Resumo sobre: Teoria Corrosao

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C O R R O S Ã O – UMA ABORDAGEM GERAL 
 
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CORROSÃO – ABRACO. 
 
 Conteúdo: Conceitos - Pilhas - Meios - Reações no Processo - Polarização - Passivação - Velocidade de Corrosão - 
Formas e Taxas - Tipos - Corrosão Química - Técnicas de Ampliação da Resistência à Corrosão - Inibidores e 
Revestimentos. 
 
1 - Conceito de Corrosão. 
 
A corrosão consiste na deterioração dos 
materiais pela ação química ou eletroquímica do meio, 
podendo estar ou não associado a esforços mecânicos. 
 
Ao se considerar o emprego de materiais na 
construção de equipamentos ou instalações é necessário que 
estes resistam à ação de diferentes meios corrosivo, além de 
apresentar propriedades mecânicas suficientemente boas e 
características de fabricação adequadas. 
A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de 
materiais, sejam metálicos como os aços e ligas de cobre, ou 
não metálicos, como plásticos, cerâmicas ou concreto. A 
ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais 
metálicos, denominada corrosão metálica. 
Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo 
sobre o material, os processos corrosivos podem ser 
classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os 
casos de deterioração por corrosão: Corrosão Eletroquímica 
e Corrosão Química. 
 
Os processos de corrosão eletroquímica são os 
mais freqüentes na natureza e se caracterizam basicamente 
por: 
 
 Necessariamente na presença de água no estado líquido. 
 Temperaturas abaixo do ponto de orvalho da água, sendo 
a grande maioria na temperatura ambiente. 
 Formação de uma pilha ou célula de corrosão, com a 
circulação de elétrons na superfície metálica. 
Em face da necessidade do eletrólito conter água 
líquida, a corrosão eletroquímica é também denominada 
corrosão em meio aquoso. 
 
Nos processos de corrosão, os metais reagem com 
substâncias não metálicos presentes no meio, como por 
exemplo O2, S, H2S, CO2 entre outros, produzindo compostos 
semelhantes aos encontrados na natureza, dos quais foram 
extraídos. Dessa forma pode-se interpretar que a corrosão 
corresponde ao inverso do processo metalúrgico, como 
ilustrado na Figura 1. 
 
 
Figura 1. Esquema comparativo admitindo o fenômeno 
corrosivo como um processo inverso ao metalúrgico. 
 
 
Os processos de corrosão química são 
verificados algumas vezes, no dia-a-dia e em condições 
ambientais normais, porém, são muito mais freqüentes em 
ambientes industriais, onde se tem condições bastante 
diversas, devido a isso ela é por vezes, denominados 
corrosão ou oxidação em altas temperaturas. Estes 
processos são menos freqüentes na natureza, envolvendo 
operações onde as temperaturas são elevadas. Tais 
processos corrosivos se caracterizam basicamente por: 
 Ausência da água líquida. 
 Temperaturas, em geral, elevadas, sempre acima do 
ponto de orvalho da água. 
 Interação direta entre o metal e o meio corrosivo. 
Como na corrosão química não se necessita de água 
líquida, ela também é denominada em meio não aquoso ou 
corrosão seca. 
Existem processos de deterioração de materiais que 
ocorrem durante a sua vida em serviço, que não se 
enquadram na definição de corrosão. Um deles é o desgaste 
devido à erosão, que remove mecanicamente partículas do 
material. Embora esta perda de material seja gradual e 
decorrente da ação do meio, tem-se um processo 
eminentemente físico e não químico ou eletroquímico. Pode 
ocorrer em certos casos, ação simultânea da corrosão, 
constituindo o fenômeno da corrosão-erosão. 
 
Outro tipo de alteração no material que ocorre em 
serviço, são as transformações metalúrgicas que podem 
acontecer em alguns materiais, particularmente em serviço 
com temperaturas elevadas. Em função destas 
transformações as propriedades mecânicas podem sofrer 
grandes variações, por exemplo apresentando excessiva 
fragilidade na temperatura ambiente. A alteração na estrutura 
metalúrgica em si não é corrosão embora possa modificar 
profundamente a resistência à corrosão do material, 
tornando-o, por exemplo, susceptível à corrosão 
intergranular. 
Durante o serviço em alta temperatura pode ocorrer 
também o fenômeno da fluência, que é uma deformação 
plástica do material crescente ao longo do tempo, em função 
da tensão atuante e da temperatura. 
 
2 - Pilhas de Corrosão Eletroquímica. 
 
A pilha de corrosão eletroquímica é constituída de quatro 
elementos fundamentais: 
 
 área anódica: superfície onde verifica-se a corrosão 
(reações de oxidação). 
 
 área catódica: superfície protegida onde não há corrosão 
(reações de redução); 
 
 eletrólito: solução condutora ou condutor iônico que 
envolve simultaneamente as áreas anódicas e catódicas; 
 
 ligação elétrica entre as áreas anódicas e catódicas. 
 
 2 
 
A Figura 2 mostra esquematicamente uma pilha de corrosão 
eletroquímica. 
 
 
 
Figura 2. Esquema de uma pilha eletroquímica, destacando 
os quatro elementos fundamentais. 
 
O aparecimento das pilhas de corrosão é 
conseqüência de potenciais de eletrodos diferentes, em dois 
pontos da superfície metálica, com a devida diferença de 
potencial entre eles. 
Um conceito importante aplicável às pilhas de 
corrosão é o da reação de oxidação e redução. As reações 
da corrosão eletroquímica envolvem sempre reações de oxi-
redução. 
Na área anódica onde se processa a corrosão ocorrem 
reações de oxidação, sendo a principal a de passagem do 
metal da forma reduzida para a forma oxidada. 
 
 
 
Figura 3. Esquema de um metal atuando como ânodo. 
 
Na área catódica, que é uma área protegida (não 
ocorre corrosão), ocorrem reações de redução de substâncias 
do meio corrosivo, como exemplificado a seguir. 
 
 Em meios aerados (oxigenados) - caso normal de água do 
mar e naturais: H2O + 1/2 O2 + 2e-  2 OH- 
 
 Em meios desaerados - caso comum em águas doces 
industriais: 2 H2O + 2e-  H2 + 2 OH- 
 
Serão discutidas a seguir as principais causas de 
aparecimento de pilhas de corrosão e suas denominações 
particulares. 
 
Pilhas de eletrodos diferentes: estas pilhas são também 
denominadas de pilhas galvânicas e surgem sempre que dois 
metais ou ligas metálicas diferentes são colocados em 
contato elétrico na presença de um eletrólito. A diferença de 
potencial da pilha será tão mais acentuada, quanto mais 
distantes estiverem os materiais na tabela de potenciais no 
eletrólito considerado. 
 
Pilhas de ação local: estas pilhas são provavelmente as 
mais freqüentes na natureza, elas aparecem em um mesmo 
metal devido a heterogeneidades diversas, decorrentes de 
composição química, textura do material, tensões internas, 
dentre outras. As causas determinantes da pilha de ação local 
são: 
 
 Inclusões, segregações, bolhas, trincas. 
 Estados diferentes de tensões e deformações. 
 Acabamento superficial. 
 Diferença no tamanho e contornos de grão. 
 Tratamentos térmicos diferentes. 
 Materiais de diferentes épocas de fabricação. 
 Gradiente de temperatura. 
 
A Figura 4 mostra de forma esquemática uma pilha 
de ação local. 
 
 
Figura 4. Esquema de uma pilha de ação local, destacando 
possíveis impurezas e/ou inclusões. 
 
Pilha ativa-passiva: esta ocorre nos materiais formadores de 
película protetora, como por exemplo: o cromo, o alumínio, os 
aços inoxidáveis, titânio, dentre outros. A película protetora se 
constitui numa fina camada do produto de corrosão que 
passiva a superfície metálica. 
Se a película for danificada em algum ponto por 
ação mecânica e, principalmente pela ação de íons 
halogenetos (especialmente cloreto), será formada uma área 
ativa (anódica) na presença de uma grande área passiva 
(catódica) com o conseqüente aparecimento de uma forte 
pilha, que proporciona corrosão localizada. 
 
 
 
Figura 5. Esquema de uma pilha ativa-passiva.3 
Pilha de concentração iônica diferencial: esta pilha surge 
sempre que um material metálico é exposto a concentrações 
diferentes de seus próprios íons. Ela ocorre porque o eletrodo 
torna-se mais ativo quando decresce a concentração de seus 
íons no eletrólito. 
Esta pilha é muito freqüente em frestas quando o 
meio corrosivo é líquido. Neste caso, o interior da fresta 
recebe pouca movimentação de eletrólito, tendendo a ficar 
mais concentrado em íons de metal (área catódica), enquanto 
que a parte externa da fresta fica menos concentrada (área 
anódica), com conseqüente corrosão das bordas da fresta. As 
Figuras 6 e 7 mostram, de forma esquemática, pilhas iônicas. 
 
 
 
Figura 6. Esquema de pilha de concentração diferencial. 
 
 
 
 
Figura 7. Esquema de pilha de concentração diferencial. 
 
 
Pilha de aeração (oxigenação) diferencial: esta pilha é 
formada por concentrações diferentes de oxigênio. 
De forma idêntica à pilha de concentração iônica 
diferencial, esta pilha também ocorre com freqüência em 
frestas. Apenas as áreas anódicas e catódicas são invertidas 
em relação àquela. 
 
Assim, o interior da fresta, devido a maior 
dificuldade de renovação do eletrólito, tende a ser menos 
concentrado em oxigênio (menos aerado), logo , área 
anódica. Por sua vez a parte externa da fresta, onde o 
eletrólito é renovado com facilidade, tende a ser mais 
concentrada em oxigênio (mais aerada), logo, área catódica. 
O desgaste se processará no interior da fresta. 
 
 
 
Figura 8. Esquema de pilha de aeração (oxigenação) 
diferencial. 
 
 
3 - Meios Corrosivos. 
 
Os meios nos quais estão imersos os diversos 
materiais que podem sofrer corrosão eletroquímica são 
caracteristicamente identificados pelo eletrólito. O eletrólito é 
uma solução eletricamente condutora constituída, em primeira 
análise, de água contendo sais, ácidos ou bases. 
 
Principais Meios Corrosivos e Respectivos Eletrólitos 
 
Atmosfera: o ar contém umidade, sais em suspensão, gases 
industriais, poeira, etc. O eletrólito constitui-se da água que 
condensa na superfície metálica, na presença de sais ou 
gases presentes no ambiente. Outros constituintes como 
poeira e poluentes diversos podem acelerar o processo 
corrosivo. 
 
Solos: os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. 
Alguns solos apresentam também, características ácidas ou 
básicas. O eletrólito constitui-se principalmente da água com 
sais dissolvidos; 
 
Águas naturais (rios, lagos e do subsolo): estas águas 
podem conter sais minerais, eventualmente ácidos ou bases, 
resíduos industriais, bactérias, poluentes diversos e gases 
dissolvidos. O eletrólito constitui-se principalmente da água 
com sais dissolvidos. Os outros constituintes podem acelerar 
o processo corrosivo. 
 
Água do mar: estas águas contêm uma quantidades 
apreciáveis de sais. A Tabela mostrada a seguir refere-se a 
análise de uma amostra de água do mar, e apresenta sua 
composição média. 
 
Substância Concentração (g.dm-3) 
Cloreto (Cl-) 18,9799 
Sulfato (SO -) 2,6486 
Bicarbonato (HCO ) 0,1397 
Brometo (Br-) 0,0646 
Fluoreto (F-) 0,0013 
Ácido Bórico (H3BO3) 0,0260 
Sódio (Na+) 10,5561 
Magnésio (Mg2+) 1,2720 
Cálcio (Ca2+) 0,4001 
Potássio (K+) 0,3800 
Estrôncio (Sr 2+) 0,0133 
 
 
 4 
A água do mar em virtude da presença acentuada 
de sais, é um eletrólito por excelência. Outros constituintes 
como gases dissolvidos, podem acelerar os processos 
corrosivos. 
 
Produtos químicos: os produtos químicos, desde que em 
contato com água ou com umidade e formem um eletrólito, 
podem provocar corrosão eletroquímica. 
 
4 - Reações no Processo Corrosivo - Produtos de Corrosão. 
 
As reações que ocorrem nos processos de corrosão 
eletroquímica são reações de oxidação e redução. As 
reações na área anódica (anodo da pilha de corrosão) são 
reações de oxidação. A reação mais importante e 
responsável pelo desgaste do material é a de passagem do 
metal da forma reduzida para a iônica. 
 
M  M+n + n e- (responsável pelo desgaste do metal) 
 
As reações na área catódica (cátodo da pilha de 
corrosão) são reações de redução. Essas reações ocorrem 
com íons do meio corrosivo ou, eventualmente, com íons 
metálicos da solução. As principais reações na área catódica 
são apresentadas a seguir. 
 
 Meios neutros ou ácidos desaerados. 
 
 2 H+ + 2 e  H2 
 
 Meios ácidos aerados. 
 
 4 H+ + O2 + 4 e  2 H2O 
 
 Meios neutros ou básicos aerados. 
 
 2 H2O + O2 + 4 e  4 OH- 
 
 Presença em solução de íons em estado mais oxidado. 
 
 M3+ + e  M2+ 
 
 Redução de íons de metal mais nobre. 
 
 Mn+ + n e  M 
 
As reações catódicas mais comuns nos processos 
corrosivos são "a", "b" e "c" as reações "d" e "e" são menos 
freqüentes. A última aparece apenas em processos de 
redução química ou eletrolítica. 
Serão detalhados a seguir as reações catódicas 
apresentadas anteriormente e que ocorrem em meios neutros 
ou aerados e não aerados. 
 
Reações catódicas em meio neutro aerado: 
 
2 H2O  H+ + 2 OH- 
 
2 H+ + 2 e  H2 
 
H+ + 1/2 O2 + 2 e  2 OH- 
 
H2O + 1/2 O2 + 2e  2 OH- 
 
Reações catódicas em meio neutro não aerado: 
 
2 H2O  H+ + 2 OH- 
 
2 H+ + 2 e  H2 
 
2 H2O + 2 e  2 OH- + H2 
 
Analisando essas reações catódicas pode-se tirar algumas 
importantes conclusões: 
 
 A região catódica torna-se básica (há uma elevação do pH 
no entorno da área catódica). 
 
 Em meios não aerados há liberação de H2, o qual é 
absorvido na superfície e responsável pela sobretensão ou 
sobrevoltagem do hidrogênio. Este fenômeno provoca o 
retardamento do processo corrosivo e chama-se polarização 
catódica. 
 
 Em meios aerados há o consumo do H2 pelo O2, não 
havendo a sobrevoltagem do hidrogênio. Neste caso não há, 
portanto, a polarização catódica e haverá, 
conseqüentemente, a aceleração do processo corrosivo. 
 
A composição do eletrólito na vizinhança do catodo 
é dependente de difusão do oxigênio no meio e da velocidade 
de renovação do eletrólito. Deste modo é possível a 
ocorrência da reação  em meios aerados, caso o fluxo de 
elétrons chegando ao catodo seja muito elevado. Um 
exemplo é o caso da superproteção catódica em água do mar 
onde a reação , que normalmente ocorre, pode ser 
sobrepujada pela reação . Um sério inconveniente é a 
possibilidade de ocorrência do fenômeno de fragilização pelo 
hidrogênio produzindo trincas e/ou a diminuição da vida à 
fadiga. 
 
Observação: em meios ácidos haverá um decréscimo da 
acidez no entorno da área catódica e em meios básicos 
haverá um acréscimo da alcalinidade no entorno da área 
catódica. 
 
Os produtos de corrosão nos processos 
eletroquímicos são, em geral, resultantes da formação de 
compostos insolúveis entre o íon do metal e o íon hidroxila. O 
produto de corrosão é, portanto, na grande maioria dos casos 
hidróxido do metal corroído, ou óxido hidrato do metal. 
Quando o meio corrosivo contiver outros íons poderá haver a 
formação de outros componentes insolúveis e o produto de 
corrosão pode ser constituído de sulfetos, sulfatos, cloretos, 
dentre outras. 
 
 
5 - Polarização - Passivação - Velocidade de Corrosão. 
 
5.1 - Polarização. 
 
 Polarização é a modificação do potencial de um 
eletrodo devido a variações de concentração, sobrevoltagem 
de um gás ou variação de resistência ôhmica. 
 Caso não houvesse o efeito do fenômeno da 
polarização a corrente entre ânodos e cátodos seria muito 
mais elevada, à semelhança de um quase curto circuito. Isto 
se daria porque as resistências elétricas do metal e do 
eletrólito são muito baixas, restando apenas as resistências 
de contato dos eletrodos. 
 
 5 
 Os fenômenos de polarização promovem a 
aproximação dos potenciais das áreas anódicase catódicas e 
produzem aumento na resistência ôhmica do circuito, 
limitando a velocidade do processo corrosivo. 
 Graças a existência destes fenômenos as taxas de 
corrosão observadas na prática são substancialmente 
inferiores àquelas que ocorreriam caso as pilha de corrosão 
funcionassem ativamente em todas as condições dos 
processos corrosivos. 
 Quando as reações de corrosão são controladas 
predominantemente por polarização nas áreas anódicas : diz-
se que a reação de corrosão é controlada anodicamente e 
que o eletrodo está sob o efeito de uma polarização 
anódica. 
 Quando as reações de corrosão são controladas 
predominantemente por polarização nas áreas catódicas: diz-
se que a reação é controlada catodicamente e que o 
eletrodo está sob o efeito de uma polarização catódica. 
 Quando é controlada pelo aumento de resistência 
de contato das áreas anódicas e catódicas: diz-se que a 
reação é controlada ohmicamente. 
 
De modo geral tem-se um controle misto das reações de 
corrosão. 
 
São basicamente três as causas de polarização: 
 
A - POLARIZAÇÃO POR CONCENTRAÇÃO. 
 
Este tipo de polarização ocorre freqüentemente em eletrólitos 
parados ou com pouco movimento. 
 O efeito de polarização resulta do aumento de 
concentração de íons do metal em torno da área anódica 
(baixando o seu potencial de oxidação) e a diminuição de 
íons H+ no entorno da área catódica. 
 Caso o eletrólito seja submetido a agitação 
intensiva, ambas as situações serão obsrvadas tenuamente 
ou não devem acontecer. 
 
B - POLARIZAÇÃO POR ATIVAÇÃO. 
 
Este tipo de polarização ocorre devido a sobrevoltagem de 
gases no entorno dos eletrodos. 
 Os casos mais importantes no estudo da corrosão, 
são aqueles em que há liberação de H2 no entorno do cátodo 
ou do O2 no entorno do ânodo. 
 A liberação de H2 no entorno do cátodo é 
denominada polarização catódica e assume particular 
importância como fator de controle dos processos corrosivos. 
 Em eletrólitos pouco aerados o H2 liberado e 
adsorvido na área catódica provoca uma sobretensão ou 
sobrevoltagem do hidrogênio capaz de reduzir sensivelmente 
a agressividade do meio. Podendo-se considerar por este fato 
a corrosão do aço desprezível na presença de água doce ou 
salgada, totalmente desaerada. 
 
A sobrevoltagem do hidrogênio foi estudada por Tafel 
estabelecendo a seguinte equação: 
 
 
 
 
 
 
onde: 
 
- sobrevoltagem do hidrogênio, em V; 
, em V e , em A/cm2 - constantes que dependem do metal 
e do meio; 
- densidade de corrente aplicada que provoque a 
sobrevoltagem , em A/cm2. 
 
Figura 9. Curva de TAFEL. Sobre voltagem em função da 
densidade de corrente 
 
C - POLARIZAÇÃO ÔHMICA. 
A polarização ôhmica ocorre devido a precipitação de 
compostos que se tornam insolúveis com a elevação do pH 
no entorno da áreas catódicas. 
 
Estes compostos são principalmente carbonatos e hidróxidos 
que formam um revestimento natural sobre as áreas 
catódicas, principalmente carbonato de cálcio e hidróxido de 
magnésio. 
 
5.2 Passivação. 
 
Passivação é a modificação do potencial de um eletrodo no 
sentido de menor atividade (mais catódico ou mais nobre) 
devido a formação de uma película de produto de corrosão. 
Esta película é denominada película passivante. 
 
Os metais e ligas metálicas que se passivam são os 
formadores de películas protetoras. 
 
Como exemplo podem ser citados: 
 
 cromo, níquel, titânio, aço inoxidável, monel que se 
passivam na grande maioria dos meios corrosivos, 
especialmente na atmosfera 
 
 chumbo que se passiva na presença de ácido sulfúrico 
 
 o ferro que se passiva na presença de ácido nítrico 
concentrado e não se passiva na presença de ácido nítrico 
diluído 
 
 a maioria dos metais e ligas passivam-se na presença de 
meios básicos, com exceção dos metais anfóteros (Al, Zn, Pb, 
Sn e Sb). 
 
 
 6 
 
Figura 10. Taxas de corrosão de um metal passivável. 
 
 
Figura 11. Taxas de corrosão de um metal não passivável. 
 
5.3 Curvas de polarização 
 
As modificações no potencial de eletrodo resultante da 
polarização provoca mudança no valor deste potencial 
alterando o ponto de equilíbrio, fazendo com que o potencial 
anódico desloque no sentido catódico e vice-versa. 
 
A determinação experimental da curva de polarização de um 
certo material, num dado eletrólito, pode ser feita por dois 
métodos distintos, são eles: 
 
A  Método Galvanostático  O método mais simples, e 
também o mais antigo, é o galvanostático, que é 
caracterizado pelo fato de ter como variável de controle a 
intensidade da corrente que circula no sistema, a qual é 
variada por meio de um resistência. 
 
B  Método Potenciostático  O outro método, de que se 
dispõe para a realização e ensaio de polarização, é o método 
potenciostático, o qual apresenta como variante o método 
potenciocinético. Este método é caracterizado pelo fato de ter 
como variável de controle o potencial e não a intensidade da 
corrente, como no modo galvanostático. A célula de 
polarização é semelhante à anterior, porém a aparelhagem 
requerida é diferente. Para variar o potencial aplicado ao 
corpo de prova em estudo é necessário um potenciostato, 
que é uma aparelho bem mais complexo. Por meio do 
potenciostato varia, no sentido anódico ou no catódico, o 
potencial do metal em relação ao eletrodo de referência. Para 
cada valor do potencial imposto, o sistema demanda uma 
certa corrente que é suprida pelo próprio potenciostato. 
 
A curva de polarização catódica que se obtém por este 
método é semelhante à obtida pelo método galvanostático, 
porém a curva anódica para metais que apresentam a 
transição ativo/passivo, tem aspecto completamente 
diferente. Curvas deste tipo não poderiam ser obtidas pelo 
método galvanostático. 
 
 
Figura 12. Diferenças de potenciais por polarizações 
catódicas e anódicas. 
 
 
 
Figura 13. Curvas de Polarização Anódica e Catódica. 
 
 Os fenômenos de polarização assumem grande 
importância na cinética dos processos de corrosão 
eletroquímica e muito particularmente para a proteção 
catódica, a qual consiste essencialmente na polarização 
catódica da estrutura a proteger. 
 É também muito importante para a técnica da 
proteção anódica porque, neste caso, o fundamento da 
técnica consiste em se aplicar um potencial anódico à 
estrutura, levando-a ao campo de passividade, onde a 
corrente de corrosão é muito mais baixa. Esta técnica não 
elimina portanto a corrosão e só é possível de ser aplicada 
em materiais que apresentam a transição ativo/passivo. 
 As curvas de polarização são também denominadas 
diagramas E (potencial de eletrodo) / (corrente) ou diagrama 
de Evans e são apresentados de um modo geral sob a forma 
de retas, como o resultado da extrapolação dos trechos retos 
das curvas de polarização. 
 
 7 
 
Figura 14. Curva de polarização anódica para metal que 
apresenta transição ativa/passiva 
 
5.4 Velocidade de Corrosão 
 
 A velocidade com que se processa a corrosão é 
dada pela massa de material desgastado, em uma certa área, 
durante um certo tempo, ou seja, pela taxa de corrosão. A 
taxa de corrosão pode ser representada pela massa 
desgastada por unidade de área na unidade de tempo. 
 A massa deteriorada pode ser calculada pela 
equação de Faraday: 
 
m = e.i.t 
 
m = massa desgastada, em g; 
e = equivalente eletroquímico do metal; 
i = corrente de corrosão, em A; 
t = tempo em que se observou o processo, em s. 
 
 A corrente l de corrosão é, portanto, um fator 
fundamental na maior ou menor intensidade do processo 
corrosivo e o seu valor pode ser variável ao longo do 
processo corrosivo. 
 A corrente de corrosão depende fundamentalmente 
de dois fatores: 
 diferença de potencial das pilhas (diferença de potencial 
entre áreas anódicas e catódicas) - DV; 
 resistência de contato doseletrodos das pilhas (resistência 
de contato das áreas anódicas e catódicas) - R; 
 A diferença de potencial - DV - pode ser 
influenciada pela resistividade do eletrólito, pela superfície de 
contato das áreas anódicas e catódicas e também pelos 
fenômenos de polarização e passivação. 
 A velocidade de corrosão pode ser, ainda, alterada 
por outros fatores que serão tratados no item seguinte e que 
influenciam de modo direto ou indireto na polarização ou na 
passivação. 
 O controle da velocidade de corrosão pode se 
processar na área anódica ou na área catódica, no primeiro 
caso diz-se que a reação de corrosão é controlada 
anodicamente e no segundo caso catodicamente. Quando o 
controle se dá anódica e catodicamente diz-se que o controle 
é misto. 
 
5.5 Influência de Outros Fatores na Velocidade da Corrosão 
 
Alguns outro fatores influem na velocidade de corrosão, 
principalmente porque atuam nos fenômenos de polarização 
e passivação. 
Tais fatores que também influenciam a velocidade de 
corrosão são: 
 aeração do meio corrosivo: como foi dito anteriormente 
oxigênio funciona como controlado dos processos corrosivos. 
 Portanto, na pressão atmosférica a velocidade de corrosão 
aumenta com o acréscimo da taxa de oxigênio dissolvido. Isto 
ocorre por ser o oxigênio um elemento despolarizante e que 
desloca a curva de polarização catódica no sentido de maior 
corrente de corrosão; 
 pH de eletrólito: a maioria dos metais passivam-se em 
meios básicos (exceção para os metais anfóteros). Portanto, 
as taxas de corrosão aumentam com a diminuição do pH. 
 
Figura 15.Diagrama de Pourbaix para água. 
 
 temperatura: o aumento de temperatura acelera, de modo 
geral, as reações químicas. Da mesma forma também em 
corrosão as taxas de desgaste aumentam com o aumento da 
temperatura. Com a elevação da temperatura diminui-se a 
resistividade d eletrólito e consequentemente aumenta-se a 
velocidade de corrosão; 
 efeito da velocidade: a velocidade relativa, superfície 
metálica-eletrólito, atua na taxa de desgaste de três formas: 
para velocidades baixas há uma ação despolarizante intensa 
que se reduz à medida que a velocidade se aproxima de 8 
m/s (para o aço em contato com água do mar). A partir desta 
velocidade as taxas praticamente se estabilizam voltando a 
crescer para altas velocidades quando diante de um 
movimento turbulento tem-se, inclusive, uma ação erosiva. 
 
Figura 16. Efeito do pH na velocidade de corrosão. 
 
 
 
 
Figura 17. Efeito da velocidade relativa do metal/eletrólito na 
corrosão do aço em água do mar 
 
 
 
 8 
6 - Formas e Taxas de Corrosão. 
 
6.1 - Formas de Corrosão. 
 
 As formas segundo as quais a corrosão pode 
manifestar-se são definidas principalmente pela aparência da 
superfície corroída, sendo as principais: 
 
 corrosão uniforme: quando a corrosão se processa de 
modo aproximadamente uniforme em toda a superfície 
atacada. Esta forma é comum em metais que não formam 
películas protetoras, como resultado do ataque; 
 
 corrosão por placas: quando os produtos de corrosão 
formam-se em placas que se desprendem progressivamente. 
É comum em metais que formam película inicialmente 
protetora mas que, ao se tornarem espessas, fraturam e 
perdem aderência, expondo o metal a novo ataque; 
 
 corrosão alveolar: quando o desgaste provocado pela 
corrosão se dá sob forma localizada, com o aspecto de 
crateras. É freqüente em metais formadores de películas semi 
protetoras ou quando se tem corrosão sob depósito, como no 
caso da corrosão por aeração diferencial; 
 
 corrosão por pite: quando o desgaste se dá de forma muito 
localizada e de alta intensidade, geralmente com 
profundidade maior que o diâmetro e bordos angulosos. A 
corrosão por pite é freqüente em metais formadores de 
películas protetoras, em geral passivas, que, sob a ação de 
certos agentes agressivos, são destruídas em pontos 
localizados, os quais tornam-se ativos, possibilitando 
corrosão muito intensa. Exemplo comum é representado 
pelos aços inoxidáveis austeníticos em meios que contêm 
cloretos; 
 
 corrosão intergranular ou intercristalina: quando o ataque 
se manifesta no contorno dos grãos, como no caso dos aços 
inoxidáveis austeníticos sensitizados, expostos a meios 
corrosivos; 
 
 corrosão transgranular ou transcristalina: quando o 
fenômeno se manifesta sob a forma de trincas que se 
propagam pelo interior dos grãos do material, como no caso 
da corrosão sob tensão de aços inoxidáveis austeníticos. 
 
6.2 - Taxas de Corrosão. 
 
As taxas de corrosão expressam a velocidade do desgaste 
verificado na superfície metálica. A avaliação correta das 
taxas de corrosão é, de modo geral, de grande importância 
para a determinação da vida útil provável de equipamentos e 
instalações industriais. Os valores das taxas de corrosão 
podem ser expressos por meio da redução de espessura do 
material por unidades de tempo, em mm/ano ou em perda de 
massa por unidade de área, por unidade de tempo, por 
exemplo mg/dm2/dia (mdd). Pode ser expressa ainda em 
milésimos de polegada por ano (mpy). 
 O cálculo das taxas de corrosão em mm/ano e mpy, 
quando se conhece a perda de massa pode ser dada pelas 
seguintes expressões: 
 
 
 
onde: 
mm/ano = é a perda de espessura, em mm por ano 
= perda de massa, em mg 
S = área exposta, em cm2 
t = tempo de exposição, em dias 
= massa específica do material, em g/cm3. 
 
 
onde: 
 
mpy = perda de espessura, em milésimos de polegada por 
ano; 
= perda de massa, em mg; 
S = área exposta, em pol2; 
t = tempo de exposição, em horas; 
= massa específica do material, em g/cm3. 
 
Para conversão das taxas dadas em mm/ano e mpy para mdd 
usa-se as seguintes expressões: 
 
 
 
 
sendo: mdd = mg/dm2/dia 
 
 
Formas de Corrosão 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 9 
7 - Tipos de Corrosão. 
 
 Os processos corrosivos de natureza eletroquímica 
apresentam mecanismos idênticos porque sempre serão 
constituídos por áreas anódicas e catódicas, entre as quais 
circula uma corrente de elétron e uma corrente de íons. 
Entretanto a perda de massa e modo de ataque sobre o 
material dá-se de formas diferentes. 
 Serão abordados neste capítulo alguns tipos de 
corrosão, e os seus mecanismos específicos, dentro desta 
abordagem das características do ataque corrosivo e das 
formas de desgaste. 
 
7.1 Corrosão Uniforme 
 
 A corrosão uniforme consiste no ataque de toda a 
superfície metálica em contato com o meio corrosivo com a 
conseqüente diminuição da espessura. 
 Este tipo de corrosão ocorre em geral devido a 
micropilhas de ação local e é, provavelmente, o mais comum 
dos tipos de corrosão principalmente nos processos 
corrosivos de estruturas expostas à atmosfera e outros meios 
que ensejam uma ação uniforme sobre a superfície metálica. 
 A corrosão uniforme é uma forma de desgaste de 
mais fácil acompanhamento, em especial quando se trata de 
corrosão interna em equipamentos ou instalações, tendo em 
vista que a perda de espessura é aproximadamente a mesma 
em toda a superfície metálica. 
 É entretanto um tipo de corrosão importante do 
ponto de vista de desgaste, podendo levar o equipamento ou 
instalação a falhas significativas, limitando a sua vida útil. 
 Os outros tipos de ataque corrosivo onde há um 
local preferencial para a ocorrência da corrosão, resultando 
numa perda localizada de espessura são denominadas 
corrosão localizada. 
 
7.2 Corrosão por Pites 
 
A corrosão por pites é uma forma de corrosão localizada que 
consiste na formação de cavidades de pequena extensão e 
razoável profundidade. Ocorre em determinados pontos da 
superfície enquanto que o restante pode permanecer 
praticamente sem ataque. 
 É um tipo de corrosão muito característica dos 
materiais metálicos formadores depelículas protetoras 
(passiváveis) e resulta, de modo geral, da atuação da ilha 
ativa-passiva nos pontos nos quais a camada passiva é 
rompida. 
 É um tipo de corrosão de mais difícil 
acompanhamento quando ocorre no interior de equipamentos 
e instalações já que o controle da perda de espessura não 
caracteriza o desgaste verificado. 
 Nos materiais passiváveis a quebra da passividade 
ocorre em geral pela ação dos chamados íons halogenetos 
(Cl-, Br-, I-, F-) e esta dissolução localizada da película gera 
um área ativa que diante do restante passivado provoca uma 
corrosão muito intensa e localizada. Uma grandeza 
importante neste caso é o potencial em que haja a quebra de 
passividade. Na verdade o que ocorre é a alteração na curva 
de polarização anódica. 
 A presença dos íons halogenetos provoca alteração 
nas curvas de polarização anódica, tornando a quebra da 
passividade mais provável. 
 Outro aspecto importante é o mecanismo de 
formação dos pites já que a falha se inicia em pontos de 
fragilidade da película passivante (defeitos de formação) e o 
pH no interior do pite se altera substancialmente no sentido 
ácido o que dificulta a restituição da passivação inicial. 
Resulta daí que a pequena área ativa formada diante de uma 
grande área catódica provoca a corrosão intensa e localizada. 
 
7.3 Corrosão por Concentração Diferencial 
 
 Os processos corrosivos ocasionados por variação 
na concentração de determinados agentes no meio provocam 
também, de um modo geral corrosão localizada. São 
resultantes da ação de pilhas de concentração iônica 
diferencial e pilhas de aeração diferencial. 
 Os principais processos corrosivos por 
concentração diferencial são: a corrosão por concentração 
iônica diferencial, a corrosão por aeração diferencial, a 
corrosão em frestas e a corrosão filiforme. 
 
 
 
7.3.1 Corrosão por Concentração Iônica Diferencial. 
 Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem 
variações na concentração de íons do metal no eletrólito. 
Como resultado ter-se-á potenciais eletroquímicos diferentes 
e consequentemente uma pilha onde a área em contato com 
menor concentração funcionará como anodo e a área em 
contato com maior concentração como catodo. 
 
7.3.2 Corrosão por Aeração Diferencial 
 
 Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem 
variações na concentração de oxigênio no eletrólito. Como o 
potencial eletroquímico de um material metálico torna-se cada 
vez mais catódico quanto maior for a concentração de 
oxigênio no meio ao seu redor, as áreas com contato com 
maior concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto 
que aquelas com contato com menor concentração serão 
anódicas. 
 A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita 
freqüência na interface de saída de uma estrutura do solo ou 
da água para a atmosfera. 
 
7.3.3 Corrosão em Frestas 
 
 As frestas estão sujeitas a formação de pilhas de 
aeração diferencial e de concentração iônica diferencial.. 
Quando o meio é líquido ocorre preferencialmente as pilhas 
de concentração iônica diferencial e quando o meio é gasoso 
tende a ocorrer as pilhas de aeração diferencial. 
 Frestas ocorrem normalmente em juntas soldadas 
com chapas sobrepostas, em juntas rebitadas, em ligações 
flangeadas, em ligações roscadas, em revestimentos com 
chapas aparafusadas, dentre outras situações geradores de 
frestas. De qualquer forma as frestas deverão ser evitadas ou 
eliminadas por serem regiões preferenciais de corrosão. 
 
7.3.4 Corrosão Filiforme 
 
 Designa-se corrosão filiforme a um tipo de corrosão 
que se processa sob filmes de revestimentos, especialmente 
de pintura. 
 Acredita-se que a corrosão filiforme tenha um 
mecanismo semelhante à corrosão em frestas, devido a 
aeração diferencial provocada por defeito no filme de pintura, 
embora o mecanismo real não seja ainda bem conhecido. 
 
 10 
 De modo geral o processo corrosivo começa nas 
bordas, progride unifilarmente apresentando a interessante 
característica de refletir com o mesmo ângulo de incidência 
em obstáculos. 
 
7.4 corrosão Galvânica 
 
 Denomina-se corrosão galvânica o processo 
corrosivo resultante do contato elétrico de materiais diferentes 
ou dissimilares. Este tipo de corrosão será tão mais intensa 
quanto mais distantes forem os materiais na tabela de 
potenciais eletroquímicos, ou seja, em termos de nobreza no 
meio considerado. 
 Terá também grande influência a relação entre as 
áreas catódica e anódica. A relação deverá ser a menor 
possível a fim de se obter um desgaste menor e mais 
uniforme na área anódica. 
 Outro aspecto importante é a presença de íons 
metálicos no eletrólito, quando estes íons forem de materiais 
mais catódicos que outros materiais onde venham haver 
contato, poderá ocorrer corrosão devido a redução dos íons 
do meio com a conseqüente oxidação do metal do 
equipamento ou instalação. 
 Por exemplo, a presença de íons Cu++ em um 
eletrólito em contato com aço tenderá ocorrer a seguinte 
reação: 
 
Fe + Cu++ Fe2+ + Cu 
 
havendo portanto a corrosão do ferro e a redução (deposição) 
de Cu. 
 
7.5 Corrosão Seletiva. 
 
 Os processos corrosivos denominados de corrosão 
seletiva são aqueles em que se tenha a formação de um par 
galvânico devido a grande diferença de nobreza entre dois 
elementos de uma liga metálica. Os dois principais tipos de 
corrosão seletiva são a grafítica e a dezincificação. 
 
7.5.1 Corrosão Grafítica 
 
 Designa-se corrosão grafítica ao processo corrosivo 
que ocorre nos ferros fundidos cinzentos e no ferro fundido 
nodular. O ferro fundido é normalmente usado para 
tubulações de água, de esgotos, drenagem, dentre outras. 
 Sendo o grafite um material muito mais catódico 
que o ferro, os veios ou nódulos de grafite do ferro fundido 
agem como área catódica enquanto o ferro age como área 
anódica transformando-se em produto de corrosão. 
 Observa-se então em tubos velhos de ferro fundido, 
que se pode com uma faca ou canivete desagregar com 
facilidade a parede do tubo à semelhança de um bloco de 
grafite. 
 A corrosão grafítica, em geral, não contra-indica a 
utilização dos tubos de ferro fundido para os usos normais, 
porque as exigências de pressões pequenas e o tubo suporta 
bem, mesmo quando corroído. Para minimizar os problemas 
de corrosão grafítica é prática usual revestir os tubos, 
internamente com argamassa de cimento e externamente 
com um revestimento adequado por tubulações enterradas. 
 
 
 
 
7.5.2 Corrosão por Dezincificação 
 
 Designa-se por dezincificação ao processo 
corrosivo que se observa nas ligas de zinco, especialmente 
latões, utilizados em trocadores de calor (resfriadores, 
condensadores, etc), tubulações para água salgada, dentre 
outras. 
 Do processo de corrosão resulta a destruição do 
zinco (material mais anódico) restando o cobre e produtos de 
corrosão. 
 Observa-se maior tendência a dezincificação nos 
latões com alto teor de zinco, como por exemplo: latão 
alumínio (76% Cu, 22% Zn e 2% Al), latão amarelo (67% Cu e 
33% Zn). 
 O processo corrosivo pode se apresentar mesmo 
em ligas mais resistentes como o latão vermelho (85% Cu e 
15% Zn), caso a liga não seja bem homogênea. 
 A dezincificação pode ser evitada com tratamento 
térmico de solubilização da liga e com uso das ligas que 
contenha elementos inibidores como As e o Sb. 
 
7.6 corrosão associada ao escoamento de fluidos 
 
 No escoamento de fluidos pode-se ter a aceleração 
dos processos corrosivos em virtude da associação do efeito 
mecânico com a ação corrosiva. 
 Os principais tipos de corrosão associada com 
escoamento são a corrosão-erosão, a corrosão com 
cavitação e a corrosão por turbulência. 
 
7.6.1 Corrosão-Erosão 
 
 Erosão de um material metálico é o desgaste 
mecânico provocado pela abrasão superficial de uma 
substância sólida, líquida ou gasosa.A ação erosiva sobre um material metálico é mais 
freqüente nos seguintes casos: quando se desloca um 
material sólido; quando se desloca um líquido contendo 
partículas sólidas; quando se desloca um gás contendo 
partículas líquidas ou sólidas. 
 No caso de líquidos e gases a ação erosiva ocorre 
normalmente, em tubulações, em permutadores, em pás de 
turbinas. 
 A erosão provoca o desgaste superficial capaz de 
remover as películas protetoras constituídas de produtos de 
corrosão. 
 Desta forma, um processo corrosivo torna-se mais 
intenso quando combinado com erosão. 
 A corrosão produz a película de produto de 
corrosão, o processo erosivo remove expondo a superfície a 
novo desgaste corrosivo. 
O resultado final será de um desgaste muito maior do que se 
apenas o processo corrosivo ou erosivo agisse isoladamente. 
 
7.6.2 Corrosão com Cavitação 
 
Cavitação é o desgaste provocado em uma superfície 
metálica devido a ondas de choque do líquido, oriundas do 
colapso de bolhas gasosas. 
 A cavitação surge em zonas de baixa pressão onde 
o líquido entra em ebulição formando bolhas, as quais ao 
tomarem em contato com zonas de pressão mais alta são 
destruídas instantaneamente criando ondas de choque no 
líquido. 
 
 11 
 A cavitação da mesma forma que a erosão destrói 
as películas de produtos de corrosão expondo o material a 
novo desgaste corrosivo, além de provocar a deformação 
plástica com encruamento em face da incidência de ondas de 
choque de alta pressão e portanto a criação de áreas 
anódicas. 
 Deste modo, o desgaste resultante será maior no 
caso de conjugar os dois fenômenos do que aquele 
observado pela ação de cada um isoladamente. 
 
7.6.3 Corrosão por Turbulência 
 
 É um processo corrosivo associado ao fluxo 
turbulento de um líquido. Ocorre particularmente quando há 
redução na área de fluxo. 
 Se o movimento turbulento propiciar o aparecimento 
de bolhas gasosas, poderá ocorrer o choque destas bolhas 
com a superfície metálica e o processo erosivo resultante é 
denominado de impingimento. O ataque difere da cavitação 
quanto a forma do desgaste, sendo no caso do impingimento 
comum alvéolos sob a forma de ferradura e as bolhas 
causadoras são em geral de ar, enquanto que na cavitação 
são bolhas de vapor do produto. 
 
7.7 Corrosão Intergranular 
 
 A corrosão intergranular acontece quando existe um 
caminho preferencial para a corrosão na região dos contornos 
de grão. Observando-se que os grãos vão sendo destacados 
a medida que a corrosão se propaga. 
 O principal fator responsável pela diferença na 
resistência a corrosão da matriz (material no meio do grão) e 
do material vizinho ao contorno é a diferença que apresentam 
na composição química nestes locais. 
 Deste modo, mesmo que a alteração na 
composição química não seja suficiente para eliminar 
totalmente a capacidade de formação da camada passiva, 
verifica-se que existe uma corrente de corrosão devido a 
diferença de potencial ocasionada pelas características 
diferentes dos materiais. 
 No caso da corrosão intergranular dos aços 
inoxidáveis, a diferença na composição química se deve à 
formação de uma zona empobrecida em cromo nas 
vizinhanças dos contornos de grão, em conseqüência da 
precipitação de carbonetos de cromo. Em outros casos 
átomos solutos podem ser segregados no contorno de grão, 
aumentando a sua reatividade. Em outros casos ainda, os 
próprios átomos do contorno podem ter maior tendência à 
passar para solução. 
 O exame metalográfico geralmente não é capaz de 
detectar a susceptibilidade à corrosão intergranular, sendo 
necessária a realização de testes específicos para esta 
finalidade. 
 A corrosão intergranular não requer a presença 
simultânea de meio corrosivo e esforços de tração como é o 
caso da corrosão-sob-tensão, objeto do item seguinte. 
 A seguir são apresentadas como exemplos os 
casos de corrosão intergranular em dois grupos de material, 
os aços inoxidáveis e as ligas de alumínio. Outros casos de 
corrosão intergranular existem, como em ligas de níquel. 
 
7.7.1 Corrosão Intergranular nos Aços Inoxidáveis. 
 
 Os aços inoxidáveis sofrem corrosão intergranular 
devido à formação de um zona empobrecida em cromo ao 
longo dos contornos de grão, como conseqüência da 
precipitação, neste local, de carbonetos de cromo (Cr23C6). 
Átomos de cromo desta região, que se encontravam em 
solução sólida no aço, difundem-se para os contornos de 
grão, formando carbonetos, diminuindo a resistência à 
corrosão. 
 A formação desta zona empobrecida em cromo 
chama-se sensitização, porque torna o material sensível à 
corrosão intergranular. 
 A sensitização depende do teor de carbono do aço 
inoxidável e do tempo em certa temperatura. Os aços 
austeníticos sofrem sensitização quando são expostos na 
faixa de 400 a 950oC, enquanto que os ferríticos somente 
para temperaturas acima de 925oC. 
 A exposição de um aço inoxidável sensitizado ao 
meio corrosivo não leva necessariamente à ocorrência da 
corrosão intergranular. Muitos meios corrosivos como, por 
exemplo, ácido acético na temperatura ambiente, soluções 
alcalinas como carbonato de sódio, ou ainda água potável 
não causam corrosão intergranular, nestes casos não há 
motivo de preocupação quanto a sensitização. 
 Por outro lado diversos meios causam corrosão 
intergranular, como: ácidos acético à quente, nítrico, sulfúrico, 
fosfórico, crômico, clorídrico, cítrico, fórmico, lático, oxálico, 
ftálico, maleico e graxos; nitrato de amônia, sulfato de 
amônia, cloreto ferroso, sulfato de cobre e SO2 (úmido). 
 Existem diversos testes para se verificar a 
susceptibilidade à corrosão intergranular, sendo que os mais 
comuns se encontram descritos no ASTM A 262. Um destes 
(prática A) é o ataque eletrolítico numa solução de ácido 
oxálico, que é um ensaio da realização simples e rápida e que 
permite ou a aprovação do material (ausência de 
sensitização) ou indica a necessidade de um teste adicional, 
mais caro e demorado. 
 Existem também testes eletroquímicos, como o 
teste baseado na reativação potenciocinética. Um aço 
inoxidável não sensitizado terá sua camada passiva protetora 
eficiente durante um certo tempo, caso lhe seja imposto um 
certo potencial eletroquímico antes do cotovelo da curva de 
polarização anódica. Caso o aço esteja sensitizado as regiões 
empobrecidas em cromo irão nuclear a ruptura da 
passividade rapidamente, sendo detectável uma elevada 
corrente de corrosão. Este teste eletroquímico é possível de 
ser feito em campo. 
 A prevenção da corrosão intergranular (a prevenção 
da sensitização) se faz empregando-se aços inoxidáveis 
austeníticos com teor de carbono inferior a 0.03% ou aços 
contendo elementos como nióbio ou titânio, que fixam o 
carbono, não o deixando livre para formar precipitados com o 
cromo. Mesmo com o emprego destes aços devem ser 
tomados cuidados quanto à realização de tratamentos 
térmicos posteriores à soldagem, os quais podem causar 
sensitização. 
 Outra técnica de prevenção é a solubilização, que 
consiste no reaquecimento de um aço inoxidável sensitizado 
acima de 1050oC, seguido de um resfriamento muito rápido 
de modo que não haja tempo para a reprecipitação dos 
carbonetos. Esta técnica só é viável em peças que possam 
ser submetidas ao desempeno (o choque térmico causa 
significativas deformações) e também à decapagem (o 
aquecimento provoca a oxidação). Uma aplicação usual do 
tratamento de solubilização está na fabricação de tubos de 
aço inoxidável com costura. 
 Os aços inoxidáveis ferríticos apresentam uma 
velocidade de difusão do cromo muito maior que os 
 
 12 
austeníticos, o que significa que nestes aços a sensitização é 
muito mais rápida. 
 Nos aços inoxidáveis ferríticos a sensitização deve-
se à precipitação de carbonetos e nitretos de cromo. Nestes 
materiais o número de meioscorrosivos capazes de provocar 
a corrosão intergranular é bem maior. 
 O uso de baixo de carbono ou o uso de elementos 
estabilizantes, como o nióbio ou titânio não são medidas tão 
efetivas como o caso dos aços austeníticos. 
 Para se prevenir a corrosão intergranular dos aços 
inoxidáveis ferríticos, a solução consiste em se aplicar um 
tratamento térmico relativamente prolongado (cerca de 2 a 3 
horas) a 790oC, com o objetivo de promover a difusão do 
cromo da matriz (interior do grão) para a região empobrecida, 
restaurando a resistência à corrosão. 
 Os aços inoxidáveis de estrutura duplex (austeno-
ferríticos) tem geralmente maior resistência à corrosão 
intergranular que os aços austeníticos de mesmo teor de 
carbono. Isto ocorre porque a precipitação de carbonetos é 
mais aleatória na estrutura, em vez de ficar concentrada junto 
aos contornos de grão, e porque a fase ferrita é mais rica em 
cromo que a austenita, podendo perder cromo para os 
precipitados e manter ainda cromo em solução sólida 
suficiente para resistir à corrosão. 
 
7.7.2 Corrosão Intergranular de Ligas de Alumínio 
 
 Ligas de alumínio-magnésio contendo acima de 3% 
de magnésio podem formar precipitados de Mg2Al8 nos 
contornos de grão. Estes precipitados são corroídos porque 
são menos resistentes à corrosão do que a matriz. 
 Caso similar ocorre nas ligas de alumínio-magnésio-
zinco devido à formação do precipitado de MgZn2. 
 No caso das ligas alumínio-cobre os precipitados de 
CuAl2 são mais nobres que a matriz, aparentemente agindo 
como catodos e acelerando a corrosão da região vizinha ao 
contorno de grão, empobrecida em cobre. 
 Eliminando-se os precipitados, elimina-se a causa 
da corrosão intergranular. Entretanto, no caso das ligas de 
alumínio mencionadas, os precipitados são imprescindíveis 
para a elevação da resistência mecânica. Na seleção do 
material para serviço em um determinado meio corrosivo, 
deve-se evitar o uso de ligas susceptíveis à corrosão 
intergranular. 
 
7.8 Fissuração por Corrosão 
 
 As trincas formadas pela corrosão intergranular, 
como visto no item anterior, não requerem a ação de esforços 
externos. Neste caso a fissuração decorre da corrosão 
segundo um estreito caminho preferencial. 
 Neste item são abordados mecanismos de corrosão 
que produzem trincas e que estão associados com esforços 
mecânicos, sejam aplicados sobre o material, sejam 
decorrentes do processo de fabricação, como tensões 
residuais, ou sejam ainda conseqüência do próprio processo 
corrosivo. 
 Os tipos de trincas podem ser intergranulares ou 
transgranulares, e podem ou não estar associadas a 
inclusões ou segundas fases presentes. 
 A propagação das trincas associadas aos 
processos de corrosão é geralmente muito lenta, até que seja 
atingido o tamanho crítico para a ocorrência da fratura frágil. 
Nesta situação, em função dos esforços atuantes, pequenas 
trincas podem nuclear fraturas de grandes proporções, 
deflagradas de modo praticamente instantâneo. 
 A análise da significância de defeitos (trincas) é feita 
pela mecânica da fratura, utilizando-se, por exemplo, 
publicações como o PD 6493 - Guindance on Some Methods 
for the Derivation of Acceptance Levels for Defects in Fusion 
Welded Joints, editado pela British Standards Institution. 
 
7.8.1 Corrosão sob Tensão 
 
 A corrosão sob tensão acontece quando um 
material, submetido a tensões de tração (aplicadas ou 
residuais), é colocado em contato com um meio corrosivo 
específico. As condições metalúrgicas do material, como 
dureza, encruamento, fases presentes, são fatores 
freqüentemente decisivos. A tensão de tração deve 
necessariamente ser superior a um certo valor limite. 
 Neste tipo de corrosão formam-se trincas no 
material, sendo a perda de espessura muitas vezes 
desprezível. As trincas decorrentes da corrosão sob tensão 
podem ser intergranulares ou transgranulares. A corrosão sob 
tensão intergranular ocorre quando a direção preferencial 
para a corrosão é o contorno de grão, geralmente devido à 
precipitação de segundas fases nos contornos ou à existência 
de segregações neste local. 
 A propagação de trinca por corrosão sob tensão é 
geralmente lenta, até atingir o tamanho crítico para uma 
ruptura brusca. 
 Não existem um mecanismo geral para explicar o 
fenômeno da corrosão sob tensão, cada par material-meio 
específico apresenta sua particularidades. 
 De um modo geral as combinações resultam na 
formação de filme ou película na superfície do material, que 
lhe confere grande resistência a corrosão uniforme. 
 Os mecanismos propostos para explicar os diversos 
casos podem ser grupados em anódicos e catódicos, 
conforme a principal causa da propagação seja a dissolução 
do material na ponta da trinca ou a fratura associada à 
presença de hidrogênio atômico na estrutura cristalina 
(fragilização pelo hidrogênio). 
 Vários modelos de corrosão sob tensão estão 
propostos, ainda em pesquisa. 
 Nos diversos casos de corrosão sob tensão podem 
ocorrer simultaneamente dois ou mais modelos. Alguns, 
dentre os principais modelos, são: 
 
 Modelo da dissolução anódica da ponta da trinca - No 
modelo da dissolução a propagação deve-se à deformação 
plástica na ponta da trinca pela chegada à superfície de 
discordância. O filme passivo é rompido, facilitando a 
corrosão do material exposto diretamente à ação do meio 
corrosivo. O mecanismo de ruptura do filme passivo é 
atribuído principalmente à corrosão sob tensão intergranular. 
Alguns exemplos de atuação deste mecanismo são os casos 
de corrosão sob tensão do aço carbono em nitratos, de ligas 
de alumínio em cloretos e de latões em amônia; 
 
 Modelo da formação de túneis de corrosão - Neste modelo 
o filme passivo é rompido pela emersão de degraus de 
deslizamento, formando-se pequenos pites que se 
desenvolvem numa fina rede de túneis que é rompido por 
fratura dútil. Os pites formados podem ter a forma de fendas, 
com largura da ordem de dimensões atômicas, como 
conseqüência das tensões de tração atuantes. Este modelo 
 
 13 
explica a corrosão sob tensão transgranular do aço inoxidável 
austenítico na presença de cloretos; 
 
 Modelo da Adsorção - A adsorção de espécies químicas 
presentes no meio, na superfície do material da ponta da 
trinca, promove uma diminuição da resistência da ligação 
interatômica, facilitando a propagação da fratura por corrosão 
sob tensão; 
 
 Modelo da película de empanado - Este modelo se aplica 
tanto à corrosão transgranular como intergranular. A fratura 
da película de corrosão expõe o metal diretamente ao meio, 
permitindo sua corrosão e refazendo a película. Deste modo a 
trinca avança um pouco a cada ciclo de fratura e corrosão. 
Este modelo pode ocorrer no caso de latões na presença de 
amônia e oxigênio. 
 
 Modelo da fragilização pelo hidrogênio - Este modelo vem 
a acontecer na realidade quando existem átomos de 
hidrogênio em solução sólida na estrutura cristalina do 
material. A origem destes átomos de hidrogênio não é 
importante para o funcionamento do modelo em si. Uma 
destas fontes é a reação catódica de redução dos íons de 
hidrogênio, que ocorre em meios desaerados. 
 Os átomos de hidrogênio tendem a se difundir para 
locais de maior concentração de tensões, como a ponta de 
trinca, interagindo com o material de maneira ainda discutível. 
 Dentre as teorias existentes para explicar a 
fragilização pelo hidrogênio destacam-se: a teoria da 
decoesão da ligação atômica, onde os átomos de hidrogênio 
interagem com os elétrons responsáveis pela ligação 
metálica, reduzindo sua resistência e promovendo a fratura 
frágil por clivagem, e a teoria da plasticidade concentrada, 
onde a criação e movimentação de discordância é facilitada 
pela presença dos átomos de hidrogênio, levando a um 
amolecimento do material da ponta da trinca e sua 
propagação por coalescimento demicrocavidades. 
 A fragilização pelo hidrogênio ocorre, por exemplo, 
em aços na presença de H2S e em aços de alta resistência na 
presença de cloretos. 
 A prevenção da corrosão sob tensão é mais fácil na 
etapa de projeto. Para corrigir uma situação já existente o 
número de opções possíveis é menor e recai, em geral, na 
utilização de práticas normais de prevenção contra a corrosão 
eletroquímica. 
 
7.8.2 Fissuração Induzida pela Pressão de Hidrogênio 
 
 O hidrogênio no estado nascente (atômico) tem 
grande capacidade de difusão em materiais metálicos. 
 Dessa forma se o hidrogênio for gerado na 
superfície de um material, ele migra para o interior e acumula-
se em falhas existentes. 
 O hidrogênio acumulado passa da forma nascente a 
molecular e provoca o aparecimento de altas pressões no 
interior da falha. 
 As tensões oriundas da pressão do gás poderão ser 
suficientes para escoar o material e, nesse caso, os danos 
são irreversíveis, ou apenas para torná-lo mais frágil e, neste 
caso com a eliminação do hidrogênio antes da solicitação, o 
material voltará as suas condições normais. 
 Quando o acúmulo de hidrogênio é em falhas 
próximas à superfície, a deformação pode provocar 
empolamentos, sendo comum denominar este processo de 
empolamento pelo hidrogênio. 
 As principais causas do aparecimento de hidrogênio 
podem ser: 
processos de decapagem ácida; 
decomposição da umidade e água de cristalização contida em 
alguns tipos de revestimento de eletrodo que gera hidrogênio 
atômico no processo de soldagem por eletrodo revestido; 
reações de corrosão que liberam hidrogênio como a seguinte: 
 
Fe + H2S FeS + H2 
 
observada no processamento de petróleo contendo enxofre; 
reações catódicas em estruturas protegidas catodicamente; 
ação de gases ricos em hidrogênio. 
 
7.8.3 Fragilização por Metal Líquido 
 
 A fragilização por metal líquido é um processo 
comum em sistemas de refrigeração de reatores nucleares 
com metal líquido. Pode ocorrer devido o desequilíbrio 
termodinâmico na interface metal-líquido-metal sólido ou 
devido a penetração intergranular de metais líquidos no 
material dos recipientes. 
 
7.8.4 Corrosão-Fadiga 
 
A fadiga de um material é a progressão de uma trinca a partir 
da superfície até a fratura, quando o material é submetido a 
solicitações mecânicas cíclicos. 
 A fadiga inicia-se em um imperfeição superficial que 
é um ponto de concentração de tensões e progride 
perpendicularmente a tensão. A progressão da trinca dá-se 
pela deformação plástica verificada na base da trinca 
associada ao constante aumento de concentração de 
tensões. Após atingir um tamanho crítico na trinca, este se 
rompe bruscamente causando a falha por fadiga do 
equipamento. 
 A resistência à fadiga dos materiais é determinada 
através das curvas de fadiga, nestas curvas relaciona-se a 
tensão aplicada como o número de ciclos para ocorrência de 
fadiga. Observa-se que para os materiais ferrosos há um 
limite tensão abaixo do qual por mais que se aumente o 
número de ciclos não haverá fadiga, a este valor de tensão 
chama-se limite da fadiga. Os metais não ferrosos de modo 
geral não apresentam limite de fadiga. 
 Um processo corrosivo pode ser a causa do 
surgimento da trinca superficial por onde inicia-se a fadiga. A 
base da trinca é uma região tensionada e encruada que age 
como área anódica em relação ao restante do material, logo a 
presença de um eletrólito no interior da trinca provoca 
corrosão e acelera a progressão da mesma. 
 A associação dos dois efeitos causa a falha do 
material em um número muito menor de ciclos do que se o 
fenômeno de fadiga ou corrosão isoladamente. 
 Com a ocorrência dos dois efeitos as curvas de 
fadiga ficam profundamente modificadas e mesmo para os 
metais ferrosos desaparece o limite de fadiga quando se tem 
corrosão fadiga.