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35.1. Processo de Torneamento 
1. Identifique as operações básicas desempenhadas por uma mesma máquina-ferramenta na 
geração de geometrias circulares externas ilustradas abaixo. 
 
a) torneamento de faceamento, b) sangramento radial, c) torneamento conico externo, d) 
rosqueamento externo com ferramenta de perfil unico, e) cilindrico externo f) torneamento 
curvilíneo 
 
6. Observando a figura, cite os três fatores que melhor representam o fim de vida da 
ferramenta em questão. Justifique sua escolha. 
 
Aumento do desgaste de flanco. 
Aumento da força passiva. 
Diminuição da qualidade da peça. 
Temperaturas excessivas atingidas pela ferramenta. 
 
9. Com base na análise das condições econômicas de usinagem, discuta a seguinte 
afirmação: “nem sempre aumentar a velocidade de corte significa aumentar a produção de 
peças, e nem sempre diminuir a velocidade de corte implica em diminuir os custos de 
produção”. 
É muito importante que os valores de vc a serem utilizados realmente estejam neste intervalo. 
Por exemplo, se a vc utilizada estiver logo abaixo de vco (portanto, fora do IME), o custo da peça 
usinada vai ser bem próximo do mínimo, mas o tempo para fabricá-la vai ser bem alto. Como 
pode ser visto na Figura 22.4, existe outro valor de vc, dentro do IME, onde o custo da peça é 
idêntico, mas o seu tempo de fabricação é bem menor. O mesmo se pode falar do outro extremo 
do IME. Se o valor de vc for logo acima do valor de vcmxp (e assim, fora do IME), o tempo de 
confecção de uma peça é bem próximo do mínimo, mas o seu custo de fabricação é alto. 
Analogamente, pode-se ver que há outro valor de vc dentro do IME para o qual o tempo de 
fabricação é idêntico, mas o seu custo é bem menor. 
 
 10. O acabamento da superfície usinada não é levado em conta no cálculo das condições 
ótimas de usinagem. O conhecimento de suas relações com as variáveis do processo é 
principalmente de natureza qualitativa. Por isso, na prática, estabelecem-se apenas os 
parâmetros de modo a se obter a máxima produção no menor custo possível baseada no 
aproveitamento da potência disponível na máquina e na vida da ferramenta. Assim, se na 
aplicação destas condições for verificado que o acabamento é insatisfatório, deve-se procurar 
um reajustamento das variáveis até que o problema seja sanado. Muitas das tentativas de 
reajuste poderão ser eliminadas se os efeitos das condições de corte (velocidade, avanço e 
profundidade), do fluido de corte, da ferramenta de corte e do material da peça forem 
devidamente considerados. Quais são estes efeitos? 
 
35.2. Processo de Furação 
11. Os ângulos de folga (α), de ponta (σ) e de saída (δ) são os ângulos que dão à broca uma 
maior ou menor resistência à quebra. Com isto, é possível classificá-la em três tipos (H, N e 
W). Indique qual o tipo de broca é mais apropriado para a furação de peças de alumínio, aço 
e ferro fundido. Justifique sua escolha, baseando-se na função desses ângulos na usinagem 
das peças citadas. 
 Brocas tipo W: indicadas para materiais macios e/ou que produzem cavaco longo. 
Utiliza-se σ = 130° para usinagem de alumínio, zinco, cobre, madeira e plástico. 
 Brocas tipo N (normal): indicadas para materiais de tenacidade e dureza normais 
(medianos). Aplica-se σ = 118° em aço macio, fofo maleável, latão e níquel e σ =130° 
para aço de alto carbono. 
 Brocas tipo H: indicadas para materiais duros e frágeis e/ou que produzam cavaco curto 
(descontínuo). Em geral, utiliza-se σ = 80o para materiais prensados, ebonite, náilon, 
PVC, mármore e granito; σ =118o em ferro fundido duro, latão, bronze, Baquelite1 e 
Celeron2; σ =140o para aços de alta liga. 
12. Cite e explique quais as características que uma furadeira deve ter para efetuar roscas 
com machos. 
Há equipamentos que dispõem de inversão de rotação e avanço sincronizado, que permitem 
execução de roscas com machos. 
13. Deve-se furar chapa fina de aço-carbono. Há brocas padrão (tipo N) com ângulos σ = 80º, 
σ =118º e σ =140º. Qual a sua escolha? Justifique. 
Na furação de chapas finas têm-se frequentemente duas dificuldades: furos não redondos e 
muitas rebarbas. A reafiação da broca, para que fique com um ângulo de ponta (σ) bastante 
obtuso (acima de 130o), reduz bastante estes problemas. Resposta = 140° 
15. Deseja-se efetuar furos com profundidade de 250 mm e diâmetro de 20 mm. Cite os três 
inconvenientes deste procedimento. Justifique sua escolha. 
L/D > 5. 
Expulsão do cavaco de dentro do furo. 
Erro de planicidade ocorre devido à deflexão na ferramenta (principalmente). 
Na furação com brocas de pequeno diâmetro (D < 3 mm) e na furação profunda (L > 2,5D), é 
comum a quebra da ferramenta devido ao trancamento de cavacos e furação torta, levando a um 
fim de vida prematuro da ferramenta. 
 
16. Explique, justificando, porque no processo de furação em cheio as condições de corte na 
região central da broca são desfavoráveis. 
O ângulo de saída (δ) das brocas helicoidais diminui no sentido da periferia para o centro, sendo 
que se têm ângulos muito negativos próximos ao centro. Este fato, somado aos baixos valores de 
vc e à presença da aresta transversal, faz com que as condições de corte nessa região sejam 
desfavoráveis. Por isso, a força de avanço (força de penetração da broca) fica elevada, gerando 
deformação (flexão e flambagem) da broca (principalmente para brocas com “D” pequeno) e do 
eixo-árvore (principalmente para máquinas-ferramenta pouco rígidas) e, por conseguinte, desvios 
de forma e de posição do furo (ovalização e excentricidade). A deformação plástica do material 
no fundo do furo aumenta ainda mais a força de avanço necessária (encruamento em materiais 
dúcteis). 
 
17. Sabe-se que a medição da Força de Avanço (Ff) e do Momento Torsor (Mt) possibilita uma 
determinação bem aproximada do desgaste da broca helicoidal na furação em cheio. Cite e 
explique qual destas duas grandezas permite a melhor indicação dos desgastes: (a) nas arestas 
principais de corte e (b) na aresta secundária de corte. 
 
 
 
Força de Avanço (Ff): decorrente da atuação da aresta transversal (corte deficiente e 
esmagamento do material) e da resistência ao corte (penetração) do material usinado. Esta força 
também recebe pequena contribuição do atrito do cavaco nos canais da broca. Vale salientar que, 
quando as arestas principais da broca não estão igualmente afiadas, os esforços são diferentes de 
uma aresta principal para outra, podendo causar flexão na ferramenta. 
 
Força de Corte (Fc): predominantemente responsável pelo momento de torção (Mt) que atua na 
furação. O atrito das guias da broca e dos cavacos na parede do furo também contribui para o 
aumento de Mt. Esta contribuição depende da qualidade da afiação e do fluido de corte utilizado. 
Atua na aresta principal de corte. 
 
18. Por que a componente passiva da força de usinagem pode ser desprezada na 
medição dos esforços no processo de furação em cheio? 
Força Passiva (Fp): atuante em uma parcela da aresta principal de corte, a Fp tem sentido oposto 
à força passiva atuante na outra. Presumindo-se que a geometria da ponta da broca tenha sido 
construída corretamente, a resultante é nula (Fp1 + Fp2 = 0). Ela é desprezível quando comparada 
com as forças de corte (Fc) e as forças de avanço (Ff). 
 
19. Quais são as cinco formas de desgastes comuns de uma broca helicoidal? Dentre 
estas, quais são as duas mais importantes e por quê? Cite e explique qual destes desgastes é 
utilizado como critério de fim de vida de uma broca. 
O desgaste total da broca compreende os desgastes de flanco (superfície de folga), das guias, de 
cratera, de quina e da aresta (ou gume) transversal. 
Os desgastes mais importantes para umabroca helicoidal são os desgastes da quina e da guia 
da broca. Na quina, a velocidade de corte atinge o valor máximo, resultando em uma maior 
carga térmica. Como consequência, a quina sofre um arredondamento que se estende até a 
guia. As guias são então exigidas pelo atrito, podendo até chegar a atuar como uma aresta 
cortante. Os desgastes de quina e de guia têm influência sobre a superfície gerada pela broca, 
ou seja, o diâmetro do furo e a qualidade da superfície. O desgaste da guia deve ser 
completamente eliminado pela reafiação da broca. O valor admissível para o desgaste da guia, 
portanto, é determinado pelos custos da ferramenta e de reafiação; no entanto, depende de 
uma análise econômica detalhada. Recomenda-se que o desgaste de guia não ultrapasse 0,08*D 
ou 2,55 mm (o menor dos dois valores). 
 35.3. Processo de Fresamento 
21. Os ângulos de folga (α), de cunha (β) e de saída (δ) são os ângulos que propiciam na 
fresa uma maior ou menor resistência à quebra. Com isto, é possível classificá-la em três tipos 
(H, N e W). Indique qual o tipo de fresa é mais apropriado para o fresamento de alumínio, aço 
e ferro fundido. Justifique sua escolha, baseando-se no tempo de vida da fresa e no 
acabamento da peça usinada. 
ALUMINIO: Tipo W (α =8°, β =57° e δ =25°): por ter uma abertura de ângulo de cunha menor, 
tem passo grande (poucos dentes). Esta fresa é indicada para a usinagem de materiais não 
ferrosos de baixa dureza, tenazes, que geram cavacos longos como alumínio, bronze e plásticos. 
AÇO: Tipo N (α =7°, β =73° e δ =10°): é mais resistente que a fresa Tipo W por ter passo menor 
(mais dentes). É indicada para materiais de média dureza (sigmart = 700 MPa). Comumente 
usada em desbaste e semiacabamento de aços, e em situações onde exista tendência à vibração 
prejudicial à operação. 
FERRO FUNDIDO: Tipo H (α =5°, β= 81° e δ =4°): tem passo pequeno (grande número de dentes 
e espaços entre os dentes pequenos). Permite alta taxa de remoção de material (pode-se 
aumentar f e, consequentemente, vf, mantendo-se fz no mesmo nível da fresa Tipo N). 
Normalmente usada para ferro fundido (por causa do cavaco curto que se aloja bem nos 
pequenos espaços entre os dentes) e para operações de acabamento em aços (não se podem 
realizar desbastes, pois o volume de cavaco removido fica limitado pelo espaço entre os dentes; 
se fz for mantido em níveis baixos, o acabamento da peça fica muito bom e não existirá 
problema de entupimento entre os dentes). Também é adequada para o fresamento de 
materiais em que vc tenha de ser mantida em níveis reduzidos, como no caso de ligas de titânio 
(vc baixa significa n baixa; como vf = fz*z*n, um z grande compensa uma n baixa e fz não precisa 
ser muito pequeno para se ter uma razoável vf e, assim, uma taxa razoável de remoção de 
material). Por ser mais resistente que as fresas Tipo W e Tipo N, esta fresa é indicada para usinar 
materiais duros e quebradiços (sigmart > 700 MPa). 
 22. Cite e explique de maneira clara e objetiva as principais diferenças, vantagens e 
limitações dos métodos de fresamento concordante e discordante. Faça um esquema 
ilustrando os dois métodos. 
No fresamento concordante ou para baixo, o sentido de rotação da fresa é o mesmo do avanço 
da peça no ponto de contato. O corte inicia-se com a espessura máxima do cavaco (hDmax) e a 
força de corte tende a apertar a peça contra a mesa (o ângulo de contato do dente (ᵠ) começa 
de um valor máximo e decresce até zero). Em máquinas CNC, o corte concordante (Fig. 29.1) 
tem as seguintes vantagens: 
• vida mais longa da ferramenta (menor desgaste da fresa); 
• melhor acabamento da superfície usinada; 
• menor força e potência para o avanço; 
• caminho mais curto da aresta durante o corte (redução da ordem de 3%, com redução 
correspondente do desgaste da fresa). 
Entretanto, é a forma menos indicada de fresamento em máquinas convencionais que 
trabalham com o avanço da mesa baseado em fuso/porca, que com o tempo e desgaste 
apresentam uma folga. No movimento concordante esta folga é empurrada pelo dente da fresa 
no mesmo sentido de deslocamento da mesa (esforço de corte). Desta forma a mesa pode 
executar movimentos irregulares (vibração) que poderão prejudicar o acabamento da peça e 
até mesmo quebrar os dentes da fresa. Este inconveniente pode ser corrigido diminuindo-se as 
folgas fuso/porca ou utilizando-se fusos de esferas recirculantes (máquinas CNC), onde não 
existe folga e todo contato entre fuso e porca é feito através de esferas. 
No fresamento discordante, ou para cima, ou convencional, o sentido de rotação da fresa é 
contrário ao sentido de avanço da peça, no ponto de contato. Isto faz com que o corte do cavaco 
se inicie com a espessura mínima (hDmin) (o ângulo de contato do dente (ᵠ) cresce de zero a um 
valor máximo). A força de corte tende a levantar a peça da mesa. Se a peça for longa e estiver 
presa pelas extremidades, ela poderá gerar vibrações indesejáveis. A Figura 29.3 ilustra este 
método de fresamento. 
Essa é a forma mais indicada de fresamento em máquinas convencionais, já que não há a 
possibilidade de folga no sistema de avanço por fuso/porca no deslocamento da mesa. Com isso, 
o movimento torna-se mais uniforme, gerando melhor acabamento nessas máquinas. 
Porém, este tipo de fresamento costuma desgastar um pouco mais a ferramenta. Como o corte 
inicia-se com pouca espessura, o início do corte é difícil. Na realidade, a aresta de corte começa 
encruando o material a ser cortado (compressão do material da peça pela fresa), até que sejam 
superadas as deformações elásticas e realmente inicie-se o cisalhamento do material. Como 
resultado, a aresta de corte escorrega sobre a peça, provocando desgaste abrasivo. O material 
inicial é mais duro pelo encruamento produzido pelo dente precedente. Isso determina uma 
vida menor das arestas nesse tipo de corte. Há também tendência de adesão de cavacos nas 
arestas. 
23. Quais as vantagens das fresas de dentes helicoidais em relação às fresas de dentes 
retos? 
Os dentes helicoidais têm como vantagem uma menor vibração durante a usinagem, ou seja, o 
corte é mais suave, pois o dente não atinge a peça de uma só vez como acontece com os dentes 
retos. Os dentes helicoidais geram uma força axial, e para compensar esta força pode-se 
recorrer a uma fresa bi-helicoidal, ou seja, uma ferramenta que possui um dente afiado em um 
sentido e o seguinte afiado no inverso. Mas fresas bi-helicoidais só são possíveis em espessuras 
relativamente pequenas e com ângulos reduzidos de hélice. Para possibilitar usinagem de 
grandes superfícies sem o efeito da força axial deve-se recorrer a uma montagem de duas fresas 
de mesmo diâmetro e número de dentes, mas com hélices invertidas. 
24. Além dos diversos fenômenos que causam o desgaste da ferramenta em usinagem 
(condições de usinagem, geometria da ferramenta etc.), o fresamento possui algumas 
características peculiares que incentivam o aparecimento de trincas e quebras na fresa. Diante 
disso, complete com (A) Variação da Temperatura ou (B) Variação de Esforços Mecânicos. 
(B) Redução do avanço minimiza o efeito. 
(A) Influenciada pelo meio lubri-refrigerante. 
(B) Pode ser maior no fresamento discordante. 
(A) Pode ser maior no fresamento concordante. 
(A) Trincas provocadas por tensões na ferramenta. 
(B) Trincas provocadas por fadiga no material. 
(B) Gera trincas paralelas ao gume. 
(A) Gera trincas perpendiculares ao gume. 
25. As figuras (A) e (B) ilustram as duas maneiras de se efetuar o fresamento de 
superfícies.
 
 
Complete as alternativas abaixo conforme as especificações (A) e (B) das figuras: 
 (A) Fresamento tangencial em fresadora horizontal. 
(B) Eixode rotação da fresa é perpendicular à superfície da peça. 
(B) A superfície fresada não tem relação com o contorno dos dentes. 
(A) A largura de corte (ap) é bem maior que a penetração de trabalho (ae). 
(B) Por sua maior produtividade, deve ser preferida sempre que possível. 
(B) Fresamento frontal em fresadora vertical. 
(A) Eixo de rotação da fresa é paralelo à superfície da peça. 
(A) A seção transversal da superfície fresada corresponde ao contorno da fresa. 
(B) A penetração de trabalho (ae) é bem maior que a profundidade de corte (ap). 
(A) A superfície usinada é gerada pelo gume principal da fresa. 
 26. Quais as condições de corte recomendadas para a usinagem de acabamento de uma 
matriz ou molde de aço-ferramenta endurecido por meio de fresamento em altas velocidades 
de corte (HSM)? Justifique sua resposta considerando as tolerâncias requeridas e a 
produtividade. 
O fresamento HSM não está baseado simplesmente na velocidade de corte. O processo requer: 
*uma máquina-ferramenta adequada do ponto de vista de rigidez, rotação, velocidade de 
avanço, recursos no comando para processamento das informações, maior taxa de aceleração 
e desaceleração; 
* ferramentas de corte com substratos de microgrãos específicos para cada situação, coberturas 
bastante resistentes ao desgaste e aresta de corte otimizada; 
* cuidados específicos na fixação da ferramenta, na geração de estratégias de corte e na correta 
capacitação das pessoas envolvidas. 
Um dos principais parâmetros a observar durante o acabamento em aço-ferramenta endurecido 
por meio de HSM é utilizar pequenas profundidades de corte axial (ap) e radial (ae). Isso serve 
para evitar uma deflexão excessiva da ferramenta de fixação/corte, mantendo um alto nível de 
tolerância e precisão geométrica na matriz ou molde usinado. Para evitar acréscimo de tempo 
pelo uso de baixos valores de ap e ae, altas taxas de avanço (f) são necessárias, as quais 
requerem altas rotações para que a espessura de cavaco se mantenha aproximadamente iguais 
aos valores usados em usinagem convencional. 
Ferramentas com insertos intercambiáveis de metal-duro em HSM podem ser aplicadas com 
bons resultados, pois se tem uma situação em que altas velocidades de corte tendem a 
aumentar o calor gerado; por outro lado, baixos valores de ap e, principalmente ae (em que 
pequenos ângulos de contato são gerados), tendem a reduzir o calor gerado, levando a níveis 
térmicos suportáveis pela aresta de corte deste tipo de material. Algumas desvantagens, como 
o elevado custo de manutenção da máquina-ferramenta, é um impeditivo para a aplicação em 
larga escala do processo HSM, restringindo-se apenas para condições especificas. Ademais, faz-
se necessário um bom planejamento e pessoas que dominem os parâmetros do processo HSM 
antes de realizar investimentos precipitados para sua aplicação na indústria. 
Como principal benefício da aplicação do fresamento com altas velocidades na fabricação de 
moldes e matrizes pode-se destacar a redução ou, em alguns casos, a total eliminação das 
operações de eletroerosão e polimento, pois essas, além de serem extremamente morosas, têm 
um impacto nas precisões dimensional e geométrica das peças fabricadas. Outro importante 
aspecto positivo da HSM é a diminuição no tempo das operações mecânicas de acabamento, 
além de um melhor acabamento superficial das peças. Consequentemente, observa-se um 
aumento de vida útil de moldes e matrizes de cerca de 10 vezes quando fabricadas com processo 
HSM. 
27. A seleção do material da fresa se dá em função do material da peça. Indique qual o 
material é o mais adequado no fresamento de latão, ligas de alumínio-silício, aço ao carbono 
com baixa dureza e ferro fundido vermicular. 
* Ferro fundido: para o fresamento de ferros fundidos, em virtude da natureza abrasiva dos 
mesmos, o emprego de fresas (calçadas ou com insertos) com arestas de metal-duro resulta em 
uma aplicação mais econômica (Fig. 28.5a). Insertos de cerâmica tem obtido grande sucesso no 
fresamento de ferro fundido, em operações onde ocorrem impactos menos violentos, com 
avanços pequenos e onde o conjunto máquina-peca-dispositivo de fixação é extremamente 
rígido. 
FERRO FUNDIDO VERMICULAR 
 
* Aços ao carbono e aços-liga: a dureza dos aços é em geral o fator determinante na seleção do 
material cortante. Para durezas até 300 HB, usam-se fresas de aço-rápido. Para durezas entre 
300 a 500 HB, é possível usar fresas especiais de aço-rápido, mas em geral são preferidas fresas 
com arestas de metal-duro revestido. Para durezas acima de 500 HB usam-se com sucesso fresas 
com arestas de metal-duro ou, em muitas operações de alta velocidade, pastilhas de cerâmica. 
AÇO AO CARBONO COM BAIXA DUREZA 
* Não ferrosos: para pequenas produções, em geral as fresas de aço-rápido são mais 
econômicas. Para produções maiores usa-se metal-duro. Para materiais muito abrasivos, como 
ligas de alumínio com alto teor de silício (p. ex. tampas de cilindro) estão sendo usadas arestas 
de diamante policristalino (PCD) sobre uma base de metal-duro (Fig. 28.5d), alcançando-se, 
com maiores velocidades de corte e avanços, vidas superiores a 100 vezes a das arestas de 
metal-duro. 
ALUMINIO SILICIO LATAO???? 
 
* Não metálicos: como a maioria destes materiais é muito abrasiva, o metal-duro é usualmente 
a melhor solução. Insertos de PCD também são usados no fresamento de materiais não 
metálicos mais abrasivos. 
 
28. Cite e explique de maneira clara e objetiva as principais diferenças, vantagens e 
limitações dos tipos de fresamento frontal simétrico e assimétrico. Faça um esquema 
ilustrando os dois métodos. 
Simétrico em relação ao eixo de simetria da peça em usinagem: 
• Fresamento de rasgo ou canal com fresas de topo: quando ae = D e phi = 180° , a espessura de 
corte hD cresce de hDmin diferente de 0 a hDmax = fz e depois volta a hDmin diferente 0 
• Fresamento comum com fresas de facear: quando ae menor que D e phi = 2*arcsen(ae/D) (Fig. 
29.8b), a espessura de corte hD cresce de um determinado valor na entrada (hDmin diferente 
de 0) a hDmax = fz e depois volta ao valor inicial (hDmin diferente de 0). 
• A direção das forças radiais de corte variará à medida que a aresta cortante penetrar na 
peça, o que poderá levar a vibrações e à quebra prematura da mesma. O problema é 
minimizado quando se tem mais de um dente que atua simultaneamente no corte simétrico. 
• Se a ferramenta usada for tenaz, ela será mais resistente ao choque e ao lascamento gerado 
por ele. Assim, não há mais necessidade de se ter phi pequeno. Neste caso, como o desgaste 
será o fator que determinará o fim de vida da fresa, o corte simétrico passa a ser mais 
interessante, pois o contato ferramenta/peça é menor e, consequentemente, o desgaste 
também. 
Assimétrico com fresas de facear: 
• Pode ser concordante (se a maior parte da espessura for decrescente) ou discordante (se a 
maior parte da espessura for crescente, Fig. 29.8c e Fig.29.8d). 
• Pode ser usado também para fazer rebaixos. 
• O corte assimétrico é vantajoso quando o diâmetro da fresa é grande em relação à largura da 
peça. Neste caso, a variação da direção da componente radial da força de usinagem é bem 
menor, pois se tem um maior número de dentes simultaneamente no corte. Com isso, 
menores esforços de corte por dente e, portanto, um corte mais suave (menor vibração). 
• No caso em que as avarias forem o fator predominante para o fim de vida da fresa (trincas 
mecânicas), o corte assimétrico com phi pequeno é mais vantajoso, pois desta forma o choque 
fica minimizado. À medida que phi cresce, aumenta a espessura de corte hD na entrada do 
dente de corte e, assim, cresce a energia do choque. 
No fresamento frontal, podem‐se ter formasde cavaco diferentes. No caso do fresamento 
frontal asimétrico, onde a fresa se desloca sobre o eixo de simetria da peça, tem‐se o início do 
cavaco com uma espessura inicial, passando por um máximo no eixo de simetria da peça e 
terminando com espessura inicial novamente. No fresamento frontal assimétrico, quando toda 
superfície é fresada com fresas de facear, a espessura de corte se inicia em um mínimo e 
termina em um máximo. 
 
 29. Observe as figuras e assinale V para as afirmações verdadeiras e F para as afirmações 
falsas: 
 
(V) As peças (a) e (b) podem ser usinadas em fresadora universal. 
(V) As peças (a) e (b) podem ser usinadas em fresadora omniversal. 
(F)(V) A peça (a) pode ser usinada em fresadora vertical e a peça (b) em fresadora horizontal. 
(F) A peça (a) pode ser usinada em fresadora horizontal e a peça (b) em fresadora vertical. 
(F) Rasgos de chaveta só podem ser realizados em fresadoras chaveteiras. 
35.4. Processo de Retificação 
31. Se o meio lubrirrefrigerante usado no processo de retificação não for abundante e 
eficiente, o que pode ocasionar na peça? E por quê? 
O problema maior está no calor que vai para a peça, já que esta recebe a maior parcela de calor. 
Tal calor pode determinar mudanças estruturais na superfície da peça, que na maioria das vezes 
já recebeu o tratamento térmico. Além disso, pode gerar erros de forma e dimensão na peça, o 
que é muito grave, pois, em geral, a retificação é o último processo de usinagem sobre a 
superfície, aquele que proporciona as dimensões finais da peça (determina sua qualidade). Por 
isso, existe a necessidade de utilização de meio lubrirrefrigerante de maneira abundante e 
eficiente. 
32. Considerando a equação da espessura máxima do cavaco assinale V para as afirmações 
verdadeiras e F para as afirmações falsas. 
 
Velocidade do rebolo = Vc; Velocidade da peça = Vp 
(V) Quando a profundidade de usinagem dobra, a espessura máxima do cavaco aumenta 
1,414 vezes. 
(V) Se a velocidade do rebolo cresce, os esforços diminuem e a vida do rebolo aumenta. 
(F) Se o diâmetro da peça dobra, a espessura máxima do cavaco diminui 0,707 vezes. 
(0,293) 
(V) Se a velocidade da peça aumenta, os esforços sobre os grãos serão maiores, a vida do 
rebolo diminui. 
(F) Se a velocidade do rebolo cresce, o rebolo se comporta como mais macio; se a 
velocidade da peça diminui, o rebolo se comporta como mais duro. 
 
33. Explique a frase: “rebolos duros devem ser usados na retificação de materiais moles e rebolos 
moles na retificação de materiais duros”. 
Materiais duros que já receberam o tratamento térmico final devem ser retificados com rebolos 
de baixa dureza, que geram menos calor e, por isso, fazem com que o risco de se danificar a 
estrutura superficial da peça seja menor. Materiais moles, nos quais o dano gerado pelo calor é 
pequeno e não causa perda do tratamento térmico, devem ser retificados com rebolos duros. 
34. Em que situações os rebolos diamantados (grãos mono e policristalinos) e com 
abrasivos de nitreto de boro cúbico devem ser aplicados? 
O diamante (D) é usado na retificação de materiais não ferrosos (ferramentas de metal-duro, 
peças cerâmicas, porcelana, vidro e corte de pedras). 
Rebolos com grãos policristalinos (PCD): pelos grãos serem irregulares, mais fracos e mais 
frágeis, esses rebolos são usados geralmente com liga resinoide especialmente na retificação de 
metal-duro e/ou para operações de precisão com ou sem fluido de corte, tendo os grãos 
recobertos com níquel. 
Rebolos com grãos monocristalinos (MCD): pelos grãos serem regulares, mais fortes e tenazes, 
esses rebolos são usados principalmente com liga metálica para trabalhos com exigências de 
manutenção do perfil do rebolo, sempre com fluido de corte, para corte de pedras, cerâmicas, 
vidros e outros materiais duros e frágeis. 
O CBN é utilizado principalmente para materiais ferrosos (ferro fundido e aço de extrema dureza 
– até 60 HRC). Com características superiores aos anteriores, é pouco empregado na fabricação 
de rebolo. É mais comumente utilizado em forma de bastonetes para retificação de ferramentas 
(alto custo). Sua dureza é de aproximadamente 47 kN/m2. 
35. Associe os possíveis problemas do rebolo com suas prováveis causas. 
 Problemas Causas 
(A) Desgaste excessivo (B) Rebolo muito duro; estrutura muito fechada; 
velocidade de avanço muito baixa 
(B) Empastamento (C) Rebolo muito duro; granulometria muito fina; 
velocidade periférica muito alta 
(C) Espelhamento (A) Rebolo muito mole; velocidade periférica 
muito baixa; velocidade de avanço muito alta 
 
36. Explique a frase: “Quanto maior a área de contato entre rebolo e a peça que se está 
sendo retificada, maior deve ser o tamanho do grão abrasivo, menor deve ser a dureza, e 
mais aberta deve ser a estrutura do rebolo”. 
A área de contato rebolo/peça é de grande interesse. Para um determinado esforço no sentido 
radial do rebolo, tem-se uma pressão específica de corte – que é função inversa do 
comprimento de contato rebolo/peça. A pressão rebolo/peça é repartida sobre os grãos 
abrasivos de forma que, quanto maior o comprimento de contato, maior o número de grãos a 
suportar o esforço e menor a pressão que cada grão deverá suportar. O rebolo parece mais 
duro, pois quão menor o esforço sobre o grão, mais difícil é removê-lo do rebolo. Assim, se o 
comprimento de contato cresce, pode-se aumentar a porosidade do rebolo e o tamanho dos 
grãos. Com isso, diminui-se o número de grãos do rebolo todo, mantém-se o número de grãos 
em contato com a peça e permite-se uma melhor dissipação do calor gerado, já que uma 
maior porosidade permite liberar mais facilmente o cavaco e favorecer a ação do refrigerante. 
Assim, “quanto maior a área de contato rebolo/peça, maior deve ser o tamanho do grão e o 
rebolo deve ser mais macio e mais poroso”. 
 
37. Considere os códigos apresentados na figura para a especificação do rebolo. 
 
Associe o rebolo da coluna da direita com a sua aplicação na coluna da esquerda: 
(A) AA60-L6V (B) Retificação de desbaste (Ra = 6,3 microm) em ferro-fundido. 
(B) C80-P3B (A) Usinagem leve de acabamento médio (Ra = 1,6micm) em aços. 
(C) C100-H10B (C) Usinagem de acabamento (Ra = 0,2 mim) em ligas de alumínio. 
38. Descreva as características dos rebolos com as seguintes especificações: 
a) A70-O 8B b) C46-G 12V c) A54-N 5V 
Sabendo que os mesmos serão usados em retificações cilíndricas, diga qual será usado na 
retificação de cilindros de motores (blocos de ferro fundido), na retificação fina de cames de 
eixos de comando de válvula (aço duro) e na retificação de eixos de aço? 
A70 – O 8B  RETIFICAÇÂO FINA DE CAMES 
A = oxido de alumínio comum 
 70 = granulometria fina 
 O = dureza média 
 8 = estrutura aberta 
 B = resinoide 
 
C46-G 12V  FERRO FUNDIDO 
 C = carboneto de silício cinza 
 46 = granulometria media 
 G = dureza mito mole 
 12 = estrutura muito aberta 
 V = vitrificado 
 
A54-N 5V  RETIFICAÇÂO DE EIXOS 
 A = oxido de alumínio comum 
 54 = granulometria media 
 N = dureza média 
 5 = estrutura média 
 V = vitrificado 
39. Descreva as características dos rebolos com as seguintes especificações: 
a) A46-H 8V b) A60-G 12V c) C30-J 8V d) C16-P 4B 
Qual deles será usado na retificação de ferro fundido, para o desbaste e para o acabamento de 
aço temperado, em uma retificadora plana? Qual deles será usado na limpeza de peças de 
ferro fundido com ferramenta manual de alta velocidade? 
 
A46 – H 8V  DESBASTE DE AÇO (?) 
A = oxido de alumínio comum 
 46 = granulometria media 
 H = mole 
 8 = estrutura abertaB = vitrificado 
 
A60-G 12V  LIMPEZA FERRO FUNDIDO (?) 
A = oxido de alumínio comum 
 60 = granulometria media 
 G = dureza muito mole 
 12 = estrutura muito aberta 
 V = vitrificado 
 
C16-P 4B FERRO FUNDIDO 
C = carboneto de silício cinza 
 16 = granulometria grossa 
 P = duro 
 4 = estrutura fechada 
 B = resinoide 
40. De acordo com os fatores de influência na seleção do rebolo, assinale V para as 
afirmações verdadeiras e F para as afirmações falsas: 
(V) Aços em geral e suas ligas devem ser retificados usando Al2O3 ou CBN. Ferro fundido, 
metais não-ferrosos e não-metálicos devem ser retificados com SiC. 
 (F) A liga resinóide deve ser utilizada quando se deseja um acabamento de médio a 
grosseiro (retirada de grande quantidade de material), enquanto a liga vitrificada para 
acabamento fino (alta qualidade). 
CONTRARIO 
(F) Materiais duros e frágeis que já receberam o tratamento térmico final devem ser 
retificados com rebolos de alta dureza, que geram mais calor e, assim, o risco de danificar a 
estrutura superficial da peça será menor. 
(V) Materiais moles e dúcteis, que tendem a formar cavacos longos, devem ser retificados 
com rebolos de grãos grossos. Grãos grossos são recomendados para operações de desbaste. 
(F) Rebolos duros, que tendem a soltar os grãos do rebolo (perda de agressividade), fazem 
com que as forças aumentem. Assim, devem ser especificados para máquinas de alta potência. 
NÃO SOLTA; RESISTE AS FORÇAS 
 
 
Questões de verdadeiro ou falso: 
1. O conhecimento do comportamento e da ordem de grandesa dos esforços de corte 
nos processo de usinagem é de fundamental importância, pois eles afetam: a potencia 
necessária ao corte, a capacidade de obtenção de tolerâncias apertadas, a 
temperatura de corte e o desgaste da ferramenta. 
V 
2. Uma máquina ferramenta gera potência para girar seu eixo e executar movimentos de 
corte e avanço. Entretanto, a potência de avanço (Pf) é muito menor que a potência 
requerida no corte (Pc), para uma operação de usinagem. Isto permite despresar no 
cálculo da potência do motor (Pm). 
F ??? 
3. A potencia de corte é diretamente proporcional a velocidade de corte (vc) pois a pressão 
específica de corte aumenta com o crescimento da “vc”, fazendo com que a força de 
corte aumente. 
F 
 (Aumenta Vc – K diminiu) Potencia não eh proporcional. 
4. A quantidade de calor gerada na usinagem diminuí com o aumento da velocidade de 
corte. Esta diminuição se dá pela facilidade do escoamento do cavaco na superfície de 
saída da ferramenta. 
F 
5. Deve-se aumentar o ângulo de posição da ferramenta na usinagem de materiais macios 
para facilitar a quebra do cavaco, pois o cavaco fica mais espesso e menos largo, 
tornando-se menos flexível e mais fácil de quebrar. 
V 
6. Como a resistência a tração e a dureza estão inter-relacionadas geralmente exige-se um 
maior ângulo de saída da ferramenta para usinar materiais duros e quebradiços que 
para usinar materiais macios. 
F 
Menor ângulo de saída maior ângulo de cunha = mais resistencia 
 
7. No torneamento cilíndrico a grandeza de penetração “av”, é denominada profundidade 
de corte. Na furação em cheio e no fresamento tangencial, “av” é denominada 
penetração de trabalho. 
F 
ap = velocidade de corte; ae = penetração de trabalho 
 
8. Torneamento é um processo de usinagem por abrasão mecânica destinado a obtenção 
de superfícies de revolução com o auxilio de uma ou mais ferramentas multicortantes 
denominadas bits. 
F 
Monocortantes 
 
9. As seguintes operações podem ser realizadas em tornos: corte cilíndrico, corte cônico, 
corte radial, corte esférico, alargamento de furos e rebaixamento. 
F 
 
10. O torno de ultraprecisão é usado na produção de peças mecânicas bem como elementos 
opticos transmissíveis e reflexivos. Quando se necessita de alta precisão na escala 
jeison
Nota
profundidadenull
submicrométrica e inclusive macrométrica. 
F 
nanométrica. 
 
11. São sistemas de fixação de peças em torno placas de castanha, placas de vácuo, placas 
magnéticas, fixação entre pontas, pinças, mandril, etc. 
V 
 
12. A fixação e o ajuste da ferramenta em torneamento são importantes para obterem 
produtividade e precisão no processo. A ferramenta deve ser fixada de modo que a 
ponta (quina e cunha) fique na altura do centro do torno. 
V 
 
13. Em torneamento, a escolha do raio de quina (re) depende do perfil/especificações do 
componente e do tipo de operação de corte que deve ser executado. Recomenda-se 
que sempre utilize a<re. 
F 
Ap>re 
 
14. Uma pastilha intercambiável de metal duro PM 4025 possuí 3 camadas de recobrimento 
e é indicada para semi-acabamentos de aço em geral. 
V 
4045: Classe (metal-duro com cobertura CVD P25: 3 camadas = interna TiCN + intermediária Al2O3 + externa 
TiN). 
M = semiacabamento, P = quebra cavacos. 
 
15. A vida da ferramenta em torneamentos, para uma dada velocidade não é influenciada 
pela dimensão do corte. 
F 
 
16. A força de corte em torneamento pode ser expressa pela equação F=K.A onde K é a 
pressão específica de corte e A é a área de seção transversal de corte. 
V 
 
17. Para evitar trepidação (chatter) ou vibrações auto excitadas no torneamento cilíndrico 
externo recomenda-se que a razão entre comprimento (L) e o diâmetro da peça fique 
entre 3 e 5 na fixação em balanço. 
F 
L/D < 1,5 = fixação em balanço; 
L/D >1,5 = fixação com contraponto. 
 
18. Além da dificuldade de refrigeração na região de corte e da dificuldade na 
expulsão/saída dos cavacos, o torneamento cilíndrico interno apresenta tendência a 
vibrações devido ao comprimento da barra da ferramenta. 
V 
 
19. Furação é o processo mecânico de usinagem destinada a obtenção de um furo 
geralmente cilíndrico em uma peça com auxílio de uma ferramenta multicortante 
denominada broca. 
V 
 
20. A furação com brocas é uma operação de desbaste, havendo necessidade de outra 
operação para o acabamento tal como retificação, mandrilamento, alargamento, etc. 
V?? F?? 
A análise do acabamento obtido em processos de furação normalmente é uma tarefa 
complexa, pois se trata de um processo de desbaste no qual o acabamento é obtido por 
outro processo. No entanto, todas as operações de acabamento em furos são utilizadas 
para produzir características exclusivas na peça, visando satisfazer as exigências 
específicas de tolerâncias. 
 
21. Apesar da importância, o processo de furação recebeu poucos avanços até alguns anos 
atrás; tal atraso tem diversas razões, mas a principal está na aplicação das brocas de 
metal duro em furações convencionais. 
F 
Apesar da sua importância, o processo de furação foi pouco modernizado até alguns 
anos atrás . Na furação, a ferramenta mais usada é ainda a broca helicoidal de aço-
rápido. A principal razão para tal atraso está no diâmetro do furo. Exemplificando, uma 
broca de D =10 mm para ser aplicada com velocidades de corte (vc) compatíveis ao 
metal-duro (+/- 200 m/min) precisaria de uma rotação da ordem de 6400 rpm, bastante 
alta para furadeiras convencionais. 
 
22. Para efetuar roscas com machos, uma furadeira deve ter reversão e ter sincronismo 
entre avanço e giro. 
V 
Há equipamentos que dispõem de inversão de rotação e avanço sincronizado, que permitem execução 
de roscas com machos. 
 
23. As brocas são classificadas em três tipos conforme a sua resistência à quebra em ordem 
decrescente: W>N>H. Pode-se dizer então que brocas do tipo H tem menor abertura de 
ângulo de cunha. 
F?? 
 
24. Como os mais comumentes encontrados são osdesgaste de flancos e guias, justifica-se 
a escolha destes para estabelecer critérios de fim de vida da broca. 
V 
 
25. Uma broca helicoidal durante o corte é basicamente submetida a esforços de torção e 
compressão, que são diretamente influenciados pelo atrito das guias e pelo 
esmagamento do material no gume transversal. 
V 
Uma broca helicoidal durante o corte é basicamente submetida a esforços de torção (devido à 
rotação da broca) e esforços de compressão (devido ao avanço da broca). 
 
26. No processo de furação quanto maiores forem a dureza e a fragilidade do material e se 
ainda formar cavacos quebradiços menores devem ser os ângulos de folga, de ponta de 
saída de uma broca helicoidal. 
V 
 
27. Em furação quanto mais duro o material a ser furado maior deve ser o ângulo de hélice 
e menor deve ser o ângulo de ponta da broca helicoidal. 
F 
 
28. Na realização de furos profundos (L/D>30) os problemas estão na dificuldade de 
remoção do cavaco do fundo , na dificuldade de lubrificação /refrigeração na região de 
corte e na excentricidade do furo por desvios da broca. 
V 
 
29. O cálculo do avanço máximo permissível no processo de furação deve levar em 
consideração três fatores limitantes: a resistência da broca, os esforços de corte e a 
potencia da máquina. 
V????? 
Material da broca; Rigidez da máquina-ferramenta. Potência do motor do eixo-árvore. 
Pqgina 201. 
 
30. Fresamento é um processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de superfícies 
de revolução com o auxilio de ferramentas monocortantes denominadas fresas. 
F 
Multicortantes; 
A fresadora é a máquina cuja ferramenta possui movimento de rotação e que permite 
movimentar a peça em um, dois, três ou mais eixos (lineares e/ou giratórios). Sendo 
assim, tem-se uma máquina elaborada para execução facilitada de peças prismáticas – 
ao contrário do torno que executa principalmente peças rotacionais (perfil de 
revolução). 
 
31. As seguintes operações podem ser realizadas em uma fresadora: corte tangencial ( 
concordante, discordante), corte de cavidades, corte de topo, corte transversal e corte 
de engrenagens. 
V 
 
32. Segundo a posição do eixo arvore da máquina o processo de fresamento é classificação 
em fresamento tangencial ou frontal). 
F 
Segundo a posição do eixo-árvore da máquina-ferramenta, a operação é classificada em: 
fresamento horizontal, fresamento vertical ou fresamento inclinado. 
 
33. O fresamento tangencial caracteriza-se pela operação em que os dentes ativos da 
ferramenta de corte estão na superfície cilíndrica da ferramenta - o eixo da fresa é 
paralelo à superfície que está sendo gerada. 
V 
O fresamento tangencial ou periférico é uma operação na qual os dentes ativos estão 
na superfície cilíndrica da ferramenta, o eixo da fresa é paralelo à superfície que está 
sendo gerada. Neste caso, as fresas são chamadas cilíndricas ou tangenciais. 
 
O fresamento frontal é uma operação na qual os dentes ativos da fresa estão na 
superfície frontal da ferramenta, o eixo da fresa é perpendicular à superfície gerada. 
Neste caso, as fresas são chamadas de frontais ou de topo. 
 
34. O fresamento tangencial produz uma superfície ondulada. A altura desta ondulação 
define a rugosidade máxima teórica “R” que é calculada a partir do diâmetro da fresa D 
(mm) e do avanço por dente ff (mm). 
V?? 
Tudo certo apenas Ff deveria ser Fz (avanço por dente) 
Não sei se esse ff quer se referir apenas ao f ali da apostila quem sabe daí se torna falsa. 
 
35. Na usinagem de cavidades, o fresamento frontal com fresas de topo (diâmetro 
pequenos) pode ser concordante, discordante ou combinado. 
V 
 
36. Nos fresamentos concordantes tem-se encruamento do material e maior desgaste da 
fresa. 
F 
Menor desgaste da fresa. 
Discordante: desgasta mais a fresa; aresta de corte começa encruando o material a ser cortado. 
 
37. Nos fresamentos discordantes o corte inicia-se com espessura máxima do cavaco. 
F 
cavaco se inicie com a espessura mínima (discordante) 
O corte inicia-se com a espessura máxima do cavaco (concordante) 
 
38. As fresas são classificadas em 3 tipos, conforme a sua resistência a quebra em ordem 
crescente: H<M<W. Pode-se dizer então que a fresa tipo W tem a maior abertura do que 
de cunha. 
F 
 
39. Se for usada uma fresa tipo M para usinar materiais moles, o cavaco ficara preso entre 
os dentes: gerando maior desgaste (fresa) e mau acabamento (peça). Se usar fresa tipo 
w para materiais duros, ela quebra. 
V 
Um dos problemas em usinar materiais moles com fresa com muitos dentes é que o cavaco fica 
preso entre os dentes e estes não são refrigerados adequadamente. Isto acarreta o desgaste 
dos dentes e pode ainda gerar um mau acabamento da peça. 
 
W = indicada para materiais de baixa dureza; Observa-se que fresas para materiais mais macios 
podem ter dentes menos resistentes, o que significa possuir um ângulo de cunha menor. Isto 
permite colocar menos dentes na ferramenta, deixando maior espaço para transportar o cavaco, 
que será removido em grandes quantidades. 
 
 
 
40. As variações de temperatura e dos esforços mecânicos iniciam o surgimento de avarias 
na fresa. A primeira geralmente por tensões, e a segunda gera trincas de fadiga no 
material da ferramenta. 
V 
41. Variações da temperatura: quando uma aresta de corte está em contato com a peça 
realizando a remoção de material, a mesma se aquece. Como a espessura de corte 
é variável, a distribuição de temperaturas é irregular. Quando a aresta cortante sai 
da peça, ela se resfria em contato com o meio lubrirrefrigerante. Essas variações de 
temperatura resultam em tensões que podem causar trincas (ou fissuras) térmicas. 
Estas avarias ocorrem perpendicularmente à aresta de corte. 
42. s: no momento da entrada da ferramenta, a aresta 
de corte sofre um impacto, pois as forças de corte crescem rapidamente e depois 
variam conforme a direção e espessura do cavaco. Isso poderá causar trincas 
mecânicas por fadiga no material. Estas avarias ocorrem paralelamente à aresta de 
corte, causando microlascamentos na aresta de corte