Gestão de Estoque

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GESTÃO DA PRODUÇÃO E ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
GESTÃO DA PRODUÇÃO E ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS
Módulo 4 – Gestão de Estoques na Rede de Operações
Conteúdo:
1.    Introdução
2.    Tipos de Estoque
3.    Modelo Básico de Gestão de Estoque
4.    Estoque de Segurança
5.    Referência Bibliográfica
6.	 Exercícios
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1.    Introdução
O objetivo da gestão de estoques é o emprego correto dos recursos da empresa, evitando excesso de estoques de certos itens ao mesmo tempo em se tem falta de estoques de outros.
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2.    Tipos de Estoque
 
2.1. Estoques de matérias-primas e componentes comprados
Quantidades de itens comprados e que ainda não foram transformados.
2.2. Estoques de material em processo
Itens que já sofreram alguma transformação, mas ainda não estão prontos para venda.
2.3. Estoques de produto acabados
Produtos prontos para comercialização
2.4. Estoques de materiais para MRO (manutenção, reparo e operação)
Itens necessários como apoio à atividade de produção.
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3.    Modelo Básico de Gestão de Estoque
 Trataremos de um modelo para itens sujeitos à demanda independente (aquela que é prevista por não poder ser calculada).
O modelo define o momento de ressuprimento e a quantidade a ser ressuprida para que o estoque atenda à necessidade da demanda.
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3.1. Modelo de Ponto de Reposição 
Este modelo funciona da seguinte forma: todas as vezes que retira-se itens do estoque, calcula-se o valor restante.
Caso este valor restante, seja menor do que a quantidade predeterminada (ponto de ressuprimento), compra-se ou produz-se o item.
                                               Gráfico 1 – Modelo de Ponto de Reposição 
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3.2. Lead time ou tempo de ressuprimento
Tempo necessário para que se possa entregar a quantidade pedida para o ressuprimento do estoque.
 
3.3. Determinando os parâmetros do modelo 
Adotaremos a abordagem de custos:
Cf = Custo fixo para se fazer um pedido de ressuprimento.
Ce = Custo unitário anual de estocagem.
Custo de armazenagem (CA):
CA = Ce x L/2                              Onde: L = tamanho do lote
Custo de pedido (CP):
CP = Cf x DA/L
Onde: DA = Demanda Anual
            L = tamanho do lote
Custo total = CA + CP
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3.4. Exemplo
 Dados:
Cf= 10
Ce = 2
DA = 4000 unidades
Calcule os custos envolvidos (Custo de armazenagem e custo de Pedido) para lotes de 10,50,100,150,200,300,400,500,600,700 e 800 unidades) e determine o ponto de menor custo total.
Vamos montar a tabela:
Cf=10;Ce=2; DA =4000
L
CA = Ce x L/2
Cp = Cf x DA/L
Ct = CA + CP
Tamanho do lote
Custo de Armazenagem
Custo de Pedido
Custo total
10
10
4000
4010
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Montamos a seguinte tabela:
Cf=10;Ce=2; DA =4000
L
CA =Cex L/2
Cp = Cf x DA/L
Ct = CA + CP
Tamanho do lote
Custo de Armazenagem
Custo de Pedido
Custo total
10
10
4000
4010
50
50
800
850
100
100
400
500
150
150
267
417
200
200
200
400
300
300
133
433
400
400
100
500
500
500
80
580
600
600
67
667
700
700
57
757
800
800
50
850
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Montamos a seguinte tabela:
Cf=10;Ce=2; DA =4000
L
CA =Cex L/2
Cp = Cf x DA/L
Ct = CA + CP
Tamanho do lote
Custo de Armazenagem
Custo de Pedido
Custo total
10
10
4000
4010
50
50
800
850
100
100
400
500
150
150
267
417
200
200
200
400
300
300
133
433
400
400
100
500
500
500
80
580
600
600
67
667
700
700
57
757
800
800
50
850
Dela podemos concluir que o Custo total mínimo (menor custo registrado) ocorre para o lote de 200 unidades, este lote é chamado de lote econômico.
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3.5. Lote econômico
Ponto em que o tamanho do lote representa o custo total mínimo. Ocorre quando o custo de armazenagem (CA) é igual ao Custo de Pedido (CP).
CA = CP
Ce x L/2 = Cf x DA/L
Recordenando temos:
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3.6. Ponto de Ressuprimento
Para calcular o ponto de ressuprimento multiplicamos a taxa de Demanda D pelo tempo de ressuprimento LT (na mesma unidade de tempo da taxa de demanda).
PR = D x LT (assumindo Estoque de Segurança = 0)
D= demanda no período
LT= Lead Time de entrega
Considerando a demanda mensal 400 unidades em 4 semanas e o Lead time de uma semana de entrega
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3.6. Ponto de Ressuprimento
Para calcular o ponto de ressuprimento multiplicamos a taxa de Demanda D pelo tempo de ressuprimento LT (na mesma unidade de tempo da taxa de demanda).
PR = D x LT (assumindo Estoque de Segurança = 0)
D= demanda no período
LT= Lead Time de entrega
Considerando a demanda mensal 400 unidades em 4 semanas e o Lead time de uma semana de entrega
PR= 100*1 = 100 peças.
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4.1 Exemplo
Estoque mínimo para evitar que falte matéria-prima, na produção/venda. É caracterizado pela fórmula: 
Onde:
Eseg = estoque de segurança;
FS = fator de segurança, função do nível de serviço pretendido;
σ = desvio padrão estimado para a demanda futura
LT = lead time de ressuprimento;
PP = periodicidade à qual se refere o desvio padrão
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O fator de segurança é obtido através da tabela abaixo:
Nível de serviço em %
FS = fator de Segurança
50
0
60
0,254
70
0,525
80
0,842
85
1,037
90
1,282
95
1,645
96
1,751
97
1,88
98
2,055
99
2,325
99,9
3,1
99,99
3,62
Tabela 1 – Fator de Segurança
Quando Eseg é diferente de 0 temos que o ponto de ressuprimento é dado por:
PR = D x LT + Eseg
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4.1 Exemplo
Considerando um nível de serviço de 95% o fator de serviço é de 1,645 e o desvio padrão da demanda futura é de 
Eseg = estoque de segurança; Eseg=5
FS = 1,645
σ = 20,55
LT = 1 semana;
PP = 12 meses, 52 semanas.
Quando Eseg é diferente de 0 temos que o ponto de ressuprimento é dado por:
PR = D x LT + Eseg  PR = 100*1+5  PR 105
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5.    Referência Bibliográfica
CORREA, C. A.; CORREA, H. L.; Administração de produção e operações: manufatura e serviços - uma abordagem estratégica. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2010.
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Exercício:
Suponha que uma fábrica de aparelhos condicionadores de ar produza três modelos diferentes: o de luxo, o padrão e o econômico. O modelo de luxo pode ser montado em 1,5 hora, o padrão, em uma hora, e o econômico, em 0,75 hora. A área de montagem da fábrica tem disponibilidade de 800 horas de pessoal de montagem por semana. Se a demanda para unidades de luxo, padrão e econômica estiver na proporção 2:3:2, o tempo necessário para montar 2 + 3 + 2 =7 unidades será: 
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Exercício:
Suponha que uma fábrica de aparelhos condicionadores de ar produza três modelos diferentes: o de luxo, o padrão e o econômico. O modelo de luxo pode ser montado em 1,5 hora, o padrão, em uma hora, e o econômico, em 0,75 hora. A área de montagem da fábrica tem disponibilidade de 800 horas de pessoal de montagem por semana. Se a demanda para unidades de luxo, padrão e econômica estiver na proporção 2:3:2, o tempo necessário para montar 2 + 3 + 2 =7 unidades será: 
(2 x 1,5) + (3 x 1) + (2 x 0,75) = 7,5 horas o número de unidades produzidas por semana será: 
(800/7,5) x 7 =: 746,7 unidades 
Se mudar a proporção da demanda de unidades de luxo, econômica e padrão para 1 :2:4, o tempo necessário para montar 1 + 2 + 4 = 7 unidades será: 
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Se mudar a proporção da demanda
de unidades de luxo, econômica e padrão para 1:2:4, o tempo necessário para montar 1 + 2 + 4 = 7 unidades será: 
(1 x 1,5) + (2 x 1) + (4 x 0,75) =6,5 horas 
Agora, o número de unidades produzidas por semana será: 
(800/6,5) x 7 = 861 ,5 unidades .
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Exercício 
Suponha que o fabricante de papel fotográfico tenha uma linha de cobertura cuja capacidade de projeto seja 200 metros quadrados por minuto e que a linha opera 24 horas por dia, 7 dias por semana (168 horas por semana). A capacidade de projeto é 200 x 60 x 24 x 7 = 2,016 milhões de metros quadrados por semana. Os registros para uma semana de produção mostram o seguinte tempo de produção perdido: 
1 Mudanças de produtos (set-ups) 			20h 
2 Manutenção preventiva regular 			16h 
3 Nenhum trabalho programado 			8h 
4 Amostragens de qualidade 				8h 
5 Tempos de troca de turnos 				7h 
6 Paradas para manutenção 				18h 
7 Investigação de falhas de qualidade 		20h
8 Falta de estoque de material de cobertura 	8h
9 Faltas do pessoal 							6h 
10 Espera pelos rolos de papel 				6h 
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Durante essa semana, qual foi o volume de produção real em metros quadrados? 
As cinco primeiras categorias de produção perdida ocorrem como consequência de incidentes razoavelmente inevitáveis, planejados, e totalizam?
As cinco últimas categorias não são perdas planejadas; podem ser evitadas e totalizam?
Qual a Capacidade de projeto = horas por semana 
Qual a Capacidade efetiva = h 
Qual o Volume de produção real = h
Qual a Utilização = volume de produção real h / capacidade de projeto h = 
Qual a Eficiência = volume de produção real h / capacidade efetiva h = 
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Durante essa semana, o volume de produção real foi somente 612.000 metros quadrados. 
As cinco primeiras categorias de produção perdida ocorrem como consequência de incidentes razoavelmente inevitáveis, planejados, e totalizam 59 horas. As cinco últimas categorias não são perdas planejadas; podem ser evitadas e totalizam 58 horas. Resultados expressos em horas de produção.
Capacidade de projeto = 168 horas por semana 
Capacidade efetiva =168 - 59 =109 h 
Volume de produção real =168 - 59 - 58 =51 h
Utilização = volume de produção real 51 h / capacidade de projeto 168 h = 0,304
Eficiências = volume de produção real 51 h / capacidade efetiva 109 h = 0,468
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Exercício 
Se uma máquina opera a 80 ciclos por minuto, mas possui uma velocidade projetada de 100 ciclos por minuto, sua taxa de desempenho é de?
Da mesma forma, se produz 90 peças boas de um total de 100 fabricadas, possui uma taxa de qualidade de?
Se planejamos fazer rodar o equipamento por 8 horas, mas ele para 2 horas (quebrado), sua disponibilidade é de?
A eficácia geral de equipamento igual? 
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Exercício 
Se uma máquina opera a 80 ciclos por minuto, mas possui uma velocidade projetada de 100 ciclos por minuto, sua taxa de desempenho é de 80%.
Da mesma forma, se produz 90 peças boas de um total de 100 fabricadas, possui uma taxa de qualidade de 90%. 
Se planejamos fazer rodar o equipamento por 8 horas, mas ele para 2 horas (quebrado), sua disponibilidade é de 75% 
Nesse exemplo, a taxa de qualidade de 90% combinada com a taxa de desempenho de 80% e a taxa de disponibilidade de 75% produz uma eficácia geral de equipamento igual a 54% (0,9 x 0,8 x 0,75).