Ap tecnologia de materiais e construção (ead)

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Técnologia e Materiais de Construção (ead) 
3º Semestre/21 
 
 
 
 
 
 
 
UNIDADE I - Introdução aos Materiais de Construção 
• Classificação dos Materiais; 
• Especificações Técnicas e Normalização dos Materiais; 
 • Propriedades Gerais dos Materiais 
➢ OBJETIVOS DE APRENDIZADO: Definir os conceitos básicos pertinentes à tecnologia de materiais no setor da 
construção civil e conhecer os critérios para escolha, classificações e as propriedades gerais desses materiais. 
 
Classificação dos Materiais Existem diversas maneiras de classificar materiais, mas, a mais abrangente é a que 
aparece na Figura 1. Essa classificação permite considerar quase todos os materiais conhecidos pela humanidade, de 
uma maneira muito geral, dentro de quatro conjuntos muito grandes (metais, polímeros, cerâmicos e compósitos). 
 
Os compósitos compõem um conjunto de materiais criado pela mistura de outros conjuntos apresentados na Figura 
1. Não necessariamente, os compósitos são criados a partir de mistura dos três (metais, polímeros e cerâmicos), 
basta misturar mais de um material do mesmo grupo. O concreto simples é um exemplo de material compósito 
formado pela mistura de vários materiais cerâmicos (agregados e cimento). 
O comportamento dos compósitos estará definido pelo comportamento sinérgico dos seus materiais componentes 
e, para poder entender essa sinergia, é necessário entender isoladamente os materiais dos conjuntos fundamentais 
– no caso do concreto simples, é necessário entender o cimento e os agregados isoladamente. 
Metais 
Geralmente, apresentam-se em estado sólido à temperatura ambiente (com exceção do mercúrio). Algumas das 
suas propriedades são: boa condução de eletricidade e calor, brilho característico, alta resistência mecânica e 
deformabilidade, o que permite criar elementos como fios ou lâminas (Figura 2). 
 
Na construção civil, os principais produtos metálicos encontrados são as barras, as chapas, as cordoalhas, os arames, 
os perfis estruturais e os tubos de aço. O alumínio está presente em perfis, placas, esquadrias e luminárias; o cobre é 
utilizado em tubulações de água quente e cabos elétricos; e o bronze, em artefatos decorativos. A escolha do 
alumínio, bronze, ou cobre pode ser feita por critérios estéticos, pois suas características de cor e texturas 
diferenciadas, além da resistência à corrosão, facilitam a sua aplicação tanto na intempérie quanto em ambientes 
internos Figura 3. 
 
Desde o ponto de vista estrutural, esses materiais escolhidos a partir de critérios estéticos não possuem a resistência 
mecânica necessária para atender às demandas estruturais que exigem as edificações, pois é uma característica da 
sua composição química. Nesse tipo de solicitações, o aço estrutural tem se tornado o material metálico mais usado 
no mundo, pois sua composição química diferenciada (segundo é explicado na Unidade II) favorece a criação de 
peças estruturais com menores dimensões. Um exemplo são os perfis de aço estruturais (Figura 4). 
 
Sendo o aço um material ótimo para a criação de estruturas, a preocupação com a ferrugem é bem maior nesse tipo 
de material do que em outros metais, pois sua composição química favorece a interação com agentes oxidantes 
como o oxigênio. Quando exposto ao ar atmosférico, especialmente em ambientes úmidos, a corrosão pode se 
apresentar na superfície do aço e diminuir as dimensões (por exemplo: diâmetro das barras) das peças de aço 
corroídas, fazendo com que a resistência mecânica desses materiais fique comprometida, segundo o que é 
apresentado na Figura 5. 
 
Para esses casos, uma das principais técnicas anticorrosivas é a aplicação de pinturas protetoras, ou a formação de 
ligas entre o aço e outros elementos. Um exemplo de liga resistente à corrosão é o aço inox, composto por aço e 
cromo principalmente (Figura 6). 
 
Cerâmicos 
 A principal fraqueza deste grupo de materiais é a baixa resistência aos esforços de tração e flexão, apresentando 
fragilidade e ruptura, embora apresente várias outras características estruturais que fazem dele um conjunto de 
materiais muito interessante na construção civil. Tanto as fraquezas quanto as fortalezas do grupo de materiais 
cerâmicos são atribuídas ao tipo de ligações químicas que possuem na sua estrutura interna. Essas ligações são a 
causa pela qual os cerâmicos possuem resistência a altas temperaturas, apresentam isolamento térmico e elétrico e 
resistem a diversos tipos de ataques químicos. 
Esses materiais são de natureza inorgânica, cuja composição química apresenta diversos tipos de óxidos de metais. 
As rochas naturais são exemplos desses tipos de materiais, assim como outros produtos artificiais de composição 
química similar ao cimento, à argila cozida e aos azulejos. 
A indústria da construção civil tem encontrado uma oportunidade comercial na exploração desses tipos de materiais 
cerâmicos, os quais são empregados em diferentes setores, visto que possuem características distintas: 
• Cerâmica vermelha: é obtida a partir de elevadas temperaturas (por volta dos 900 ºC), o que lhe atribui elevada 
resistência mecânica e coloração avermelhada. É utilizada na confecção de tijolos, telhas, elementos vazados, lajes 
pré-moldadas etc. A Figura 7 mostra alguns produtos comuns na construção civil feitos com cerâmica vermelha. 
 
• Cerâmica branca: também é obtida por elevadas temperaturas e pressões. A partir desses processos de fabricação, 
é possível obter peças estéticas com elevada impermeabilidade, o que a torna interessante para a fabricação de 
banheiros, pisos, recobrimentos (Figura 8). 
 
• Cimento: é um material com um processo mais complexo e que exige um elevado controle tecnológico. É obtido a 
partir da calcinação de pedras calcarias e argila, e, depois, ele passa por uma moagem fina junto com uma fração de 
sulfato de cálcio (também conhecido como gesso) para o controle do endurecimento. Esse material apresenta uma 
elevada demanda na produção de concreto, o qual é o material o mais utilizado no mundo, em construção, depois 
da água. A Figura 9 mostra a versatilidade do cimento na construção civil. 
 
Polímeros 
Desses tipos de materiais, encontramos diversos outros tipos, tanto naturais quanto artificiais. Um exemplo muito 
conhecido de polímeros artificiais são os plásticos, já as madeiras são exemplos de polímeros naturais. O nome desse 
conjunto de materiais se refere a muitas (poli) unidades de repetição (meros), o que significa que a estrutura interna 
do material possui várias unidades químicas repetidas (moléculas), em cadeias, as quais estão dispostas de maneira 
aleatória e formam as estruturas características das propriedades dos polímeros. 
A importância dos polímeros cresceu graças à sua qualidade e às suas propriedades que possibilitam inúmeras 
aplicações em revestimentos, acabamentos e acessórios em várias etapas da obra. Exemplos típicos de polímeros 
são as tintas e colas, puxadores, fechos e instalações hidráulicas (Figura 10). 
 
 
Especificações Técnicas e Normalização dos Materiais 
O objetivo da normalização é padronizar atividades específicas que são repetidas. É uma maneira de organizar as 
atividades por meio da criação e da utilização de regras ou normas. 
As normas técnicas têm como objetivo principal a garantia da qualidade de um produto ao consumidor. Com isso, 
elas contribuem para a melhoria da qualidade dos produtos, para o aumento da produtividade, para o 
aprimoramento tecnológico e para facilitar as atividades de marketing, promovendo, assim, a eliminação de 
barreiras técnicas e comerciais. 
No Brasil, as normas técnicas são os documentos elaborados segundo procedimentos definidos pela Associação 
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e registradas pelo Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia 
(Inmetro), adquirindo força de lei. Essa associação é uma entidade de caráter privado sem fins lucrativos, a qual 
compete coordenar,orientar e supervisionar o processo de elaboração de normas brasileiras. Tais normas são 
identificadas com a sigla NBR (Norma Brasileira) junto com o número e o ano, e são reconhecidas em todo o 
território nacional. Um exemplo é a norma utilizada para dimensionamento de estruturas de concreto, reconhecida 
pela identificação NBR 6118-2015. 
Sistema de unidades físicas 
 Os mecanismos utilizados para garantir os objetivos das normas são a realização de ensaios padronizados com a 
metrologia adequada. Os resultados desses ensaios devem ser indicados em unidades coerentes com a grandeza 
física a ser medida e, para tal, é feita a escolha de um sistema de unidades físicas que permita ter uma leitura da 
quantidade da grandeza física com exatidão, portanto, um sistema de unidades que permita ter uma avalição 
quantitativa da grandeza física a ser avaliada. 
Dentre todos os sistemas de unidades que existem, o Sistema Internacional (SI) é o adotado pelo Brasil e pela 
maioria dos países no mundo. Esse sistema possui todas as grandezas e unidades constituintes dos fenômenos 
conhecidos pela humanidade e, na Tabela 1, estão apresentados alguns exemplos dessas grandezas. 
 
Propriedades Gerais dos Materiais 
Todos os materiais possuem um comportamento característico que necessita ser medido para definir uma aplicação. 
Neste capítulo, veremos como é possível conhecer o comportamento dos materiais a partir de ensaios mecânicos. 
Também é necessário que esses ensaios sejam confiáveis para garantir a confiança na informação gerada. Para 
garantir a confiança, a ABNT fornece as normas com os ensaios padronizados para avaliar as diversas propriedades 
dos materiais. 
Metais 
As principais propriedades dos metais relevantes para a construção civil são: 
• Densidade: normalmente são densos e possuem densidade elevada, que varia de metal para metal, mas, em geral, 
seu valor está entre 2,56 e 11,45 g/cm3. 
 • Condutibilidade elétrica: os metais são bons condutores elétricos, sendo o cobre e o alumínio os metais utilizados 
tradicionalmente para fios e cabos de transmissão de energia. 
• Condução de calor: devido à presença de elétrons livres, que são dotados de movimento, os metais são também 
bons condutores térmicos. 
 • Resistência à tração: normalmente, são muito resistentes às forças de tração, devido à forte ligação metálica que 
os torna difíceis de romper. Isso explica, por exemplo, sua utilização no concreto armado, no qual o aço é utilizado – 
devido à baixa resistência aos esforços de tração do concreto – e que tem alta resistência à compressão, formando 
uma excelente combinação para ser aplicada em estruturas. 
• Ductibilidade: essa propriedade consiste na capacidade de um material em sofrer deformação plástica em 
contraposição com a deformação elástica. Os metais são muito dúcteis, podem ser estriados em fios, laminados em 
folhas finas e martelados sem se partirem. 
• Maleabilidade: permite que os materiais sejam moldados e deformados sem que se rompam. Os metais 
apresentam alta maleabilidade, facilitada com o aumento de temperatura. 
 • Corrosão e oxidação: um dos piores problemas da vida útil dos materiais metálicos é a corrosão (oxidação é um 
sinônimo). A corrosão pode ser definida pela ação eletroquímica a que os metais são expostos. Dessa forma, alguns 
cuidados devem ser tomados e prevenidos, dependendo do ambiente em que o metal está aplicado. 
Cerâmicos 
Os materiais cerâmicos compõem o conjunto dos materiais mais usados na construção civil, e, de fato, o concreto é 
o segundo material mais usado no mundo depois da água. Esse conjunto de materiais apresenta propriedades muito 
requisitadas na construção civil, desde em relação à sua resistência mecânica até sua durabilidade. A seguir, são 
apresentadas algumas das propriedades mais solicitadas na construção civil. 
• Resistência mecânica e dureza: sua resistência à tração varia bastante, mas, em geral, a resistência à compressão é 
de 5 a 6 vezes maior do que a tração. Apesar da boa resistência à compressão, os materiais cerâmicos são 
considerados frágeis, pois não possuem deformação plástica (ausência de escoamento) quando carregados 
apresentando fratura no limite da deformação elástica. Em relação à dureza do material, ela é bem elevada se 
comparada a outros materiais da construção civil, devido à eleva resistência à penetração que possuem as ligações 
iônicas de sua microestrutura. 
• Resistência à corrosão: pode ser muito boa se comparada com materiais metálicos ou poliméricos. A resistência à 
corrosão é um reflexo da estabilidade química do material que caracteriza os materiais cerâmicos, pois eles 
dificilmente mudarão a sua composição química pela ação da corrosão, o seja, eles não apresentarão ferrugem na 
sua superfície quando expostos à intempérie. 
 • Isolamento e ponto de fusão: Os materiais cerâmicos apresentam um alto ponto de fusão, por isso tem alta 
resistência ao calor e baixo coeficiente de expansão térmica. A sua dificuldade para conduzir calor e eletricidade faz 
dele um bom isolante térmico e elétrico. 
Polímeros 
Dentre as propriedades mais interessantes em construção civil, temos as seguintes: 
 • Massa específica: de maneira geral, os polímeros apresentam um valor em torno de 0,9 e 1,5 g/cm3, sendo bem 
inferior quando comparado com os cerâmicos (3,3 g/cm3) ou com metais (7,85 g/cm3). Essa propriedade torna os 
polímeros um grupo de materiais interessantes, pois não acrescentam notoriamente as cargas dos elementos de 
construção (Link a seguir). 
Espaçadores de armaduras de aço para confecção de concreto armado: https://goo.gl/aUf1ba 
• Condutividades térmicas e elétricas: os polímeros apresentam valores baixos quando comparados com os metais, 
pois essas condutividades estão associadas à indisponibilidade de elétrons livres na sua estrutura, ao contrário dos 
materiais metálicos, que apresentam uma quantidade considerável de elétrons livres responsáveis pela condução 
térmica e elétrica. Essa característica torna interessantes os polímeros como isolantes térmicos e elétricos, o que 
facilita a utilização de fiação elétrica sem risco de curtos ou de instalação de isolamentos térmicos, diminuindo o 
consumo de energia para atingir conforto térmico em edificações (Figura 11). 
 
• Resistência ao impacto: o estudo do comportamento dos materiais poliméricos sob impacto é importante, pois há 
muitas situações em que estarão sujeitos a tal tipo de solicitação (choques mecânicos em quedas, batidas, entre 
outras). 
https://goo.gl/aUf1ba
 
• Permeabilidade a gases e vapores: essa propriedade se vê muito em aplicações associadas ao uso de embalagens, 
pois é importante que a maior quantidade possível de material permeante se mantenha dentro delas por longos 
períodos. Os polímeros têm apresentado várias vantagens nesse tipo de aplicações, sendo utilizadas como sacolas ou 
filmes plásticos para a embalagem de produtos diversos. Porém, na construção civil, é mais comum ver os polímeros 
aplicados como tintas e recobrimentos, que acrescentam propriedades de impermeabilização a elementos de 
vedação, como paredes de fachadas ou telhados (Figura 13). 
 
Critérios de escolha de materiais 
Nas diversas etapas de uma obra, utilizam-se vários tipos de materiais. A escolha de determinado tipo de material 
está relacionada às características de desempenho que ele possa ter. Essa escolha é feita com base em critérios de 
ordem técnica, econômica e estética – todos eles governados pela segurança do projeto. 
• Critérios técnicos: utilizam-se para tais critérios indicadores de padronização das dimensões das formas, as 
propriedades físicas que definem o comportamento mecânico e as propriedades químicas que definem a 
durabilidade. 
• Critérios econômicos: utilizam-se indicadores de existência do material no local de sua utilização, o valor de 
aquisição do produto em função da sua qualidade e quantidade a ser adquirida, o custoda aplicação – que depende 
da mão de obra qualificada e das ferramentas necessárias – e o custo da logística. 
• Critérios estéticos: utilizam-se indicadores subjetivos, pois utilizam os sentidos como o tato e a visão para escolher 
uma textura ou forma desejada para o material ou encontrar uma harmonia com as cores entre os diversos 
materiais empregados. 
Todos os materiais que serão utilizados em obra deverão atender aos preceitos regulamentares das normas técnicas 
da ABNT com o intuito de garantir a qualidade e conformidade ao consumidor. 
Material Complementar 
Sites 
Khan Academy https://pt.khanacademy.org 
https://pt.khanacademy.org/
Associação Brasileira de Normas Técnicas http://www.abnt.org.br 
Livros 
Resistência dos Materiais: Para Entender e Gostar BOTELHO, M. H. C. Resistência dos Materiais: Para Entender e 
Gostar. 3. ed. [s.l.] Blucher, 2015. 
Vídeos 
 Sistema Internacional de Unidades (SI) – Brasil Escola 
 Para que serve o Sistema Internacional de Unidades (SI): 
 Nesta aula, você entenderá a importância do SI, sistema que padroniza as unidades de medida de diversas 
grandezas. https://youtu.be/752KWWVH_VU 
 
Unidade II Introdução aos Sistemas Estruturais e de Vedações Verticais 
• Sistemas Estruturais; 
• Sistemas de Vedação Vertical. 
➢ OBJETIVOS DE APRENDIZADO: Conhecer as principais características dos sistemas estruturais e de vedações 
é fundamental para arquitetos e designers, pois amplia as possibilidades de composição volumétrica e 
formal no processo de projeto, além de nortear o profissional na escolha de revestimentos e demais 
instalações que atuarão de forma integrada a esses sistemas na configuração final do ambiente a ser 
construído. 
Sistemas Estruturais 
Estruturas metálicas 
A presença e utilização de peças e estruturas metálicas em edificações são cada vez mais crescentes, mesmo em 
edifícios convencionais de alvenaria ou de concreto armado. Isso vale tanto para as obras em construção quanto 
para as concluídas e pode ser surpreendente a variedade de elementos metálicos que necessitam ser especificados, 
comprados e recebidos nas obras. 
Exemplos comuns desses elementos são: chapas e perfilados de aço e alumínio; tubos de aço, cobre e alumínio; 
perfis conformados a frio de aço e zinco etc. 
Depois do alumínio, o aço é o metal mais abundante da crosta terrestre, porém, é o metal mais utilizado na 
construção civil graças às suas propriedades mecânicas, o que fazem dele um material interessante na produção de 
estruturas. Essas propriedades mecânicas do aço estão definidas graças à sua composição química, constituída 
basicamente por ferro e carbono. O ferro é um elemento comumente encontrado na crosta terrestre, geralmente 
associado ao oxigênio e à sílica. Dessa forma, podemos concluir que o minério de ferro é um óxido de ferro (ferro 
mais oxigênio), misturado com areia fina (sílica). 
Já o carbono (carvão) pode ter origem vegetal ou mineral. Na indústria siderúrgica, usa-se preferencialmente o 
carvão mineral devido ao elevado poder calórico que apresenta durante a combustão. Na fabricação do aço, o 
carvão exerce duplo papel: como combustível e redutor. Como combustível, o carvão permite o alcance de altas 
temperaturas (cerca de 1.500 ºC), que são necessárias à fusão do minério de ferro. O carvão atua também como 
redutor, ao associar-se com oxigênio, que se desprende do minério de ferro com a alta temperatura. Esse processo 
remove o oxigênio do ferro, para que ele se ligue ao carbono, produzindo o aço. Esse processo faz com que o aço 
seja chamado de liga metálica. 
O aço não pode ser confundido com o ferro fundido, pois a diferença entre esses dois materiais está no teor de 
carbono que possui cada um deles. O aço, por exemplo, possui um teor entre 0,03% e 2,14% de carbono, já o ferro 
fundido possui teores entre 2,14% e 6,67%. Conforme aumenta o teor de carbono dentro da liga, as propriedades 
mecânicas dela aumentam fazendo com que esse material seja interessante na produção de estruturas. Esse ganho 
http://www.abnt.org.br/
https://youtu.be/752KWWVH_VU
de propriedades que favorece as características estruturais da liga metálica fica comprometido quando o aumento 
no teor de carbono é superior ao 2,14%. Portanto, o aço é o material adequado para produzir estruturas ao contrário 
do ferro fundido. 
Pelas suas propriedades relacionadas ao seu comportamento sobre a ação de esforços, o aço é um ótimo elemento 
estrutural. Relacionamos abaixo suas principais características: 
• Elasticidade: é a capacidade do material de voltar à forma original após sucessivos ciclos de carga e descarga. A 
deformação elástica é reversível, ou seja, desaparece quando a tensão é removida. 
 • Plasticidade: é a deformação permanente provocada por tensão igual ou superior ao limite de escoamento. 
• Ductilidade: é a capacidade dos materiais de se deformar plasticamente antes da ruptura. A ductilidade tem 
grande importância nas estruturas metálicas, pois permite a redistribuição de tensões locais elevadas. Um material 
não dúctil, o ferro fundido, por exemplo, não se deforma plasticamente antes da ruptura, apresentando um 
comportamento de ruptura similar ao de um vidro. 
• Fragilidade: é o oposto da ductilidade, ou seja, quando os aços se tornam frágeis pela ação de diversos agentes, 
como baixas temperaturas, efeitos térmicos locais causados por soldas, ferros fundidos com elevado teor de 
carbono etc. É muito perigoso, pois os materiais frágeis rompem sem aviso prévio. 
 • Tenacidade – é a capacidade que têm os materiais de absorver energia, com deformações elásticas e plásticas 
(PALMA, 2007). 
Na Figura 1, observa-se um diagrama de esforços solicitados em um elemento estrutural metálico. 
 
Tipos de esforços: https://youtu.be/JsrYAda0t4k 
A produção de aço em larga escala se inicia na Europa na segunda metade do século XVIII. Já no início do século XIX, 
começa a ser utilizado na execução de pontes e estradas de ferro (Figura 2), tendo sua utilização se expandindo cada 
vez mais a partir da Revolução Industrial. 
https://youtu.be/JsrYAda0t4k
 
Desse período, podemos destacar o Palácio de Cristal, em Londres (Figura 3), projetado por Joseph Paxton para a 
Grande Exposição de 1851. A importância desse projeto se dá pela total pré-fabricação de elementos de ferro e vidro 
que compõem o edifício, além de escolhas formais que o afastam dos estilos históricos da arquitetura, comuns aos 
edifícios projetados no período. 
 
Nos Estados Unidos, devido ao parque industrial altamente desenvolvido e a filosofia norte-americana de construção 
civil baseada em elementos pré-fabricados, o uso de estrutura em aço é amplamente difundido. A aplicação desse 
sistema estrutural em edifícios residenciais e comerciais se inicia nos EUA no final do século XIX, pelos arquitetos 
associados à chamada “Escola de Chicago”, cujo maior protagonista foi o arquiteto Louis Sullivan (Figura 4). 
 
Durante o século XX, o uso do aço, não só como elemento estrutural, mas também como elemento de composição 
formal, pôde ser observado em projetos de arquitetos como Mies Van der Rohe (Figura 5), Minoru Yamazaki (Figura 
6), I.M. Pei, entre outros. 
 
 
No Brasil, a utilização das estruturas em aço não obteve um protagonismo como o alcançado pelos sistemas 
estruturais baseados no concreto armado. Um dos principais motivos desse panorama foi o tardio processo de 
industrialização do Brasil. As indústrias siderúrgicas, capazes de produzir em larga quantidade os elementos 
necessários para a implantação de estruturas em aço na construção civil, só ficaram disponíveis no país a partir da 
década de 1940. Já antes desse período, os engenheiros, arquitetos e construtores brasileiros tinham adquirido uma 
grande expertise na execução de estruturas em concreto armado. 
Mesmo assim, a arquitetura brasileira produziu importantes projetos em estrutura metálica. Entre eles, podemos 
citar o Centro CulturalSão Paulo (Figura 7) de Eurico Prado Lopes e Luiz Telles, projetado em 1976 e o Centro Cultura 
Itaú (Figura 8), de Ernest Robert de Carvalho Mange, projetado em 1995. 
 
 
Estruturas em Concreto Armado 
O Concreto Armado é um sistema estrutural composto, que apresenta em sua configuração o concreto simples em 
conjunto com armaduras metálicas (vergalhões). A união desses dois materiais faz com que o concreto armado 
suporte de maneira eficaz os esforços de compressão e tração, além de conferir ao material, ductilidade, ou seja, a 
capacidade plástica de moldar estruturas em variadas formas, sem prejudicar sua resistência. 
o Você Sabia? 
A utilização da argamassa (cimento, areia e água) é uma prática milenar. Seu emprego já foi identificado em 
sítios arqueológicos no Iraque, por exemplo, por volta de 4.000 a.C. 
 
O concreto simples (mistura de cimento, areia, pedra e água, além de aditivos utilizados para otimizar seu 
desempenho), possui grande resistência à esforços de compressão, mas não é eficaz quando colocado sob a 
ação de esforços de tração. Em média o concreto resiste à compressão dez vezes mais que a esforços de 
tração. 
O desenvolvimento do concreto durante o império romano: https://youtu.be/FZpmCoNmnw4 
Essa deficiência é neutralizada com inserção de vergalhões de aço, juntamente com o concreto simples, na 
configuração dos elementos estruturais (pilares e vigas). O aço, ao contrário do concreto, tem grande resistência aos 
esforços de tração, além de ser um material dúctil (Figura 9). 
https://youtu.be/FZpmCoNmnw4
O uso do concreto armado, como efetivo sistema estrutural 
se inicia na segunda metade do século XIX, como resultado 
do avanço dos métodos de produção e performance dos 
seus elementos constituintes: o concreto e os componentes 
metálicos. 
Embora o concreto armado já tivesse sido empregado em 
silos, fábricas ou mesmo igrejas (St. Jean de Montmartre 
de Anatole de Baudot, 1895), foi Auguste Perret o primeiro 
a utilizar uma estrutura de concreto num bloco de 
apartamentos (PEVSNER, 1981, p. 153). Os apartamentos 
da rua Franklin, em Paris, possuíam a estrutura de 
concreto, embora escondida por terracota e azulejos art 
nouveau (Figura 10). A estrutura aparente surgiria 
somente em suas produções posteriores” (FOLZ,) 
 
 
Durante o século XX, as possibilidades técnicas e plásticas do concreto armado foram amplamente exploradas por 
engenheiros e arquitetos como Le Corbusier (Figura 11 e Figura 12), Pier Luigi Nervi (Figura 13) e Oscar Niemeyer 
(Figura 14). A adoção de estruturas de concreto armado em larga escala na construção civil possibilitou a difusão de 
conceitos construtivos como a “planta livre”, substituindo as paredes portantes por um sistema estrutural 
independente, além de possibilitar a realização de grandes aberturas e balanços estruturais. O conceito de planta 
livre, baseado no uso de estrutura em concreto armado, é proposto por Le Corbusier com protótipo Maison Domino, 
em 1917 (Figura 11). Desde então, esse partido estrutural-arquitetônico foi adotado pela construção civil em escala 
mundial. 
 
 
Após a Segunda Guerra Mundial, a vertente da arquitetura moderna conhecida como Brutalismo, populariza o uso 
do concreto armado como elemento aparente na composição formal dos projetos: 
A arquitetura brutalista é uma das mais marcantes tendências do panorama arquitetônico moderno, brasileiro e 
internacional, do período após a 2ª Guerra Mundial até pelo menos fins da década de 1970. As obras com ela 
identificadas caracterizam-se principalmente pela utilização do concreto armado deixado aparente, ressaltando o 
desenho impresso pelas fôrmas de madeira natural, técnica que passou a ser empregada com mais frequência na 
arquitetura civil naquele momento, tanto como recurso tecnológico como em busca de maior expressividade 
plástica. Tem como paradigma fundacional as obras do arquiteto franco-suíço Le Corbusier [...] a partir do projeto 
da Unité d´Habitation de Marselha (1945-1949) e suas obras seguintes, que ajudaram a conformar uma 
determinada linguagem arquitetônica que influenciou arquitetos e obras no mundo inteiro. (ZEIN,) 
 
Para a execução correta de uma obra em concreto aparente, devem-se observar alguns cuidados. A especialização 
da mão de obra para trabalhar com esse material é fundamental, pois o concreto aparente não admite erros e 
muitos retoques. Se, por alguma razão, a execução de uma grande área for comprometida, a solução é demolir e 
executar novamente, representando sobrecustos. Recomenda-se que o cimento tenha a mesma procedência do 
início ao término da obra evitando, assim diferenças drásticas de tonalidade e texturas, pois a composição química 
do cimento pode variar em função da composição química das matérias-primas, as quais são adquiridas na região 
próxima à fábrica de cimento. 
O tipo de forma utilizada é determinante no resultado formal do concreto aparente. Em contato direto com o 
material, é ela que define a aparência que a superfície terá. Devido ao baixo custo, quando comparadas com outros 
materiais, as formas de compensado de madeira são as mais utilizadas, deixando marcas das placas na superfície 
final (Figura 16). As formas de compensado plastificado, no entanto, proporcionam um acabamento mais uniforme. 
Em ambos os casos, o sistema de travamento das formas pode gerar furos na superfície (Figura 17) sem representar 
riscos na estrutura. Já a forma metálica é mais cara e garante um aspecto extremamente liso. 
 
As características das superfícies geradas pelo uso de diversos tipos de formas e travamentos podem ser utilizadas 
como elementos de composição formal no projeto arquitetônico. 
Comparando a utilização das duas modalidades estruturais (concreto armado e aço), ambas se submetem a cálculos 
estruturais de extrema exatidão. Essa precisão possibilita a execução de peças corretamente dimensionadas, 
possibilitando adoção de processos industriais em ambos os casos. Em termos de segurança e desempenho, os dois 
sistemas apresentam desempenhos equivalentes. 
Em síntese, podemos considerar, então, que a opção por um ou outro sistema estrutural pode se dar pelas 
características técnicas e formais a serem adotadas por arquitetos e designers no processo de projeto, considerando 
também a disponibilidade e os custos dos materiais envolvidos, além da mão de obra. 
Sistemas de Vedação Vertical 
Os sistemas de vedação vertical, ou seja, o conjunto de paredes e esquadrias (portas, janelas e fachadas), além da 
configuração dos ambientes de uma edificação, devem oferecer desempenho satisfatório a fatores como 
estanqueidade ao ar e à água, resistência a rajadas de ventos e garantia de conforto acústico e térmico. 
Focando os componentes fixos (paredes), abordaremos agora os sistemas de vedação mais comumente utilizados na 
construção civil: vedação em tijolos, blocos cerâmicos, blocos de concreto e fechamentos em Steel Frame. 
Alvenarias em Tijolos 
O tijolo é um produto cerâmico, geralmente em forma de paralelepípedo. Tradicionalmente, é fabricado com argila e 
apresenta cor avermelhada devido ao cozimento. Pode ser encontrado nos tipos maciço ou perfurado. 
o Você Sabia? 
Os vestígios mais antigos de tijolos datam de 7500 a.C., encontrados em Çayönü, no sudeste da Anatólia, 
na Turquia. Em descobertas mais recentes, foram encontrados tijolos de 7000 e 6395 a.C., em Jericó e em 
Çatalhüyük, respectivamente. A partir de dados recolhidos nessas e outras descobertas arqueológicas, foi 
concluído que os tijolos cozidos foram inventados no terceiro milênio antes de Cristo, no Oriente Médio. 
O processo de fabricação dos tijolos se dá a partir de argila, argila xistosa, silicato de cálcio ou cimento, sendo a 
argila a matéria mais comum. Depois de a argila ser extraída, normalmente em fundo de rios próximos aos locais de 
fabricação, o material passa por uma fase de purificação para livrá-lo de impurezas. Após a purificação,a argila é 
amassada juntamente com água e triturada em uma máquina conhecida como picador. Num processo artesanal, 
pode ser amassada e aglutinada por tração animal. 
 
A argila então é modelada, no formato de paralelepípedos, através de cilindros e ferramentas de corte. Depois da 
fase de moldagem, o material é posto para secar ao sol por um período de 1 a 2 dias, ou em fornos, numa 
temperatura por volta dos 70ºC por um período de 24 horas no máximo. Seguindo o período de secagem, os blocos 
de argila são cozidos em fornos numa temperatura por volta dos 900ºC. O tempo médio de cozimento é de 24 horas. 
Após o cozimento, os tijolos são resfriados ao tempo, ou por ventiladores industriais. 
O tijolo pode ser empregado como substrato, onde servirá de suporte para a aplicação de pintura ou argamassas, ou 
de modo aparente, atuando de maneira ativa na composição formal da edificação (Figura 18). Suas dimensões 
usualmente são de 22,5 x 1,05 x 5,00 cm. 
 
Sobre o tipo de assentamento dos tijolos, podemos destacar as formas mais tradicionais: 
• Assentamento à meia vez (Figura 19): consiste em colocar uma fila de tijolos, e a fila superior fica deslocada “meio 
tijolo” para o lado; a fila que se sucede vai ter a mesma configuração da primeira. 
 
• Assentamento ao cutelo (Figura 20): semelhante ao aparelho à meia vez, mas o tijolo encontra-se na vertical. 
 
• Assentamento francês (Figura 21): consiste em colocar pares de tijolos alternadamente (em filas) “esquerda-
direita” / “frente-trás”. 
 
Alvenarias em Blocos Cerâmicos 
Os blocos cerâmicos, desenvolvidos a partir do tijolo tradicional, apresentam a versão exclusiva para fechamento, 
conhecido também como “tijolo baiano” (Figura 22) e o bloco cerâmico perfurado, para a execução de alvenarias 
estruturais. 
 
Dentre os blocos utilizados apenas para fechamento (sem função estrutural), o tijolo baiano é mais barato do 
mercado, mas tem altos índices de quebras, produzindo bastante entulho no canteiro de obras. Mas se comparado 
ao tijolo comum e ao bloco de concreto, tem desempenho térmico superior. Suas dimensões são bastante variadas, 
mas usualmente podemos considerar a dimensão de 14x19x29 cm a mais comum. 
Alvenarias em Blocos de Concreto 
Nos grandes centros urbanos do Brasil, o bloco de concreto (Figura 23) é o mais utilizado atualmente. Sobretudo na 
execução de edifícios com vários pavimentos. É o bloco que permite maior racionalização da obra por ter dimensões 
e características padronizadas. Pode ser utilizado exclusivamente para fechamento ou na composição de alvenarias 
estruturais. É também o mais resistente, e o desperdício causado pelas quebras do material é muito inferior ao 
gerado pelo tijolo baiano. Além disso, é preciso menos argamassa de assentamento e camadas mais finas de reboco, 
principalmente nas paredes internas. Porém, se comparado com o tijolo tradicional e ao tijolo baiano, é o que 
oferece menor conforto térmico. Suas dimensões são de 19x19x39 cm, 14x19x39 cm e 9x19x39 cm. 
 
Fechamentos em Steel Frame 
O Steel Frame (Figura 24) é um método construtivo racional e industrializado, difundido principalmente pelos EUA. 
Consiste na execução de fechamentos verticais, estruturais ou não, configurados a partir de perfis leves de aço 
galvanizado, com espessuras entre 0,80 mm e 2,30 mm dobrados a frio. 
 
Os fechamentos externos podem ser constituídos por placas cimentícias ou OSB (Oriented Strand Board: painel 
estrutural de tiras de madeira orientadas perpendicularmente, em várias camadas). Como fechamento interno, são 
utilizadas chapas em gesso acartonado (drywall). 
Importante! 
Para garantir o conforto termoacústico dos ambientes, o interior das paredes construídas com esse sistema deve 
ser preenchido com isolantes termoacústicos, como lã de vidro ou lã de rocha. 
Um sistema de fechamento em Steel Frame, se bem executado, garante um desempenho térmico e acústico muitas 
vezes superior quando comparado aos modelos tradicionais, em tijolo, blocos cerâmicos ou de concreto. Outras 
vantagens do sistema são a limpeza da obra, maior racionalização (incluindo aí a implantação das instalações 
hidráulicas e elétricas), além do menor peso, possibilitando o uso de elementos estruturais mais esbeltos. 
Apesar da vasta utilização no continente norte-americano, onde a técnica teve origem, o steel frame ainda não se 
popularizou no Brasil. Isso também vale para seus fechamentos externos, que apesar de já contarem com um bom 
número de fabricantes no Brasil, sentem os reflexos dessa falta de popularidade do sistema. (QUINALIA, 2008) 
Material Complementar 
Sites 
Fechamento Externo para Steel Frame 
 https://goo.gl/vsnm7E 
Livros 
Concreto Armado – Eu te amo 
BOTELHO, M. H. C.; MARCHETTI, O. Concreto Armado – Eu te amo. 8 ed. [s.l.] Blucher, 2015. 
Vídeos 
Ensaio de Tração em Viga de Concreto 
 https://youtu.be/SPP9MB52jsg 
 O Segredo das Coisas - Tijolo 
https://youtu.be/9QIMqFgICCs 
 
UNIDADE III - Substratos e Revestimentos em Argamassa e Pinturas 
• Substratos; 
• Revestimentos em Argamassa; 
• Pinturas; 
 • Alvenarias. 
➢ OBJETIVO DE APRENDIZADO: Abordar dois dos principias tipos de revestimentos utilizados na Construção 
Civil: revestimentos em argamassa e pinturas, e identificar os processos prévios à instalação desses 
revestimentos. 
Substratos 
Definimos como substratos os materiais nos quais são aplicados os elementos finais de acabamento de uma 
edificação. 
https://goo.gl/vsnm7E
https://youtu.be/SPP9MB52jsg
https://youtu.be/9QIMqFgICCs
Os substratos mais comuns são os tijolos, os blocos cerâmicos ou de concreto, além dos próprios sistemas 
estruturais 
Nos revestimentos argamassados, a aplicação do revestimento ao substrato é executada em camadas, cujas 
características de base são muito importantes e podem influenciar no desempenho final do revestimento. Dentre 
essas características, é de grande importância a capacidade de absorção de água e a textura superficial. 
No que se refere à textura superficial, é de se esperar que quanto mais rugosa a superfície, tanto maior será a 
resistência de aderência, sobretudo, devido ao incremento gerado na resistência ao cisalhamento (esforço de 
rompimento no sentido vertical), pois a rugosidade fornece capacidade de ancoragem das camadas a serem 
aderidas. 
Observa-se uma diferença significativa entre as bases em alvenaria de bloco e a estrutura de concreto, presentes nas 
estruturas convencionais: enquanto os pilares e as vigas de concreto apresentam textura lisa, sobretudo quando 
executadas com formas plastificadas, os blocos de vedação, em geral, apresentam textura mais rugosa, favorecendo 
o aumento da resistência ao cisalhamento (Figura 1). 
 
Importante! 
As contaminações do substrato por sujeira, óleo, pó ou graxa impedem o contato das argamassas e das pinturas 
com as superfícies em que elas foram aplicadas, formando uma espécie de filme que, por consequência, reduz a 
área de contato. 
Revestimentos em Argamassa 
Argamassa é a mistura homogênea de agregados miúdos (como areia), ligante (como cal, gesso ou cimento) e água. 
Possui propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser produzida em obra ou de maneira industrializada. 
A relação entre a quantidade desses componentes é denominada traço. 
Os revestimentos argamassados são muito comuns na cultura da construção brasileira. Tradicionalmente, essa 
modalidade de revestimento é aplicada sobre as alvenarias internas ou externas e nos elementos estruturais, em 
diversas camadas (Figura 2). 
Atualmente, revestimentos mais modernos permitem a execução do revestimento numa única camada. 
 
Uma aplicação de revestimento argamassado tradicional obedece à sequência de camadas exposta a seguir. 
Argamassa de aderência (chapisco) 
Tem como finalidade regularizar as superfícies de maneira preliminar e aumentar a rugosidade desses substratos 
(elementos estruturais e alvenarias) muito lisos, de modoque a argamassa de revestimento encontre melhores 
condições de aderência (capacidade de ancoragem). Outra finalidade do chapisco é a de homogeneizar a absorção 
de água, já que os elementos estruturais e as alvenarias possuem diferentes capacidades de absorção. O traço para 
execução do chapisco é de 1:3 (uma parte de cimento para três partes de areia) e sua espessura varia de 5 a 10 mm. 
A aplicação tradicional dessa camada consiste em arremessá-la com a colher de pedreiro sobre as alvenarias (Figura 
3), proporcionando sua fixação. Quando aplicada sobre alvenaria de blocos porosos, aconselha-se a molhagem 
prévia dos blocos para que eles não absorvam a água de amassamento da argamassa, pois essa perda de umidade 
compromete a aderência da camada de argamassa. 
 
Sobre as estruturas e os fechamentos em concreto armado, o chapisco, geralmente, é feito com argamassa 
industrializada, na qual é necessário adicionar somente água. Sua aplicação é realizada com desempenadeira 
denteada. Para revestimentos internos, o chapisco pode ser aplicado com rolo (imagem abaixo). 
Nesse caso, a argamassa é mais fluida, obtida por meio da mistura de cimento e areia, com adição de água e aditivo 
(geralmente de base PVA). O tempo de cura do chapisco é de três dias. Somente após esse período deve-se realizar a 
execução da camada de emboço. 
Aplicação de chapisco em desempenadeira denteada ou com rolo. 
 Disponível em: https://goo.gl/puQpCr e https://goo.gl/e4ypuv. 
 
Argamassa de regularização (emboço) 
Constituída por argamassa de areia e cal, proporciona o suporte para o acabamento final, devendo ser 
perfeitamente regular e com pouca rugosidade. Por conta da proteção contra os agentes agressivos, sua espessura 
deve ser maior (de 40 a 50 mm) em ambientes externos e menor (de 15 a 20 mm) em ambientes internos. 
Para a execução, devem-se colocar as guias), que consistem em placas de argamassa com espaçamento nunca 
superior a 1,50 m entre elas, seja no sentido vertical, seja no horizontal, encabeçadas por uma talisca de madeira ou 
um caco de cerâmica, em que são fixados o prumo e o alinhamento. 
Feito isso, aplica-se o emboço com colher de pedreiro, em processo semelhante à execução do chapisco. Em 
seguida, espalha-se a argamassa com a ajuda de uma régua-sarrafo, orientada pelas guias deixadas anteriormente. 
Depois, com o auxílio de desempenadeira, procede-se ao desempeno, com a finalidade de uniformizar a superfície. 
Passo a passo sobre a aplicação de reboco, acesse o link: https://youtu.be/aY40i9U5w0M. 
https://goo.gl/e4ypuv
https://youtu.be/aY40i9U5w0M
Caso seja necessária uma aplicação de emboço com 
espessura mais elevada, superior a 50mm, deve ser 
previsto reforço na aplicação, geralmente utilizando 
telas metálicas (Figura 4). O tempo de cura do emboço 
varia de 7 a 28 dias, dependendo do tipo de 
acabamento que será aplicado sobre essa camada. 
Argamassa de acabamento (reboco) também 
conhecida como massa fina, é constituída por uma fina 
camada de argamassa (5 mm), podendo representar o 
acabamento final ou, ainda, servir de substrato para a 
aplicação dele. É constituído por argamassa de areia e 
cal (ambientes internos) ou de areia e cimento 
(ambientes externos), apresentando granulometria 
bem mais fina que a do emboço. O reboco pode ser 
preparado na obra ou pode ser industrializado, 
adquirido com a mistura já pronta. É aplicado com 
desempenadeira de madeira ou PVC em movimentos circulares e o acabamento final dever ser realizado com 
desempenadeira de espuma (Figura 5). O tempo de cura do reboco é de 25 dias. 
 
Em superfícies extensas, a camada de reboco deve ser sarrafeada, para retirar excessos de argamassa, tornando a 
superfície o mais plana possível antes de alisar com a desempenadeira. 
Pode ser substituído pela aplicação de massa corrida em ambientes internos e massa acrílica em ambientes 
externos. 
Como tipos mais comuns de acabamento (Figura 6), temos: 
 
Liso 
Depois de sua aplicação, desempena-se com desempenadeira de aço (Figura 7). 
A massa utilizada pode ser Massa Fina ou Massa Corrida. 
Camurçado 
O reboco é desempenado com desempenadeira de madeira 
revestida com borracha macia ou esponja. 
Travertino 
Com o reboco ainda bem molhado, comprime-se com uma estopa 
limpa ou pano seco, de maneira que na superfície se determinam 
pequenos sulcos típicos do mármore. Desempena-se com a 
desempenadeira de aço levemente, de maneira a não desmanchar 
os sulcos feitos. 
Raspado 
 Obtido com a passagem de um pente de aço ou pedaço de lâmina de serra, após 2 horas, aproximadamente, da sua 
aplicação, removendo a parte superficial do reboco, que deve ser lavada para a remoção do pó, como procedimento 
final. 
Queimado 
Após a aplicação da argamassa de emboço, polvilha-se pó de cimento sobre a superfície, borrifando água com a 
broxa; em seguida, alisa-se com a desempenadeira de aço, garantindo o aspecto liso uniforme. 
Reboco tipo cimento queimado, diponível em: https://goo.gl/3UKYsw. 
Revestimento decorativo monolítico 
O RDM (Revestimento Decorativo Monolítico), conhecido também como Monocapa, é uma argamassa produzida 
industrialmente, constituída de cimento branco estrutural, agregado leve, cal hidratada, pigmentos minerais 
inorgânicos, retentor de água, incorporador de ar, fungicidas e plastificantes. 
É aplicada em camada única, diretamente sobre alvenaria de blocos cerâmicos ou de concreto (Figuras baixo), 
podendo receber acabamentos tipo raspado, flocado e travertino na superfície. 
 
 
Revestimento monocapa finalizado e em processo de execução. Disponível em: https://goo.gl/Pcva2w e 
https://goo.gl/pMeYkT. 
As argamassas são aplicadas diretamente sobre blocos de alvenaria. Entretanto, nas superfícies de concreto armado, 
a exemplo de vigas, colunas e painéis, é exigida a aplicação de chapisco para formar ponte de ancoragem entre a 
estrutura e o revestimento a ser aplicado. Como o RDM já possui pigmentos em sua composição, a pintura não é 
necessária, garantindo, ainda, que a coloração escolhida esteja presente de forma homogênea por todo o 
revestimento. 
Para um acabamento satisfatório, sem ressaltos, fissuras ou outras deformidades, as alvenarias e os elementos 
estruturais devem estar perfeitamente alinhados. Caso não haja essa garantia, deve-se executar uma camada de 
chapisco antes da aplicação do RDM, a fim de regularizar as superfícies em questão. 
https://goo.gl/3UKYsw
https://goo.gl/pMeYkT
Frisos técnicos 
Além da função formal, a utilização de frisos (horizontais ou verticais) é importante na dispersão de água, evitando 
possíveis patologias associadas à umidade e infiltração. 
Os frisos podem servir para dissimular defeitos nas emendas das argamassas de revestimento e também serem 
utilizados nas áreas em ocorre mudança de cor, ou mesmo para atenuar possíveis problemas de coloração. No 
entanto, a principal função que os frisos técnicos desempenham é a de evitar fissuras e possíveis rompimentos dos 
revestimentos de fachada. 
Num edifício, todo pavimento necessita de uma junta de trabalho horizontal na região entre a última fiada de 
alvenaria e a face inferior da viga (sendo esta de concreto ou metálica). 
Além de esta região apresentar um grande acumulo de esforços, devemos ficar atentos aos diferentes índices de 
retração e expansão de cada material existente na composição do edifício. 
De preferência, o posicionamento desses frisos pode seguir o alinhamento superior das aberturas de portas e 
janelas, no caso de elas estarem imediatamente abaixo das vigas (Figuras abaixo). 
 
Aplicação técnica e formal de frisos: https://goo.gl/LVK9Xs e https://goo.gl/cGDXuw. 
Pinturas Tintas e Vernizes 
Definições 
Como definição geral, tinta é uma mistura homogênea de solventes, aditivos, resinas e pigmentos que tem por 
finalidade revestir uma superfície de modo a protegê-la contra a ação de intempéries e contatos físicos, além de 
desempenhar funçãoestética. 
Trata-se de uma mistura estável entre pigmentos e cargas, dispersos numa resina líquida que, ao ser estendida numa 
fina película, forma um filme aderente ao substrato em que é aplicada. 
O Verniz é uma película de acabamento quase transparente, usada em madeira, ferro ou aço, para proteção e realce 
de profundidade e brilho. Tradicionalmente, é constituído por óleo secante, resinas e solvente (como a aguarrás, por 
exemplo). Atualmente, são utilizados em sua composição derivados do petróleo como poliuretano ou epóxi. Ao 
contrário das tintas, o verniz não possui pigmento, a fim de ressaltar a textura ou cor natural. Pode ser utilizado 
também como última camada de acabamento, sobre pintura, para maior proteção e efeito de profundidade 
(contraste). 
As primeiras tintas e vernizes produzidos pelo homem utilizavam compostos naturais, vegetais ou animais. 
Atualmente, são utilizados recursos da indústria química ou petroquímica, originando polímeros que conferem 
propriedades de resistência e durabilidade. 
https://goo.gl/cGDXuw
A pintura é uma das últimas etapas de uma obra, mas, como toda disciplina envolvida num projeto de construção ou 
reforma, deve ter suas especificações definidas desde o início do processo projetual, pois devemos levar em 
consideração as condições do ambiente em relação ao clima da região e o tipo de ocupação, entre outros aspectos 
relevantes. 
Podemos classificar as modalidades de pintura em três grupos: 
• Pintura arquitetônica: aquela empregada por motivos formais e decorativos, além de cumprir função protetora. 
Inclui o conjunto de tintas e vernizes para aplicação interna ou externa, em madeira, metais alvenaria e argamassa; 
• Pintura industrial: constituída por pinturas aplicadas ao ferro e ao aço (anticorrosivos), impermeabilizantes, 
pinturas com a função de diminuição da rugosidade de superfícies e absorsores de calor; 
 • Pintura de comunicação: aquela cujo propósito primário é a prevenção de acidentes, a identificação de 
equipamentos de segurança, a delimitação de áreas, além de advertir contra perigo, classificando categorias de 
operários etc. 
Sobre a composição, as tintas e vernizes são compostos por resinas, pigmentos, solventes e aditivos: 
• Resina: parte não volátil da tinta, cuja função é aglomerar as partículas de pigmentos. As resinas podem ser à base 
de água ou à base de óleos e sintéticos não solúveis em água. Essas características são fundamentais na definição 
dos vários tipos de tintas empregados por arquitetos e designers. As resinas também são responsáveis pela 
formação da película protetora na qual se converte a tinta após a secagem. Outra função é proporcionar brilho, 
aderência, elasticidade e resistência; 
• Pigmento (ausente nos vernizes): material sólido, finamente dividido e insolúvel. Empregado para conferir cor, 
opacidade, certas características de resistência e outros efeitos. São divididos em pigmentos coloridos (conferem 
cor), não coloridos (função específica) e anticorrosivos (de grande importância para proteção dos metais); 
• Aditivo: ingrediente que proporciona características especiais ou melhora suas propriedades. Utilizado para 
auxiliar nas diversas fases da fabricação e conferir características necessárias à aplicação. Podem ser secantes, 
niveladores, antiespumante etc.; 
• Solventes: líquido volátil, geralmente, de baixo ponto de ebulição, utilizado nas tintas e correlatos para dissolver a 
resina. 
Tipos de tintas 
No âmbito da Construção Civil, são utilizadas as tintas da chamada Linha Imobiliária. Numa tinta, o tipo de 
acabamento está diretamente ligado à quantidade de pigmento. O volume e a concentração de pigmentos nas tintas 
regulam os diferentes níveis de brilho e interferem inclusive na resistência do produto. As variações de brilho são 
calculadas por meio de um índice chamado PVC (Pigmento-Volume- -Concentração). 
Assim, quanto menor for o índice, mais baixo será o volume de pigmentos e maior o brilho da tinta. Segundo esse 
índice, uma tinta imobiliária é dividida em três tipos: semibrilho (menor pigmentação), acetinada e fosca (maior 
pigmentação). 
 
Observando os tipos de resina empregados, temos os seguintes tipos de tinta: 
• Látex PVA: fabricado à base de acetato de polivinila, esse tipo de tinta tem uma base solúvel em água e por isso é 
de fácil aplicação, vez que o pintor pode preparar seus pincéis e rolos apenas com água. Se no processo de pintura a 
tinta respingar em algum outro revestimento, a limpeza também é realizada apenas com água. A pintura em látex 
PVA é adequada para os ambientes internos (Figura 11) da edificação que necessitem apenas de limpeza rápida (as 
superfícies pintadas com látex PVA devem ser limpas apenas com pano umedecido em água), tem bom rendimento, 
rápida secagem e baixo nível de odor. Entretanto, o látex PVA não deve ser utilizado em áreas molhadas (cozinha, 
banheiro, área de serviço etc.) ou em ambientes externos que recebam chuva. O Látex PVA não é indicado para 
superfícies de metal ou madeira e não produz acabamento em alto brilho. 
 
•Tinta acrílica: tem características similares ao látex 
PVA, sendo também solúvel em água e de rápida 
secagem. Sua fórmula, porém, contém resinas 
acrílicas, o que proporciona a esse tipo de tinta alta 
impermeabilidade, tornando-o ideal para pinturas 
externas (Figura 12) e para áreas molhadas internas. 
Os ambientes pintados com tinta acrílica podem ser 
lavados, ao contrário dos pintados com látex PVA, que 
devem ser limpos apenas superficialmente. Em 
comparação ao látex PVA, possui acabamento mais 
brilhante, embora possua versão de acabamento 
fosco. 
• Esmalte: tinta não solúvel em água, geralmente 
classificada como “base a óleo”, material que 
antigamente fazia parte de sua fórmula. Atualmente, 
sua base é composta por produtos sintéticos, 
derivados do petróleo. O esmalte é indicado para a 
pintura de superfícies em ferro (Figura 13) ou madeira e oferecem opções para acabamento em alto brilho ou fosco. 
Permite, também, boa limpeza das superfícies em que é aplicado. Não é indicado para aplicação direta sobre 
alvenarias, pois pode produzir patologias como bolhas e descascamento. As opções com formulação mais antiga 
produzem muito odor durante a aplicação, impossibilitando a permanência nos ambientes em que foi aplicado por 
até três dias. Versões mais modernas já têm essa deficiência corrigida. 
• Tintas epóxi e de poliuretano: sintéticas e não solúveis em água, tem usos específicos, como aplicação em áreas 
molhadas e até inundadas, como quadras esportivas (Figura 14), piscinas e caixas d’água. Devem ser aplicadas por 
mão de obra especializada, que conheça o material e os processos, para evitar a formação de bolhas e mau 
acabamento. Pode ser usada como revestimento para banheiros, cozinhas e outras áreas molhadas, substituindo os 
tradicionais revestimentos cerâmicos. 
 
Uma criativa aplicação de pintura epóxi em pisos. Acesse: https://youtu.be/Q0s-FvQ3liI. 
 
Atualmente, os maiores fabricantes de tintas e vernizes têm equipamentos que permitem aos fornecedores finais, 
por exemplo, as grandes lojas de materiais de construção, fazer a mistura da tinta no próprio estabelecimento 
comercial, possibilitando ao cliente escolher uma entre as milhares de cores oferecidas pela escala PANTONE, sem se 
preocupar com disponibilidade de estoque. As tintas, vernizes e massas utilizadas no processo de pintura, 
geralmente, são oferecidas em embalagens de 18 e 3,6 litros ou 900 ml. 
Equipamentos de pintura 
Para uma pintura residencial, o profissional deve ter os seguintes itens (Figura 15): 
• Equipamentos de proteção individual: óculos de proteção e luvas de borracha; 
• Massa corrida e massa acrílica: para cobrir imperfeições das superfícies. A massa corrida é usada em ambientes 
internos e a acrílica nos ambientes externos. As massas devem ser aplicadas com espátula ou desempenadeira de 
aço; 
https://youtu.be/Q0s-FvQ3liI• Lixas: para remover os excessos decorrentes da aplicação de massa ou camadas de pinturas anteriores. Quanto 
maior a numeração da lixa, mais fina ela é; 
 • Panos de limpeza: para retirar a poeira depois de lixar os respingos durante a pintura; 
 • Rolos de pintura: para esmaltes e vernizes, são utilizados os de espuma. Para látex PVA e tinta acrílica usa-se o 
rolo de lã de carneiro. Para superfícies lisas, usa-se os de pelo baixo (5 a 12 mm); os de pelo médio e alto (19 a 25 
mm) são para paredes rugosas ou texturizadas; 
• Trinchas para fazer os recortes (quinas, juntas etc.). Pincéis de cerdas escuras são indicados para aplicação de 
tintas à base de solvente (como esmalte, tinta óleo e vernizes) e os de cerdas grisalhas para tintas à base de água 
(látex PVA e acrílica); 
• O uso de pistola de pintura é opcional. Ela atua junto com um compressor, que deve ser compatível com a pistola. 
Se bem utilizada, garante melhor cobrimento e maior economia de tinta; 
 • Bandeja para despejar tinta, lona plástica ou jornais para cobrir o piso e os objetos, fita crepe para proteger 
batentes e rodapés e escada completam o conjunto. 
 
Sistemas de pintura 
Para que se tenha um bom resultado na aplicação de tintas e vernizes, é preciso considerar a pintura como um 
Sistema que envolve várias etapas a serem seguidas de forma criteriosa, pois delas depende a qualidade do 
resultado final. 
À primeira vista, paredes internas ou externas, esquadrias em ferro ou madeira parecem ter aspecto ideal para 
receber a pintura. Entretanto, a aplicação de pintura não é um processo tão simplificado que se inicia e termina com 
a simples aplicação da tinta de acabamento na superfície. 
À primeira vista, paredes internas ou externas, esquadrias em ferro ou madeira parecem ter aspecto ideal para 
receber a pintura. Entretanto, a aplicação de pintura não é um processo tão simplificado que se inicia e termina com 
a simples aplicação da tinta de acabamento na superfície. 
As massas, por sua vez, têm a finalidade de regularizar defeitos ou imperfeições existentes nas faces das alvenarias. 
Você Sabia? 
Atualmente, existe a possibilidade de ser utilizado em pinturas residenciais o Sistema de Pintura Airless, em que a 
tinta é pulverizada por um equipamento de alta pressão, de maneira direta nas superfícies a serem pintadas. É um 
sistema de alto rendimento, podendo chegar até 1.000m² a cada hora 
Alvenarias 
O processo de pintura das alvenarias deve aguardar pelo menos 25 dias para que ocorra a cura inicial do cimento e 
da cal presente nas argamassas. Pinturas sobre superfícies mal curadas podem gerar problemas que acabam por 
danificar o revestimento. 
Em relação à preparação da superfície em que será aplicada a tinta, ela deverá estar isenta de sujeira de qualquer 
natureza (graxas, óleos, poeira etc.) e umidade. 
A superfície deve estar isenta de imperfeições (buracos, saliências etc.), que deverão ser tratadas previamente com 
massa corrida PVA ou acrílica. Para melhor fixação sobre o substrato, deve-se utilizar massa corrida PVA para 
pinturas internas e, nas superfícies externas, massa corrida acrílica. Ainda para melhor aplicabilidade e maior 
durabilidade da pintura, após a massa corrida, pode-se dar uma demão de selador acrílico. 
Problemas de durabilidade estão diretamente ligados à má qualidade da primeira demão (Fundo/Primer) ou à 
negligência em providenciar boa base para a tinta. A segunda demão e as subsequentes só poderão ser aplicadas 
quando a anterior estiver inteiramente seca, sendo observado, em geral, o intervalo mínimo de 24 horas entre as 
diferentes aplicações. 
Serão dadas tantas demãos quantas forem necessárias, até que seja obtida a coloração uniforme desejada. 
As ferragens, vidros, acessórios, luminárias, dutos diversos etc., já colocados, precisam ser removidos antes da 
pintura. Deverão ser evitados escorrimentos ou respingos de tinta nas superfícies não destinadas à pintura, tais 
como concreto ou tijolos aparentes, por exemplo. 
É aconselhável a proteção dessas partes com papel, fita-crepe etc., principalmente, nos casos de pintura efetuada 
com pistola. Os respingos que não puderem ser evitados terão de ser removidos com emprego de solventes 
adequados, enquanto a tinta estiver fresca. 
Esquadrias em Ferro 
Nas esquadrias de ferro, após a limpeza da peça para remoção de todos os vestígios de oxidação, será aplicada uma 
demão de fundo antióxido de ancoragem (zarcão ou cromato de zinco), para a proteção do substrato quanto à ação 
da umidade. Depois, pode ser necessária a aplicação de massa acrílica para corrigir eventuais imperfeições da 
superfície; passa-se, então, um selador para fazer a ponte entre a base e a pintura e, finalmente, à pintura, 
geralmente, do tipo esmalte, com o número necessário de demãos a fim de uniformizar a superfície. 
Esquadrias em madeira 
Devem estar limpas e secas. As madeiras verdes ou com excesso de umidade não oferecem boa base para aplicação 
de revestimentos. 
Deverão estar devidamente aparelhadas e isentas de óleos, graxas, sujeiras ou outros agentes contaminantes. 
Madeiras resinosas ou áreas que contém nós devem ser previamente seladas. 
Material Complementar 
Vídeos 
Airless Paint Sprayers 
https://youtu.be/WWjGw0lJvS4 
Aprenda a pintar 
 https://youtu.be/x5PzCVd6_oo 
 Papo de Obra – Chapisco e reboco 
https://youtu.be/wbN7F_diaRs 
Projeção Revestimento monocapa 
 https://youtu.be/zVyVgOZt_yY 
Revestimento Decorativo Monocamada x Método tradicional 
https://youtu.be/nbhC_NEkFuM 
https://youtu.be/WWjGw0lJvS4
https://youtu.be/x5PzCVd6_oo
https://youtu.be/wbN7F_diaRs
https://youtu.be/zVyVgOZt_yY
https://youtu.be/nbhC_NEkFuM
UNIDADE IV - Revestimentos Tradicionais 
• Revestimentos Cerâmicos; 
 • Revestimentos Pétreos; 
• Revestimentos Mistos e Compostos. 
➢ OBJETIVO DE APRENDIZADO: Identificar os principais revestimentos utilizados na Construção Civil. 
 
Revestimentos Cerâmicos 
 
Histórico 
A cerâmica é uma mistura de argila e outras matérias-primas inorgânicas, queimadas em altas temperaturas. É 
produzida há séculos e destinada a variadas aplicações, como fins utilitários (louças, tijolos cerâmicos) e fins 
estéticos (esculturas). Sua aplicação na Arquitetura, com o uso dos revestimentos cerâmicos, tem início com as 
civilizações do Oriente. 
Portugal, apesar de não ser grande produtor de revestimentos cerâmicos, foi o país europeu que, a partir do século 
XVI, mais o utilizou em suas edificações. O gosto pela cerâmica se inicia a partir das navegações do século XV, 
quando os portugueses entram em contato com outras civilizações, entre elas, as de origem muçulmana, civilizações 
da China e da Índia. 
Já no século XV, são encontrados Palácios Reais revestidos em seu interior com azulejos. Mas, é a partir do século 
XVI, com uma produção regular de revestimento cerâmico no país, que seu uso se torna frequente em Igrejas, 
Conventos e em Palácios da alta burguesia. O uso, em sua maioria, restringia-se aos interiores, em forma de tapetes, 
ou apenas como material ornamental. 
No século XVIII, com o aumento da produção, o custo do produto diminui significativamente, sendo acessível a um 
público maior. A partir daí, o uso de revestimento cerâmico é aplicado em espaços de transição entre interior e 
exterior, como no revestimento de alpendres, pátios, claustros e nos jardins, em bancos e chafarizes. 
No século XIX, devido ao avanço industrial decorrente da Revolução Industrial, juntamente com as influências 
transmitidas pelo Brasil devido ao uso do revestimento cerâmico nas fachadas, o azulejo sai do interior dos edifícios 
para revestir seu exterior. 
O uso exterior do produto, já por azulejos de produção industrial, veio a modificar a paisagem urbana, 
proporcionando variedade de tipologias que impulsionou ainda mais o emprego desse material secular. 
Veja um edifício revestido em azulejo do século XIX em Aveiro, Portugal: https://goo.gl/RJaztvAcesse também o vídeo “Azulejo do Porto, Portugal”, este apresenta fotografias de azulejos em três edifícios 
localizados em Porto: https://youtu.be/gGWTzV77m2o 
Semelhante a Portugal, no Brasil Colônia, o revestimento cerâmico também tinha alto custo, sendo aplicado em sua 
maioria nos interiores das edificações. De forma gradual, começa a ser utilizado em pátios, jardins e, por fim, no final 
do século XVIII, expande-se para as fachadas. Tratava-se de um material importado de Portugal e utilizado em 
pequena escala nas residências da alta burguesia. 
Com o advento da industrialização, o Brasil se tornou um grande produtor de revestimento cerâmico de alta 
qualidade. A partir do século XIX, o emprego da cerâmica no Brasil passa a ser largamente difundido e até a 
atualidade é empregado no revestimento de pisos e paredes de ambientes internos e externos, em formatos, 
texturas e cores variadas. 
https://goo.gl/RJaztv
https://youtu.be/gGWTzV77m2o
O uso dos revestimentos cerâmicos pela arquitetura brasileira é de grande importância: num primeiro momento, 
caracterizava a arquitetura portuguesa do período colonial. Com a produção arquitetônica ligada ao movimento 
moderno, notadamente na primeira metade do século XX, o uso de revestimentos cerâmicos adquiriu protagonismo, 
muitas vezes como elemento constituinte de painéis e murais assinados por artistas como Candido Portinari (Figura 
1), Athos Bulcão e Di Calvacante (Figura 2). 
 
Outras duas modalidades marcantes de revestimentos cerâmicos empregados pela arquitetura brasileira são as 
pastilhas cerâmicas e os elementos vazados, conhecidos também como cobogós, que se adéquam perfeitamente às 
condições climáticas do nosso país. 
Tradição luso-brasileiro do uso de azulejos adotada em Projetos da Arquitetura Moderna, como no caso do Edifício 
do Ministério da Educação e Cultura. Acesse: https://youtu.be/p2DUgFmOo0E 
Processo de Fabricação 
Os pisos e os revestimentos cerâmicos são peças constituídas, normalmente, por material de natureza argilosa e 
porosidade variável, com ou sem cobertura de natureza vítrea. 
Por ser um material de origem argilosa, o processo de extração das matérias- -primas é semelhante às alvenarias em 
tijolos, com a argila extraída normalmente em fundo de rios próximos aos locais de fabricação. O material passa, 
então por uma fase de purificação para livrá-lo de impurezas. 
Após o processo de purificação, é realizada a moagem das matérias-primas, que pode ocorrer com a presença de 
água ou não, sendo essa fase classificada em preparação por “via úmida” ou “via seca”. 
Em seguida, o material será moldado nos formatos que darão origem às peças cerâmicas. Esse processo é executado 
por prensagem ou extrusão. A prensagem é o processo de moldagem mais utilizado na fabricação de peças 
cerâmicas, devido à maior estabilidade dimensional que se consegue no produto final. 
As peças prensadas passam por um período de secagem por meio de ar quente para reduzir a umidade para 
aproximadamente 1% de água. Depois de secas, segue a etapa de esmaltação: fase opcional, dependendo de se o 
produto será esmaltado ou não. 
O esmalte é o componente que irá caracterizar a cor da cerâmica, em que são adicionados elementos de 
pigmentação. 
A próxima etapa é a queima, que pode ser por processo único, monoqueima, em que o esmalte é queimado 
simultaneamente com a base cerâmica; ou por biqueima, em que se queima primeiro a base cerâmica, para depois 
aplicar o esmalte e novamente queimar os dois materiais juntos. 
Forno para queima de revestimento cerâmico: https://goo.gl/cmWUHK 
O processo de biqueima é o mais tradicional, gerando maior ligação entre esmalte e base, melhor resistência à 
abrasão e à flexão. Para peças mais detalhadas, pode ser executada uma terceira queima, na qual se decora o 
https://youtu.be/p2DUgFmOo0E
https://goo.gl/cmWUHK
esmalte já queimado. A peça, então, vai pela terceira vez ao forno sob temperaturas mais baixas, para obter o design 
definitivo. 
Após a queima, executa-se o acabamento das peças, com os bisotes, boleamentos e aparos, que darão a forma final 
ao produto. As peças, então, são polidas e lustradas e, finalmente, realiza-se nova esmaltação, por meio de 
equipamentos como máquina serigráfica, campana, aerógrafo e disco. 
O processo de produção de pisos e revestimentos tem passado por variações consideráveis durante os últimos anos, 
o que repercute na maior automatização do processo e na melhora da qualidade final do produto. 
As composições empregadas têm seguido as variações tecnológicas, adaptando- -se a ciclos de queima mais rápidos 
e a fabricação por queima simultânea do suporte e esmalte (monoqueima); porém, maiores exigências do mercado 
quanto à qualidade dos materiais cerâmicos têm induzido à utilização de matérias-primas de maior qualidade e grau 
de elaboração. 
Importante! 
As peças cerâmicas são elementos modulares que se repetem pela extensão de toda a superfície a ser revestida. 
Assim, a qualidade e as características de superfície estão diretamente relacionadas à uniformidade dos 
componentes individuais. Grandes diferenças dimensionais e irregularidades dentro de um mesmo tipo podem 
comprometer a aparência e a funcionalidade do ambiente a ser revestido. 
Vale ressaltar que pequenos defeitos ou irregularidades da superfície, que só podem ser vistos sob condições 
especiais de luminosidade ou sob uma lente de aumento não são considerados defeitos, bem como os desvios que 
se encontram dentro dos limites de tolerância das normas de fabricação aplicadas. 
Características dos revestimentos cerâmicos 
Os revestimentos cerâmicos podem ser classificados pela capacidade de absorção de água, resistência a riscos e à 
abrasão. 
A resistência à absorção de água é expressa por percentual em relação ao peso da peça seca. Uma estrutura porosa 
possui alta absorção de água e, portanto, materiais compactos e sintetizados têm estrutura de baixa absorção de 
água. 
Os produtos cerâmicos de baixa absorção são utilizados em locais úmidos ou molháveis e os produtos cerâmicos de 
alta absorção, por sua vez, devem ser empregados apenas em lugares secos. 
A resistência a riscos é uma característica mecânica superficial das peças cerâmicas. Geralmente, tanto o material 
esmaltado quanto o não esmaltado são relativamente resistentes a qualquer risco. Uma maneira de se quantificar 
essa resistência é por meio do ensaio da Dureza Mohs. Materiais menos resistentes como madeira e pisos 
laminados, por exemplo, apresentam dureza 3 na Escala Mohs, enquanto as peças cerâmicas variam entre 5 a 9. 
A resistência à abrasão se refere ao desgaste causado pelo movimento de pessoas e objetos. Os materiais como 
água, sujeira, areia e substâncias orgânicas também podem se interpor entre o objeto que se move e o piso, 
acelerando ainda mais o desgaste. 
Os dois principais efeitos resultantes dos vários tipos de ações abrasivas são a remoção dos materiais superficiais da 
peça, progressivamente consumidos, e a alteração da aparência superficial, como a perda de brilho, variações de 
tonalidade etc. 
O método de avaliação da resistência à abrasão de materiais esmaltados consiste numa avaliação visual, sob 
condições de observação definidas, do efeito de abrasão produzido por um material abrasivo, utilizando um 
aparelho destinado especialmente para a realização desse teste. O resultado da observação é usado como base para 
uma classificação em classes de revestimento. 
 
 
Existe confusão entre os termos pisos e azulejos. Grosso modo, os revestimentos cerâmicos utilizados no piso das 
edificações são denominados Pisos Cerâmicos. Por sua vez, os revestimentos cerâmicos utilizados nas paredes são 
chamados de Azulejos. A diferenciação de uso do revestimento cerâmico significa diferenciar também características 
de resistência à abrasão e à ruptura. 
Para paredes, aceita-se o PEI 0 como resistência característica de desempenho à abrasão. Já paraos pisos, em 
função do tráfego de pessoas, é necessário observar outras características não exigidas para as paredes, como 
resistência à abrasão e à ruptura, o coeficiente de atrito, resistência às manchas e facilidade de limpeza. 
Limpeza e manutenção são outros fatores importantes relacionados às características dos revestimentos cerâmicos. 
Materiais considerados fáceis de limpar e nos quais manter condições de higiene são aqueles que permitem eliminar 
completamente, por meio de limpeza manual ou mecânica, manchas, sujeiras, bactérias e micróbios que entram em 
contato com a superfície sob condições normais de trabalho, sem que permaneçam resíduos. 
Em ambientes como escritórios, escolas, áreas comunitárias, hospitais e restaurantes, a higiene representa condição 
prioritária. Por isso, a escolha do material cerâmico adequado em cada caso é fundamental. 
Quanto mais brilhante a superfície for, mais fácil e eficiente será a sua limpeza, já que é nivelada, lisa, impermeável. 
Se a superfície não for corretamente nivelada e tiver vincos, criam-se pontos preferenciais de acúmulos 
permanentes de sujeira, de difícil remoção. 
Classificação dos Revestimentos Cerâmicos 
Além de modalidades de classificação ligadas ao processo de fabricação, classificamos os revestimentos mediante 
denominação tipológica de uso comercial: 
• Grês-cerâmico: baixa absorção e resistência mecânica alta (0,5 a 3%); 
• Grês-porcelânico: (porcelanato): baixa absorção e resistência mecânica alta (0,5 a 3%); 
• Semi-grês: média absorção e resistência mecânica média (3% a 6%); 
• Semi-porosos: alta absorção e resistência mecânica baixa (6% a 10%); 
• Poroso: de altíssima absorção e resistência mecânica baixa (acima de 10%). 
O grês-cerâmico é, atualmente, a cerâmica para revestimentos às demais cerâmicas encontradas no Mercado. Tal 
sucesso se deve a um longo processo de desenvolvimento tecnológico, que permitiu a elaboração de um material 
constituído por fases cristalinas de elevada dureza, muito denso e não esmaltado, além de baixa absorção de água, 
alta resistência mecânica e a químicos. 
A variedade de acabamentos e os valores cada vez mais baixos para a aquisição do produto permitiu a conquista de 
espaço no Mercado, que antes pertencia às pedras naturais, especialmente, ao granito e ao mármore. Modelos 
recentes simulam com grande fidelidade, inclusive piso de madeira. 
Piso tipo grês-cerâmico: https://goo.gl/57Bhd5 
https://goo.gl/57Bhd5
Já o grês-porcelânico, o conhecido Porcelanato (Figura 3), é um revestimento feito à base de massa de porcelana, 
com absorção de água quase nula, por volta de 0,01% a 0,02 %. Possui a mais alta das resistências ao impacto entre 
todos os produtos do universo cerâmico (a mais alta carga), e é produzido em temperaturas elevadas, por volta de 
1250 ºC, por prensas hidráulicas de alta pressão, com massas ricas em feldespato e fundentes nobres, com moagem 
muito fina e sinterização total. 
 
 
Instalação de revestimentos cerâmicos 
Para a instalação e revestimentos cerâmicos em pisos ou paredes, é necessário que as superfícies estejam regulares, 
limpas e secas, livre de óleos ou tintas. De acordo com as especificações técnicas do fabricante é que se define o tipo 
de argamassa colante a ser utilizada. 
Antigamente, era necessário molhar a cerâmica ou deixá-la de molho desde o dia anterior à aplicação. Atualmente, 
esse procedimento é contraindicado. O responsável pela instalação deve, então, verificar no projeto o ponto de 
início da paginação no piso e nas paredes. 
A instalação deve ser executada sobre contrapiso (pisos) ou emboço/reboco (paredes) executados 14 dias antes, 
para respeitar o tempo de cura. Primeiro, aplica-se a argamassa nas superfícies com o lado liso da desempenadeira, 
gerando espessura de 4mm a 5mm. Em seguida, passa-se a desempenadeira com o lado dentado na argamassa, 
formando sulcos paralelos (Figura 4). 
Coloca-se a peça sobre a argamassa, com leves movimentos, a fim de posicioná- -la de modo correto. O 
assentamento deve ser completado com o uso de martelo de borracha (Figura 4). Com as peças já posicionadas, 
colocam-se espaçadores entre elas, checando o correto alinhamento entre as quinas. O excesso de argamassa deve 
ser retirado com espátula, e as superfícies limpas com pano úmido, estopa ou esponja, removendo todos os 
resíduos. No caso de pisos, a liberação para o tráfego de obra pode ser em 72 horas, e para o público geral, após 7 
dias. 
Após as 72 horas decorrentes do processo de assentamento, deve ser aplicado o rejunte nas peças, cuja função é 
absorver deformações que as peças cerâmicas sofrem devido à dilatação decorrente das variações de temperatura, 
trânsito e movimentações estruturais esperadas, evitando trincas, rachaduras e quebra das peças. 
O rejunte deve ser executado com as peças limpas, livres de pó, óleos e gorduras. Prepara-se a argamassa de acordo 
com as instruções do fabricante e a aplicação é realizada com desempenadeira ou espátula, pressionando-as contra 
as juntas para que se obtenha preenchimento uniforme. O acabamento final deve ser executado após pelo menos 40 
minutos, passando esponja limpa e umedecida em água sobre as juntas. A limpeza final é feita após 72 horas, com 
estopa limpa e umedecida. 
 
Para pisos em porcelanato, existe a possibilidade de instalação sem rejunte, utilizando junta seca. A técnica permite 
o mínimo de espaçamento possível entre as peças, devido à grande precisão do corte e baixo grau de dilatação 
dessas peças. 
As juntas secas já vêm recortadas de fábrica, padronizadas. Seus cortes costumam ser bastante precisos, 
principalmente, quando comparados às cerâmicas normais. 
Importante! 
A junta seca não deve ser executada em áreas molhadas, pois a passagem de água pelos cantos das peças danifica 
a argamassa de assentamento, podendo gerar descolamento das peças ou infiltração nos substratos, caso a 
superfície abaixo não possua impermeabilização. 
Cobogós e elementos vazados 
 O cobogó (substantivo originário da junção dos sobrenomes de seus criadores, os engenheiros Amadeu Oliveira 
Coimbra, Ernesto August Boeckmann e Antônio de Góis) é um elemento vazado, geralmente cerâmico ou cimentício, 
altamente difundido na produção arquitetônica brasileira. 
 O cobogó tem sua origem ligada à cultura árabe, baseado nos muxarabis, construídos em madeira, que eram 
utilizados como divisórias em ambientes internos, bem como elementos de transição entre espaços abertos e 
fechados (Figura 5). 
 
O início de seu emprego na Arquitetura moderna brasileira ocorre na década de 1920, com destaque para a cidade 
de Recife, local de atuação dos profissionais citados. 
 Além de sua função técnica, como fechamento que permite a iluminação e a ventilação naturais, os cobogós atuam 
como um marcante elemento compositivo arquitetônico. A grande variedade de formatos, tamanhos e tramas, além 
influenciar na volumetria, atua na manipulação da luz, desenhando um jogo de luz e sombras nas superfícies 
horizontais e verticais. 
O emprego do cobogó como elemento compositivo técnico e formal pode ser observado em obras de importantes 
arquitetos brasileiros, como Lúcio Costa, Oscar Niemeyer e Oswaldo Bratke, entre outros. 
Edifícios do Parque Guinle, Rio de Janeiro. Projeto arquitetônico de Lucio Costa 1948-1954: Explor 
https://goo.gl/GezamN 
Atualmente, cobogós e elementos vazados cerâmicos são utilizados por arquitetos e designers como elementos de 
composição formal em ambientes externos e internos. Os variados formatos disponíveis permitem grande 
flexibilidade de uso desse componente tradicional 
Uso contemporâneo de cobogó como elemento de transição interno: https://goo.gl/Ax5SZq 
Revestimentos Pétreos 
Características dos revestimentos pétreos 
O uso de rochas na construção de abrigos e habitáculos vem desde o princípio da história da Humanidade. 
Juntamente com a madeira, foi o primeiro material de construção utilizado