CORROSÃO Fundamentais

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CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTADUAL DA ZONA OESTE
CURSO DE TECNOLOGIA EM CONSTRUÇÃO NAVAL
GUSTAVO MEDINA; GYSELE MARTINS; FILIPE SOUZA; FELIPE RODOLFO; TAILAND OLIVEIRA E ULYSSES BARBOSA.
CORROSÃO: 
CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTAIS E MÉTODOS PROTETORES.
RIO DE JANEIRO
2010
GUSTAVO MEDINA; GYSELE MARTINS; FILIPE SOUZA; FELIPE RODOLFO; TAILAND OLIVEIRA E ULYSSES BARBOSA.
CORROSÃO: 
CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTAIS E MÉTODOS PROTETORES.
Minimonografia de corrosão será apresentada ao curso de tecnologia em construção naval, no Centro Universitário Estadual da Zona Oeste, como pré-requisito para obtenção de nota para conclusão da disciplina de tratamento superficial do 4º período, orientada pelo professor Fábio Henrique. 
RIO DE JANEIRO
2010
SUMÁRIO
	INTRODUÇÃO..................................................................................................................5
	I.CORROSÃO....................................................................................................................6
	1.1 Corrosão Eletroquímica................................................................................................7
	1.2 Corrosão Química.......................................................................................................11
	1.3 Corrosão Eletrolítica...................................................................................................12
	II. MEIOS CORROSIVOS...............................................................................................12
	2.1 Atmosfera....................................................................................................................13
	2.2 Águas Naturais............................................................................................................13
	2.3 Solos............................................................................................................................13
	2.4 Águas do Mar..............................................................................................................14
	2.5 Produtos Químicos......................................................................................................15
	III. VELOCIDADE DE CORROSÃO..............................................................................15
	IV. FORMAS OU TIPOS DE CORROSÃO....................................................................15
	4.1 Uniforme.....................................................................................................................16
	4.2 Por Placas....................................................................................................................16
	4.3 Alveolar......................................................................................................................16
	4.4 Puntiforme..................................................................................................................17
	4.5 Intergranular...............................................................................................................18
	4.6 Intragranular...............................................................................................................19
	4.7 Filiforme.....................................................................................................................19
	4.8 Esfoliação...................................................................................................................20
	4.9 Grafítica......................................................................................................................20
	4.10 Dezincificação..........................................................................................................21
	4.11 Empolamento pelo Hidrogênio.................................................................................22
	4.12 Em torno de cordão de solda....................................................................................22
	4.13 Galvânica..................................................................................................................23
	V. MÉTODOS DE PROTEÇÃO DA CORROSÃO, MINIMIZAÇÃO OU REMOÇÃO......................................................................................................................24
	5.1 Modificação do Meio Corrosivo.................................................................................25
	5.1.1. Desaeração..............................................................................................................25
	5.1.1.1. Desaeração Química............................................................................................25
	5.1.1.2. Desaeração Mecânica..........................................................................................25
	5.1.2. Utilizando Inibidores.............................................................................................25
	5.1.2.1. Inibidores Químicos............................................................................................26
	5.1.2.2. Inibidores Eletroquímicos...................................................................................26
	5.2. Modificação do Processo..........................................................................................26
	5.2.1. Anodo de Sacrifício...............................................................................................27
	5.2.2. Proteção Forçada com Corrente Imposta...............................................................27
	5.3. Revestimentos...........................................................................................................27
	5.3.1. Processos de Limpeza............................................................................................28
	5.3.1.1. Processos Mecânicos..........................................................................................28
	5.3.1.2. Processos Térmicos.............................................................................................28
	5.3.1.3. Processos Químicos............................................................................................28
	5.3.2. Revestimentos Metálicos.......................................................................................29
	5.3.3. Revestimentos Orgânicos.......................................................................................29
	CONCLUSÃO.................................................................................................................30
	REFERÊNCIAS...............................................................................................................31
	
	
INTRODUÇÂO
O tema abordado no trabalho que se segue visa explicitar de forma clara e objetiva o que vem a ser corrosão e como esta pode ser “combatida”, uma vez que sua ação pode trazer diversos prejuízos para a sociedade. 
Uma das principais razões pela escolha deste tópico é entender melhor a corrosão, para que desta forma se possa aliviar a ação “destrutiva” desta em cascos de navios e outros componentes passíveis de serem danificados pela corrosão.
A contribuição deste estudo poderá beneficiar diversos setores do meio acadêmico, tendo em vista que o assunto apresentado abrange áreas que vão além da química em si, ou seja, remete ao lado físico dos componentes estruturais de um material também, podendo então elucidar lacunas até outrora vazias. 
O mini TCC será organizado de maneira que possa o leitor entender de forma clara e sucinta a corrosão e os seus mecanismos. São apresentadas as classificações de corrosão que podem acontecer nos materiais e em que meios os materiais estão mais propícios à corrosão. Partindo em seguida para as formas ou tipos de corrosão. Finalizando então o determinado trabalho com os determinados tipos de “combate” a corrosão. 
1.Corrosão
A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química, eletroquímica ou eletrolítica do meio, aliadaou não a esforços mecânicos. É necessário que ao ser feita a escolha de determinados materiais, para a construção de equipamentos ou instalações, leve-se em conta a ação do meio, uma vez que estes precisam possuir propriedades resistentes a corrosão, além de apresentar propriedades mecânicas suficientes e características de fabricação adequadas. A corrosão pode incorrer sobre diversos tipos de materiais, sendo metálicos, como: ligas de cobre e aços; ou não metálicos: concreto, borracha, madeira ou polímeros orgânicos.
O processo de corrosão é bastante complexo e depende de diversos fatores, como as condições em que o fenômeno ocorre, a composição do metal, o contato com outros materiais adjacentes, a posição do metal em questão na fila das tensões eletrolíticas etc.
Há muitas razões para se evitar a corrosão, uma vez que esta afeta a sociedade, sobremaneira no aspecto econômico, tendo em vista que corrosão é a redução da vida útil de um determinado objeto/bem. Todavia, um outro agravante é a perda de vidas humanas, em virtude da falta de segurança dos equipamentos, contaminação e poluição gerada pela corrosão. Logo, torna-se imprescindível a utilização de materiais mais “específicos/nobres” e maiores coeficientes de segurança para a proteção de um equipamento ou instalação. 
Nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos presentes no meio, O2, H2S, CO2, entre outros, produzindo compostos semelhantes aos encontrados na natureza, dos quais foram extraídos. Inferi-se, por conseguinte, que nestes casos a corrosão corresponde ao inverso dos processos metalúrgicos, vide figura 1.
Ciclo dos Metais. Figura 1. 425 x 280 – 15k – jpg
O processo de destruição total, parcial ou estrutural (superficial) de uma determinada peça por ataque eletroquímico, químico ou eletrolítico, define a corrosão cientificamente em três classificações:
Corrosão Eletroquímica
Corrosão Química
Corrosão Eletrolítica
1.1. Corrosão Eletroquímica
A corrosão eletroquímica (galvânica), também conhecida como corrosão em meio aquoso, é um processo espontâneo, ou seja, é aquela que ocorre naturalmente, sem que seja necessário fornecer energia (agentes externos como catalisadores), independente do tempo necessário para que ela termine. É mais freqüente na natureza. 
A tendência de um metal a corrosão eletroquímica é dada pela sua posição na fila das tensões eletrolíticas, de acordo com seu potencial eletrolítico. Os matérias menos nobres, com potencial de oxidação mais alto, são mais reativos e estão, portanto, menos protegidos, ou seja, corroem-se. Os mais nobres, com potencial de oxidação menor são menos reativos e, por conseqüência, não corroídos.
Série Galvânica. Figura 2. 212 x 309 – 8k – gif
Variados fatores influem na reação, tais como o tamanho relativo dos metais, a diferença de potencial entre eles, a temperatura e composição do meio eletrolítico. A diferença de tamanho relativo entre os metais é de bastante relevância na elaboração de projetos de detalhamento, pois, se o metal mais nobre é de superfície muito maior do que o menos nobre, este vai corroer-se rapidamente, a exemplo de rebites de ferro em placas de cobre. Em contrapartida, se o material mais nobre é muito menor do que o menos nobre, a deterioração deste será menos significante do que no caso anterior, com as mesmas condições ambientais, a exemplos de rebite de cobre unindo chapas de ferro. 
A reação eletroquímica ocorre na presença de um eletrodo positivo, de um eletrodo negativo e de um meio condutor, ou eletrolítico, que pode ser a água de chuva ou de condensação (geralmente a temperatura ambiente), um ácido ou, ainda, um sal. Segue abaixo exemplo ilustrativo de Pilha de Daniell, vide figura 3.
Pilha De Daniell. Figura 3. 320 x 240 – 16k – jpg
Catodo é o eletrodo positivo, sendo assim ocorre redução e consequentemente ganho de elétrons, enquanto o ânodo, ou anodo, é o eletrodo negativo, onde ocorre oxidação e perda de elétrons. 
Nesta pilha é possível verificar as semi-equações da reação.
Cu2+ +2e- Cu(s)
O íon Cobre (Cu2+) da solução é reduzido por 2 e- que vem da corrente elétrica.
Zn(s) Zn2+ + 2e-
O Zinco é oxidado, formando íon Zinco (Zn2+) e 2 e-. Estes elétrons serão os responsáveis pela geração da corrente elétrica do sistema (pilha). 
Cu2+ + 2e- Cu0
Zn0 Zn2+ + 2e-
Zn0 + Cu2+ Zn2+ + Cu0
Com o desenvolvimento da reação, ocorrerá formação de cobre metálico, que se depositará na superfície do eletrodo de cobre. Já o eletrodo de cobre será corroído, pois o zinco está se transformando em íons que irão para a solução de sulfato de zinco.
A pilha de Daniel pode ser escrita por: 
Zn0 + Cu2+(aq) Zn2+(aq) + Cu0 ouZn | Zn2+ || Cu2+ | Cu
Onde, “||” representa a ponte salina.
A umidade presente nas áreas costeiras possui água do mar, ou seja, íons Na+ e Cl-, principalmente, servindo assim de ponte salina da pilha eletroquímica. Logo, quanto mais próximo do litoral estiver, maior a possibilidade de uma corrosão eletroquímica do material. Abaixo seguirá ilustração de formação de uma pilha entre um metal e o meio ambiente.
Corrosão presente no dia a dia. Figura 4. Imagem GIF, 276x185 pixels.
Pilha de Daniell entre o metal e o meio ambiente. Figura 5. Imagem GIF, 381x126 pixels.
A partir destas figuras, temos que a superfície do metal é o catodo e o centro da gota é o anodo. Onde a gota está presente existirá a oxidação do ferro e a superfície reduzirá. Na verdade ocorrerá um fluxo de elétrons saindo do anodo e se espalhando para toda superfície metálica.
As reações ocorridas são:
Fe0 Fe2+ + 2e- (anodo, ocorre a oxidação do ferro)
O2 + 2H2O + 4e- 4OH- (catodo, redução do oxigênio para formação da hidroxila, OH-, que participará da formação do óxido).
Somando as semi-equações temos:
2Fe + O2 + 2H2O 2 Fe (OH)2
O 31r(OH)2 será oxidado à Fe(OH)3 pelo oxigênio atmosférico, pois o Fe3+ é mais estável do que o Fe2+.
31r(OH)3 (ferrugem)
As reações de eletroquímica não ocorrem somente com metais, mas também ocorrem nos processos de oxidação de plásticos, alimentos, entre tantos outros, sendo a eletroquímica bastante abrangente.
1.2. Corrosão Química
Também denominada de corrosão ou oxidação em altas temperaturas. E por não necessitar de água, já que não ocorre transferência de elétrons de uma área para outra, e sim do ataque de um agente químico diretamente sobre o material, recebe então uma outra especificação, sendo esta: corrosão em meio não aquoso ou corrosão seca. 
A corrosão química é uma 31reqüência31a da era industrial, ocorrendo em equipamentos que trabalham aquecidos, tais como: unidades de processo, fornos, caldeiras, etc. Todavia, este tipo de corrosão também acomete polímeros, degradando-os, e concreto, destruindo-o (corrosão-erosão). 
Geralmente, o óxido do metal forma uma camada passivadora que constitui uma barreira para que a oxidação continue (barreira para a entrada de O2). Sendo essa camada fina e aderente e a oxidação só se processando por difusão de oxigênio.
Reação genérica da oxidação seca:
METAL + OXIGÊNIO ÓXIDO DO METAL
Alguns exemplos de metais que formam camada passivadora de óxido, com proteção eficiente seriam o alumínio, ferro a altas temperaturas (600°C 
e 1000°C), chumbo, cromo, aço inox e titânio;enquanto, o magnésio e o ferro (a 400°C) constituem camadas passivadoras de óxido com proteção ineficiente. 
Corrosão química em concreto armado: Poste. (Boa Viagem, Niterói – RJ). Figura 6.
1.3 Corrosão eletrolítica
A corrosão eletrolítica se caracteriza por ser um processo eletroquímico, que se dá com aplicação de corrente elétrica externa, ou seja, trata-se de uma corrosão não-espontânea. Esse fenômeno é provocado por correntes de fuga, também chamadas de parasitas ou estranhas, e ocorre com 31reqüência em tubulações submersas ou enterradas (oleodutos, gasodutos, adutoras, cabos telefônicos).
Geralmente o metal é forçado a agir como anodo ativo, devido às deficiências de isolamento e aterramento. Normalmente, acontecem furos isolados nas instalações, ondea corrente escapa para o solo. A figura 7 apresenta furos em tubos de aço-carbono causados por esse tipo de corrosão. 
Corrosão eletrolítica em tubos de aço-carbono provocada por corrente de fuga. Figura 7.
2.0. Meios Corrosivos
Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo aparecimento do eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora constituída de água contendo sais, ácidos ou bases.
2.1. Atmosfera
O ar contém poeira, gases industriais, umidade, sais em suspensão, entre outros. O eletrólito constitui-se da água que condensa na superfície metálica, na presença de sais ou gases presentes no ambiente. Outros constituintes como poeira e poluentes diversos podem acelerar o processo corrosivo. As substâncias poluentes mais comuns são poeiras (particulados), SO3, CO2, O3, NO, NO2, H2S, NH3, HCL,...
Outros fatores que influenciam:
Temperatura: quanto maior, menor a probabilidade de corrosão;
Permanência do filme de eletrólito: quanto menor, menor a ação corrosiva;
Clima: chuvas podem ser benéficas quando limpam as superfícies com eletrólitos (não deve a solução ficar depositada);
Ventos: condutores de poeira;
Insolação: ataque ultravioleta ao material.
2.2. Águas Naturais
Podendo ser estas águas de rios, lagos ou subsolo. O material metálico é atacado, uma vez que estas águas podem conter sais minerais, eventualmente ácidos ou básicos. Além de também ocorrer à corrosão ao entrar em contato com gases dissolvidos, matéria orgânica, bactérias, limos, algas, sólidos suspensos e poluentes diversos. Outros fatores que podem acelerar o processo corrosivo são o pH, temperatura, velocidade e circulação. 
2.3. Solos
É um meio corrosivo bastante complexo para se determinar sua ação agressiva, já que contém sais minerais, umidade e bactérias. Alguns solos apresentam também, características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se basicamente de água com sais dissolvidos. Deve-se levar em consideração alguns fatores, dentre eles:
Tomada da amostra: aeração, umidade, pH, acidez, resistividade elétrica, potencial redox;
Condições microbiológicas: influência, modificação nos revestimentos, origem dos meios corrosivos;
Condições operacionais: clima, fertilizantes, despejos, profundidade, aeração, correntes de fuga;
Natureza do solo: porosidade, condutividade (são os principais fatores que aceleram o processo corrosivo).
2.4. Água do Mar 
Estas águas contêm uma quantidade “abundante” de sais. Uma análise da água do mar apresenta em média os seguintes constituintes em gramas por litro de água:
	Cloreto (Cl-)
	18,9799
	Sulfato (SO -)
	2,6486
	Bicarbonato (HCO)
	0,1397
	Brometo (Br-)
	0,0646
	Fluoreto (F-)
	0,0013
	Ácido Bórico (H3BO3)
	0,0260
	Sódio (Na+)
	10,5561
	Magnésio (Mg2+)
	1,2720
	Cálcio (Ca2+)
	0,4001
	Potássio (K+)
	0,3800
	Estrôncio (Sr 2+)
	0,0133
Em ambiente marinho a presença de sais acelera o processo, tornando esta água um eletrólito por excelência. Outros constituintes podem acelerar os processos corrosivos, como exemplo tem-se os gases dissolvidos. 
2.5. Produtos Químicos
Estes são responsáveis pela deterioração do material e/ou contaminação do produto. De modo geral, os produtos químicos são embalados em recipientes de vidro, excetuando-se o ácido fluorídrico (HF) e seus sais e soluções alcalinas.
3. Velocidade de Corrosão
Está relacionada com o processo de desgaste da massa, em certa área, durante certo tempo, diz-se então, que ocorre devido à taxa de corrosão do material. Podemos então calcular a massa deteriorada através da equação de Faraday: 
m = e.i.t (1)
Onde, m é a massa desgastada, em gramas (g); e é o equivalente eletroquímico do metal; i é a corrente de corrosão, em ampéres (A); t é o tempo de observação do processo, em segundos (s).
A corrente de corrosão é um fator fundamental na variação da intensidade do processo corrosivo e depende de dois fatores:
Diferença de potencial das pilhas;
Resistência de contato dos eletrodos das pilhas.
A velocidade de corrosão pode ser controlada anodicamente ou catodicamente. Ocorrendo as duas formas de controle ao mesmo tempo, diz-se que o controle é misto. 
4. Formas ou Tipos de Corrosão
As formas de manifestação da corrosão são definidas pela aparência da superfície desgastada ou formas de ataque, bem como as diferentes causas e mecanismos. Daí serem observadas a seguir características fundamentais das diferentes formas de corrosão.
4.1. Corrosão Uniforme
É a perda uniforme de espessura em toda a extensão da superfície. Por ser mais visível, torna-se mais simples sua medição e inspeção regular, evitando falhas repentinas.
Corrosão uniforme entre tubo de latão e material não metálico. Figura 8.
4.2. Corrosão por Placas
Encontramos essa forma de corrosão em meios metálicos que se desprendem formando placas com cavidades superficiais.
Corrosão em placas em chapa de aço carbono de costado de tanque. Figura 9.
4.3. Corrosão Alveolar 
Esse processo aparece sob forma localizada, mostrando aspecto de crateras que apresentam fundo arredondado e profundidade geralmente menor que o seu diâmetro. Quando houver o aparecimento generalizado de crateras nesse processo, este é chamado de corrosão alveolar generalizada, como mostra a figura 10.
Corrosão alveolar generalizada em tubo de aço carbono. Figura 10.
Corrosão Puntiforme
Ocorre o desgaste muito localizado em formas de pontos com pequena extensão e razoável profundidade. A falha se inicia em pontos onde há defeitos de formação. É uma das formas mais destrutivas devido à pequena dimensão dos pites e por ser geralmente escondido por produtos de corrosão, torna difícil a sua detecção.
Pites em tubo de aço-carbono. Figura 11.
Diferentes formas de pite, segundo a 
ASTM (American Society for Testing and Materials). Figura 12.
Corrosão Intergranular
Ocorre há perda das propriedades mecânicas de um material metálico, em função da corrosão sob tensão fraturante (CTF) que é gerada entre os grãos da rede cristalina. Pode ser provocada por impurezas nos contornos de grão, aumento da concentração de um dos elementos de liga ou redução da concentração de um destes elementos na região dos contornos de grão.
Corrosão intergranular ou intercristalina. Figura 13.
Corrosão sob tensão fraturante em tubo de aço inoxidável AISI 304. Figura 14.
Corrosão Intragranular
Quando ficam evidenciadas no contorno dos grãos as perdas de propriedades mecânicas do material metálico, podendo fraturar ao menor esforço mecânico, ocorrendo também corrosão sob tensão fraturante.
Corrosão intragranular em aço inoxidável submetido à ação 
de cloretos e temperatura. Figura. 15.
Corrosão sob tensão fraturante em palheta de agitador de aço inoxidável.
Figura 16.
Corrosão Filiforme
Quando a corrosão aparece em forma de finos filamentos que iniciam nas bordas progredindo unifilarmente. Tem sido observada mais frequentemente quando a umidade relativa do ar é maior que 85% e em revestimentos impermeáveis à penetração de oxigênio e água ou apresentando falhas, como riscos ou em regiões de arestas.
Filamentos em torno do risco na chapa de aço-carbono pintada. Figura 17.
4.8. Corrosão por Esfoliação
Detectada no meio paralelo à superfície metálica. Ocorre em materiais que passam por grandes esforços mecânicos provenientes de processos de fabricação. Uma vez iniciado o processo de corrosão em superfícies de ligas de alumínio, com essas características, o ataque pode ocorrer nas áreas afetadas por esses esforços, mais frequentemente em frestas. Geralmente ocorre em materiais extrudados, que tiveram seus grãos alongados e achatados. Essa forma de corrosão tem sido detectada, mais comumente, em ligas de alumínio das séries 2.000 (Al, Cu, Mg), 5.000 (Al, Mg) e 7.000 (Al, Zn, Cu, Mg).
Pode ser combatido por tratamento térmico e adição de elementos de liga adequados.
Corrosão por esfoliação em liga de alumínio. Figura 18.
4.9. Corrosão Grafítica
É o processo de corrosão que ocorre no ferro fundidocinzento em temperatura ambiente. Acontece pela conversão do ferro metálico em produtos de corrosão, enquanto a grafite permanece intacta. Com isso, a área corroída fica com um aspecto escuro característico da grafite, e esta é facilmente retirada com uma espátula.
Corrosão grafítica do ferro fundido, notando-se o aspecto escuro da área corroída.
Figura 19.
4.10. Corrosão por Dezincificação
É a corrosão que ocorre em ligas de cobre-zinco, especialmente em latão. Isso explica o aparecimento de regiões com coloração avermelhada contrastando com a coloração característica do latão. Dizemos então, que a corrosão ocorre no zinco, restando assim o cobre, já que a cor avermelhada é característica deste. Pode ser evitada com tratamento térmico de solubilização da liga e com uso das ligas que contenha elementos inibidores como As e o Sb. 
A dezincificação e a corrosão grafítica são exemplos de corrosão seletiva, pois há a corrosão preferencial de zinco e ferro, respectivamente.
Parte interna da válvula de latão apresentando corrosão por dezincificação: Área
com coloração avermelhada e destruição da parte rosqueável. Figura 20.
4.11. Corrosão por Empolamento pelo Hidrogênio
Ocorre em regiões com descontinuidades, como inclusões e vazios, onde o hidrogênio atômico se difunde no material metálico transformando-se em hidrogênio molecular H2. Essa molécula exerce pressão e origina bolhas.
Tubo de aço carbono com empolamento pelo hidrogênio
ocasionado por H2S em água. Figura 21.
4.12. Corrosão em Torno de Cordão de Solda
Esse tipo de corrosão ocorre em torno de cordão de solda e evidencia-se intergranularmente em aços inoxidáveis não-estabilizados ou com teores de carbono superiores a 0,03%. 
Cordão de
Corrosão solda corrosão
Esquema da corrosão em torno de cordão de solda. Figura 22.
Corrosão em componentes tubulares nas proximidades da solda. Figura 23.
4.13. Corrosão Galvânica
Pode ocorrer quando dois metais diferentes em contato são expostos a uma solução condutora. Sendo assim, metais diferentes possuem uma diferença de potencial que serve como força de impulsão de uma corrente elétrica através da solução. Logo, o metal menos resistente se deteriorará tornando-se anódico e o mais resistente catódico. Então, quanto maior a diferença de potencial, mais provável é a corrosão galvânica. E quanto menor a área do metal anódico, mais acelerada será a corrosão.
	Área catódica pequena ⇨ área anódica grande ⇨ corrosão pouco acentuada.
Para combater ou minimizar a corrosão galvânica, recomenda-se uma ou mais das seguintes medidas:
Escolher combinações de metais tão próximos quanto possível na série galvânica;
Evitar o efeito de área (anodo pequeno e cátodo grande);
Sempre que possível isolar metais diferentes, de forma completa;
Aplicar revestimento com precaução;
Adicionar inibidores, para atenuar a agressividade do meio corrosivo;
Evitar juntas rosqueadas para materiais muito afastados na série galvânica;
Projetar componentes anódicos facilmente substituíveis ou com espessura bem maior.
Métodos de Proteção da Corrosão, Minimização ou Remoção.
Um metal pode ser praticamente ineficiente em certos ambientes. Dependendo do ambiente, pode haver perda total ou parcial de um material, seja ele um equipamento, uma peça, ou um simples suporte. Para evitar perda total e minimizar a corrosão, várias medidas que estão mais ligadas à fase do projeto do material podem ser tomadas: 
No caso de se utilizarem metais dissimilares, deve-se tentar isolá-los eletricamente;
Minimizar a superfície das regiões catódicas; 
Evitar frestas, recessos, cantos vivos e cavidades;
Dar bom acabamento superficial às peças;
Submeter as peças a um recozimento de alívio de tensões internas;
Usar juntas soldadas no lugar de juntas parafusadas.
Além desses, existem ainda os métodos que inibem ou reduzem a corrosão em suas formas. A proteção contra a corrosão necessita da produção e manutenção de uma camada sobre a base do material, tornando-o impermeável aos agentes corrosivos.
5.1. Modificação do Meio Corrosivo
5.1.1. Desaeração
É a remoção dos agentes gasosos corrosivos por meio de processos químicos ou mecânicos. Exemplos de desaeração química é o contato com superfície de ferro
5.1.1.1. Desaeração Química
Contato com superfície de ferro – a água aquecida entra em contato com uma superfície porosa do ferro, contida num desativador. Com a reação do O2 com o ferro a água torna-se menos corrosiva.
Desaeração com resinas permutadoras ou trocadoras– é feita a incorporação nestas resinas, de substâncias de reação rápida com o oxigênio, objetivando a diminuição do teor de oxigênio.
5.1.1.2. Desaeração Mecânica 
Desaeração da água por escoamento da mesma em contracorrente com vapor de água que destilará O2 e CO2 dissolvidos.
Desaeração a vácuo, feita a frio e por diminuição da pressão. Os gases dissolvidos são removidos por bomba de ar.
5.1.2. Utilizando Inibidores
A utilização de inibidores pode ser muito mais econômica que o uso de materiais mais resistentes ou outras ações sobre o projeto. É uma técnica comumente utilizada. Esses inibidores são substâncias que são adicionadas ao meio, com o objetivo de diminuir a taxa corrosiva significativamente. Podem ser químicos ou eletroquímicos.
5.1.2.1. Inibidores Químicos
Inibidores de adsorção – quando é formada uma película protetora através da adsorção de compostos orgânicos pela superfície metálica, essa película inibe as reações eletroquímicas. Ex: Amina, Uréia, etc.
Inibidores voláteis – substâncias voláteis são adsorvidas pela superfície metálica, com o objetivo de diminuir a velocidade da corrosão.
5.1.2.2. Inibidores Eletroquímicos
Inibidores anódicos – eles retardam ou impedem a reação do anodo, através da formação de uma película insolúvel na superfície metálica.
Inibidores catódicos – atuam impedindo reações catódicas. Impedem a difusão do oxigênio ou a condução de elétrons.
Inibidores de ação temporária – utilizados para a proteção do material metálico no processo de estocagem e transporte. Por exemplo: óleos, graxas, ceras, etc
5.2. Modificação do Processo
A proteção catódica previne a corrosão, forçando a corrente elétrica de corrosão espontânea a mudar seu sentido através da aplicação de uma corrente elétrica de proteção. Pode der feita de duas maneiras: utilizando-se anodos de sacrifício ou usando-se um gerador elétrico de corrente contínua. Utilizada somente contra corrosão eletroquímica. Aplicada principalmente em tubulações e estruturas enterradas, cascos de navios, tanques de armazenamento de petróleo e derivados, equipamentos da indústria química e estruturas metálicas marítimas.
5.2.1. Anodo de Sacrifício
Consiste em ligar a peça ou estrutura através de um fio condutor a uma outra peça metálica com maior potencial que a estrutura que deseja proteger. O anodo de sacrifício é consumido, enquanto a parte catódica fica protegida. Os anodos de sacrifício mais eficientes no solo são os de Zn e Mg e suas ligas. Já em águas salgadas são preferíveis os de Zn e Al.
5.2.2. Proteção Forçada com Corrente Imposta
Consiste no emprego de uma fonte geradora de corrente contínua, cujo terminal negativo é ligado à estrutura e o positivo é ligado a anodos auxiliares construídos de material inerte a meio corrosivo, mas que conduz elétrons.
5.3. Revestimentos
A aplicação de revestimentos protetores pode ter, além da função de proteção corrosiva, tem o objetivo de melhorar a estética da peça, a fim de torná-la “atraente”. As propriedades protetoras de qualquer revestimento dependem das características químicas do material que será revestido e da sua aderência ao metal base.
5.3.1. Processos de Limpeza
5.3.1.1. Processos Mecânicos
Jateamento abrasivo – remoção de escamas e ferrugem através da força de um jato abrasivo, como por exemplo, com areia seca ou molhada, limalha de aço, etc. 
Lixas e escovas – operação de esmerilhamento e polimento dependendo do acabamento desejado.
Tambores rotativos – peças geralmente de formas esféricas,são colocadas juntas com agentes de polimento em tambores, com a rotação adequada a cada caso.
5.3.1.2. Processos Térmicos
Queima – removem óleos e graxas através da queima em fornos e seus resíduos serão posteriormente removidos por decapagem;
Chama direta – utilização de chama de oxi-acetileno sobre as chapas.
5.3.1.3. Processos Químicos
Desengraxamento – primeiro processo químico utilizado na limpezade uma superfície metálica. Etapa preliminar da decapagem. Tipos de desengraxamento: alcalino, quando são utilizados banhos quentes, contendo sais de sódio (carbonatos, boratos, silicatos, hidróxidos, fosfatos) juntamente com detergentes (agentes tensoativos). Eletrolítico, quando provoca o desprendimento das camadas de óleos e graxas do metal e sua conseqüente eliminação. Uso de solventes orgânicos e emulsões, quando a limpeza não precisa ser muito enérgica, usa-se uma combinação de solvente, tensoativos e água, formando uma emulsão, aplicada na forma de jatos de imersão.
Decapagem – processo químico que remove camadas de óxidos na superfície metálica. Pode ser ácida, quando utiliza-se soluções diluídas de ácidos inorgânicos adicionados de inibidor para restringir o ataque do ácido ao metal base. Eletrolítica, quando o uso da corrente elétrica pode aumentar a velocidade de decapagem. E ainda alcalina, quando utiliza soluções diluídas de bases fortes, como: NaOH e KOH. 
5.3.2. Revestimentos Metálicos
A maioria dos metais pode ser aplicada como revestimentos em materiais metálicos. Esses revestimentos são formadores de camadas protetoras de óxidos, hidróxidos, etc., ao reagirem no meio corrosivo, impedindo o ataque à superfície da peça. Existem ainda os revestimentos anódicos, que promovem proteção catódica na presença de falhas no revestimento, agindo como uma espécie de anodo de sacrifício. E também, revestimentos catódicos, que é a aplicação de metais mais nobres que o metal base, estes protegem o metal pela formação de uma camada contínua e não porosa, isolando-o do meio corrosivo.
São aplicados através de eletrodeposição que é o método mais utilizado no processo de revestimento metálico, onde a peça é colocada como catodo numa cuba eletrolítica onde vai reagir com sais do metal no eletrólito. E também são aplicados por imersão em banhos fundidos, onde o metal base é mergulhado em um banho fundido do metal que o recobrirá, como o Zn, Sn, Pb, etc.
5.3.3. Revestimentos Orgânicos
Enquadra-se nestes tipos de revestimentos: tintas, vernizes, resinas, esmaltes, etc. As tintas representam aproximadamente 80% da proteção anticorrosiva utilizada. As tintas podem ter composição pigmentada, pastosa ou líquida, que aplicadas em finas camadas sobre uma superfície formando uma película resistente e aderente.
CONCLUSÃO
No presente trabalho, vimos o quanto é complexo o processo de corrosão devido à série de fatores que a influencia. Vai mais além do que apenas saber o que é corrosão e somente conhecer esse processo como uma introdução eletroquímica, existem fatores importantes necessários para o conhecimento daquele que pretende ter um contato principalmente com ambientes que sofrem a influência da corrosão.
Para acompanhar todo o raciocínio e funcionalidade da corrosão, vimos que esta depende de vários pontos relevantes ao nosso conhecimento, como por exemplo, meios corrosivos, formas diferentes com se apresenta, sejam pela aparência ou pela propriedade da peça metálica o do meio. Entretanto, seria irrelevante conhecer toda essa complexidade e não fazer uso de meio algum que evite, minimize ou ainda, impeça a sua propagação. Por esse motivo, estudamos também meios de prevenção, ainda que temporário; conhecemos métodos protetores, inibidores químicos e eletroquímicos, revestimentos metálicos e orgânicos, dentre outros.
REFERÊNCIAS
MSPC Informações Técnicas. Disponível em: http://www.mspc.eng.br/tecdiv/corr_110.shtml. Visitado em: 01 de Dezembro de 2009.
Met@alica. Disponível em: http://www.metalica.com.br/pg_dinamica/bin/pg_dinamica.php?id_pag=159. Visitado em: 03 de Dezembro de 2009.
CIMM. Disponível em: http://www.cimm.com.br/cimm/construtordepaginas/htm/3_24_10500.htm. Visitado em: 03 de Dezembro de 2009.
GENTIL, Vicente. Corrosão. 5. ed. Editora LTC, 2007. 
PERUZZO, Tito M e CANTO, Eduardo L. Química. 1. ed. São Paulo, Moderna, 1999.