TÉRREO = 5CM M³ 3,35 154,73 518,35 
 
3,35 
 
154,73 518,35 
1.4.2 CONCRETO MAGRO EXTRA RADIER E=5CM M³ 1,40 154,73 216,62 
 
1,40 
 
154,73 216,62 
1.4.3 CONCRETO BOMBEADO 30MPa RADIER M³ 13,96 193,09 2.695,54 
 
13,96 
 
193,09 2.695,54 
1.4.4 CONCRETO BOMBEADO 30MPa EXTRA LAJE PISO M³ 2,23 193,09 430,59 
 
2,23 
 
193,09 430,59 
2 SUPER ESTRUTURA 14.592,20 17.406,39 
2.1 FÔRMA E DESFORMA 
2.1.1 FÔRMA PILAR TÉRREO E SUPERIOR METÁLICO M² 
 
13,44 
 
12,27 164,91 
 
48,93 
 
12,27 600,37 
2.1.2 FÔRMA LAJE TÉRREO E SUPERIOR M² - 
 
22,13 - 
 
126,00 
 
22,13 2.788,38 
2.1.3 FÔRMA ESCADA E VIGA M² - 28,58 - 
 
55,00 
 
28,58 1.571,90 
2.1.4 PASTA DESMOLDANTES M² 126,00 
 
1,60 201,60 
2.1.5 DESFÔRMA M² 139,44 
 
3,22 449,00 
 
229,93 
 
3,22 740,37 
2.1.6 
FÔRMA ENCARREGADO E 
CONSULTORIA DA STONE 
ESTRUTURA PRÉ-MOLDAD0 - 
LAJES E VIGAS 
M³ 13,48 
 
150,00 2.022,00 
2.1.7 
FÔRMA ENCARREGADO E 
CONSULTORIA DA STONE 
ESTRUTURA PRÉ-MOLDADO 
- ESCADA 
M³ 1,00 
 
250,00 250,00 
2.1.8 SINAL PARA TRANSPORTE DE MOLDE M³ 
 
14,48 
 
4,35 62,99 
2.2 ESCORAMENTO CASA 1,00 
 
2.000,00 2.000,00 
2.3 ARMAÇÃO 
2.3.1 TELA LAJA TÉRREO E SUPERIOR kg 610,00 3,64 2.220,40 
 
517,00 
 
3,64 1.881,88 
2.3.2 
ARMAÇÃO CORTADA E 
DOBRADA kg 1.015,00 3,41 3.461,15 
 
1.038,00 
 
3,41 3.539,58 
2.4 CONCRETO 
2.4.1 CONCRETO BOMBEADO 30 Mpa M³ 14,48 193,09 2.795,94 
 
19,74 
 
193,09 3.811,60 
2.4.2 CONCRETO CONVENCIONAL PILARES 30 Mpa M³ 0,75 221,79 166,34 
 
1,56 
 
221,79 345,99 
2.4.3 GROUTEAMENTO DE ALVENARIA ESTRUTURAL M³ 2,24 207,76 465,38 - 
 
49
2.4.4 CONTROLE TECNOLÓGICO DOS MATERIAIS VB 1,00 126,32 126,32 
 
1,00 
 
126,32 126,32 
2.4.5 
GROUTEAMENTO DOS 
PILARES, ENCONTRO DE 
LAJES E FUROS DE 
INSTALAÇÃO 
CASA 1,00 652,90 652,90 
2.4.6 PLATAFORMA PARA MOLDAGEM DAS LAJES VB 1,00 79,00 79,00 
2.4.7 
POLIMENTO PARA 
ACABAMENTO DAS LAJES 
PRÉ-MOLDADAS 
M² 116,53 4,00 466,12 
2.5 OUTROS 
2.5.1 
OUTROS ITENS ESPECIAIS 
LAJES PRÉ-MOLDADAS, 
MATERIAIS PARA IÇAMENTO 
DAS LAJES PRÉ-MOLDADAS 
M³ 14,48 17,55 254,12 
 
2.6 EQUIPAMENTOS 
2.6.1 
EQUIPAMENTOS PARA 
MONTAGEM DAS LAJES PRÉ-
MOLDADAS (MUCK E 
GUINDASTE) 
CASA 1,00 754,02 754,02 
 
2.7 
ALVENARIA 5.924,80 4.889,94 
2.7.1 ALVENARIA ESTRUTURAL DE 14CM M² 142,74 28,47 4.063,81 
2.7.2 ALVENARIA ESTRUTURAL DE 9CM M² 87,7 21,22 1.860,99 230,44 21,22 4.889,94 
2.8 REVESTIMENTOS 
 
2.374,53 2.806,42 
2.8.1 GESSO LISO NO TETO PARA CORREÇÕES M² 199,00 2,50 497,50 
 
199,00 
 
7,50 1.492,50 
2.8.2 
QUADROS DE GRANITO - 
DIFERENÇA ENTRE PAREDE 
DE 14CM E 9CM 
VB 1,00 1.877,03 1.877,03 1,00 
 
1.313,92 1.313,92 
 
PRÉ-MOLDADO 28.523,42 CONVENCIONAL 
 
30.689,92 
 
Diante dos custos apresentados na planilha acima percebemos que existem 
pontos relevantes a serem considerados quando comparado os dois sistemas 
(Convencional In-loco x Alvenaria estrutural e Laje Pré-moldada), tais como: 
- Fôrma – No sistema pré-moldado há a utilização de fôrmas metálicas para a 
confecção das lajes e diante disso por ser um sistema não muito comum existe a 
necessidade do acompanhamento de uma empresa terceirizada detentora do 
conhecimento para a produção dos pré-moldados sendo essa assistência baseada no 
valor do metro cúbico produzido. Já no sistema convencional existe a utilização de 
fôrmas de madeira na qual além do custo elevado, desperdício de materiais se 
comparado com a metálica ainda tem o baixo número de repetições nas suas 
reutilizações, devido a isso o uso da fôrma metálica se torna mais vantajosa quando o 
volume a ser produzido de peças é elevado. 
- Escoramento – No sistema pré-moldado essa etapa não é considerada enquanto 
que no convencional deve-se levar muito em consideração devido ao elevado custo. 
Planilha 2 – Estudo comparativo entre estrutura convencional e sistema misto de alvenaria estrutural e lajes pré-moldadas 
 
50
- Equipamentos de Montagem – Essa é uma etapa peculiar somente ao pré-moldado 
que deve ser observar pelo fato de ser necessário ter toda uma logística de transporte 
e risco no processo de içamento e instalação no seu destino, sendo um equipamento 
não muito comum, portanto com custo elevado no conjunto. 
- Alvenaria – No sistema convencional a alvenaria tem apenas a função de vedação 
enquanto que a estrutural tem a função de suporte aos esforços, sendo assim os 
custos de confecção dos blocos mais elevados, no entanto se analisarmos todo o 
sistema perceberemos que isso se dilui. 
- Concreto – No sistema convencional pela estrutura ser executada antes da alvenaria 
é necessário que a mesma seja autoportante e resista aos esforços solicitados em 
função dos vãos variando assim a seção da laje para mais ou para menos. Já no 
sistema pré-moldado por já existir a alvenaria estrutural que é capaz de distribuir 
melhor os esforços consegue-se reduzir a espessura das lajes, reduzindo-se assim o 
volume de concreto utilizado. 
Os valores encontrados na planilha acima mostram que entre os dois sistemas, 
diante das mesmas condições, a variação de custos é reduzida podendo ser 
considerado quase o mesmo e desprezível. 
 
A diferença e a vantagem do sistema pré-moldado diante dos custos 
considerados pelas as fôrmas, mão de obra, instalação de canteiro e, para a alternativa 
em concreto pré-moldado, transporte e montagem há os benefícios da racionalização 
da construção com o emprego do concreto pré-moldado, agilidade do processo 
construtivo já que não há a necessidade do escoramento e cura in loco, aumento do 
nível de qualidade dos serviços, possibilidade de capacitação da mão-de-obra e 
especialização e redução dos erros executivos. Diante disso, ainda pode-se 
desconsiderar a necessidade de regularização do piso (contrapiso) e da laje de teto 
(gesso liso e reboco) além do acabamento das superfícies ficarem muito melhor. 
 
 
 
 
51
8888 CONCLUSÃO 
 
 Devido a grande necessidade por prazos que o mercado nos impõe, devemos 
cada vez mais estar à procura de novos e práticos métodos construtivos que nos 
atendam tanto financeiramente, quanto em rapidez. 
 Os sistemas construtivos pré-moldado, em geral, apresentam um custo muito 
parecido com o sistema convencional. Em termos de planejamento, controle e agilidade 
não há a menor dúvida sobre a adoção de pré-moldados, pois eles terão um resultado 
bem mais satisfatório que outro método. 
 Por outro lado, vemos cada vez mais, a construção civil partindo para a 
modulação e pré-fabricação dos mais