Revestimento - Apostila

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APOSTILA RESUMO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Angelo Just da Costa e Silva (MSc.) 
 
 
Recife, 2008 
 
REVESTIMENTOS
 
 
 
Angelo Just da Costa e Silva 2 
 
 
O presente trabalho se inicia pela discussão de conceitos básicos para o entendimento da tecnologia 
de revestimentos, e apresenta uma descrição das camadas que compõem os revestimentos, envolvendo 
características influentes da base, chapisco, argamassa de emboço, contrapiso, adesiva e seus elementos 
decorativos (placa cerâmica, gesso, pintura). Em seguida é apresentada uma breve discussão acerca dos 
procedimentos de execução adotados nos revestimentos aderidos. Por fim, é descrito um estudo acerca da 
normalização brasileira pertinente ao assunto, além de bibliografia de referência para consulta. 
1. CONCEITOS BÁSICOS 
De uma maneira esquemática, há dois mecanismos que condicionam a ancoragem entre os 
componentes, os processos físicos e os químicos (ITC, 1997), além daquele decorrente de uma combinação 
entre eles. 
A ancoragem física é relativa a um encunhamento mecânico ligado à penetração e endurecimento 
da fase líquida da pasta aglomerante nos poros dos materiais da base ou do revestimento (Costa e Silva, 
2001). Carasek (1996) estudou este mecanismo e verificou que, no caso das argamassas à base de cimento 
Portland, trata-se de um fenômeno que decorre do intertravamento dos cristais de etringita no interior dos 
poros do material. 
Já o mecanismo de ancoragem química contempla a formação de uma ligação química entre a 
argamassa e o material aderido. Segundo Lichteinstein; Souza (1988), esta atração, classificado como 
intermolecular, é decorrente de processos químicos ou ligações secundárias de Wan der Waals. Galembeck 
(1985) explica detidamente esse fenômeno de interação entre moléculas, vista de uma ótica microscópica, 
da ordem de milionésimos de milímetros. 
Desta forma, vários são os parâmetros que podem influenciar na aderência de revestimentos, desde 
aspectos relacionados às propriedades intrínsecas dos materiais, como porosidade e absorção de água do 
revestimento, e a capacidade de retenção de água da argamassa de assentamento, até os procedimentos 
adotados durante a produção, os quais podem ser responsáveis por uma maior extensão de aderência1 ou, 
em outro extremo, pela ocorrência de vazios de preenchimento no verso (tardoz/dorso)2 da placa. 
A absorção de água dos componentes do revestimento deve estar compatível com a capacidade de 
retenção da água da argamassa e com as condições de exposição às quais permanecerão expostos, 
especialmente durante a produção. 
Uma vez que argamassa, durante a etapa de produção, pode perder a sua água de constituição 
tanto para os componentes a ela aderidos como para o ambiente, observa-se geralmente uma “disputa de 
força” entre os elementos envolvidos, confirmando a necessidade de conhecimento destes parâmetros para 
a definição da argamassa apropriada para cada situação. 
As argamassas de assentamento normalmente apresentam, na sua composição, além de 
aglomerantes e agregados, aditivos à base de celulose, com o intuito de promover maior tempo em aberto3, 
e conseqüente aumento na sua capacidade de retenção de água, e polímeros, que servem para incrementar 
a sua resistência de aderência, especialmente por meio de mecanismos químicos de ancoragem. 
No tocante aos aspectos relativos à produção, os principais fatores de influência na resistência de 
aderência são o grau de preenchimento da argamassa no verso da placa e a própria extensão de aderência, 
os quais são bastante dependentes entre si. 
É intuitivo imaginar que, numa placa cerâmica, por exemplo, uma vez que ela é “colada” na base 
por meio de uma argamassa, quanto menor a área de contato da “cola”, em relação à área total da 
superfície a ser aderida, mais fraca será a força necessária para desprender o material, considerando a 
mesma argamassa. 
 
1 A extensão de aderência é a área de espalhamento da argamassa de assentamento em contato com a base ou 
revestimento, a qual pode gerar mecanismos de ancoragem entre essas camadas. 
2 Placas cerâmicas: tardoz – placas de rocha: dorso. 
3 Grandi (1989) define essa propriedade como o tempo que intercorre entre o espalhamento do adesivo na parede e o 
momento em que ele não mais apresenta capacidade de colagem de maneira conveniente. 
 
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Assim, a extensão de aderência é um indicativo da quantidade de área onde a argamassa de 
assentamento está presente, e o grau de preenchimento apresenta o percentual de vazios da argamassa 
existente no verso da placa, em relação à área total de contato. 
Os fatores influentes para a obtenção de uma adequada extensão de aderência estão ligados 
principalmente aos procedimentos de produção. O método de assentamento empregado com a utilização de 
desempenadeira dentada para estender a argamassa de assentamento na base para posterior colocação do 
revestimento requer uma série de cuidados para evitar o surgimento de vazios de preenchimento. 
Neste caso, é fundamental que a espessura dos cordões formados seja suficiente para preencher 
todo o verso da placa após a prensagem. Para isso, é necessário que os dentes da desempenadeira estejam 
com espessura mínima de 6mm, a prensagem das placas seja o mais eficiente possível, preferencialmente 
por meio de percussão com martelo de borracha, e o tempo de espalhamento da argamassa esteja de 
acordo com as condições ambientais da região e com a sua especificação. A reologia4 da argamassa 
utilizada também tem influência, uma vez que a sua trabalhabilidade é determinante no tocante à facilidade 
de espalhamento da argamassa e conseqüente incremento na sua extensão de aderência. 
Outro aspecto a ser considerado é a limpeza da superfície a ser aderida. É comum a presença de 
engobe de muratura no tardoz das placas cerâmicas, o qual é um talco branco utilizado para evitar a 
aderência da placa aos rolos do forno durante o processo de queima do biscoito. Mesmo procedendo à 
limpeza com água, lixamento etc., boa parte deste material não consegue ser removida, gerando, com isso, 
regiões nas quais a ancoragem mecânica da argamassa fica comprometida. 
Já nas placas de rocha, observa-se também a ocorrência de poeira no dorso da placa decorrente do 
processo de serragem5 da placa, ou mesmo durante o seu transporte e armazenamento, o que pode 
também dificultar a penetração física da argamassa. Além disso, caso não seja realizada a limpeza, corre-se 
o risco ainda da ocorrência de manchamento após a aplicação do revestimento, especialmente no caso de 
placas claras, como o mármore carrara, por exemplo. 
2. PROPRIEDADES DOS ELEMENTOS CONSTITUINTES 
2.1. O revestimento e a edificação 
A edificação, tal qual o corpo humano, pode ser considerada como constituída por diversos sistemas. 
Cada um desses sistemas (fundação, estruturas, vedação, revestimentos, instalações, etc.) pode ser 
analisado em separado, considerando a sua importância e peculiaridades mais significativas, para que em 
seguida possa ser estudado o comportamento global. Essa distinção é muito empregada, por exemplo, para 
a elaboração de orçamentos, o que facilita bastante a interpretação dos custos envolvidos conforme a 
atividade considerada. 
A partir desse conceito, pode-se interpretar a edificação como o sistema (macro), sendo as várias 
etapas integrantes da produção os seus subsistemas. Assim, os revestimentos são parte integrante do 
subsistema vedação vertical, o qual apresenta funções específicas para um bom desempenho do conjunto.Além disso, assim como qualquer outro elemento do sistema, os mesmos não devem ser analisados em 
dissociação do conjunto no qual ele está inserido, no caso, a edificação. 
2.2. Camadas e componentes constituintes 
Conforme as necessidades estéticas e de desempenho que venham a requerer, os projetistas 
dispõem de muitas opções e tipos de revestimentos que podem ser empregados nas suas composições. Os 
sistemas de revestimento podem partir de uma concepção relativamente simples (como uma fina película de 
 
4 Reologia é originada da palavra grega “rhein” que significa escorrer, podendo então ser definida como o estudo da 
deformação e escoamento da matéria (Tanner apud Rago, 1998). 
5 A serragem consiste na atividade de cortar os blocos oriundos da lavra pedra bruta, produzindo chapas com espessuras 
pré determinadas, as quais devem seguir ainda para o beneficiamento antes da entrega para o consumidor (Maranhão, 
2002). 
 
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pintura), até sistemas significativamente complexos. Os revestimentos cerâmicos de fachada, por exemplo, 
compõem-se de uma série de camadas, conforme se observa na figura 1.1. 
Cada uma das camadas deve apresentar características particulares no sentido de proporcionar ao 
revestimento, e por conseqüência também à edificação, as melhores condições para que o seu desempenho 
seja satisfatório. 
Inicialmente, pode-se dizer que a primeira camada que compõe o revestimento é o emboço. Porém, 
como ele é assentado sobre uma camada de suporte, a base, é necessário que sejam entendidas algumas 
de suas características, uma vez que elas podem interferir no comportamento do revestimento. 
 Base 
Nas obras correntes, a base é normalmente composta por alvenaria de blocos cerâmicos, ou de 
concreto, e também pelos elementos da estrutura de concreto (vigas, pilares, etc.), caso a edificação 
apresente estrutura convencional. 
As características intrínsecas aos materiais da base mais importantes, e que podem influenciar no 
desempenho do revestimento, são a capacidade de sucção de água e a textura superficial (rugosidade). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A capacidade de sucção de água é importante pois, como a argamassa de emboço apresenta água 
em sua composição, durante a sua execução uma parte dela é perdida para o próprio ambiente, outra para 
a hidratação do cimento e, por fim, uma parcela é perdida para a base. 
Essa interação é responsável pelo surgimento de uma ancoragem física (ou mecânica) entre os 
componentes, de modo que a água presente na argamassa penetra nos poros da base, levando consigo o 
Figura 1.1. Base, camadas e componentes constituintes dos 
Argamassa de emboço 
BASE: Concreto 
e alvenaria 
Mastique elástico -
Selante 
Limitador de profundidade 
Argamassa de rejunte 
Preparação da base - 
Chapisco 
Argamassa adesiva 
 
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cimento e, após a sua hidratação, são criados embricamentos (espécies de “estacas” ou “agulhas”) que 
promovem a fixação entre os componentes. Fenômeno semelhante ocorre na interação entre uma 
argamassa adesiva e uma placa de revestimento (cerâmica, rocha, pastilha). 
As contaminações da base ou do tardoz da cerâmica por sujeira, óleo, pó, graxa, engobe (caso 
específico da cerâmica) etc. impedem o contato da argamassa com a superfície, formando uma espécie de 
filme que, por conseqüência, reduz a área de contato. 
Outro tipo de ancoragem que pode haver entre as camadas sucessivas é o processo químico, o qual 
contempla a formação de uma ligação química ou eletrostática entre a argamassa e o material a ser aderido. 
Esse é o mecanismo responsável pela aderência que se observa entre superfícies lisas, sem porosidade, ou 
polidas. Um bom exemplo é a colagem entre superfícies de vidro, que não possuem nenhuma porosidade. 
O emprego de resinas ou colas favorece a aderência em todas as situações, sobretudo no caso de 
peças cerâmicas pouco porosas, nas quais deve ser estimulada a adesão de origem química. 
Nas edificações tradicionais, um grande problema encontrado é a diferença entre a absorção de 
água dos materiais da base. As estruturas de concreto, em função da sua menor porosidade e 
permeabilidade, apresentam uma avidez por água, ou capacidade de sucção, bastante inferior à dos blocos 
cerâmicos. 
No que se refere às características físicas superficiais da base, é de se esperar que quanto mais 
rugosa a superfície, tanto maior será a resistência de aderência, sobretudo devido ao incremento gerado na 
resistência ao cisalhamento. 
Novamente observa-se uma diferença significativa entre as bases em alvenaria de bloco e a 
estrutura de concreto, presentes nas estruturas convencionais. Enquanto os pilares e vigas de concreto 
apresentam uma textura lisa, sobretudo quando executadas com fôrmas plastificadas, os blocos de vedação, 
em geral, apresentam uma textura mais rugosa, favorecendo o aumento da resistência ao cisalhamento. 
 Chapisco 
A fim de homogeneizar a capacidade de sucção de água e a rugosidade superficial da base, utiliza-
se o chapisco, que é classificado, na realidade, não como uma camada do revestimento, e sim como uma 
“preparação da base” que tem o objetivo de uniformizar tais características. Por esse motivo, é comum se 
adotar a aplicação de um chapisco “encorpado” sobre as superfícies de concreto, conferindo a elas maior 
rugosidade superficial, e um chapisco “ralo” nos blocos cerâmicos, regulando a sua avidez por água. 
O chapisco normalmente empregado é de traço em massa 1:3, de cimento e areia, podendo ser 
adicionada emulsão de polímeros PVA, acrílicos ou estirênicos para melhorar a aderência nos casos onde a 
base apresentar uma superfície muito lisa. Importante ressaltar a importância de se proceder à limpeza da 
base antes da aplicação do chapisco, por meio de escova de aço e jato de água, a fim de remover todo tipo 
de sujeira presente (película desmoldante, resto de fôrma etc.). 
 Argamassa de emboço 
Conhecidas as características da base, e estando a mesma preparada com o chapisco, parte-se para 
a aplicação da primeira camada de fato considerada do revestimento que é a argamassa de regularização. 
A terminologia clássica apresenta uma distinção entre os elementos desta camada. Imediatamente 
após o chapisco utiliza-se uma camada grossa para regularização oriunda da base (desaprumo, 
desalinhamento etc.), chamada de emboço (emboço paulista), composta por aglomerante (cimento, cal) e 
areia grossa, com acabamento rústico. Sobre esta camada é então aplicada uma outra argamassa, 
denominada de reboco (reboco paulista), composta por aglomerante (cimento, cal) e areia fina, com 
acabamento liso e espessura de 3mm a 5mm. Esta prática vem sendo pouco adotada em obras correntes, 
nas quais se costuma empregar apenas uma camada de argamassa (chamada massa única, ou 
simplesmente emboço), composta de aglomerante e areia mista (mistura de areia fina e grossa) e com 
acabamento superficial de acordo como o tipo de revestimento que sobre a mesma se assentará. Por conta 
destes aspectos observa-se uma confusão constante de terminologia relacionado a este componente. 
 
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De uma maneira geral, a argamassa de emboço deve apresentar uma resistência de aderência 
compatível com os esforços a que permanecerá sujeita, suportando a camada de acabamento aderidasobre 
ela sem apresentar descolamento. Com isso, é importante considerar na preparação do emboço a sua 
resistência de aderência à base e a sua resistência superficial. 
Várias são as propriedades que a argamassa de emboço deve apresentar para atender as 
solicitações às quais permanecerá submetida durante o seu uso, podendo-se citar: trabalhabilidade, 
capacidade de aderência, resistência mecânica, capacidade de absorver deformações, durabilidade, as quais 
serão sucintamente comentadas a seguir. 
Dentre elas, a trabalhabilidade, embora seja de grande importância, é a mais subjetiva, uma vez que 
a sua verificação é feita de acordo com a experiência do aplicador na obra. Ele determina a quantidade ideal 
de água presente na mistura para que a argamassa apresente uma consistência adequada de modo que 
possa ser aplicada na parede. As características físicas dos agregados também influenciam nessa 
propriedade, sobretudo a granulometria. 
Um dos principais efeitos de uma boa trabalhabilidade, além da maior produtividade e conseqüente 
satisfação do aplicador, é o incremento da extensão de aderência, em decorrência da facilidade de 
penetração da argamassa nas reentrâncias da base, aumentando a sua área efetiva de contato. 
A técnica de produção também influencia na extensão de aderência, por conta da eficiência no 
preenchimento da superfície a ser aderida. No caso da interface entre a base e o emboço, é interessante 
que haja uma pressão uniforme em todo o pano da fachada para garantir a ancoragem. 
A resistência mecânica e a capacidade de absorver deformações devem ser analisadas de forma 
associada, pois, embora sejam ambas desejáveis, são inversamente proporcionais. A equação 1, 
apresentada a seguir, modela a cumplicidade existente entre essas propriedades, uma vez que a medida de 
deformabilidade do material (ε), para um mesmo carregamento (σ), é tanto menor quanto maior for a sua 
capacidade resistente, determinada pelo módulo de deformação (E). 
 
ε = σ / E, onde: (1) 
ε - Deformação unitária (mm/m) 
σ - Tensão (MPa) 
E – Módulo de deformação (GPa) 
 
A capacidade de absorver deformações é uma característica importante para todas as camadas que 
compõem o revestimento, sobretudo externo, pois a edificação está sujeita às mais diferentes solicitações, 
tanto de origem térmica como hidráulica, as quais podem gerar movimentações diferenciais entre os 
componentes. 
Sendo a argamassa de emboço um material cimentício, não se pode esperar que ela tenha um 
comportamento absolutamente flexível, como vem sendo veiculado pelos fabricantes (o mesmo se aplica às 
argamassas adesivas e aos rejuntes). Na realidade, há componentes que podem diminuir a sua rigidez, de 
forma que as microfissuras geradas em decorrência das solicitações sejam em grande quantidade, porém de 
pequena amplitude, as quais não comprometem o desempenho do revestimento. Nas argamassas rígidas, 
ditas fortes, os esforços necessários para “quebrar” as ligações internas são maiores, gerando, com isso, 
fissuras de maior extensão e indesejadas ao revestimento. 
Assim, ao contrário do que se pode imaginar numa primeira análise, o acréscimo no consumo de 
cimento, e conseqüente incremento de resistência mecânica, pode não proporcionar um desempenho mais 
satisfatório à argamassa. 
Outras propriedades do emboço também têm importância significativa. A retenção de água, por 
exemplo, deve ser monitorada em função das características do meio externo e da capacidade de sucção de 
água da base, sob pena do emboço perder a água necessária para a hidratação do cimento e manutenção 
da trabalhabilidade. 
 
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Outro efeito influente é a retração por secagem, a qual provoca redução do volume e conseqüentes 
solicitações de tração e compressão nas camadas do revestimento. Além desses, não se pode deixar de 
salientar a durabilidade do emboço, que depende de todas as propriedades citadas. 
 Argamassas adesivas 
O assentamento de um acabamento decorativo (placa de rocha, cerâmica, pastilha etc.) sobre o 
emboço ou contrapiso é feito através da utilização de uma argamassa cuja função é manter essas camadas 
unidas, daí porque é conhecida como argamassa adesiva. Ela pode ser industrializada, denominada 
argamassa colante, ou fabricada na obra. 
As argamassas industrializadas representam um avanço em relação às tradicionais, abrindo 
possibilidade de se utilizar um processo de execução mais produtivo, com o uso de desempenadeira 
dentada, em decorrência da sua elevada resistência de aderência e maior poder de retenção de água. 
A resistência de aderência representa a capacidade da argamassa de suportar esforços de tração 
direta normais ao plano de referência, e tangenciais de cisalhamento. 
Com relação à capacidade de retenção de água, a propriedade da argamassa colante associada a ela 
é o tempo em aberto, definido como o período decorrido desde a extensão da argamassa na parede até o 
momento em que ela não mais apresenta capacidade de ancorar satisfatoriamente a cerâmica, 
proporcionando uma resistência de aderência inferior a 0,5 MPa. 
O tempo em aberto é função também do ambiente que cerca a produção, sendo tanto menor 
quanto maior for a insolação e a ventilação. A medição dessa propriedade é feita em laboratório através da 
metodologia descrita na NBR 14.083 (2004). 
A fim de proporcionar à argamassa as características descritas anteriormente, a sua formulação é 
composta, além de cimento e areia, de aditivos orgânicos, formados, em geral, por uma resina vinílica e 
outra celulósica. 
Os aditivos de base celulose, em geral o hidroxi etil celulose (HEC), são os responsáveis pela 
capacidade de retenção de água da argamassa, e conseqüente maior tempo em aberto, e às resinas de 
acetato de polivinila (PVAc) ou acrílicas cabe o aumento da resistência de aderência. 
Da mesma forma que o emboço, as argamassas de assentamento também devem apresentar certa 
deformabilidade para aliviar as tensões de movimentações presentes no revestimento. Porém, da mesma 
forma, o termo argamassa “flexível” utilizado por alguns fabricantes é pouco apropriado, uma vez que pode 
servir como uma orientação equivocada acerca da real capacidade de deformação do material. 
 Placas cerâmicas 
Desde há muito tempo (4.000 a.C., no Egito) as placas cerâmicas vêm sendo empregadas como 
revestimento de edificações, tanto para interiores como para exteriores. 
Inicialmente aderidas à base por meio de pastas ricas em cimento, aplicadas no sistema “pão e 
manteiga”, com o passar do tempo o procedimento para assentamento das placas evoluiu para o emprego 
de argamassas colantes industrializadas, providas com adições que lhes conferem maior capacidade de 
aderência, e desempenadeira dentada, para uma maior produtividade dos operários. 
Pesquisa recente realizada em prédios residenciais na cidade do Recife indicou o uso de 
revestimentos cerâmicos de fachada em cerca de 80% dos casos. Atrelado a este uso, tem-se observado o 
crescente número de patologias relacionadas, como manchamentos, eflorescência e, principalmente, 
descolamentos. 
Dentre algumas das vantagens para o emprego deste tipo de revestimento, pode-se citar: 
valorização do imóvel (efeito estético), conforto térmico e acústico (comparado com pintura, por exemplo), 
leveza (comparado com placas de rocha, por exemplo) e, sobretudo, durabilidade. 
 
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A questão da durabilidade, entretanto, está associada a aspectos relacionados com os 
procedimentos de produção, com a deformabilidade da estrutura, componentes e os devidos cuidados 
relacionados(adoção de juntas de movimentação horizontais e verticais, telas metálicas no interior do 
emboço em pontos considerados críticos etc.), e com a correta especificação dos materiais adotados, o que 
envolve adequação às condições de projeto, à produção, além da definição das atividades de controle. 
A placa cerâmica utilizada para revestimento é um produto fabricado a partir de dois tipos de 
matéria prima naturais, as argilosas e não argilosas, para a composição da massa, e por matérias primas 
não naturais, para os vidrados e corantes. Após a preparação da massa, ela é conformada, através de 
prensagem ou extrusão, seguida pelas etapas de queima do biscoito e aplicação do vidrado, cuja ordem 
seqüencial depende do processo industrial empregado (biqueima ou monoqueima). 
O revestimento cerâmico, assim como todas as camadas do sistema, também permanece submetido 
aos mais diversos esforços. Ele apresenta, como uma característica intrínseca, dois tipos de movimentações 
distintos, conforme a solicitação: as irreversíveis, decorrentes do aumento de volume gerado pela absorção 
de água, também conhecida como expansão por umidade (EPU); e as reversíveis, provocadas pela variação 
de temperatura. 
A fim de reduzir esses fenômenos, a NBR 13.818 (1997) especifica o valor máximo de 0,6 mm/m 
para a EPU da placa cerâmica. A ANFACER (Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica) recomenda o 
uso de peças com absorção de água entre 3% e 6% para o uso em revestimentos externos. 
Ambas as propriedades estão bastante relacionadas e dependem fundamentalmente da temperatura 
de queima da cerâmica, durante a sua fabricação. 
A medição da expansão por umidade, mesmo em laboratório, é complicada e pouco precisa, uma 
vez que é necessário, inicialmente, remover toda a expansão existente na peça já ensaiada, normalmente 
através de secagem em autoclave, seguida da simulação de toda a sua futura expansão, por intermédio de 
imersão em água em ebulição durante 24 horas. 
É importante salientar ainda a correlação existente entre a expansão por umidade e o gretamento 
Segundo Fioritto (1992), o gretamento é decorrente de um inchamento do corpo cerâmico, provocado por 
uma expansão higroscópica, responsável pela introdução de tensões de tração no vidrado. Para ele, o 
defeito de gretamento ocorre já a partir de uma expansão por umidade de 0,3 mm/m, metade do valor 
máximo aceitável pela NBR 13.818 (1997). 
 Rejuntes e juntas 
As juntas de assentamento (rejuntes) e as de movimentação têm a função de proporcionar ao 
revestimento um alívio das tensões geradas, subdividindo a superfície em várias regiões. 
O material empregado como rejunte é uma argamassa de cimento provida de resinas cujo objetivo é 
torná-la menos rígida (conceito similar ao de flexibilidade do emboço) e reduzir a sua permeabilidade, daí 
porque ela é normalmente industrializada. Pastas de cimento, ou mesmo argamassa simples de cimento e 
areia, não são recomendadas devido à sua grande rigidez e baixa elasticidade (alto módulo de deformação). 
Os rejuntes também podem servir para corrigir pequenas imperfeições dimensionais da cerâmica, e facilitar 
eventuais substituições de peças danificadas. 
Já as juntas de movimentação atuam no sentido de aliviar as tensões decorrentes não só das 
movimentações da cerâmica como também de todas as camadas que envolvem o revestimento. Desta 
maneira, as juntas devem, de preferência, apresentar uma profundidade tal que atinja a base. A relação 
entre a largura e a profundidade do selante, também conhecida como “fator de forma”, deve ser de 2:1, ou 
atender ao especificado pelo fabricante. 
Outro aspecto importante relativo ao selante é que não deve haver nenhuma interação entre ele e o 
material de enchimento interno, sob pena dele romper na ligação com alguma das cerâmicas. 
Por esse motivo são utilizadas espumas de polietileno expandido como material de enchimento, uma 
vez que elas são inertes e têm a função de limitar a profundidade do selante, evitar a sua adesão ao fundo 
da junta e uniformizar a base, facilitando a aplicação. 
 
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Outra propriedade determinante do selante é a durabilidade, pois ela estabelece as previsões para 
as atividades de manutenção da fachada, uma vez que a sua vida útil é bastante inferior a dos 
revestimentos cerâmicos. 
Ao contrário das argamassas à base de cimento, os selantes são materiais ditos impermeáveis e 
flexíveis, sendo normalmente empregados produtos à base de silicone, poliuretano, acrílico, entre outros. 
Para o emprego em revestimentos porosos (placas de rocha e cerâmica) recomendam-se os silicones 
de base neutra que, ao contrário dos de base acética, não apresentam manchas provenientes de reações 
com os materiais porosos. Os selantes de silicone são oferecidos em várias cores, contudo não podem ser 
pintados com tintas acrílicas ou PVA. Já os selantes de poliuretano apresentam uma menor disponibilidade 
de cores, porém podem receber pintura e não apresentam manchas. 
3. NORMALIZAÇÃO 
No Brasil, a ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT), órgão responsável pela 
elaboração das normas técnicas nacionais, apresenta textos normativos que tratam dos insumos envolvidos 
na produção dos revestimentos, e descrevem alguns procedimentos recomendados para a execução. 
3.1. Argamassas para revestimento de paredes 
As NBR 13.276 a 13.281 (2005) estabelecem os critérios mínimos exigidos e os respectivos métodos 
de ensaio para caracterização das propriedades consideradas importantes das argamassas utilizadas como 
revestimento vertical. Todos os ensaios descritos nessas normas são de âmbito laboratorial, uma vez que 
envolvem uma série de equipamentos, acessórios e condições especiais. 
As argamassas industrializadas podem ser classificadas como um “produto proveniente da dosagem 
controlada, em instalação própria, de aglomerante de origem mineral, agregado(s) miúdo(s), 
eventualmente, aditivo(s) e adição(ões) em estado seco e homogêneo, ao qual o usuário somente necessita 
adicionar a quantidade de água requerida”. 
Seja para as argamassas industrializadas ou para as fabricadas na obra, as referidas normas 
apresentam classificações que, apesar de serem importantes no sentido de definir as argamassas conforme 
as suas propriedades, são dependentes ainda de uma outra determinação das características exigíveis para 
caso uso, a fim de proporcionar ao projetista meios de especificar o material de acordo com a sua 
necessidade. Este tipo de definição não está contemplado na normalização brasileira. 
Nas normas que tratam dos procedimentos para a produção, as considerações são feitas a partir de 
análises realizadas no sistema revestimento como um todo, incluindo as interferências existentes entre cada 
componente durante a execução, e as condições de execução. 
A NBR 13.755 (ABNT, 1996) descreve os requisitos relativos ao uso dos materiais e às disposições 
construtivas, e as respectivas condições de conformidade estabelecidas. Com relação aos materiais, são 
estabelecidas as condições mínimas a que cada insumo deve atender, o planejamento dos trabalhos, 
inclusive prazos para a liberação dos serviços, as condições ambientais, e a preparação das várias camadas 
do sistema. Estes aspectos também são mencionados na NBR 7.200 (ABNT, 1998). 
Nos requisitos relativos às disposições construtivas, são feitas considerações com respeito às juntas 
(posicionamento, acabamento, etc.), ao processo de execução das camadas de emboço, argamassa colante 
e revestimento cerâmico, e às tolerâncias aceitáveis. 
As NBR 13.749 (ABNT, 2005) e NBR 13.528 (ABNT, 1995), apesar de não estarem citadas nas 
referências normativas da NBR 13.755 (ABNT, 1996), podem ser classificadas como suporte paraessa 
norma no que se refere às características da argamassa de emboço. A primeira fixa as condições para o 
recebimento dos revestimentos das argamassas sobre paredes e tetos, inclusive critérios mínimos de 
aceitação para a resistência de aderência à tração direta em função do tipo de aplicação (tabela 1). A 
segunda prescreve o método de ensaio para determinação desta resistência. 
 
REVESTIMENTOS
 
 
 
Angelo Just da Costa e Silva 10 
 
 
Tabela 1 - Limites de resistência de aderência à tração direta segundo a NBR 13.749 (ABNT, 
1996). 
 
 
 
 
 
 
A NBR 13.755 (ABNT, 1996) também apresenta o método de ensaio para determinação da 
resistência de aderência, neste caso especialmente para revestimentos cerâmicos assentados com 
argamassa colante. Esse teste tem o objetivo de averiguar a capacidade resistente de todas as camadas do 
sistema de revestimento. Para cada “pano” ensaiado, composto por seis pontos de arrancamento, pelo 
menos quatro deles devem apresentar uma resistência de aderência mínima de 0,30 MPa, para o caso dos 
revestimentos externos. 
 Argamassas adesivas 
As normas sobre argamassas colantes para assentamento de revestimentos cerâmicos, as NBR 
14.081 a 14.086 (2004), sofreram algumas alterações na sua recente atualização. Assim como as normas 
sobre argamassas para revestimento de paredes, elas também determinam os critérios mínimos exigidos e 
os respectivos métodos de ensaio para caracterização das propriedades consideradas mais importantes. Os 
ensaios também foram concebidos para serem realizados em laboratório, incluindo, nesse caso, condições 
especiais de temperatura, umidade relativa e velocidade do vento. Os seus respectivos critérios estão 
apresentados na tabela 2. 
Essas normas vêm sofrendo críticas devido às dificuldades para a execução dos ensaios, seus custos 
elevados e o alto grau de dispersão dos resultados. 
Tabela 2 - Critérios descritos na NBR 14.081 (2004) para as argamassas colantes 
industrializadas 
 
 
 
Deve-se atentar acerca da adequação dos resultados com os materiais empregados na obra, 
tomando, como exemplo, o porcelanato. Esse, por ter um grau de absorção de água inferior ao das peças 
utilizadas nos ensaios, da ordem de 0,3% contra 4% e 15% (valores estabelecidos para os testes de 
Argamassa colante Industrializada Propriedade Und ACI ACII ACIII E 
Tempo em aberto Min. ≥ 15 ≥ 20 ≥ 20 
Res. de aderência à tração (28 d) 
cura normal 
cura submersa 
cura em estufa 
 
MPa 
MPa 
MPa 
 
≥ 0,5 
≥ 0,5 
- 
 
≥ 0,5 
≥ 0,5 
≥ 0,5 
 
≥ 1,0 
≥ 1,0 
≥ 1,0 
 
Deslizamento1 
 
mm 
 
≤ 0,7
 
≤ 0,7 
 
≤ 0,7 
Argamassa do 
tipo I, II ou III,
com tempo em
aberto 
estendido em 
no mínimo 10 
minutos. 
 
1 O ensaio de deslizamento não é necessário para argamassa utilizada em aplicações 
com revestimento horizontal. 
ACABAMENTO
Res. aderência 
(MPa)
Pintura ou base para reboco > 0,20
Cerâmica ou laminado > 0,30
Pintura ou base para reboco > 0,30
Cerâmica ou laminado > 0,30
> 0,20
LOCAL
TETO
Interna
Externa
PAREDE
 
REVESTIMENTOS
 
 
 
Angelo Just da Costa e Silva 11 
 
 
resistência de aderência e tempo em aberto, respectivamente), pode provocar um comportamento bastante 
diferenciado da argamassa colante, quando comparado com os resultados obtidos em laboratório. 
Cabe salientar que as exigências para a resistência de aderência e tempo em aberto das argamassas 
colantes em laboratório são superiores àquelas feitas quando se analisa o sistema revestimento. Naquele 
caso, há outras variáveis significativas que também interferem diretamente no resultado, como as 
características da base, da argamassa de revestimento (emboço), da mão-de-obra e, principalmente, das 
condições de exposição durante a produção e a cura, as quais são menos favoráveis na obra. 
Os ensaios descritos nessa série de normas possuem as variáveis intervenientes no resultado 
(materiais, condições laboratoriais) padronizadas e controladas, a fim de que as diferenças obtidas sejam 
decorrentes exclusivamente das características da argamassa colante. 
Com isso, os resultados obtidos podem servir como comparativo, independente de qual laboratório 
tenha executado o ensaio. Este tipo de análise comparativa não tem sentido nos ensaios executados na 
obra, uma vez que não há como uniformizar os condicionantes que os cercam. 
 Argamassas para rejunte 
A norma brasileira que trata de rejunte para placas cerâmicas, a NBR14.992 (2003), é bastante 
recente, e define argamassa de rejuntamento (A.R.) como mistura de cimento Portland e outros 
componentes para aplicação nas juntas de assentamento de placas cerâmicas. Neste contexto, apresenta 
uma classificação de dois tipos de rejuntamento, ambos para uso em ambientes internos e externos, 
atendendo às seguintes condições: 
• Rejuntamento tipo I: 
• Aplicação restrita aos locais de trânsito de pedestres/transeuntes não intenso; 
• Aplicação restrita a placas cerâmicas com absorção de água acima de 3%; 
• Aplicação em ambientes externos, piso ou parede, desde que não excedam 20m2 e 18m2, 
respectivamente, limite a partir do qual são exigidas juntas de movimentação. 
• Rejuntamento tipo II: 
• Todas as condições da tipo I 
• Aplicação em locais de trânsito intenso de pedestres/transeuntes; 
• Aplicação em placas cerâmicas com absorção de água inferior a 3%; 
• Aplicação em ambientes externos, piso ou parede, de qualquer dimensão, ou sempre que se 
exijam as juntas de movimentação; 
• Ambientes internos ou externos com presença de água estancada (piscinas, espelhos d´água). 
Para uma melhor caracterização das propriedades exigidas para cada tipo de rejuntamento, a norma 
apresenta ainda a tabela 3, descrita a seguir, na qual são apontados os métodos de ensaio e os seus 
respectivos critérios mínimos de aceitação, cuja amostragem considerada é de 3 toneladas por lote, desde 
que oriunda de um mesmo fornecedor, entregue na mesma data e mantida nas mesmas condições de 
armazenamento. 
Tabela 3 - Tipos de argamassa de rejuntamento e critérios mínimos (NBR 14.992/03) 
Método / propriedade Unidade Idade de ensaio Tipo I Tipo II 
Retenção de água mm 10 min < 75 < 65 
Variação dimensional mm/m 7dias < 2,00 < 2,00 
Resistência à compressão MPa 14 dias > 8,0 > 10,0 
Resistência à tração na flexão MPa 7 dias > 2,0 > 3,0 
Absorção de água por capilaridade g/cm2 28 dias < 0,60 < 0,30 
Permeabilidade cm3 28 dias < 2,0 < 1,0 
 
REVESTIMENTOS
 
 
 
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 Juntas de movimentação 
As juntas de movimentação apresentam dois componentes distintos: o material de enchimento e o 
selante, aplicado no interior e na superfície, respectivamente. Ambos devem possuir uma grande 
flexibilidade, a fim de não se oporem às solicitações a que estarão sujeitos, e podem ser executados com 
vários tipos de materiais diferentes. 
O enchimento pode ser preenchido com materiais deformáveis, como espumas de polietileno 
expandido, cortiça, aglomerado de madeira, borracha alveolar, etc. O importante é que esse material não se 
oponha à movimentação do selante superficial, uma vez que, caso esteja restringido, poderá haver ruptura 
em alguma das duas direções. 
A ABNT apresenta normas que tratam das espumas de enchimento (espuma flexível de poliuretana), 
determinando a deformação permanente à compressão (NBR 8797), a resiliência (NBR 8619), o 
envelhecimento em autoclave (NBR 9174), entre outras propriedades do material. 
No Brasil ainda não há normassobre os selantes superficiais, o que dificulta a correta especificação, 
inspeção e controle acerca das suas propriedades, e obriga os construtores a utilizarem produtos importados 
(algumas vezes misturados e embalados no Brasil), supostamente adequados para utilização em locais cujos 
fatores de exposição podem ser muito diferentes do encontrado no território nacional. 
 Placas cerâmicas 
As normas acerca das placas cerâmicas para revestimento, NBR 13816, NBR 13817 e NBR 13818 
(1997) foram elaboradas como o objetivo de, respectivamente, definir os termos relativos ao material, 
classificá-lo, e fixar os seus requisitos julgados mais importantes, bem como os métodos de ensaio. Apenas 
em alguns destes requisitos são definidos critérios de aceitação, sendo utilizadas para estas determinações, 
muitas vezes, recomendações sugeridas em textos publicados por organismos técnicos do setor, tais como 
ANFACER (Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica) e CCB (Centro Cerâmico do Brasil). 
Para o adequado andamento do trabalho serão abordados neste item os principais requisitos 
determinados na NBR 13.818 (1997), os seus respectivos critérios ou, quando da sua inexistência, os grupos 
de classificação ou valores recomendados. 
Antes da descrição dos ensaios serão aqui apresentadas algumas definições presentes na NBR 
13.816 (1997). 
• Revestimento cerâmico: Conjunto formado pelas placas cerâmicas, pela argamassa de assentamento e 
pelo rejunte; 
• Calibres: Lados das placas cerâmicas que são medidos e classificados em faixas de dimensão (size 
ranges); 
• Formato: Dimensão nominal da placa cerâmica em centímetros; 
• Ortogonalidade: Desvio no esquadro das placas, afetando a retangularidade dos ângulos, ou seja, o 
esquadro da placa; 
• Empeno: Desvio de um vértice com relação ao plano definido pelos outros três vértices. Pode ser 
visualizado como o balanço da placa sobre uma diagonal; 
• Muratura: Relevo no lado do avesso da placa, destinado a melhorar a aderência. Pode ser constituído 
por saliências (caso normal para pisos e paredes interiores) ou por reentrâncias, com forma de “rabo de 
andorinha”, específico para usos especiais, tais como fachadas. 
As placas cerâmicas podem ser classificadas de acordo com a esmaltação do biscoito (esmaltados – 
GL ou não esmaltados – UGL) e o tipo de fabricação (extrudadas – A, prensadas – B e outros – C). 
 
REVESTIMENTOS
 
 
 
Angelo Just da Costa e Silva 13 
 
 
 Expansão por umidade (EPU) 
Corresponde ao aumento de volume da cerâmica por efeito da umidade, tendo como principal 
característica a sua irreversibilidade (ANFACER). A NBR 13818 (1997) recomenda que as placas cerâmicas 
não devem exceder de 0,6mm/m, qualquer que seja a aplicação, apresentando, porém, a seguinte 
consideração: “A maioria das placas esmaltadas e não esmaltadas tem expansão por umidade desprezível e 
que não contribui para problemas no revestimento quando as placas estão corretamente fixadas. Com 
práticas de fixação não satisfatórias ou em certas condições climáticas, expansão por umidade em excesso 
(> 0,6mm/m) pode contribuir para problemas”. A EPU está bastante relacionada com a resistência ao 
gretamento, absorção de água e temperatura de queima. 
No tocante à relação com a resistência ao gretamento, segundo FIORITTO (1992), a partir de uma 
EPU de 0,3mm/m já é possível observar gretamento na peça. Quanto à absorção de água, conforme a 
ANFACER, ocorre uma redução na EPU quando se produzem cerâmicas com materiais compactos e 
sinterizados, obtidos com uma moagem e queima adequados. 
Considerando a pequena magnitude do valor correspondente a esta expansão (em se tratando de 
uma placa com 20cm de lado, por exemplo, para uma EPU de 0,6mm/m ocorreria uma variação dimensional 
de 0,12mm, o que equivale a apenas 2% da espessura total de um rejunte com 6mm, normalmente 
empregado nas diversas situações), pode-se avaliar esta propriedade, isoladamente, como de importância 
relativa para o caso de um descolamento. Entretanto, o seu efeito combinado com outras propriedades, 
sobretudo o gretamento, aliado à possibilidade do uso de argamassa de rejunte “rígido”, com baixa 
capacidade de absorver deformações, torna importante a avaliação deste requisito para a especificação do 
material. 
 Absorção de água 
Corresponde à quantidade de água que a cerâmica permite absorver pelo seu tardoz, função da 
temperatura de queima e processo de fabricação (prensada ou extrudada), entre outros aspectos. 
Tem influência significativa na ancoragem física entre a argamassa colante e a placa, sendo, por 
isso, fundamental o seu conhecimento prévio antes da definição quanto às especificações dos materiais e 
procedimentos de aplicação adotados. 
A NBR 13.817 apresenta a seguinte classificação para as placas cerâmicas (tabela 4): 
Tabela 4 - Classificação de placas cerâmicas segundo absorção de água 
GRUPOS ABSORÇÃO (%) 
Ia 0 < abs < 0,5 
Ib 0,5 < abs < 3,0 
IIa 3,0 < abs < 6,0 
IIb 6,0 < abs < 10,0 
III Acima de 10,0 
Segundo Medeiros (1999), a única norma internacional que define um limite máximo aceitável é a 
britânica (BSI), no caso, 3%. O Instituto de Tecnologia Cerâmica – ITC, da Espanha, não recomenda o uso 
de cerâmicas com absorção superior a 6%. 
 Resistência ao manchamento 
Está relacionada à facilidade de limpeza do vidrado da cerâmica mediante ataque de diferentes 
agentes manchantes. 
Durante o ensaio são aplicados agentes de ação penetrante (CrO verde ou FeO vermelho), ação 
oxidante (iodo), formação de película (óleo de oliva), ou outros, atendendo solicitação prévia. Em seguida, 
para cada caso, são realizados procedimentos de limpeza conforme a seguinte seqüência: água quente, 
 
REVESTIMENTOS
 
 
 
Angelo Just da Costa e Silva 14 
 
 
agente de limpeza fraco (não abrasivo, industrializado, pH entre 6,5 e 7,5), agente de limpeza forte 
(abrasivo, industrializado, pH entre 9 e 10) e, por fim, reagentes de ataque e solventes (ácido clorídrico em 
solução, hidróxido de potássio e tricloroetileno). 
Conforme avaliação da diferença no aspecto visual das placas cerâmicas, elas são classificadas por 
níveis, de acordo com o produto aplicado para cada agente manchante (tabela 5). 
 
Tabela 5 - Classificação de placas cerâmicas segundo a resistência ao manchamento 
Classe 5 – máxima facilidade de remoção de manchas 
Classe 4 – mancha removível com produto de limpeza fraco 
Classe 3 – mancha removível com produto de limpeza forte 
Classe 2 – mancha removível com ácido clorídrico, hidróxido de potássio e tricloroetileno. 
Classe 1 – impossibilidade de remoção da mancha 
 Resistência ao ataque químico 
É a capacidade do vidrado se manter estável, sob o aspecto visual, mediante o ataque de reagentes 
agressivos, simulando situações comuns de uso. São aplicados os seguintes reagentes: cloreto de amônia 
(produtos químicos domésticos), hipoclorito de sódio (tratamento de água da piscina), ácido clorídrico cítrico 
e láctico (ácidos em alta e baixa concentração), e hidróxido de potássio a 30g/l e 100g/l (álcalis de baixa e 
alta concentração). 
As placas cerâmicas são classificadas (classes A, B e C) em resistência química mais elevada, média 
e mais baixa, de acordo com as mudanças observadas no aspecto visual (tabela 6). 
Tabela 6 - Classificação de placas cerâmicas segundo resistência ao ataque químico 
Níveis de resistência química 
Agentes químicos 
Alta (A) Média (B) Baixa (C) 
Alta concentração (H) HA HB HC Ácidos e álcalis 
Baixa concentração (L) LA LB LC 
Produtos domésticos e de piscinas A B C 
 Resistência à abrasão superficial 
É um ensaio, realizado apenas nas placas cerâmicasesmaltadas, que trata do desgaste visual 
mediante vários ciclos de passagem de um agente abrasivo sobre o vidrado, submetido a uma carga 
determinada. 
É importante para a especificação da placa cerâmica para piso, conforme o nível de solicitação 
previsto para cada situação. 
A norma separa as placas cerâmicas por classe, de acordo com a quantidade de ciclos que ela 
suporta sem apresentar desgaste visual (tabela 7). Interessante notar que a norma determina ainda que, 
para o nível mais alto de graduação (classe PEI V), a placa deve apresentar resistência ao manchamento 
após o ensaio de abrasão superficial. 
Tabela 7 - Classificação de placas cerâmicas segundo a resistência à abrasão superficial 
Nº de ciclos Classe PEI 
100 0 
150 1 
600 2 
750, 1.500 3 
 
REVESTIMENTOS
 
 
 
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2.100, 6.000, 12.000 4 
> 12.000 5 
 Resistência ao gretamento 
É um ensaio que evidencia a ocorrência de fissura capilar limitada à camada esmaltada da placa 
cerâmica, decorrente de variações volumétricas, de origem térmica ou higrométricas, no biscoito da 
cerâmica, não acompanhadas pelo seu vidrado. 
É importante salientar ainda a correlação existente entre a expansão por umidade e o gretamento 
Segundo Fioritto (1992), o gretamento é decorrente de um inchamento do corpo cerâmico, provocado por 
uma expansão higroscópica, responsável pela introdução de tensões de tração no vidrado. Para ele, o 
defeito de gretamento ocorre já a partir de uma expansão por umidade de 0,3mm/m, metade do valor 
máximo aceitável pela NBR 13.818 (1997). 
 Dureza segundo a escala Mohs 
Representa a resistência apresentada pelo vidrado ao riscamento provocado por elementos de 
dureza crescente, mediante uma força padronizada. 
As placas são classificadas conforme o desgaste visual apresentado em decorrência do riscamento, 
conforme apresentado na tabela 8. 
Tabela 8 - Classificação de placas cerâmicas segundo dureza na escala Mohs 
Relação de elementos utilizados 
1 – talco 6 – feldspato 
2 – gesso 7 – quartzo 
3 – calcita 8 – topázio 
4 – fluorita 9 – coríndon 
5 – apatita 10 - diamante 
 Mancha d’água 
Trata-se de um ensaio que não é concebido pela NBR 13.818 (1996), apesar de ser realizado em 
laboratórios especializados do país. Corresponde à diferença visual de tonalidade observada pelo vidrado 
quando a placa cerâmica é colocada em contato com a água que penetra pelas suas faces laterais e inferior. 
É mais crítica para as cerâmicas de grandes dimensões (a partir de 20cm x 20cm) e para as de cor 
clara, sendo normalmente motivadas por deficiências na espessura do vidrado, por excessiva absorção da 
água pelo biscoito, ou pelas deficiências no engobe6 da cerâmica (pouco opaco, muito fino ou poroso). 
 Aspectos dimensionais 
Trata-se de uma avaliação das características dimensionais das peças, tais como tamanho, retitude e 
ortogonalidade dos lados, curvatura central e lateral e empeno. Aspectos importantes como espessura total 
da cerâmica e espessura dos sulcos presentes no seu tardoz também podem ser medidos nesta etapa, os 
quais são de grande importância para a definição de especificações e procedimentos de aplicação. 
Vale ressaltar que a NBR 13.755 (1996), por exemplo, é aplicável apenas para cerâmicas com área 
inferior a 400cm2, lados não maiores que 20cm, e espessura total de até 15mm. 
 
6 Entende-se aqui engobe por camada de argila líquida colorida para disfarçar ou decorar a cor natural do barro, com 
consistência pastosa, com a qual se banha o biscoito antes da aplicação do esmalte. 
 
REVESTIMENTOS
 
 
 
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Segundo Perry; West (1994), com relação às características dimensionais, a norma alemã, do 
Deutsches Institut Für Normung – DIN, restringe o uso desse material a peças com área menor que 1.200 
cm2, espessura inferior a 15 mm e lados não superiores a 400 mm. A norma britânica BS5385 – Part 2 limita 
o uso de cerâmicas com espessura mínima de 8mm, e assentamento considerando ancoragem com grapas 
para cerâmicas com lado maior que 200mm. Já a norma francesa (CSTB) limita o uso da argamassa adesiva 
mono-componente apenas para peças com, no máximo, 300 cm2. Para as placas com até 900 cm2, aceita-
se utilização com argamassa adesiva bi-componente, e processo de assentamento com aplicação da 
argamassa na parede e no tardoz da cerâmica. 
 Outros ensaios 
Além dos ensaios já relatados, existem diversos outros previstos pela normalização brasileira, tais 
como resistência à abrasão profunda, ao choque térmico, ao congelamento, determinação do coeficiente de 
atrito, carga de ruptura à flexão, entre outros. Todos eles têm sua importância para situações específicas, 
conforme a aplicação desejada. 
 
REVESTIMENTOS
 
 
 
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4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
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