RELATÓRIO 2 aglomerante e argamassa

Prévia do material em texto

FACULDADE BRASILEIRA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL
FELIPPE LIMA MEIRELLES
FREDERICO CAVALCANTE
GEISIANE BERGAMINR BATISTA
GUILHERME AMARAL OLMO
SABRINA MUQUI DOS SANTOS
THIAGO DE OLIVEIRA VALLANDRO
AGLOMERANTES
VITÓRIA – ES
2017
FELIPPE LIMA MEIRELLES
FREDERICO CAVALCANTE
GEISIANE BERGAMINR BATISTA
GUILHERME AMARAL OLMO
SABRINA MUQUI DOS SANTOS
THIAGO DE OLIVEIRA VALLANDRO
AGLOMERANTES
 
Relatório relacionado à disciplina Laboratório de Materiais de Construção do Curso de Graduação em Engenharia Civil da Faculdade Brasileira – MULTIVIX, com pré-requisito para avaliação.
Orientador: Poline Fialho
Data de entrega: 14/06/2017
 
 
 
VITÓRIA – ES
2017
Sumário
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Quantidade de materiais utilizados para o ensaio expresso na NM43:2000, para cada grupo executante 11
Tabela 2: Massa medida de cada amostra 14
Tabela 3: Resultados obtidos por meio de análises 16
Tabela 4: Diâmetros Obtidos 20
Tabela 5: Retenção de água 25
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Amostra sendo umidecida 1 13
Figura 2: Amostra sendo umidecida 2 13
Figura 3: Aspecto do material retido na peneira 0,600 mm 14
Figura 4: Material retido na peneira de 0,600 mm e na peneira 0,075 mm 14
Figura 5: Discos de papel-filtro secos 22
Figura 6: Molde cheio com argamassa 23
Figura 7: Discos de papel-filtro molhados 23
INTRODUÇÃO
A prática, realizada no Laboratório de Materiais de Construção Civil da Faculdade Multivix, campus Vitória/ES, possibilita o conhecimento das propriedades das argamassas e aglomerantes para emprego na Construção Civil visando capacitar os futuros engenheiros civis a relacionar e aplicar o conhecimento científico e tecnológico à produção, normalização, uso e desempenho dos materiais e componentes da Construção Civil para especificar, selecionar, controlar e aplicá-los, de modo atender às exigências de projeto, uso e do meio ambiente, sem que haja perda nas propriedades físicas e mecânicas dos materiais de construção. 
Neste trabalho, serão abordados ensaios sobre argamassas e aglomerantes. As argamassas, constituem-se da mistura de cimento, areia e água, podendo conter adições de cal hidratada e aditivos (impermeabilizantes, aceleradores ou retardadores), a fim de melhor propriedades específicas desejadas. Os aglomerantes são materiais ativos, ligantes, em geral pulverulentos, cuja principal função é formar uma pasta que promove a união entre os grãos do agregado. São utilizados na obtenção das argamassas, na forma da própria pasta. 
As Normas usadas para a realização dos ensaios deste relatório foram:
NBR NM 23 - Cimento Portland e outros materiais em pó Determinação da massa específica (ABNT, 2000).
NBR NM 3432 - Cimento Portland Determinação da finura por meio da peneira 75 μm (nº 200) (ABNT, 1991).
NBR NM 43 - Cimento Portland - Determinação da pasta de consistência normal (ABNT, 2000).
NBR 9289 - Cal hidratada para argamassas Determinação da finura (ABNT, 2000).
NBR 13276 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Preparo da mistura e determinação do índice de consistência (ABNT, 2002).
NBR 13277 - Argamassa para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos – Determinação da retenção de água (ABNT, 1995).
NBR 13278 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado (ABNT, 1995).
AGLOMERANTE - CIMENTO
NBR NM 23 - Cimento Portland e outros materiais em pó Determinação da massa específica (ABNT, 2000).
O cimento é um dos materiais mais utilizados na construção civil por conta da sua larga utilização em diversas fases da construção. Ele pertence à classe dos materiais classificados como aglomerantes hidráulicos, e esse tipo de material em contato com a água entra em processo físico-químico, tornando-se um elemento sólido com grande resistência a compressão e resistente a água e a sulfatos.
Os cimentos, em geral, apresentam massa específica real em torno de 3,15 g/cm³, conforme Bauer (2000). A massa específica aparente, em condições normais de armazenamento, é da ordem de 1,5 g/cm³ (BAUER, 2000).
Bauer (2000) define o cimento Portland como produto obtido pela pulverização de clinker constituído normalmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa proporção de sulfato de cálcio natural, contendo, eventualmente, adições de certas substâncias que modificam as propriedades ou facilitam seu emprego.
De acordo com a NBR NM 23 (ABNT, 2000), foi realizado o ensaio com cimento Portland para determinação da massa específica, por meio do frasco volumétrico de Le Chatelier. 
Materiais e equipamentos utilizados
Frasco volumétrico de Le Chatelier;
Balança de precisão;
Funil de haste longa;
Funil haste curta;
Recipiente de porcelana;
Líquido não reagente com o cimento (Xilol);
Amostra de Cimento Portland.
Procedimento de ensaio
Primeiramente, foi coletada uma porção de amostra de cimento Portland CP, sendo esta pesada em um recipiente de porcelana. De acordo com a NBR NM 23 (ABNT, 2000), a quantidade de amostra a ser utilizada é de 60g de cimento, assim, o peso do aglomerante coletado foi de 60,34 g, retirando caroços e corpos estranhos presentes no mesmo.
Após a pesagem da amostra, e com o auxílio de um funil de haste longa, foi acrescentado ao frasco de Le Chatelier, o xilol, até as marcas correspondentes a 0 e 1 cm³. Feito isso, esperou o líquido descer e estabilizar totalmente para a realização da leitura (V1).
Em seguida, foi posicionado o funil de haste curta no topo do frasco, e com o auxílio da tampa de uma caneta, foi colocado aos poucos o material, provocando um deslocamento no fluído no intervalo compreendido entre as marcas de 18 cm³ e 24 cm³. Atentou-se para que não ocorresse aderência de material nas faces internas do frasco, acima do nível de líquido, como referenciado na NBR NM 23 (ABNT, 2000). 
Após a amostra ter decantado totalmente, tampou-se o frasco, realizando movimentos circulares horizontais e girando-o em posição inclinada, de modo que todas as bolhas de ar fossem eliminadas. Ao fim do processo, pôde-se registrar a leitura final (V2).
De posse dos dados obtidos no ensaio, foi possível calcular a massa específica do cimento Portland, por meio da equação 4 contida na NBR NM 23 (ABNT, 2000).
Onde:
ρ = massa específica do material ensaiado (g/cm³);
m = massa do material ensaiado (g); 
V = volume deslocado pela massa do material ensaiado (V2 – V1) (cm³).
.
Resultados e discussões
Com a execução do ensaio, obteve-se como V1 = 0,80 cm³ e V2 = 19,20 cm³, sendo assim, utilizando-se a equação 4, para obtenção da massa específica, tem-se:
ρ = 60,34 / (19,20 – 0,80)
ρ = 3,28 g/cm³
Um dos aspectos negativos do método de Le Chatelier está no fato da precisão da escala do frasco ser muito pequena, e que também não há o controle exato da quantidade de massa que se perde durante a colocação do material em seu interior.
Comparando o valor obtido no experimento 3,28 g/cm³, com o valor destacado em literatura 3,15 g/cm³, percebe-se uma proximidade com o valor esperado.
Durante o procedimento, observou-se que existem alguns fatores ou incertezas que podem influenciar osvalores obtidos para a determinação da granulometria do agregado, e caso isto ocorra, os valores obtidos podem se dispersar do valor real. Os fatores observados estão dispostos abaixo: 
Dissipação do cimento na hora da transferência para o frasco;
Erro na medição de volume no frasco de Le Chatelier;
Erro (truncamento de números) na balança digital na hora da pesagem;
Outro ponto a se considerar é a relevância do volume de vazios. Que pode fazer com que o volume total seja maior que o volume real, subestimando a massa específica aparente. 
Vale ressaltar que é importante considerar esses dados para saber corretamente o consumo de cimento na dosagem de concretos, ou seja, considerar e entender a importância das duas massas específicas (real e aparente).
Conclusões
Foi obtido o ensaio para determinação da massa específica do Cimento Portland o valor de 3,28 g/cm³, percebeu-se uma proximidade com o valor esperado destacado em literatura de 3,15 g/cm³. Vale ressaltar que é importante considerar esses dados para saber corretamente o consumo de cimento na dosagem de concretos, ou seja, considerar e entender a importância das duas massas específicas (real e aparente).
NBR MB 3432 – CIMENTO PORTLAND - DETERMINAÇÃO DO MÓDULO DE FINURA POR MEIO DA PENEIRA 75mm (nº 200) (ABNT, 1991)
 A finura do cimento é a determinação de impurezas presentes no mesmo. Podendo ser resíduos da fabricação ou aglomerados de grãos, visto que o produto tratado é químico e necessita ser extremamente fino para uma reação rápida com a água.
O presente trabalho tem como objetivo a Determinação do Módulo de Finura por meio da peneira 75 mm (nº200) prescrito por meio da NBR MB 3432 (ABNT, 1991) pelo processamento manual.
Materiais e Equipamentos utilizados
Balança;
Conjunto de peneiramento, sendo a peneira 75 μm, o fundo e a tampa;
Pincel;
Bastão;
Flanela;
Registrador de tempo;
Vidro-relógio.
 
Procedimentos
Encaixou-se a peneira nº 200 no fundo, então, pesou -se 50 g de cimento o tipo CP III-40, que foi colocado sobre a tela da peneira, que foi tampada.
Agitou-se o conjunto em movimentos de vaivém na posição horizontal por 5 minutos, com o objetivo de eliminar os finos do cimento.
Retirou-se a tampa da peneira, deu-se 2 (dois) golpes suaves com o bastão no rebordo exterior do caixinho, retirou-se o fundo e, com o pincel e uma flanela, limpou-se o fundo da peneira, para que as sobras presas à tela se desprendessem.
Encaixou-se o fundo e a tampa novamente a peneira, e executou-se o procedimento anterior por mais 15 minutos, a fim de executar a segunda etapa do peneiramento. Limpou-se a peneira conforme no primeiro peneiramento e desprezou-se o material que passou por ela.
Em seguida, a amostra passou por um terceiro processo de peneiramento: recolocou-se a tampa e o fundo, e o conjunto foi agitado pelo período de 60 segundos, com movimentos mais rápidos, a cada 10 segundos girando o conjunto a, aproximadamente, 60º. Pesou-se o material passante e obteve-se um valor superior ao determinado pela norma (0,1% da amostra inicial).
A norma determina que este processo seja refeito até que a quantidade de material que passa seja menor que 0,1% da amostra inicial. Após repetir o procedimento, obteve-se um valor de 40,07 g, ainda acima do valor determinado pela norma, e o experimento foi finalizado.
Resultados e Discussões
Realizou-se o cálculo do índice de finura conforme Equação:
MF = RCM x100  
Onde:
MF= índice de finura do cimento (%);
R= massa de resíduo na peneira (g);
M= é o fator de correção na peneira;
C= é a massa inicial do cimento (g).
Logo:
MF = 40,07x150x100
MF = 80%
 
Conclusão
O valor obtido no ensaio de determinação do índice do módulo de finura do cimento foi de 80%, assim, conclui-se que a amostra ensaiada não está apropriada para o uso, porque o módulo de finura esperado para o cimento CP III é de cerca de 12%, de acordo com a NBR 11579 MB 3432 (ABNT, 1991).
Para esse resultado, a justificativa pode ser o mau armazenamento do cimento.
Possíveis erros durante a execução do procedimento também podem ter ocorrido, por ser manual, a força utilizada durante o peneiramento pode também ter influenciado no resultado.
NBR NM 43 - 2002 – CIMENTO PORTLAND - DETERMINAÇÃO DA PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL
 Este ensaio foi realizado de acordo com a NBR NM 43 (ABNT, 2002), em que é estabelecido o procedimento para determinar a consistência normal da pasta.
 
Materiais e Equipamentos utilizados 
Cronômetro;
Misturador constituído de uma cuba inoxidável e uma pá de aço inoxidável, com velocidade lenta e rápida;
Aparelho Vicat;
Espátula metálica;
Molde de formato tronco-cônica;
Balança.
Os materiais foram utilizados conforme determina a norma NBR NM 43 (ABNT, 2002), com exceção da régua metálica e espátula de borracha. Além dos especificados na norma, utilizou-se cápsula de porcelana, colher de pedreiro e filtro de papel.
 
Procedimento do ensaio 
Coletou-se 500 g de massa de cimento do tipo CPIII e 145 g de água. Adicionou-se primeiramente a água e em seguida a massa de cimento, lentamente, para que não houvesse perda de material.
O material repousou por média de 30 segundos. Em seguida, ligou-se o misturador em velocidade lenta, por 30 segundos. Desligou-se o misturador para que as paredes da cuba fossem raspadas, deixando todo o material no fundo do recipiente. Esta operação levou em média de 12 segundos, atendendo à recomendação da NBR NM 43 (ABNT, 2002), que determina gastar até 15 segundos nesse procedimento. Em seguida, ligou-se o misturador novamente em velocidade rápida, por 1 minuto.
Então, o aparelho Vicat foi ajustado até a marca zero da escala.
Colocou-se a pasta de cimento no molde, que estava posicionado sobre o filtro de papel, já no aparelho Vicat. Fez-se o preenchimento do molde e, utilizando a espátula metálica, retirou-se o excesso do material. Este procedimento levou menos de 45 segundos, conforme determina a norma. A haste foi solta lentamente e aguardou-se cerca de 30 segundos para que ela se estabilizasse.
A haste desceu o equivalente a 19 cm.
 
Resultados e Discussões
Para calcular a porcentagem de água necessária para a consistência normal da pasta de cimento, utilizou-se a equação:                     
A= ( Ma / Mc ) x 100                                                            
Onde:
A= porcentagem de água presente na pasta;
Ma= massa de água (g);
Mc= massa de cimento (g).
Logo: 
A = (145 / 500) x 100
A = 29%
 
A NBR NM 43 (ABNT, 2002) determina que a haste do aparelho Vicat deve estar a uma distância de 6 mm da placa base, com margem de erro de 1 mm, tanto para mais, como para menos. O resultado encontrado foi de 19 mm, portanto, o valor deveria ter sido desconsiderado e o experimento refeito.
Durante o procedimento, observou-se que existem alguns fatores ou incertezas que podem influenciar os valores obtidos para a determinação da pasta de consistência normal, e caso isto ocorra, os valores obtidos podem se dispersar do valor real. Os fatores observados estão dispostos abaixo: 
observou-se que o erro está na quantidade de água utilizada para obter-se a pasta. A haste deveria ter descido mais, logo, faltou água no experimento;
o molde não foi enchido conforme determina a norma (ele deveria ter ficado com material até a borda superior), podendo também ter afetado o resultado.
Conclusões
No ensaio para determinação da pasta de consistência normal, não houve resultado satisfatório, pois o valor encontrado estava em desacordo com a NBR 7175 (ABNT, 2003), sendo o valor da porcentagem de água presente na massa foi de 29%.
Algumas das incertezas obtidas por meio do experimento pode se considerar a cronometragem de tempo, a imprecisão entre as esferas e o misturamento, e o fato de não termos adicionado a quantidade utilizada de água em uma única vez.
AGLOMERANTE - CAL
NBR 9289 - Cal hidratada para argamassas Determinação da finura (ABNT, 2000).
De acordo com Bauer (2000) Cal é o nome genérico de um aglomerante simples, resultanteda calcinação de rochas calcárias, que se apresentam sob diversas variedades, com características resultantes da natureza da matéria prima empregada e do processamento conduzido.
A cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de hidratação da cal virgem. É apresentada como um produto seco, em forma de flocos de cor branca (BAUER, 2000). Considerado pó branco de elevada finura, sendo utilizada essencialmente como aglomerante em argamassas para assentamento de blocos ou revestimento de parede.
As exigências físicas que influenciam na incorporação da cal em argamassas são a finura, plasticidade, incorporação da areia, retenção de água e estabilidade. A finura influencia em sua reatividade com a água, reação que leva à secagem da argamassa, a plasticidade, também relacionada à finura, diz quanto mais fina e plástica for, melhor é a cal.
Materiais e equipamentos utilizados
Peneiras 0,600 mm (nº 30) e 0,075 mm (nº 200);
Balança com precisão de 0,01;
Cápsula;
Pissete;
Bandeja Metálica;
Cronômetro;
Estufa (110 ± 10) ºC;
Amostra de Cal hidratada.
Procedimento de ensaio
Para iniciar o experimento foi medido a massa de uma amostra de cal hidrata de 50,03 g. Em seguida, após colocar a peneira de 0,600 mm (nº30) sobre a peneira de 0,075 mm (nº 200), foi transferido o material separado no recipiente para o conjunto de peneiras.
Posteriormente, as peneiras foram deslocadas para uma bandeja metálica, a fim de que o material da superfície exposta fosse umedecido totalmente e com cautela em baixo de uma torneira com água corrente, durante aproximadamente 5 minutos, conforme a Figura 1. Sendo necessários movimentos circulares para a correta realização do procedimento, evitando respingos para fora da peneira. 
	
	
	Figura 1: Amostra sendo umidecida 1.
Fonte: Elaborado pelo autor (2017).
	Figura 2: Amostra sendo umidecida 2.
Fonte: Elaborado pelo autor (2017).
Com o auxílio do pissete foi retirado todo material retido nas peneiras de 0,600 mm (nº30), Figura 3, sobre a peneira de 0,075 mm (nº 200) e transferido para duas cápsulas, pesadas anteriormente ao referido procedimento. Naquela identificada como cápsula 1, foi colocada a amostra presente na peneira de 0,600 mm e na de 0,075 na cápsula 2, conforme apresenta a Figura 4.
	
	
	Figura 3: Aspecto do material retido na peneira 0,600 mm.
Fonte: Elaborado pelo autor (2017).
	Figura 4: Material retido na peneira de 0,600 mm e na peneira 0,075 mm.
Fonte: Elaborado pelo autor (2017).
Em sequência, as cápsulas foram levadas para a estufa, de modo que pudessem secar a uma temperatura de aproximadamente 110 ºC. As cápsulas devidamente identificadas permaneceram na estufa por cerca de 24 horas.
Resultados e discussões
O peso referente a cada pesagem está contido na Tabela 2 e partir desses resultados, foi possível realizar os cálculos necessários para o ensaio e assim determinar a finura da cal.
Tabela 2: Massa medida de cada amostra.
	Identificação
Cápsulas
	Peso cápsula vazia (g)
	Peso cápsula + Cal úmida (g)
	Peso cápsula + Cal seca (g)
	Cal úmida retida (g)
	Cal seca retida (g)
	1 (0,600mm)
	7,50
	14,30
	7,50
	6,8
	0,00
	2 (0,075mm)
	6,90
	21,10
	12,44
	14,2
	5,54
Fonte: Elaborado pelo autor (2017).
De acordo com a NBR 9289 (ABNT, 2000), para o cálculo da finura da cal é necessário o conhecimento das massas das amostras retidas secas em cada peneira (obtido após secagem na estufa), em relação à massa da amostra original, segundo as equações:
Onde:
F30 = finura da peneira 0,600 mm (nº 30) (%); 
F200 = finura da peneira 0,075 mm (nº 200) (%); 
R30 = resíduo seco na peneira 0,600 mm (nº 30) (g); 
R200 = resíduo seco na peneira 0,075 mm (nº 200) (g); 
M = massa da amostra inicial (g).
Para tanto, foram desenvolvidos os cálculos para obtenção da finura da peneira 0,600 mm (F30) e finura da peneira 0,075 mm (F200), sendo:
F30 = (R30 / M) x 100
F30 = (0,00 / 50,03) x 100
F30 = 0,00%
F200 = (R200 + R30 / M) x 100
F200 = [(5,54 + 0,00) / 50,03 ] x 100
F200 = 11,07%
A Tabela 3 apresenta os dados referentes às análises e após os cálculos do finura da peneira 0,600 mm (F30) e finura da peneira 0,075 mm (F200).
Tabela 3: Resultados obtidos por meio de análises.
	Identificação
Cápsulas
	F30 e F200 (%)
	CH-I (%)
	CH-II (%)
	CH-III (%)
	1 (0,600mm)
	0,99
	≤ 0,5
	≤ 0,5
	≤ 0,5
	2 (0,075mm)
	11,07
	≤ 10
	≤ 15
	≤ 15
Fonte: Elaborado pelo autor (2017).
A Tabela 3 apresenta os resultados obtidos no experimento e a comparação dos mesmos com os valores padrões admitidos pela NBR 7175 (ABNT, 2003) para as exigências físicas. 
Para a Finura na peneira 0,600 mm (F30) o valor apresentado enquadra-se como CH-I e para a finura da peneira 0,075 mm (F200) o valor encontra-se abaixo de 15%, sendo classificado em CH-II. Esta amostra, pode ser classificada como fina e de boa trabalhabilidade, podendo ser utilizada em argamassas.
Ainda, pode-se destacar o valor obtido na peneira de 0,600, pois a amostra após ser levada a estufa apresentou massa seca igual ao a massa inicial medida da cápsula. Isto pode indicar duas hipóteses, a primeira, refere-se ao tempo que a mesma ficou na estufa sendo o tempo ou temperatura superior aos valores determinados pela norma, a segunda, refere-se realmente a finura da amostra retira, pois a cal pode ser tão fina que quando levada à estufa a temperatura e tempo adequados, sua massa se dissipou o que comprova a massa muito pequena da amostra. 
Durante o procedimento, observou-se que existem alguns fatores ou incertezas que podem influenciar os valores obtidos para a determinação da finura da Cal, e caso isto ocorra, os valores obtidos podem se dispersar do valor real. Os fatores observados estão dispostos abaixo: 
Tempo de secagem da cal ter sido diferente do recomendado, sendo que as amostras devem permanecer na estufa até atingirem uma massa constante, conforme a NBR 9289 (ABNT, 2000); e
Os ensaios deveriam ser feitos no mínimo em duplicata, tendo uma diferença entre a massa das amostras inferior a 0,01g entre as duas determinações.
Ressalta-se que o ensaio foi realizado apenas uma vez, o que pode acarretar dados imprecisos na determinação da finura da cal.
Conclusões
De acordo com os resultados obtidos para a análise da Cal Hidratada, conclui-se que a mesma encontra-se apta para a sua utilização em argamassas e que os valores encontrados a caracterizam como para a Finura na peneira 0,600 mm (F30) o valor apresentado (0,00%) enquadra-se como CH-I e para a finura da peneira 0,075 mm (F200) o valor encontra-se abaixo de 15%, sendo classificado em CH-II. 
ARGAMASSA
NBR 13276 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Preparo da mistura e determinação do índice de consistência (ABNT, 2002).
Este ensaio é baseado na NBR 13276 (ABNT, 2002), cujo o objetivo é descrever o método de determinação do índice de consistência da argamassa a ser utilizada na realização de ensaios necessários à caracterização do material.
Materiais e métodos
Balança;
Cronômetro; 
Mesa para índice de consistência;
Molde tronco cônico em PVC;
Soquete metálico;
Misturador mecânico;
Metro dobrável para medição;
500g de cimento (CP III);
1000g de areia;
250g de água;
Procedimentos de ensaio
Para realização do ensaio, primeiramente foi preparada a argamassa, com traço 1:2:0,5 (cimento, areia e água), conforme procedimento descrito em 5.2.2.1 - Argamassa à base de cimento (dosada em obra), da NBR 13276 (ABNT, 2002), conforme modo a seguir:
Misturou-se o material (agregado e aglomerante), e depositou-se no misturador mecânico, adicionou-se a água e bateu-se por 90s.
Após a mistura, deixou-se o material em repouso por 15 minutos e, após o descanso, homogeneizou-se manualmente com espátula por um período de 30 segundos.
Após preparo da argamassa, iniciou-se o procedimento para determinar o índice de consistência. Dessa forma, realizou-se a limpeza da mesa de índice de consistênciae da parede do molde tronco-cônico com o auxílio de um pano umidecido, de modo que as superfícies ficassem úmidas. Depois da limpeza, posicionou-se o molde no centro da mesa, com um operador segurando o molde. Simultaneamente, outro operador realizou o preenchimento do molde, com três camadas sucessivas e alturas iguais, foram aplicadas em cada uma delas, respectivamente, 15, 10 e 5 golpes com o soquete, ficando de forma uniformemente distribuída.
Com a argamassa moldada, fez-se o arrasamento da mesma, passando a espátula rente à borda do molde, para retirar o excesso. Em seguida, realizou-se a limpeza da mesa utilizada.
Após a limpeza, o molde foi retirado e operou-se a manivela com 30 (trinta) subidas e descidas, em um intervalo de 30 segundos. Concluído o procedimento de abatimento da amostra, foram realizadas 3 medições distintas do diâmetro formado pelo espalhamento da argamassa
Apresentação dos resultados
Após procedimento, e obtidas as três medidas, calculou-se a média expressa na Tabela 5, esse valor em milímetros, fornece o índice de consistência da argamassa.
Tabela 4: Diâmetros Obtidos
	Medidas
	d (mm)
	1
	247
	2
	252 
	3
	254 
	Média
	251
 
Conclusão
O resultado obtido no ensaio foi de 251 mm, o intervalo indicado por Gomes et. al. (2011) é de 255 a 265 mm, o que indica que a relação água/cimento encontrada em ensaio, se encontra próximo aos valores encontrados na literatura.
É importante ressaltar a utilização do molde de PVC para a realização desse ensaio, por conta do laboratório não apresentar o molde de metal como especificado pela NBR 7215 (ABNT, 1996), o que pode ter contribuído para algum desvio de valores no processo ensaiado. Pode-se considerar a amostra como consistente e trabalhável, uma vez que que os valores obtidos não sofreram variação maior que 10 mm. 
NBR 13277 - Argamassa para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos – Determinação da retenção de água (ABNT, 1995).
Este ensaio foi realizado de acordo como especificado na norma NBR 13277 (ABNT, 1995), onde é estabelecido esse procedimento de ensaio para determinar retenção de água em argamassas para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos.
Materiais e métodos
Conforme descrito na NBR 9289 (ABNT, 2000) os materiais utilizados na execução do ensaio para determinar a retenção de água foram:
Molde cilíndrico de aço;
Placa circular de aço;
Peso com 2 kg;
Espátula;
Discos de papel-filtro;
Gaze de tecido de algodão;
Balança;
Cronômetro.
Foram utilizados nesse ensaio, 13 placas com peso total de 2 kg, 12 discos de papel e 2 gazes de tecido de algodão.
Procedimentos de ensaio
Utilizou-se a argamassa preparada no ensaio anterior NBR 13276 (ABNT, 2002). Pesou-se o molde vazio e os discos de papel-filtro secos (Figura 5) e registrando-se suas massas.
Figura 5: Discos de papel-filtro secos.
Fonte: Acervo pessoal (2017).
Em seguida, encheu-se o molde com a argamassa com auxílio da espátula, até que se formou um excesso de argamassa. Retirou-se o excesso com a lâmina da espátula, formando 45º em relação à superfície da argamassa, com movimento de vaivém em toda a sua superfície e limpado as bordas do molde.
Pesou-se o molde com a argamassa rasada (Figura 6) e registrou-se o peso.
Figura 6: Molde cheio com argamassa.
Fonte: Acervo pessoal (2017).
Posteriormente, colocou-se sobre o molde as duas telas de gaze, os 12 discos de papel-filtro, o peso de 2 kg e acionou-se o cronômetro. Após o tempo de 2 minutos, retirou-se os pesos e o conjunto de papéis-filtro. Pesou-se rapidamente os discos molhados, conforme Figura 7.
Figura 7: Discos de papel-filtro molhados. 
Fonte: Acervo pessoal (2016).
Apresentação dos resultados
Dados obtidos:
Total de água acrescentada à mistura;
Componentes anidros da argamassa;
Discos secos de papel filtro;
Discos molhados de papel filtro;
Molde com argamassa;
Molde vazio.
Para encontrar o resultado do fator água/argamassa, utilizou-se a Equação 1:
									 (1)
Onde:
 é o fator água/argamassa fresca;
 é a massa total de água acrescentada à mistura;
 é a soma das massas dos componentes anidros da argamassa.
Logo:
Para o cálculo da retenção de água, utilizou-se a Equação 2:
					 (2)
Onde:
 é a retenção de água;
 é a massa do conjunto de discos molhados de papel-filtro;
 é a massa do conjunto de discos secos;
 é a massa do molde com argamassa;
 é a massa do molde.
Logo:
Conclusão
Com o valor encontrado de 96%, mostrou-se que o material ensaiado possui um alto índice de retenção de água, dentro do desejável. De acordo com a NBR 13281 (ABNT, 2005), que especifica os requisitos necessários para a argamassa ser utilizada em assentamento e revestimento de paredes e tetos, podendo ser classificada como U6, conforme Tabela 5 abaixo:
Tabela 5 - Retenção de água
	Classe
	Retenção de água
%
	Método de ensaio
	U1
	≤ 78
	ABNT NBR 13277
	U2
	72 a 85
	
	U3
	80 a 90
	
	U4
	86 a 94
	
	U5
	91 a 97
	
	U6
	95 a 100
	
 Fonte: NBR 13281 (ABNT, 2005).
NBR 13278 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado (ABNT, 1995). 
Define-se como argamassa uma mistura homogênea de agregados miúdos, aglomerantes inorgânicos e água. Devido às inúmeras funções, dentre elas, vincular componentes de alvenaria, vincular componentes de acabamento, regularizar a absorção da base ou melhorar a aderência, corrigir imperfeições da base e dar acabamento a superfície final. 
As propriedades das argamassas e dos componentes que a compõem muitas vezes são desvalidas por profissionais da construção civil. Assim, é possível verificar inúmeros problemas em edificações, principalmente em revestimentos, onde foram utilizadas argamassas com traços inadequados para aquela finalidade.
Materiais e equipamentos 
Balança: com resolução de 0,1 g;
Recipiente de porcelana;
Proveta;
Espátula: com lâmina de comprimento de 150 mm e largura de 20 mm;
Cronômetro;
Amostra de argamassa;
Argamassadeira.
Procedimento do ensaio
Para iniciar o experimento foi medido a massa da proveta e encontrado 487,6 g. Em seguida foi preenchida a proveta com certo volume de água e medida a massa do conjunto proveta mais água, totalizando 1093,8 g. Ou seja, a massa de água (ma) utilizada foi de 606,2 g.
Em seguida foi medida a massa do recipiente de porcelana obtendo 377,4g. Na sequência medido o conjunto porcelana mais cimento, obtendo 1003,3 g. E medido também 2 medidas de areia, respectivamente encontrado 1084,9 g e 1081,8 g. Ou seja, o traço utilizado foi de 1:2. Foi verificada a massa também do molde (recipiente cilíndrico) obtendo-se 788,4 g. No recipiente da argamassadeira eletrônica foi preparado a argamassa conforme NBR 13276 (ABNT, 1995). Imediatamente após o preparo da argamassa, foi introduzido suavemente através de espátula, porções de argamassa no recipiente cilíndrico calibrado, formando três camadas de alturas aproximadamente iguais. Em cada camada foram aplicados 20 golpes ao longo do perímetro da argamassa. Cada golpe corresponde à entrada e à saída da espátula na posição vertical. Na primeira camada, foi tomado o cuidado da espátula não bater fortemente contra o fundo do recipiente e, nas demais camadas, a espátula foi aplicada somente com a força necessária para penetrar na superfície da camada imediatamente inferior. 
Após a execução e golpeamento de cada camada, foram efetuadas três quedas do recipiente com altura aproximada de 3 cm. Foi rasado o recipiente com a espátula, em duas passadas ortogonais entre si, fazendo movimentos de vai-e-vem, com inclinação de 45º em relação à superfície da argamassa. Após a eliminação de qualquer partícula ou água aderida à parede externa do recipiente, foi pesado o conjunto molde mais argamassa (mc) registrando 1216,2 g. 
Resultados e discussões
Onde:
Vr = volume do recipientecom água
ma = massa de água
mv = massa do recipiente vazio
De acordo com os valores encontrados, segue a resolução:
1093, 8 = ma – 487,6
Logo, ma = 606,2 g.
Densidade de massa
 
d = densidade de massa da argamassa;
mc = massa do recipiente cilíndrico contendo a argamassa de ensaio (g);
mv = massa do recipiente cilíndrico vazio (g);
vr = volume do recipiente cilíndrico (cm³).
De acordo com os valores encontrados, segue a resolução:
Teor de ar incorporado
Onde:
A = teor de ar incorporado na argamassa (%);
d = valor da densidade de massa da argamassa (g/cm³);
dt = valor da densidade de massa teórica da argamassa sem vazios (g/cm³).
s = 
Onde:
ms = massa da argamassa anidra (g);
mágua = massa de água que compõe a argamassa fresca (g);
s = massa específica da argamassa anidra, determinada conforme a NBR NM 23 (ABNT, 2000).
De acordo com os valores encontrados, seguem as resoluções:
s = 2,18 g/cm³
dt = 1,28 g/cm³
Já para o teor de ar incorporado:
A = 41,28%	
Conclusão
No experimento de determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado realizado no laboratório de materiais de construção civil da faculdade Multivix Vitória, realizado conforme a NBR 13278, foram encontrados os valores seguintes. Para a densidade da argamassa encontrou-se 1,28 g/cm³, para a densidade de massa teórica sem vazios obteve-se 2,18 g/cm³ e um teor de ar incorporado de 41,28%.
Diante do resultado obtido, é possível concluir que um índice alto de ar incorporado e baixa massa específica irá conferir maior trabalhabilidade, contudo um teor de ar incorporado alto pode prejudicar a resistência mecânica e a aderência da argamassa.
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NORMA MERCOSUL. NBR NM 23: Cimento Portland e outros materiais em pó – Determinação da massa específica. 2000.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 11.579 NB 3432: Cimento Portland - Determinação da finura do cimento por meio da peneira 75 μm (nº 200). 1991. 
______. NBR NM 43: Cimento Portland - Determinação da pasta de consistência normal. 2000.
______. NBR 5735: Cimento Portland de alto-forno. 1991.
______. NBR 9289: Cal hidratada para argamassas - Determinação da finura. 2000. 
______. NBR 7175: Cal hidratada para argamassas - Requisitos. 2003. 
______. NBR 12127 MB 3468: Gesso para construção - Determinação das propriedades físicas do pó. 1991. 
______. NBR 13207: Gesso para construção civil. 1994 
______. NBR13276: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Preparo da mistura e determinação do índice de consistência (ABNT, 2002)
______. NBR 13277: Argamassa para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos – Determinação da retenção de água (ABNT, 1995).
______. NBR 13278: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado (ABNT, 1995). 
AMBROZEWICZ, P. H. L. Materiais de Construção: Normas, Especificações, Aplicação e Ensaios de Laboratório. 1ª ed. São Paulo: Pini, 2012.
BAUER, L. A. F. Materiais de Construção Civil. Volume I; 5ª ed. São Paulo: LTC, 1998.
32