Aulas 03 e 04 MATERIAIS CERAMICOS

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PRODUTOS CERÂMICOS 
Lajota para laje 
2 
Fábrica industrial – gás, máquinas Fábrica artesanal - lenha 
 Heterogeneidade da Indústria Cerâmica no Brasil 
PROBLEMÁTICA NA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO 
CIVIL 
 Impacto ambiental 
3 
Desmatamento Extração da argila 
4 
Emissão de gases Resíduos 
 Impacto ambiental 
 
 
 
 
 
 
 Empregos diretos e indiretos  
5 
 Baixa qualidade dos blocos cerâmicos utilizados na 
construção de edificações. 
INTRODUÇÃO 
 A indústria cerâmica é uma das mais antigas do 
mundo. 
 Nas ultimas décadas: indústria aeroespacial, 
eletrônica e nuclear 
 Desenvolvimento de produtos que suportam 
temperaturas extremamente elevadas e com grande 
resistência mecânica 
 Na industria da construção civil: 5.500 empresas 
produtoras de cerâmica vermelha no Brasil, 
consumindo cerca de 10.300.000 t de argila por 
mês (ANICER, 2007). 
 
 
 
6 
 Um dos critérios tradicionais para classificação 
das cerâmicas é a cor da massa: vermelha (oxido 
de ferro) ou branca. 
 
 Aplicações na construção civil : 
 fins utilitários: blocos cerâmicos, tijolos 
maciços, telhas, manilhas, azulejos, louças, 
pastilhas, revestimentos cerâmicos, lajotas 
 fins estruturais (blocos cerâmicos portantes) 
 fins estéticos (vasos e esculturas) 
 
 As brancas são usadas para louças sanitárias 
(vasos, pias, mictórios, bidês, etc) 
 
 
 
7 
DEFINIÇÃO 
Cerâmica é toda pedra artificial obtida pela moldagem, 
secagem e queima de argila ou de mistura contendo 
argila. 
Argila – material natural, terroso, provenientes da 
decomposição de rochas constituída essencialmente de 
silicatos de alumínio hidratados. 
 - baixa granulometria: elevado teor de partículas 
com diâmetro inferior a 2m (Argilo-minerais). 
 
 Argilo-minerais – alto poder de aglomerarem as partículas de argila 
de maior dimensão e de apresentar plasticidade, quando misturada 
com água em quantidade adequada. 
8 
OS PRINCIPAIS GRUPOS DE argilo-minerais: 
Caulinita – são as mais puras, usadas na indústria de 
refratários, porcelana, louça sanitária, além de usos 
mais nobres: indústrias de medicamentos e de papel) 
Montmorilonita – pouco usada isoladamente por ser 
muito absorvente e de grande poder de inchamento. 
São misturadas com a caulinita e com a ilita para 
melhorar a plasticidade 
Ilitas – as mais abundantes e as mais empregadas 
para fabricação de blocos, telhas e pisos (cerâmica 
vermelha) 
9 
 Quando um depósito de argila não atende às 
características necessárias para a produção de um 
determinado componente de cerâmica vermelha (muita 
impureza, por exemplo), é comum que se misturem 
duas ou mais argilas. 
 
 Essa massa é submetida a um processo de 
conformação (onde é determinada a umidade correta 
para a fabricação do componente cerâmico), seguido 
de secagem inicial e, posteriormente, cozida, gerando 
a cerâmica vermelha. 
10 
PRINCIPAIS ELEMENTOS DOS Argilo-minerais 
 Carbonatos (e sulfatos) de Cálcio e magnésio – 
resultam em expansão volumétrica; agem como 
fundentes. 
 Alumina – propicia estabilidade dimensional em 
temperaturas elevadas. 
 Matéria orgânica – resulta em: (i) retração, (ii) 
fissuras durante os processos de sazonamento e 
queima e (iii) diferenças de coloração em um 
mesmo componente cerâmico. 
 Sílica livre – diminui a retração durante os processos 
de sazonamento e queima; mas reduz a plasticidade 
 da argila. 
11 
 Álcalis – baixam o ponto de fusão e dão porosidade, 
facilitando a secagem e o cozimento; reduz a 
plasticidade 
 Silicatos e fosfatos – são fundentes, alguns 
aumentam a resistência da cerâmica. 
 Óxido de ferro – dão a cor avermelhada ou amarelada 
às argilas; reduz propriedades refratárias 
 Impurezas 
 Sais solúveis – propiciam o aparecimento de 
eflorescência (ex. sulfato de sódio, de potássio) 
12 
Alguns Sais, solúveis em água, podem se 
dissolverem e serem transportados, por 
capilaridade, até a superfície exposta, de 
materiais cerâmicos, de concreto... pelos poros. 
Quando a água evapora, por efeito dos raios 
solares e/ou do ar, aparecem as manchas na 
superfície. 
Eflorescência – cristais de sal, geralmente na cor branca, que se 
depositam na superfície de ladrilhos, telhas e pisos cerâmicos ou de concreto. 
 
13 
14 Minhocão, UnB - Eflorescência na rampa de concreto do ICC 
Norte- Lixiviação da cal 
 Na fabricação da cerâmica vermelha procura-se determinar 
a mínima quantidade de água necessária para permitir 
uma moldagem adequada, pois teores excessivos de água 
podem gerar elevadas retrações durante as etapas de 
secagem e de queima, resultando em deformações e 
fissuras. Além disso, aumentam a porosidade da cerâmica 
com consequente perda de resistência mecânica e aumento 
da permeabilidade à água. 
16 
Argilo-mineral Água de plasticidade (%) 
caulinitas 8,9 a 56,3 
ilitas 17 a 38,5 
montimorilonitas 82,9 a 250 
Segundo Santos, 1989 
ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO 
 A comprovação das propriedades dos materiais 
cerâmicos é realizada por meio de ensaios de 
caracterização. 
 
 Alguns ensaios são realizados na matéria-prima, 
para saber se possui propriedades necessárias 
para moldagem e secagem dos produtos 
cerâmicos. 
 
 Outros ensaios são realizados em corpos-de-
prova que passaram por todas as etapas do 
processo de produção da cerâmica. 
 
17 
 
 Fluorescência de raio X – método rápido e preciso para 
determinação da composição química de materiais 
cerâmicos. Custo elevado. 
 
 Porém, as técnicas mais utilizadas são a difração de raio 
X, a análise térmica, a microscopia ótica e 
eletrônica, a espectroscopia no infravermelho e a 
análise química. 
 
 São ensaios especiais e não fazem parte do conteúdo 
programático desta disciplina. 
PRINCIPAIS ENSAIOS NA matéria-prima 
1- Realizados para identificar a composição química 
e mineralógica das argilas: 
 
18 
o Distribuição granulométrica (difração a laser e a 
velocidade de sedimentação por absorção de raio X) 
 
o Plasticidade 
 É resultante da ação da água retida entre as 
partículas lamelares dos argilominerais e as forças de 
atração existentes entre as partículas (Van der Waals e 
eletrostáticas). 
 
 
2 – Realizados para a caracterização física das argilas: 
 
19 
20 
Índices de 
Attenberg 
Limite de liquidez (LL) Método Casagrande 
Limite de plasticidade (LP) f = 3mm e L = 100 a 150mm 
Índice de plasticidade: LL - LP 
LL 
LP 
PRINCIPAIS ENSAIOS EM CORPOS-DE-PROVA 
 A estimativa das propriedades que uma argila adquirirá 
após a queima é realizada, normalmente por meio da 
moldagem de pequenos corpos-de-prova que são 
queimados em uma determinada temperatura e, após o 
resfriamento, submetidos a ensaios de caracterização. 
 
 Os ensaio usuais: retração linear, massa específica, 
porosidade, absorção de água após a queima, 
resistência à flexão. 
21 
 Extrusão de filete de argila em maromba. 
Moldagem feita por extrusão a vácuo e identificação dos 
corpos-de-prova para ensaios de caracterização 
22 
FABRICAÇÃO DA CERÂMICA 
 
1- Preparação da massa: Extração da argila, 
homogeneização/sazonamento e mistura 
 
2- Moldagem da argila: Extrusão ou prensagem 
 
3- Secagem: natural ou artificial 
 
4- Queima: até à temperatura especificada 
5-Resfriamento 
23 
1.1 - Extração a céu aberto 
1- Preparação da massa: extração da argila, 
homogeneização/ sazonamento, mistura 
 
-O plano de extração normalmente prevê a remoção davegetação. 
-Os equipamentos normalmente utilizados na extração de argila são 
retroescavadeiras. 
-O transporte da argila da jazida à fábrica, em geral, é feito em caminhões 
basculantes. 
24 
Retroescavadeira Caminhão-basculante 
Empilhamento por camadas lineares 25 
1.2 - Operações de homogeneização por camadas e processo de 
sazonamento 
 As argilas devem ser estocadas em camadas de “descanso” ou de 
homogeneização nos pátios das indústrias, onde a espessura e alternância das 
camadas dependem dos tipos de argilas e das propriedades desejadas da mistura 
final. 
 A homogeneização ou as pilhas de “descanso” favorecem a ocorrência do 
processo de sazonamento 
Sazonamento: Exposição da argila à intempérie, para que ocorram 
alterações de suas características, tais como: 
• a desagregação dos torrões, 
• aumento da plasticidade e resistência às tensões de secagem 
• lixiviação de sais solúveis. 
26 
Estocagem a céu aberto – de 6 meses 
a 2 anos para lavagem de sais solúveis 
Estocagem da argila em galpões cobertos 
 
 As causas mais frequente dos problemas que apresenta a 
indústria cerâmica são: irregularidade na composição da 
matéria-prima inicial e o seu processamento, portanto é 
fundamental fazer a homogeneização/sazonamento 
 
 O tempo utilizado para o sazonamento depende da argila e do tipo 
de componente a ser moldado, podendo variar de 1 a 12 meses. 
 
 O processo de homogeneização ou de sazonamento (estocagem) 
facilita a moldagem por extrusão, evitando o inchamento das peças 
após a moldagem, reduzindo a ocorrência de deformações, trincas 
e ruptura das peças no processo de secagem e o desenvolvimento 
de gases durante a queima. 
 
É muito utilizada a mistura de duas ou 
mais argilas para corrigir deficiências 
provenientes da jazida principal. 
 
Realizada em função do tipo e das 
características componente a ser 
fabricado 
 
O amassamento é realizado com auxílio 
de laminadoras. 
1.3 - Mistura 
28 
• Após a estocagem, a argila 
é transportada para o caixão 
alimentador, onde é feita a 
mistura e dosagem da 
quantidade de material 
necessária para dar entrada 
na linha de produção. 
 
• A mistura dosada é 
conduzida aos laminadores, 
onde os grandes blocos de 
argila são desintegrados. 
 
29 
30 
a.Moldagem a seco ou semi-seco 
• É feita por prensagem (prensas possantes) 
• 4 a 10 % de água ( consistência de farofa) 
• Usada para pisos e revestimentos cerâmicos 
(fabricação “biscoito” do revestimento ), pastilhas, 
refratários, isoladores elétricos, telhas 
• Baixa porosidade, maiores resistências mecânicas 
• A mistura é colocada em formas adequadas com as 
dimensões finais do produto 
2- Moldagem da argila: Prensagem e Extrusão 
 
31 
PRENSAGEM DE TIJOLO MACIÇO 
São Sebastião - DF 
32 
b. Moldagem com pasta plástica consistente 
• 20 a 30 % de água 
• Feita por extrusão – forçar a massa a passar, sob pressão, 
por um bocal (molde metálico), formando uma fita uniforme e 
contínua, seguido de corte no comprimento desejado 
• Usada para blocos vazados, telhas, tubos cerâmicos 
• A coluna de argila 
extrudida passa por 
cortadores automáticos, 
regulados para se obter a 
dimensão do componente. 
33 
Boquilha 
Extrusão de bloco 
34 
35 
Secagem natural 
É realizada por meio de estocagem dos componentes 
extrudados em prateleiras, em local protegido da chuva. 
Os componentes ficam expostos ao ar ambiente até que 
sua umidade cheque ao teor especificado para fabricação 
(geralmente inferior à 1%). O tempo necessário depende 
das condições ambientais, mas geralmente é de 10 a 30 
dias. 
Secagem artificial 
É realizada em estufas ou em câmeras de alvenaria onde 
se aproveita o calor do forno. Pode ser realizada pelo 
processo contínuo (secadores tipo túnel) ou 
intermitentes (por batelada). Em geral é inferior a 3 
dias. 
3- Secagem: natural ou artificial para evaporar a 
maior quantidade de água possível da moldagem 
 
36 
SECAGEM NATURAL 
Vagonetes – secagem natural 
37 
38 
SECAGEM ARTIFICIAL 
39 
As argilas utilizadas na fabricação de cerâmica vermelha 
possuem, usualmente, um teor de umidade elevado, porque 
é necessário para viabilizar a moldagem. 
 Se tentássemos queimar um produto cerâmico com 
umidade elevada, por exemplo acima de 10%, a passagem de 
água do estado líquido para o estado de vapor redundaria 
em pressões internas elevadas, no interior da massa, que 
fissurariam a peça. 
 Esse teor de água deve ser retirado lentamente do 
componente cerâmico, para evitar a retração por secagem 
que pode levá-lo a fissurar. 
40 
A SECAGEM DEVE SER FEITA DE MANEIRA CONTROLADA PARA 
EVITAR O APARECIMENTO DE FISSURAS 
 
 Durante o processo de 
secagem, ocorre migração da 
água do interior do 
componente para o exterior, 
por difusão. 
 Porém, ocorre que a superfície 
do componente seca mais 
rápido que seu interior porque 
a velocidade de evaporação da 
água é maior do que a 
velocidade de difusão. Com 
isso, pode aparecer retração e 
fissuras 
41 
Acervo profa Eugenia-UnB 
 A maior retração ocorre na 
superfície do produto, já que o 
núcleo permanece úmido, 
originando-se tensões de 
tração na interface região 
úmida/região seca . 
 O produto vai fissurar se a 
capacidade resistente do 
material for inferior às 
tensões de tração . 
 É importante que a secagem 
seja lenta para equilibrar a 
velocidade de evaporação e de 
difusão 42 
Acervo profa Eugenia-UnB 
 É feita em forno (continuo ou intermitente) 
ou numa mufla. 
 O forno é programado de modo a garantir 
um acréscimo de temperatura constante e 
controlado de temperatura. 
 velocidade usual para cerâmica vermelha é 
de 150ºC/h, até atingir temperatura de 
900 a 1.100 ºC. 
 Em outros componentes pode superar os 1.200 ºC. 
 
 Nessa etapa ocorrem reações fisico-químicas 
irreversíveis que resultam em mudanças nas 
propriedades dos produtos. 
4- Queima: até à temperatura especificada 
43 
Produção média = 700 mil blocos/mes 
Tipos de blocos: vedação e estrutural 
Forno Contínuo (ou forno túnel) – processo mais moderno 
Material é colocado sobre 
vagões que se deslocam 
para o interior do túnel 
A temperatura vai se 
elevando gradativamente 
até ~900/1.100ºC 
Zonas: espera, pré-
aquecimento, queima, 
resfriamento, espera 
Entrada 
Saída do forno 
44 
FORNO INTERMITENTE – A QUEIMA OCORRE EM CICLOS 
45 
Processo mais antigo.Tipo mais encontrado em pequenas e 
médias indústria de cerâmica vermelha, operando com lenha. 
Forma circular (h = 3 a 6m) ou quadrada, retangular (l = 5m, 
10m ou mais) 
Forno tipo Intermitente - São Sebastião - DF 
FORNO INTERMITENTE OU PERIÓDICO 
O material é empilhado sobre a base 
O conjunto é normalmente coberto com abóbada de tijolo 
Após a enforna do material, a porta do forno é fechada, 
ateando-se fogo à lenha depositada nas fornalhas 
46 
Produção média: 240.000 blocos/mês 
Tipos blocos: vedação (8 furos) 
FORNO INTERMITENTE 
• o processo de queima consiste em carregar o forno, 
• queimar até a temperatura de estabilização, 
• resfriar 
• e então retirar as peças. 47 
FORNO HOFFMANN 
Usado em grandes olarias. É um forno contínuo obtido pela justaposição 
e entrosamento de diversos fornos intermitentes. Usa o ar quente das 
câmaras de fogo para ir fazendo o pré-aquecimento das câmaras 
seguintes e a produção contínua. Economia de 50% em relação aos 
fornos intermitentes. 
48 
 velocidades de aquecimento, 
 temperatura máxima atingida, 
 tempo de manutenção datemperatura máxima e a 
velocidade de resfriamento, 
 uniformidade da temperatura 
no forno, 
 tipo de forno, 
 tipo de combustível 
 Fatores que 
influenciam as 
propriedades que 
se desejam obter 
no componente, tais 
como resistência 
mecânica, absorção 
de água e retração 
linear: 
49 
 Após a queima, os componentes cerâmicos 
deverão ser submetidos a um resfriamento 
lento, variando geralmente entre 8 e 24 horas. 
5-Resfriamento 
50 
1 - Blocos cerâmicos 
a) Bloco de Vedação 
b) Bloco Portante ou Estrutural 
COMPONENTES PARA CONSTRUÇÃO DE 
ALVENARIAS: BLOCOS CERÂMICOS E TIJOLOS MACIÇOS 
 
51 
BLOCOS CERÂMICOS 
(NORMAS) 
 
 NBR 15270-1: 2005 – Componentes cerâmicos: Parte 1 – 
Blocos cerâmicos para alvenaria de vedação – 
Terminologia e requisitos. 
 
 NBR 15270-2: 2005 - Parte 2 – Blocos cerâmicos para 
alvenaria estrutural – Terminologia e requisitos. 
 
 NBR 15270-3: 2005 - Parte 3 – Blocos cerâmicos para 
alvenaria estrutural e vedação – Métodos de ensaio. 
52 
Bloco cerâmico de vedação – tem a função principal 
de suportar o peso próprio da alvenaria da qual faz 
parte. 
 
 Pode ser produzido com furo no sentido horizontal ou 
vertical. 
Furo horizontal Furo vertical 
53 
 Bloco cerâmico Estrutural – tem a função de 
suportar as cargas previstas em uma alvenaria 
estrutural e seus furos são posicionados no 
sentido vertical. 
 
 A normatização classifica os blocos estruturais 
em três categorias: com paredes maciças, paredes 
vazadas e blocos perfurados. 
54 
Estrutural 
perfurado 
Estrutural 
com paredes 
vazadas 
Estrutural 
com paredes 
maciças 
DIMENSÕES DE FABRICAÇÃO DE BLOCOS CERÂMICOS DE VEDAÇÃO 
OBS: NBR 15270 (2005) 
Podem ser fabricados em diversas dimensões. Tendência para a Modularidade 
55 
Lote e Tipos de Amostragem 
 Todo conjunto de blocos constituintes de um pedido deve 
ser dividido em lotes, por amostragem estatística, de até 
100.000 blocos ou fração 
 
 LOTE - A cada 100.000 blocos ou fração, de um mesmo 
pedido, constitui-se um lote 
 
 AMOSTRA - de cada lote retiram-se aleatoriamente um 
número de blocos (corpos-de-prova) para fazer as 
inspeções, com o intuito de verificar se o lote, representado 
por estes blocos, está aprovado ou não. 
 
 amostragem simples constituída por 13 blocos 
 Amostragem dupla constituída por 13 blocos + 13 blocos 
 amostragem simples constituída por 6 blocos 
56 
INSPEÇÕES 
1. INSPEÇÃO GERAL 
 IDENTIFICAÇÃO 
 CARACTERÍSTICAS VISUAIS 
 
2. INSPEÇÃO POR ENSAIOS 
 CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICA 
 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO 
 INDICE DE ABSORÇÃO DE ÁGUA 
 
57 
 identificação da empresa 
 dimensões de fabricação : L, H e C (em cm) 
1 - INSPEÇÃO GERAL 
1.1 – Identificação (amostragem simples: 13 CP) 
Em uma das faces externas do bloco deve estar gravada : 
O bloco cerâmico não deve apresentar defeitos tais como: 
 quebra 
 superfícies irregulares 
 deformações 
1.2 – Características visuais (Amostragem dupla: 13 + 13) 
Obs: A aceitação deste item está condicionada à Tabela 1 
58 
ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO NA INSPEÇÃO GERAL 
(CARACTERÍSTICAS VISUAIS) 
Tabela 1 
No blocos constituintes 
Unidades não-conformes 
1a amostragem 2a amostragem 
1a 
amostragem 
 
2a 
amostragem 
 
 
No de 
aceitação 
 
No de 
rejeição 
No de 
aceitação 
No de 
rejeição 
13 13 2 5 6 7 
59 
APLICAÇÃO TABELA 1 (CONT.) 
a) para aceitação lote na 2ª amostragem, o no de 
unidade não conformes da primeira e da segunda 
amostragem deve ser igual ou inferior ao 
indicado coluna nº de aceitação 
b) Para que o lote seja definitivamente rejeitado, 
é necessário que a soma de unidades não 
conformes da primeira e da segunda 
amostragem sejam igual ou superior ao 
indicado coluna nº de rejeição 
60 
 O não atendimento da Inspeção Geral 
(Identificação) em qualquer corpo-de-prova é 
suficiente para a rejeição do lote. 
 No caso de haver rejeição do lote devido à inspeção 
geral (características visuais) mediante acordo 
entre fabricante e comprador, pode-se proceder à 
inspeção de todos os blocos do lote, comprometendo-se 
o fabricante a repor todos os blocos não conformes. 
61 
INSPEÇÃO POR ENSAIOS 
 Somente após a aprovação do lote no quesito Inspeção Geral, 
parte-se para a Inspeção por ensaios, conforme a seguir. 
62 
2.1 – CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS: (13 CP) 
2 - INSPEÇÃO POR ENSAIO (amostragem simples) 
Obs: A aceitação deste item está condicionada à Tabela 2 
63 
C
A
R
A
C
T
E
R
ÍS
T
IC
A
S
 G
E
O
M
É
T
R
IC
A
S
 
C 
H 
L 
Espessura de septo 
Espessura de parede 
Desvio em relação ao esquadro 
Planeza das faces (Flecha) 
64 
ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO NA INSPEÇÃO POR ENSAIOS 
(CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS) 
Tabela 2 
No blocos Unidades NC 
Amostragem 
simples 
No aceitação lote No rejeição lote 
13 2 3 
Medida das faces (L, H, C), espessura de septos e paredes 
externas, desvio e flecha 
65 
2.2 – RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO INDIVIDUAL (VEDAÇÃO) 
 Cada corpo-de-prova (CP) é constituído por um bloco íntegro e 
isento de defeitos (tais como quebra, superfície irregulares e 
deformação). 
Amostragem simples: 13 blocos 
Capeamento: pasta de cimento espessura < 3mm 
Após o endurecimento do capeamento, imergir o CP em 
água por 6 h, no mínimo. Enxugar e Romper úmido. 
A resistência à compressão dos blocos cerâmicos de 
vedação, calculada na área bruta, deve atender: 
Bloco com furo na horizontal: fb  1,5 MPa 
Bloco com furo na vertical: fb  3,0 MPa 66 
ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO NA INSPEÇÃO POR ENSAIOS 
(RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO) 
Tabela 4 
No blocos 
constituintes 
Unidades Não conformes - 
NC 
Amostragem 
simples 
No aceitação 
lote 
No rejeição 
lote 
13 2 3 
67 
68 
Características mecânica – amostragem simples (13 cp) 
• BLOCO ESTRUTURAL - RESISTÊNCIA CARACTERÍSTICA À 
COMPRESSÃO (FBK) 
Obs: Cálculo de fbk ver item 5.5 da NBR 15270-2 
 fbk ≠ fb 
69 
Aceitação ou rejeição 
A aceitação ou rejeição do lote fica condicionada à resistência 
característica à compressão (fbk) ser igual ou maior ao 
especificado pelo comprador, que por sua vez deve ser igual 
ou maior que o do projeto estrutural. 
Requisitos específicos 
Blocos Estrutural 
fbk ≥ 3,0 MPa 
Blocos cerâmicos estruturais– Resistência característica à 
compressão calculada na área bruta. 
• BLOCO ESTRUTURAL - RESISTÊNCIA CARACTERÍSTICA À 
COMPRESSÃO (FBK) 
2.3 – INDICE DE ABSORÇÃO DE ÁGUA (AA%): AMOSTRAGEM 
SIMPLES, PORÉM CONSTITUÍDA POR APENAS 6 CORPOS-DE-
PROVA 
 
8% < AA% < 22% 
O índice mede a absorção por imersão completa: 
70 
ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO NA INSPEÇÃO POR ENSAIOS 
(ÍNDICE DE ABSORÇÃO DE ÁGUA) 
Tabela 3 
No blocos 
constituintes 
Unidades não conformes 
Amostragem 
simples 
No para aceitação 
lote 
No para rejeição 
lote 
6 1 2 
71 
2 - Tijolos maciços 
COMPONENTES PARA CONSTRUÇÃO 
DE ALVENARIAS 
 
72 
NORMAS: 
NBR 7170/83 – Tijolo maciço cerâmico para alvenaria -
Especificação. 
 
NBR 6460/83 – Tijolo maciço cerâmico para alvenaria verificação 
da resistência à compressão – método de ensaio. 
 
NBR 8041/83 - Tijolo maciço cerâmico para alvenaria – 
Forma e dimensões – Padronização. 
73 
 O tijolo maciço cerâmico é fabricado geralmente de 
forma artesanal, conformado por prensagem e queimado à 
temperatura de 800 a 900°C. Em função da qualidade da 
matéria prima e do processo de produção, obtém-se, muitasvezes, um tijolo bastante poroso, com alta absorção de água 
e baixa resistência mecânica. 
Fabricação 
Classificação 
 Tijolos comuns 
 Podem ser classificados em A, B e C, conforme sua 
resistência à compressão. 
 Tijolos especiais 
 Podem ser fabricados em formatos e especificações 
acordadas entre as partes. 
74 
Características visuais 
 Os tijolos não devem apresentar defeitos sistemáticos: 
trincas, quebras, superfícies irregulares, deformações e 
desuniformidade na cor. 
75 
Características geométricas 
Dimensões nominais recomendadas (NBR 8041) 
. 
 Formas e dimensões nominais 
Os tijolos comuns devem possuir a forma de um 
paralelepípedo. Podem apresentar ou não rebaixos 
de fabricação em uma das faces de maior área, 
chamada mossa, onde é aplicada argamassa de 
assentamento (com mossa para baixo) 
Mossa 
76 
 
 
• Tijolos fabricados sob 
formas e dimensões 
nominais diversas das 
especificadas para tijolos 
comuns são chamados de 
tijolos especiais, segundo 
a NBR 7170/83. 
 
•As tolerâncias máximas 
de fabricação para os 
tijolos comuns 
devem ser de 3 mm para 
mais ou para menos, nas 
três dimensões (24 CPs). 
 Formas e dimensões nominais (cont.) 
77 
Características mecânicas 
 Resistência à compressão (NBR 6460) 
• Cortar o tijolo ao meio e preencher 
os rebaixos com pasta de cimento; 
 
• As duas metades são unidas e as 
faces do corpo de prova são 
capeadas com pasta de cimento; 
 
• Após o endurecimento da pasta de 
cimento o corpo de prova é imerso 
em água por 24 horas antes da 
realização do ensaio. 
 
• Amostragem dupla: 8 + 8 
78 
Resistência mínima à compressão em relação à categoria 
 Resistência à compressão 
79 
 Resistência à compressão 
Aceitação ou rejeição 
TELHAS 
 Componentes cerâmicos, que em conjunto com 
componentes acessórios, são utilizados para 
construção de telhados. 
 
 As argilas mais usadas são ilitas e as 
montimorilonitas, como nos blocos e tijolos, mas numa 
seleção mais criteriosa em função do tipo de telha a 
ser fabricada, a fim de se conseguir características 
compatíveis com a geometria e a utilização do produto 
(como elevada resistência à flexão e baixa porosidade). 
80 
 Não permita passagem de água quando submetido à 
ação concomitante de chuva e de vento. 
 
 Impermeabilidade. 
 
 Retilineidade e planaridade (sem as quais ocorrerão 
problemas de encaixe que comprometerão o 
desempenho do telhado. 
 
 Resistência mecânica adequada aos esforços de 
atividades de transporte, montagem e transito 
eventual de pessoas sobre o telhado. 
 
 Massa adequada à carga à qual a estrutura estará 
submetida. 
 
81 
EXIGÊNCIAS PARA UM TELHADO: 
82 
Fabricação 
 As telhas cerâmicas são fabricadas com argila 
conformada, por prensagem ou extrusão, e queimadas 
com temperaturas entre 900°C e 1100°C. Algumas telhas 
podem ser submetidas à esmaltação que lhes confere 
maior impermeabilidade e brilho. 
Comprimento de fabricação Largura de fabricação 
Características geométricas 
 Formas e tipos – Classificação 
 
a) Telhas (planas) de encaixe - Telha francesa. 
b) Telhas (compostas) de encaixe - Telha romana. 
c) Telhas (simples) de sobreposição – Telha Colonial, 
Paulista, Plan. 
d) Telhas (planas) de sobreposição - Telha germânica. 
Francesa Romana Colonial Paulista Plan Germânica 
• Telhas planas de encaixe - Telha francesa 
- 15 un por m² 
- massa: 45 kgf/m² - seca 
 54 kgf/m² - saturada 
- dimensões: 40cm de comp. por 24cm 
de largura 
- inclinação: 33% 
- Cumeeira: 3 un/m 
• Telhas compostas de encaixe - Telha romana 
- inclinação mínima: 30% 
- 16 peças por m² 
- massa: 48kgf/m² - seca 
 58 kgf/m² - saturada 
• Telhas simples de sobreposição – Colonial, 
Paulista e Plan 
Tipo plan 
- 26 un por m² 
- inclinação: de 20 a 25% 
- cumeeiras: 3 un/m 
- peso: 72 kgf/m² - seca 
 86 kgf/m² - saturada 
dimensões: 
46cm comp.(capa) 
46cm comp. (canal) 
16cm largura (capa) 
18cm largura (canal) 
• Telhas planas de sobreposição - Telha 
germânica. 
- 30 telhas por m² 
- peso unitário: 1.475g 
- inclinação mínima: 45% 
NORMA: 
NBR 15310/09 – Componentes cerâmicos – Telhas - 
Terminologia, requisitos e métodos de ensaio. 
Constituição de lotes 
lote até 100.000 telhas 
amostragem dupla e amostragem simples 
 Esta norma estabelece os requisitos dimensionais, 
físicos e mecânicos exigíveis para as telhas cerâmicas, 
para a execução de telhados de edificações, a formação 
dos lotes, amostragem, o critério para aceitação dos lotes 
bem como estabelece seus métodos de ensaio. 
89 
Inspeção geral 
(amostragem dupla) 
(30 telhas + 30 telhas) 
Identificação 
Características visuais 
Sonoridade 
Identificação 
a) identificação do fabricante, do município e do estado da 
federação. 
 
b) modelo da telha. 
 
c) rendimento médio (Rm) da telha, expresso em telhas por 
metro quadrado, sendo obrigatória a gravação T/m2. 
 
d) dimensões na sequência: largura (L) x comprimento (C) x 
posição do pino ou furo de amarração (Lp) 
 
Sonoridade 
 A telha deve apresentar som 
semelhante ao metálico, quando suspensa 
por uma extremidade e percutida. 
Características visuais 
 São admitidos pequenos defeitos que não 
prejudiquem seu desempenho. 
92 
Inspeção por ensaios 
(Amostragem simples) 
(6 telhas) 
•Características dimensionais 
•Retilineidade e Planaridade 
•Absorção de água 
•Impermeabilidade 
Inspeção por ensaios 
(Amostragem dupla) 
(6 telhas + 6 telhas) 
Carga de ruptura à flexão 
Características dimensionais e do 
rendimento médio 
a) dimensões básicas das telhas e rendimento médio 
Determinação do comprimento efetivo (C), da largura efetiva (L), da 
posição do pino (Lp) e da altura do pino (Hp). 
A tolerância de dimensões admitida é de ± 2,0%. 
Para as telhas prensadas, o pino deve ter altura mínima (Hp) de 7 mm. 
Para as telhas extrudadas, o pino deve ter altura mínima (Hp) de 3 mm. 
Determinação das 
dimensões efetivas 
Posição e altura do pino (Lp - distância da face 
interna do pino até a extremidade da telha. Hp - 
altura do pino) 
b) Planaridade (pl) 
Flecha máxima medida em um dos vértices de uma telha, estando os 
outros três apoiados em um mesmo plano horizontal. 
O valor da planaridade não deve ser superior a 5 mm, 
independentemente do tipo de telha. 
Determinação da planaridade 
c) Retilineidade (r) 
Flecha máxima medida em um ponto determinado das bordas, ou no 
eixo central, no sentido longitudinal ou no transversal (telhas planas). 
O defletômetro deve estar zerado. 
O valor da retilineidade não deve ser superior a 1% do comprimento 
efetivo (todos os tipos de telha) e da largura efetiva (para as telhas 
planas). 
Determinação da retilineidade 
Determinação da massa seca e da absorção 
d’água 
 Determinação da massa seca (ms) 
a) retirar o pó e outras partículas soltas do corpo de prova. 
 
b) submeter os corpos de prova à secagem em estufa a 
(105 ± 5)°C. 
 
c) determinar a massa individual, em intervalos de 1 h, até 
que duas pesagens consecutivas de cada um dos corpos 
de prova difiram em no máximo 0,25%, pesando-os 
imediatamente após a remoção da estufa. 
 
d) medir a massa seca (ms) dos corpos de prova após a 
estabilização das pesagens. 
Determinação da absorção d’água 
Sendo: 
mu = massa úmida 
ms = massa seca, expressas em gramas. 
 
 A massada telha seca não deve ser superior a 6% 
do valor declarado no projeto do modelo da telha. 
 A absorção d`água é limitado de 7 a 20% (depende 
do clima), para impedir a passagem de água pelo 
corpo da telha após longos períodos de chuva. . 
Verificação da impermeabilidade 
Verificação qualitativa da passagem ou não de água através da 
espessura da telha, quando a superfície superior do corpo de prova é 
submetida por um determinado tempo a uma pressão constante de 
água. 
Aparato para avaliação da 
impermeabilidade 
 A telha não deve 
apresentar vazamento 
ou formação de gotas 
na superfície do 
espelho, durante o 
ensaio, isso indicaria 
permeabilidade do CP. 
Carga de ruptura à flexão simples (FR) – 
Flexão a três pontos 
Ensaios de telhas planas de encaixe, planas de sobreposição e telhas 
compostas de encaixe 
Carga de ruptura à flexão simples (FR) – 
Flexão a três pontos 
Ensaios de telhas simples de sobreposição 
Carga de ruptura à flexão simples (FR) – 
Flexão a três pontos 
 Os corpos de prova devem ser previamente imersos 
em água à temperatura ambiente por 24 h, ou em água 
fervente por 2 h. 
 O excesso de água deve ser retirado com o auxílio 
de um pano limpo e úmido. 
Aceitação ou rejeição 
Inspeção geral 
Identificação 
Características visuais 
Sonoridade 
Critério de aceitação ou rejeição 
Critério de aceitação ou rejeição 
Inspeção por ensaios 
Amostragem simples 
Características dimensionais 
Retilineidade e Planaridade 
Absorção de água 
Impermeabilidade 
Critério de aceitação ou rejeição 
Inspeção por ensaios 
Amostragem dupla Carga de ruptura à flexão 
OUTROS PRODUTOS CERÂMICOS 
• Elementos vazados – elementos 
não estruturais, de diversas formas, 
utilizadas para confecção de paredes 
vazadas. Apresentam furos que 
permitem a visão através da parede. 
 
• Ladrilhos – peças utilizadas em 
pisos, produzidas em diversas 
formas e com acabamento natural ou 
esmaltado (lajota glasurada) 
• Plaquetas – utilizadas para 
revestimento de paredes e componentes 
de concreto, imitando tijolos à vista. 
 
107 
OUTROS PRODUTOS CERÂMICOS 
 Pingadeiras – utilizada para 
proteção da face superior de 
muros e peitoris de janelas, tendo 
função de escoar a água da chuva 
 Tavelas (lajotas) – elementos 
retangulares utilizados na 
fabricação de lajes pré-moldadas. 
Dimensões de 20 cm (largura) x 
20 cm (comprimento) x 5 cm 
(altura). Projetadas para ficarem 
apoiadas entre pequenas vigotas 
de concreto, servindo de forma 
para o concreto armado que 
compõe a laje pré-moldada. 
108 
109 
Lajota para laje (vista superior) 
A lajota usada como elemento de 
enchimento 
Vigotas de concreto e lajota 
Laje treliçada com lajota 
110 
Revestimentos cerâmicos 
111 
 A cerâmica para revestimento tem como 
atividade a produção de pisos e azulejos 
 O revestimento cerâmico faz parte de um sistema 
que depende: 
 Qualidade da placa em função do local e uso 
 Qualidade da base (substrato) 
 Qualidade do chapisco 
 Qualidade de todo o sistema 
 Qualidade do assentamento 
 Brasil – 4º Maior produtor mundial de 
revestimento cerâmico 
 Certificação da qualidade dos produtos é feita 
pelo Centro Cerâmico do Brasil por meio da NBR 
13818/1997 (características geométricas e técnicas) 112 
113 
 Para especificar o revestimento cerâmico, verificar se 
atende às exigências do local de uso, pelos ensaios na 
base e na superfície. 
 
 
FABRICAÇÃO 
 Materias-primas – materiais argilosos e não-argilosos 
(quartzo, feldspato e calcário) 
 Preparação da massa - mistura de diversos tipos 
 A conformação (moldagem) das placas cerâmicas: 
 Por prensagem (prensas de alta capacidade) - o material é 
depositado na forma e submetido à pressão que confere 
dimensões final (L, H, E) e efeitos de relevo. No verso das 
placas (tardoz) apresentam ranhuras para melhorar a 
aderência com a argamassa colante. 
 Por extrusão – a massa é forçada a passar por uma boquilha 
com formato do componente, do equipamento chamado 
extrusora (maromba) 
 Secagem - em secadores 
 Queima – precedida ou não pela esmaltação. 114 
115 
NBR 13817: 1997 - Placas cerâmicas para revestimento – 
Classificação. 
 
NBR 13818: 1997 - Placas cerâmicas para revestimento – 
Especificação e métodos de ensaios. 
Normas 
115 
116 
CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS: FORMA 
116 
 
• Indica a quantidade de água que é absorvida pela placa 
cerâmica (ABNT NBR 13818/1997). 
Características Técnicas: Absorção de água 
117 
 
• Muitas das características das placas cerâmicas dependem 
da sua porosidade, razão pela qual a absorção de água, 
expressa em porcentagem, foi escolhida como um dos 
parâmetros de classificação nas normas mundiais. 
A absorção de água mede a porosidade da placa e classifica 
os produtos cerâmicos nos seguintes grupos: 
Grupos de absorção de água 
Codificação dos grupos de 
absorção de água em função 
dos métodos de fabricação 
ABSORÇÃO DE ÁGUA 
porcelanato 
grês 
semi grês 
semi poroso 
poroso 
118 
119 
Por exigência de norma, deve constar na embalagem o grupo 
de absorção de água e o fabricante é obrigado a cumprir a 
resistência mecânica associada ao grupo de absorção. 
ABSORÇÃO DE ÁGUA 
119 
120 
ABSORÇÃO DE ÁGUA 
121 
Método de ensaio (aula experimental) 
ABSORÇÃO DE ÁGUA 
122 
 A expansão por umidade (EPU) também mede a qualidade da 
queima. 
 Placas com EPU > 0,6 mm/m é considerada pela NBR 13818 
como mal-queimada. 
 Placas com EPU > 0,6 mm/m ou 0,06% estufam na presença 
de umidade, sendo uma das maiores causas de 
destacamento. 
EXPANSÃO POR UMIDADE 
122 
• secagem em estufa (110o C, 24h) 
 
• requeima (550o C, durante 2 h) – determina comprimento lo 
 
• fervura em água (24h) – determina comprimento l1 
EU = (l1-l0).100/lo 
EU <0,6 mm/m 
123 
EXPANSÃO POR UMIDADE 
Método de ensaio (aula experimental) 
CARGA DE RUPTURA e MODULO DE RESISTENCIA À FLEXÃO 
124 
125 
 São diretamente relacionados à porosidade da placa. 
 O método de ensaio consiste em colocar a placa cerâmica 
em dois apoios e aplicar uma força no centro da mesma. 
Sendo: CR = carga de ruptura (N) 
 F = carga aplicada (N) 
 L = distância entre apoios (mm) 
 b = largura do corpo de prova (mm) 
 emin = espessura mínima (mm) 
 MRF = módulo de resistência à flexão (Mpa) 
CARGA DE RUPTURA e MODULO DE RESISTENCIA À FLEXÃO 
125 
 A carga de ruptura depende da espessura da placa. 
 Espessura da placa não pode ser menor que 7,5 mm para piso e 4,0 
mm para parede. 
abs > 10% 
abs > 10% 
126 
CARGA DE RUPTURA e MODULO DE RESISTENCIA À FLEXÃO 
127 
 Determinação da dureza segundo a escala Mohs 
 Os riscos visíveis presentes na superfície do revestimento 
devido à aplicação dos minerais de ensaio fornecem o índice 
de dureza da placa. 
RESISTÊNCIA AO RISCO 
127 
128 
 Na especificação de placas cerâmicas deve levar em 
consideração a segurança do usuário ao andar sobre a 
superfície - contato com água, barro, óleos e gorduras. 
 Quanto maior o coeficiente de atrito menor a facilidade de 
limpeza da superfície. 
COEFICIENTE DE ATRITO 
128 
RESISTÊNCIA À ABRASÃO 
Para produtos esmaltados, o Método PEI (Instituto de 
Esmaltes para Porcelana) prevê a utilização de um 
aparelho que provoca a abrasão superficial por meio de 
esferas de aço e materiais abrasivos. 
129 
A resistência a abrasão representa a oposição ao desgastesuperficial das placas cerâmicas, causado pelo movimento 
de pessoas e/ou objetos, inerente, portanto, somente aos 
pisos. Existem 02 métodos de avaliação da resistência à 
abrasão: 
 
a) Superficial: para produtos esmaltados. 
 
a) Profunda: para não esmaltados. 
130 
Abrasímetro 
• Placas esmaltadas – abrasão superficial 
Determina-se o número de ciclos que as placas 
suportam sem apresentar desgastes apreciáveis, 
promovidos por esferas de aço e material abrasivo. 
130 
131 
• Placas esmaltadas – abrasão superficial 
131 
132 
 
 Um disco de aço gira contra uma placa 
cerâmica na qual escoa um material abrasivo 
composto por grãos de alumina. 
1 – Suporte do corpo de prova 
2 – Parafuso de fixação 
3 – Corpo de prova 
4 – Válvula 
5 – Caixa de armazenamento de material abrasivo 
6 – Funil de escoamento 
7 – Disco de aço 
8 - Contrapeso 
 A resistência à abrasão profunda é 
expressa em volume de material 
removido, em milímetros cúbicos. 
 Quanto maior o volume de material 
removido menor é a resistência à 
abrasão. 
• Placas não esmaltadas – abrasão profunda 
132 
• classe 5 – máxima facilidade de remoção de mancha 
 
• classe 4 – mancha removível com produto de limpeza 
 fraco 
 
• classe 3 – mancha removível com produto de limpeza 
 forte 
 
• classe 2 – mancha removível com ácido clorídrico, 
 hidróxido de potássio e tricloroetileno 
 
• classe 1 – impossibilidade de remoção da mancha 
Capacidade que a superfície da placa tem de não alterar sua 
aparência quando em contato com determinados agentes 
manchantes. 
133 
RESISTENCIA AO MANCHAMENTO 
134 
Capacidade que a superfície da placa tem de não alterar sua 
aparência quando em contato com determinados produtos químicos. 
135 
G (glazed) ou U (unglazed) – esmaltada ou não esmaltada 
 H (high) ou L (low) – alta ou baixa concentração 
 A, B ou C – resistência química alta, média e baixa respectivamente 
RESISTENCIA A AGENTES QUIMICOS 
136 
137 
138 
NBR 15270-1/05 – Componentes cerâmicos - Parte 1: Blocos cerâmicos para alvenaria de 
vedação – Terminologia e requisitos. 
NBR 15270-2/05 - Componentes cerâmicos - Parte 2 – Blocos cerâmicos para alvenaria 
estrutural – Terminologia e requisitos. 
NBR 15270-3 - Componentes cerâmicos - Parte 3 – Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural 
e vedação – Métodos de ensaio. 
NBR 7170/83 – Tijolo maciço cerâmico para alvenaria. 
NBR 6460/83 – Tijolo maciço cerâmico para alvenaria verificação da resistência à compressão. 
NBR 8041/83 - Tijolo maciço cerâmico para alvenaria - Forma e dimensões - Padronização 
NBR 15310/09 – Componentes cerâmicos – Telhas - Terminologia, requisitos e métodos de 
ensaio. 
NBR 13817/97 - Placas cerâmicas para revestimento – Classificação. 
NBR 13818/97 - Placas cerâmicas para revestimento – Especificação e métodos de ensaios. 
BAUER, L.A.F. (2000) - Materiais de construção. Rio de Janeiro, LTC, 5ª. ed., 1v. 
ISAIA G.C. (2007). Materiais de construção civil e princípios de ciência e engenharia de 
materiais. São Paulo, IBRACON, 1ª. ed., 1v. 
MORAIS, Frederico (1988) - Azulejaria Contemporânea no Brasil - Editoração Publicações 
e Comunicações Ltda, São Paulo. 
SILVA, M. R. (1991). Materiais de construção. São Paulo, Pini. 
139