SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO 2

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SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
Glyllff Kennya Canutho da Silva
Jusmar Alves de Carvalho
Renan Aureliano de Castro
CENTRO DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIAS – CCT
DEPARTAMENTO DE QUÍMICA INDUSTRIAL
DISCIPLINA: ORGANIZAÇÃO INDUSTRIAL
PROFESSOR: MSC. BRUNO GOMES CUNHA
CURSO: QUÍMICA INDUSTRIAL
GLYLLFF KENNYA CANUTHO DA SILVA
JUSMAR ALVES DE CARVALHO
RENAN AURELIANO DE CASTRO
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
CAMPINA GRANDE
NOVEMBRO 2017
ÍNDICE
Pág.
Introdução..................................................................................................
03
História.......................................................................................................
04
Bases doSistemaToyota deProdução……………………………………...
05
PilaresdoSistemaToyota deProdução……………………………………..
08
Princípiodaeliminaçãodedesperdício……….……………………………..
13
Conclusão..................................................................................................
21
Referências................................................................................................
22
	O Sistema Toyota de Produção é um sistema de produção desenvolvido que aumenta a produtividade e a eficiência, evitando o desperdício. 
	Criado e desenvolvido pelo fundador da Toyota, Toyoda Sakichi, seu filho Toyoda Kiichiro e seu principal executivo, o engenheiro Taiichi Ohno.
	O Sistema Toyota de Produção utiliza várias ferramentas e técnicas, como kanban, círculos de qualidade, células de trabalho ou de produção, entre outras.
ToyodaSakichi
ToyodaKiichiro
TaiichiOhno
INTRODUÇÃO
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	O Sistema Toyota de Produção surgiu no Japão, na fábrica de automóveis Toyota, logo após a Segunda Guerra Mundial. Nesta época a indústria japonesa tinha uma produtividade muito baixa e uma enorme falta de recursos, o que naturalmente a impedia de adotar o modelo da Produção em massa.
Produção automobilística na década de 50.
 Estados Unidos: 9.200.000 carros/ano.
 Japão: 69.000 carros/ano.
	
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HISTÓRIA
	Com a crise mundial do petróleo da década de 70, as empresas tiveram que impor severas restrições aos ganhos decorrentes da produção em larga escala. Isso foi fundamental para que a Toyota mostrasse seu poderoso e eficaz sistema de gerenciamento da produção.
	A urgência na redução dos custos de produção fez com que todos os esforços fossem concentrados na identificação e eliminação das perdas. Esta passou a ser a base sobre a qual está estruturado todo o sistema de gerenciamento da Toyota.
	
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BASES DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
	O Sistema Toyota de Produção foi baseado nas técnicas de administração de Ford, Taylor e Deming. Quando Toyoda e Ohno visitaram os Estados Unidos para estudar a linha de montagem e produção em massa da Ford, eles concluíram que o principal problema do modelo de Ford era o desperdício de recursos. Dessa observação nasceram os elementos básicos do Sistema Toyota de Produção: 
 Eliminação de desperdício.
 Fabricação com qualidade. 
 Envolvimento dos colaboradores.
	
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BASES DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
 Eliminação de desperdício:
	Tinha como alvo a fábrica e o objetivo era reduzir ao mínimo as atividades que não agregam valor ao produto.
 Fabricação com qualidade:
	Visava uma produção com zero defeito.
 Envolvimento dos colaboradores:
	Agrupamento dos operadores em equipes com um líder, onde as atividades deveriam ser executadas da melhor maneira possível, sendo responsáveis pela manutenção do próprio equipamento e controle de qualidade.
	
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BASES DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
 Just in Time – JIT (No tempo certo):
	Processo de fluxo contínuo, onde as partes necessárias à montagem alcança a linha de produção no momento exato em que são requisitado e somente na quantidade requisitada.
	
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PILARES DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
 Jidoka (Automação do processo industrial):
	Consiste em conceder ao operador ou a máquina a autonomia de parar a produção sempre que for detectada uma anormalidade.
	O objetivo principal era aumentar a eficiência da produção, reduzindo os defeitos e fazendo com que cada trabalhador operasse cada vez mais máquinas e ao mesmo tempo desenvolvendo funções inteligentes nos equipamentos (automação com funções humanas).
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PILARES DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
Estabilidade
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PILARES DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
	O ideal do Just in Time e da Automação, é produzir apenas o necessário, aumentando a eficiência na linha de produção, porém, a eficácia do Sistema Toyota de Produção não poderia ser atribuída apenas a essa duas metodologias e para isso os japoneses desenvolveram outros conceitos, cuja finalidade era combater os desperdícios de maneira contínua e de reduzir níveis de estoques, estes eram:
 Kaizen;
 Kanban.
	 
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PILARES DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
 Kaizen (mudança para melhor):
	Processo de melhoria contínua na vida em geral. O Kaizen está pautado na eliminação do desperdício, com base no bom senso, no uso de ferramentas baratas que se apóiem na motivação e criatividade dos colaboradores para melhorar a prática e seus processos.
 Kanban (cartão de sinalização):
	Com origem na linha de montagem, sinaliza e controla os fluxos de produção. É um sistema de “puxar” acionado pela demanda, sendo representado por um cartão que dá sinal de que um ponto do fornecimento estaria apto a liberar certa quantidade de material. É um sistema de produção que controla a quantidade, indicando o que produzir, quando e quanto produzir.
	
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PILARES DO SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
 Eliminação de desperdícios:
	Fundamento que constitui a produção enxuta (lean production), baseia-se no sistema puxado de produção, ou seja, deixa de produzir a capacidade máxima e passa a produzir de acordo com a demanda de mercado. A produção é feita em lotes, evitando grandes estoques e desperdícios no processo produtivo.
	Taiichi Ohno identificou e classificou os 7 desperdícios da produção, são eles:
		
1 – Defeitos.
5 – Movimentação.
2 – Excessode produção.
6 – Processamento inapropriado.
3 – Espera.
7 – Estoque.
4 – Transporte.
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PRINCÍPIO DA ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIOS
1 - Defeito:
O que é:
 Processamento na produção de produtos defeituosos;
 Processamento devido ao retrabalho de produtos defeituosos;
 Materiais utilizados na ocorrência de produtos defeituosos e retrabalhos;
Causas:
 Falta de objetividade na especificação do cliente com relação ao produto;
 Processos incapazes;
 Falta de controle de processo;
 Incapacitação de pessoas ou pessoas não qualificadas;
 Setorização ou departamentalização ao invés de qualidade total;
 Fornecedores desqualificados.
	
		
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PRINCÍPIO DA ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIOS
2 – Excesso de produção:
O que é:
 Produzir mais do que o necessário;
 Produzir mais rápido do que o necessário;
Causas:
 Incentivos e metas por volume (vendas, compras, pagamento);
 Aumento da capacidade do equipamento;
 Desequilíbrio na linha de produção: Agendamento deficiente/mudanças;
 Planejamento de produção deficiente;
 Práticas contábeis de custos que incentivam o aumento de estoques.
	
		
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PRINCÍPIO DA ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIOS
3 – Estoque:
O que é:
 Estoque excessivo de produto final;
 Estoque excessivo de matérias-primas e insumos.
Causas:
 Produção excessiva;
 Desequilíbrio na linha;
 Grande tamanho dos lotes;
 Alto tempo entre o pedido e entrega do produto (lead time);
 Alta taxa de retrabalho;
 Falta de requisição de materiais e padrões de compras.
	
		
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PRINCÍPIO DA ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIOS
4 – Espera:
O que é:
 Ociosidade humana ou tempo de espera;
 Ociosidade de equipamentos ou tempo de espera;
Causas:
 Processos ou linhas desbalanceadas;
 Força de trabalho inflexível;
 Superdimensionamento da equipe;
 Não agendamento de máquinas para produção;
 Tempo de setup longo;
 Falta de material ou atraso.
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PRINCÍPIO DA ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIOS
5 – Transporte:
O que é:
 Movimento desnecessário de material;
 Movimento desnecessário de ferramentas ou equipamentos;
Causas:
 Planejamento da rota do produto ineficiente;
 Fornecedores distantes da produção;
 Fluxo complexo dos materiais;
 Layout dos equipamentos ou das células ruim;
 Local de trabalho desorganizado.
	
		
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PRINCÍPIO DA ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIOS
6 – Movimentação nas operações:
O que é:
 Movimentos desnecessários dos trabalhadores.
Causas:
 Layout ruim e ambiente de trabalho desorganizado;
 Estoque ou células de trabalho desorganizados;
 Instruções de trabalho não padronizadas ou não compreendidas;
 Fluxo de materiais no processo não muito claro.
	
		
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PRINCÍPIO DA ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIOS
7 – Processamento:
O que é:
 Processo que não agrega valor realizado pelo homem;
 Processo que não agrega valor realizado pela máquina;
Causas:
 Falta de objetividade nas especificações do cliente;
 Mudanças frequentes na engenharia do produto;
 Qualidade excessiva (refinamento);
 Análise inadequada de valor;
 Instruções de trabalho mal elaboradas.
	
		
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PRINCÍPIO DA ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIOS
	Podemos observar que o Sistema Toyota de Produção revolucionou o sistema produtivo e econômico mundial. Esse sistema de administração otimizou e maximizou a produção de uma forma que aplicada corretamente aumenta consideravelmente os lucros de uma empresa. O Sistema Toyota de Produção visa principalmente a qualidade superior da linha de produção, sem aumentar os custos, apenas implementando técnicas essenciais e uma boa administração.
	
		
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CONCLUSÃO
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 http://www.portal-administracao.com/2013/12/sistema-toyota-de-producao.html
 https://www.lean.org.br/conceitos/117/sistema-toyota-de-producao-(toyota-production-system---tps).aspx
 https://www.citisystems.com.br/7-desperdicios-producao/
	
		
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REFERÊNCIAS
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Obrigado!	
		
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