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Aula Nº 11 – Manuseio - 
Conceitos Principais
Objetivo da Aula
Aprofundar os conhecimentos sobre o Manuseio e identificar sua 
importância.
Introdução
Como geralmente a produção não se situa no mesmo lugar onde será 
consumida, o processo de transporte e armazenagem é decisivo para 
aproximar os produtos de seus consumidores. Esse fluxo requer o manuseio 
dos produtos. 
Na aula anterior, estudamos os conceitos principais sobre armazenagem 
e sua importância. Nesta aula, alguns conceitos fundamentais sobre 
manuseio de produtos serão abordados, como equipamentos necessários, 
projeto de sistema eficiente, métodos para uma operação eficaz e de baixo 
custo. Depois, seguiremos com o acondicionamento, sua importância para 
a logística eficiente e a proteção do produto. Por fim, a combinação ótima 
para a armazenagem e manuseio de produtos para uma empresa.
1. Importância do manuseio de produtos
O manuseio torna-se importante uma vez que sua gestão eficiente 
poderá ser o diferencial para a redução do custo total da movimentação e 
estocagem da mercadoria.
Isso ocorre porque todo manuseio implica, além de tempo, aumento do 
risco ao dano e perda do produto. Devemos ter consciência do papel 
desempenhado por cada fator, para que o processo seja bem-sucedido. 
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Uma venda bem realizada perde parte de seu valor se o produto não 
chegar ao consumidor no prazo, volume e embalagem desejados.
2. Manuseio de materiais
O manuseio ou movimentação interna é o transporte de pequenas 
quantidades de bens, em curtas distâncias, “em depósitos, fábricas, lojas e 
no transbordo entre modais de transporte”. O foco dessa operação é o baixo 
custo e a rapidez. Deve-se ter a consciência de que pequenas ineficiências 
repetidas representarão grandes prejuízos, quando multiplicadas ao 
volume de produtos movimentados pelo período de tempo. Mais do 
que em qualquer outra atividade logística, métodos e equipamentos de 
movimentação interna apresentaram grande progresso.
3. Equipamentos de manuseio
A seleção do equipamento de manuseio seguirá a lógica da necessidade do 
sistema de movimentação interna.
a. Equipamentos de movimentação
Os mais comuns entre os equipamentos mecânicos são:
1. Empilhadeiras e tratores: são meios utilizados para abreviar o tempo 
de movimento de produtos que demandam muito tempo e esforço se 
executados manualmente, devido ao seu grande peso. O trabalho concentra-
se em empilhar os produtos e torná-los volumes únicos transportáveis de 
uma só vez (unitização). Para isso, são utilizados equipamentos que variam 
desde pequenas plataformas manuais (paletes) até pequenos tratores, que 
se adequarão a cada situação, como quantidade e volume de carga, altura 
máxima de elevação, capacidade de operação em corredores estreitos, 
operação manual ou motorizada e velocidade. Por ser um método eficiente 
e flexível, explica sua popularidade (ver fig. 1 e 2).
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2.Transportadores e esteiras: utilizados para bens pequenos e pesados, os 
transportadores são o segundo método mais popular de movimentação 
interna de produtos. Seu objetivo é o de transportar grande número de itens 
em uma mesma rota. Os dois principais são os movidos à gravidade e os 
mecânicos. O primeiro utiliza rodas, esferas e roletes para deslizar sobre um 
plano inclinado com superfícies planas. O segundo, motorizado e, devido 
ao maior custo, é utilizado em pequenas distâncias para mover produtos 
para cima. Os transportadores de correias ou de rosca servirão melhor para 
cargas a granel, como grãos e carvão. A vantagem deste método é a de 
conciliar a atividade de seleção à movimentação.
3. Guinchos e semelhantes: esse método de manuseio interno não se 
limita à operação em superfície, mas em área de armazenagem, não 
necessitando de corredores; além disso, apresenta grande capacidade 
para mover cargas extremamente pesadas, com agilidade e segurança. 
São utilizados, especialmente, para “carga e descarga de navios, manuseio 
de matérias-primas, como aço e alumínio, e transbordo de carga entre 
trens e caminhões”. O transelevador automático, destaque nos armazéns 
automatizados, projetado para conservar espaço físico e reduzir mão-
de-obra, é uma plataforma eletrônica que armazena e pega produtos, 
geralmente paletizados, em estantes.
b. Equipamentos auxiliares
Diminuem o dano no manuseio, otimizam espaços de armazenagem, 
oferecendo boa organização de itens, com fácil reconhecimento e 
manuseio.
Como exemplo, podem-se citar: os porta-paletes, sem prateleiras, para 
caixas, em fileiras, de fluxo contínuo (flow-through), de corredores móveis 
(drive-through), de estrutura em A, removível e de piso duplo (double-
deck). 
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4. Codificação e marcação de itens
Tem por objetivo otimizar a localização, identificação e coleta de produtos 
para o seu manuseio rápido e eficiente. O desenvolvimento do sistema 
deve atender às necessidades da operação, tais como gravações, marcas 
e cores. A tecnologia computadorizada, por meio do código de barras 
linear ou código de distribuição, revolucionou a identificação, acelerando 
o manuseio de produtos, convertendo códigos em informação utilizável 
para controle. Para isso, são utilizados: o código, semelhante ao universal 
usado em mercearias, uma chave rápida para a identificação do produto, 
quantidades e fornecedor; e leitores ópticos(scanners) fixos ou portáteis. 
5. Métodos geradores de eficiência no manuseio
O projeto da área de armazenagem é muito importante no planejamento 
do manuseio de produtos. A eficiência gerada por esses cuidados acontece 
devido a algumas medidas que são adotadas. 
a. Arranjo Geral do Espaço Físico
Pequenas variações na configuração do projeto do armazém, ou docas de 
descarga, levando-se em consideração o seu formato e localização, devem 
ser realizadas antes da construção do edifício, pois afetam o custo da sua 
construção e podem representar grande economia de custo de manuseio. 
b. Arranjo físico detalhado:dividir para conquistar
Diante da diversidade e quantidade de produtos a serem manuseados, uma 
prática comum é dividir o depósito em seções, como produtos congelados, 
perecíveis, furtáveis e outros; estes ocupariam a maior parte deste depósito, 
obedecendo à sua rotatividade, tempo e custo de manuseio. 
c. Alocação do espaço físico
Deve ser definido para garantir o arranjo físico de menor custo de manuseio. 
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Pode levar em consideração métodos intuitivos (amplamente empregados 
na prática, porém sem a garantia de eficiência) e científicos (como o utilizado 
pela IBM, em Nova York, o CRAFT – Computerized Relations Allocation of 
Facilities Technique – Técnica de Alocação de Facilidades com Relações 
Computadorizadas. O método intuitivo considera a rotatividade do item,seu tamanho, volume (cubagem) por pedido e agrupamento por famílias. 
(figura 6 c). O método científico enfoca a necessidade de estudos e cálculos 
matemáticos profundos para solucionar problemas de arranjo físico, ”com 
milhares de produtos e pontos potenciais de alocação num armazém.” (ver 
CRAFT e IBM).
c. Disposição do estoque
Há controvérsias quanto ao melhor método, porém 86% dos maiores 
depósitos americanos usam arranjo quadrangular, contra os 2% dos que 
usam o em ângulo parcial e os 14%, total.O profissional deve focalizar a 
eficiência do manuseio quando for escolher o arranjo.
e. Métodos de endereçamento e localização de estoque
 
O objetivo deste sistema é a eficiente localização e recuperação de 
mercadorias dos pontos de armazenagem. Isso deve ser a consideração 
final no projeto de movimentação de materiais. Tantas são as variáveis nesse 
sistema: oscilação de níveis de estoque, devido à demanda e oferta; entrada 
de novos produtos e saída de outros, uma troca de linha de mercadorias. 
Para realizá-los, de maneira eficiente, existem dois métodos básicos, com 
vantagens e desvantagens:
• O sistema de endereços fixos: cada lugar é fixado para cada produto. É 
simples e de fácil memorização, podendo ou não utilizar codificação 
formal, para identificar a seção, número da divisão e prateleira, 
dependendo da quantidade de mercadorias. Pode gerar espaço 
ocioso, pois considera a previsão de espaço de acordo com os níveis 
de pico de cada produto, que não ocorrem, necessariamente, ao 
mesmo tempo.
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• O sistema de endereços variáveis: os produtos são designados para 
qualquer espaço físico disponível, otimizando-o, mas pode gerar 
longos percursos para a sua localização, ao formar um único 
pedido, já que um item específico pode estar em diversos locais, 
simultaneamente. Deve-se utilizar, portanto, um eficiente sistema 
de codificação, bem como um de preenchimento de pedidos, 
manual ou computadorizado, viabilizando a recuperação eficaz 
e rápida dos itens. É o mais popular sistema de armazenagens 
automatizadas, que maximizam espaços e exigem um mínimo de 
mão-de-obra.
6. Operacionalização do Processo de Manuseio
A montagem do pedido requer a utilização de mão-de-obra de maneira 
maciça e a gestão desse processo deve ser cuidadosa. Quatro técnicas úteis 
são:
1. Seqüenciação por produto: coletam-se os itens do pedido na 
seqüência do roteiro percorrido no armazém. É útil no sistema 
de armazenagem por área, evitando viagens desnecessárias e 
ganhando-se tempo na operação. Desvantagem está na exigência 
da coordenação prévia da seqüenciação com a área de vendas ou 
clientes; ou seqüenciam-se os itens após o recebimento do pedido. 
Atualmente, programas de computação são utilizados largamente 
para a elaboração dessas listas de coleta seqüenciada.
2. Coleta por Zoneamento: empregam-se diversos apanhadores, 
divididos por zona de coleta individual, que apanham parte do 
pedido. Isso maximiza a especialização do profissional envolvido e 
minimiza o tempo de coleta. Porém, há desvantagens. Essa tarefa 
requer a identificação dos itens nas zonas, conforme sua freqüência 
de coleta, peso e cubagem, para balancear a carga de trabalho 
individual. O pedido deverá ser dividido em partes, obedecendo 
ao zoneamento que, após coletado, deverá ser reunificado antes de 
sua expedição. Por fim, o tempo de formação do pedido depende 
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do ritmo de coleta por zona.
3. Decomposição de pedido: é uma extensão do conceito anterior, 
coleta por zoneamento, porém o item não fica estocado em um 
mesmo local. Isso obriga um desmembramento do pedido, antes 
de roteá-lo internamente no estoque. A coordenação da formação 
do pedido é realizada nos locais de coleta, para depois ser enviado 
ao destino final, dentro do prazo.
4. Formação por lotes: a coleta de mais de um pedido é realizada 
simultaneamente, em uma única passagem pelo estoque. Isso 
reduz o tempo de deslocamento, porém dificulta a remontagem 
dos pedidos parciais ou totais para a entrega, porque a expedição 
de um pedido dependerá do tamanho e da quantidade dos outros 
pedidos do mesmo lote. 
7. Escolha do Sistema de Estocagem e Manuseio
Para se escolher o tipo de espaço e o sistema de manuseio, primeiro devemos 
reconhecer o tipo de item a ser estocado e manuseado. Quando se tratar de 
volumes embalados de pequeno e médio porte, quatro possibilidades se 
apresentam:
1. espaço e manuseio públicos;
2. espaço alugado e manuseio manual;
3. espaço próprio, manuseio mecanizado com paletes e 
empilhadeiras;
4. espaço público com manuseio mecanizado.
Para cargas granelizadas e itens de grande volume, por se tratar de produtos 
que dispensam embalagem (grãos, sucos, petróleo, produtos químicos, 
carvão etc.), o foco estará no transporte da maior quantidade possível, 
na maior distância possível, dentro do canal de distribuição, antes de 
fracioná-la em menores quantidades para distribuição final. Esse processo 
economiza meios e tempo, pois envolve menor manuseio, estoque ou 
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transbordo, ocorrendo, também, menor risco de dano ou roubo. Como 
todo sistema, há vantagens e desvantagens. A economia de embalagem 
contrapõe-se ao risco de perda do cliente, que não disponha de meios para 
manusear carga granelizada. A economia de transporte, de até 27% para 
alguns produtos, contrapõe-se ao maior tempo de espera para o ciclo de 
entrega. A interrupção no fluxo de informação para distribuir depende de 
gastos adicionais com o desenvolvimento de programas computadorizados 
de controle. Maior lucratividade pela melhor consolidação e de fretes de 
retorno mais bem planejados, contrapõe-se ao tempo e energia necessários 
para realizar tal planejamento. Vantagem geral do sistema contrapõe-se ao 
custo com aluguel ou construção.
Para itens de grande volume unitário, é necessário “comparar os custos 
totais de transporte por diversos modais alternativos, além de avaliar a 
capacidade dos mesmos em lidar com a carga”. Isso porque há restrições de 
gabarito para a utilização de cada um dos meios de movimentação, como 
altura, peso e comprimento da carga, seja por estrada, hidrovia ou ferrovia. 
Os limites podem ser excedidos, mas implicarão custo, como permissões 
especiais para transposição de propriedades particulares, ou alteração de 
pontes e sistemas de rede elétrica.
Realizado o reconhecimento do tipo de carga a ser movimentado e o 
meio mais adequado, devemos considerar as tarifas de armazenagem, de 
movimentação e acessórias.
A tarifa de armazenagem é cotada com base em tonelada/mês. Deve o 
profissional avaliar o tempo de armazenagem, pois refletirá o custo.
A tarifa de movimentação é cotada pelo peso. Logo, a freqüência de 
movimentação da carga e suas características físicas determinam o 
desembolso.
Tarifas acessórias são aquelas cotadas para outros serviços, exceto manuseio 
e armazenagem.
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8. Embalagem
A escolha e o desenvolvimentoda embalagem é também papel da logística, 
pois considera não apenas o acondicionamento, proteção, promoção e 
utilização do produto, mas também como um instrumento para a eficiência 
na sua distribuição.
Para o profissional de logística, o foco estará na avaliação de como a 
embalagem pode afetar a eficiência do sistema de manuseio, armazenagem 
e movimentação do produto.
Três características básicas que podem afetar essa eficiência são: resistência, 
tamanho e configuração. Elas ditarão o tipo de equipamentos e de 
armazenagem, altura do empilhamento sem o uso de meios auxiliares, 
estabilidade de mercadoria, densidade de carga, capacidade de unitização 
ou conteinerização (forma mais apurada de unitização em sistemas 
modernos de distribuição, por meio do uso de contêineres, com maior 
capacidade e segurança da carga, com manuseio rápido, via guincho), para 
movimentação de mais de um pacote, número de viagens, maximização de 
espaço de estoque, justificando o custo da embalagem pelo aumento de 
eficiência de seu manuseio.
Além disso, a embalagem deve dispor de um eficiente sistema de identificação, 
imprimindo velocidade ao processo de manuseio do produto.
Portanto, pequenas modificações no projeto de desenvolvimento da 
embalagem, focalizando a eficiência da distribuição, podem representar 
grande economia para a empresa.
Síntese
Nesta aula, vimos, por meio do conceito just-in-time, como muitas empresas 
têm tentado diminuir ou eliminar a estocagem e, apesar disso, a armazenagem 
continua sendo uma boa opção para atender às necessidades do processo 
logístico. Estudamos a importância da armazenagem de produtos, como 
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ocorre sua escolha por parte dos administradores, suas funções e os tipos 
de depósito. Na aula que vem, abordaremos o manuseio. Até lá!
Referências Básicas
BALLOU, Ronald H. Logística Empresarial. São Paulo: Atlas, 1993.
NOVAES, Antonio Galvão N. ; ALVARENGA, Antonio Carlos. Logística 
Aplicada: suprimento e distribuição física. São Paulo: Pioneira, 1994.
VALENTE, M. G. Gerenciamento de transportes e frotas. São Paulo: Pioneira, 
1997. 
Referências Complementares
CHING, Hong Yuh. Gestão de estoques na cadeia de logística integrada. 
São Paulo: Atlas, 2001.
Dias, Marco Aurélio P. Transportes e distribuição física. São Paulo: Atlas, 
1987.
www.portaldelogistica.adm.br