Metodologias de Determinação da Criticidade

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Texto 1 - Determinação da criticidade 
EXEMPLOS DE METODOLOGIAS DE DETERMINAÇÃO DA CRITICIDADE DO ATIVO 
INDUSTRIAL 
1. CARACTERIZAÇÃO DA CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS, SISTEMAS E 
INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS – METODOLOGIA 
Para identificar o nível de criticidade do equipamento, sistema ou instalação industrial, 
verificar nos Quadros 1 e 2 a seguir, o grau de severidade decorrente de uma falha potencial e 
a probabilidade de ocorrência desta, respectivamente. De posse destas duas variáveis, cruzá-
las no Quadro 3 e verificar o respectivo nível de criticidade. 
A não-atuação de um sistema “shut-down” é algo que jamais passa despercebido. É 
evidente que existem situações onde é possível contornar ou fazer um acompanhamento, mas 
em outras isso é definitivamente impossível. 
 
Quadro 1 
 
 
 
 
NOTAS: 
1) O Quadro 1 considera 6 variáveis, ou seja, capacidade produtiva, indisponibilidade de 
equipamento, custo da intervenção de manutenção, qualidade do produto final, meio 
ambiente e segurança e saúde ocupacional. Cabe ao Gerente de Manutenção, indicar a ordem 
em que estas variáveis serão analisadas. 
2) Ver no Anexo I, formulário para caracterização da criticidade do ativo industrial. 
 
2. CARACTERIZAÇÃO DA CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS, SISTEMAS E 
INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS – METODOLOGIA 2 
A Matriz de Criticidade deve servir de instrumento à definição do grau de importância 
de cada item do ativo industrial para o processo produtivo. Portanto, deve constituir-se na 
base para as ações de manutenção, respeitando-se as particularidades operacionais de cada 
unidade / planta industrial e considerando-se os aspectos: 
− criticidade (segurança, continuidade operacional, especificação de produtos, saúde, 
meio ambiente e imagem); 
− custos; 
− e oportunidade. 
A criticidade de cada item do ativo industrial deve ser estabelecida conjuntamente 
entre a Eng.ª da Manutenção e a Eng.ª da Operação, a partir da “Árvore de Decisão para 
Determinação da Criticidade do Equipamento” (gravura adiante). 
Os critérios a serem considerados na aplicação de cada um dos códigos da Árvore de 
Decisão, são os seguintes: 
a) SMS (Segurança, Meio Ambiente e Saúde Ocupacional) – A falha do 
equipamento, sistema ou instalação poderá acarretar danos materiais e pessoais, ou danos ao 
meio ambiente ou infringir exigências legais e/ou normativas relacionadas a este critério 
(Normas Regulamentadoras do MTE, CONAMA, IMA, etc), devendo ser avaliados o tipo e a 
importância do ecossistema afetado, bem como a repercussão interna e externa à Empresa. 
b) Qualidade e Produtividade – A falha do equipamento, sistema ou instalação 
poderá ocasionar produtos com defeito, redução da velocidade de produção e redução da 
produção. 
c) Oportunidade de Produção – A falha do equipamento, sistema ou instalação 
poderá provocar perda SIGNIFICATIVA de produção, afetar o atendimento de metas de 
produção ou atendimento ao cliente e/ou a qualidade do produto. 
d) Taxa de Ocupação – A alta taxa de ocupação do equipamento, sistema ou 
instalação, poderá comprometer a produção. 
e) Frequência de Quebra – A frequência de quebra em intervalos menores que 6 
meses indicam falhas de manutenção e/ou equipamento sem vida útil remanescente. 
f) Mantenabilidade – O tempo e/ou custo do reparo são muito elevados. 
Uma vez processado o fluxograma da Árvore de Decisões, tem-se definido o grau de 
criticidade para o item do ativo industrial analisado, ou seja: 
− CLASSE A (Criticidade Alta): contempla monitoramento preditivo, intervenções 
baseadas na condição e análise das falhas potenciais até o nível de componentes; 
− CLASSE B (Criticidade Média): contempla intervenção planifica preventiva (baseada 
no tempo); 
− CLASSE C (Criticidade Baixa ou Não Crítica): contempla a lubrificação, as inspeções 
periódicas e as intervenções corretivas (admite a falha do equipamento, sistema ou 
instalação). 
Veja na tabela abaixo o modelo algorítmico para determinação da Criticidade de 
equipamento 
Uma vez caracterizada a criticidade dos itens do ativo industrial, ter-se-ão definidas as 
formas de intervenção a serem implementadas e os conjuntos de equipamentos, sistemas e 
instalações que constituirão e/ou consolidarão os planos de manutenção preditiva, 
preventiva, de lubrificação e inspeção de equipamentos. 
Ver Modelo de matriz de criticidade no anexo 1 
 
 
 
 
 
 
 
Referências 
 
KARDEC, Alan, NASCIF, Júlio. Manutenção Função Estratégica. 2ª ed. Editora Qualitymark, 
Rio de Janeiro, RJ, 2001. 
 
KARDEC, A.; NASCIF, J. Manutenção: Função Estratégica. 3 ed. Rio de Janeiro. Qualitymark: 
Petrobrás, 2009. 
 
SOARES, Rui Abreu. Manutenção preventiva e corretiva. S/ ed. CNI, Rio de Janeiro – RJ. 
[s.d.]. 
 
TAVARES, L.A. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro, Novo Pólo 
Publicações e Assessoria Ltda, 1999.