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OTIMIZANDO O LAYOUT DO ARMAZÉM ATRAVÉS DA 
MOVIMENTAÇÃO EFICIENTE DE MATERIAIS 
 
 
Prof. Marco Antonio Paletta 
Prof. Alexanders Gonçalves da Silva 
Curso Superior de Tecnologia em Logística 
Faculdade de Tecnologia Prof. Luiz Rosa 
Centro Universitário Padre Anchieta 
 
 
Resumo 
 
Este artigo discute a otimização do armazém do ponto de vista de dois indicadores, a 
capacidade estática e o momento de transporte, além de apresentar uma série de 
equipamentos que utilizados adequadamente melhoram a eficiência da movimentação 
interna de materiais dentro do armazém. Entendem os autores que os indicadores acima 
auxiliam o profissional de logística na gestão de armazenagem e devem ser monitoradas 
de forma sistemática de forma a melhorar a eficiência do processo de movimentação e 
armazenagem dada as limitações impostas pelo arranjo físico e layout. 
Palavras Chave: arranjo físico, layout, movimentação, capacidade estática, momento 
de transporte. 
 
Abstract 
 
This article discusses the optimization of storage from the viewpoint of two indicators, 
the static capacity and time of transport, in addition to a range of equipment that used 
adequately improve the efficiency of internal movement of materials within the 
warehouse. The authors believes that the above indicators assist the professional in 
managing the logistics of storage and should be monitored in a systematic way to 
improve the efficiency of the handling and storage given the limitations imposed by the 
physical arrangement and layout. 
Keywords: physical arrangement, layout, handling, static capacity, time of transport. 
2 
 
 
Introdução 
 
Entende-se por arranjo físico a disposição espacial dos elementos fixos ou de 
difícil mobilidade que compõem um espaço físico edificado ou adaptado para abrigar, 
de modo pertinente, as diferentes atividades humanas. Já o layout pode ser entendido 
como a disposição espacial de elementos destinados a favorecer as atividades humanas, 
possuidores de um razoável grau de mobilidade e que, normalmente, estão bastante 
subordinados ao arranjo físico. 
A movimentação de materiais tem por objetivos repor matérias-primas nas 
linhas de produção, transportar materiais em processamento, encaixotar e armazenar 
produtos tendo em conta o tempo e espaço disponíveis. 
Um arranjo físico adequado e um layout pertinente permitem utilizar a 
tridimensionalidade de um armazém, da maneira mais eficiente possível; um bom 
projeto irá proporcionar uma movimentação de materiais e acesso a qualquer SKU de 
modo à rápida, fácil e segura. 
É importante ressaltar que layout é a disposição física dos equipamentos e das 
pessoas, que define onde colocar as instalações, máquinas e pessoal. Define também a 
forma e a aparência da produção. Determina a maneira segundo a qual a produção flui. 
Define os fluxos dos elementos envolvidos na produção. 
Este artigo pretende contribuir para a discussão sobre a otimização do armazém 
através do uso eficiente de indicadores de medição de processo, mais especificamente a 
capacidade estática e o momento de transporte, e apresentação de equipamentos úteis ao 
processo de movimentação de materiais no interior do depósito. 
 
A dinâmica do armazém 
 
A dinâmica de um armazém consiste basicamente em receber, movimentar, 
estocar/armazenar, movimentar e expedir, e, para que isto ocorra há que se dimensionar 
com a maior exatidão as áreas correspondentes a este processo. 
RODRIGUES (2007), afirma que um dos princípios básicos da armazenagem é 
o planejamento que consiste em: 
 
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Avaliar previamente a área de armazenagem antes de aceitar a contratação de 
um determinado lote a ser armazenado, verificando a existência de efetivas 
condições físicas e técnicas para receber, armazenar, controlar e entregar 
adequadamente, observando natureza, peso e dimensões unitárias, 
características de manuseio e segurança. RODRIGUES (2007, p. 20) 
 
A função primordial de um armazém é estocar mercadorias. Estoque é uma 
designação usada para definir quantidades armazenadas ou em processo de produção de 
quaisquer recursos necessários para dar origem a um bem “com a função principal de 
criar uma independência entre os vários estágios da cadeia produtiva.” (SEVERO 
FILHO, 2006, p. 62). 
A gestão de estoques abrange atividades que se estendem desde programação e 
planejamento das necessidades de materiais até o controle das quantidades adquiridas, 
com a intenção de medir a sua localização, movimentação, utilização e armazenagem 
desses estoques de modo a responder com regularidade aos clientes em relação a preços, 
quantidades, e prazos. 
Para a logística cada tipo de estoque gera um tipo de armazém conforme pode 
ser visto na figura 1 a seguir. 
 
Armazém de estocagem Armazém de distribuição 
 
 
 
 
 
 
 
 Entrada Saída 
 Entrada 
 
 
 
 
 
 
 Saída 
 
Figura 1 – Tipo de armazém por tipo de estocagem 
 
De modo bastante simplificado e para os modelos acima, o manuseio de materiais segue 
o algoritmo apresentado na figura 2. 
 
4 
 
DE (quando e quanto? - do que?- p/ onde e p/ quem?) PARA 
 
E
 N
 T
 R
 A
 D
 A
 
IN
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S 
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 D
 A
 
O
U
T
B
O
U
N
D
 
Receber* Destinar* 
Descarregar Amarrar a carga 
Separar Embarcar a carga 
Inspecionar Embalar a carga 
Classificar Prevenir danos 
Movimentar Seqüenciar volumes 
Estocar Movimentar 
 
 
 
Figura 2 – Algoritmo de manuseio de materiais 
 
Várias técnicas tais como o LEC (lote econômico de compra) e a curva ABC são 
ferramentas úteis e muito conhecidas dos gestores de estoques. Neste artigo trataremos 
de dois indicadores específicos para a gestão do armazém que são apresentados por 
RODRIGUES (2007) e BANZATO (2008). 
Para receber ou destinar mercadorias com pertinência são necessárias 
verificações preliminares de absoluta importância, posto que estas características serão 
determinantes para uma série de procedimentos fundamentais para a boa realização das 
operações envolvidas. Entre estas características encontram-se: 
 
· Relação entre peso e volume = densidade (fator de estiva); 
· Dimensões da carga e do veículo; 
· Grau de fragilidade e perecibilidade da carga; 
· Estado físico, simetria/assimetria; 
· Compatibilidade com outras cargas; 
· Se e como a carga pode ser unitizada, empilhada, etc. 
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Em função do dimensionamento da carga e do volume, pode-se determinar a 
quantidade de docas necessárias para o recebimento/expedição da mercadoria, verificar 
a área necessária para a conferência das mercadorias recebidas/expedidas, verificar a 
praça útil necessária/remanescente no contexto do CD (Centro de Distribuição), 
verificar local mais apropriado para alocação da mercadoria e providenciar 
equipamentos e pessoal adequado às características da carga. 
A gestão do espaço físico do armazém vai além do simples calculo de área e 
altura útil de armazenagem, mas antes sim deve levar em consideração a capacidade 
estática do armazém. Por levar em consideração uma série de fatores a capacidade 
estática muitas vezes é ignorada pelos gestores como ferramenta de gestão do armazém. 
Neste sentido RODRIGUES (2007) propõe como ferramenta de gestão do 
armazém o cálculo da capacidade estática do mesmo, aqui entendida como o limite 
nominal de carga que uma área podereceber simultaneamente expressa em toneladas. 
O cálculo da capacidade estática leva em consideração a praça útil, a altura de 
empilhamento e o fator de estiva médio. A praça útil leva em consideração a área 
disponível para armazenagem deduzindo-se da área de piso todo e qualquer espaço não 
utilizável. A altura de empilhamento deve levar em consideração não apenas o pé direito 
do armazém, mas também os equipamentos necessários para a elevação da carga e a 
segurança da operação, bem como as características de empilhamento de cada 
mercadoria armazenada. O fator de estiva é entendido como o espaço ocupado por uma 
tonelada de uma determinada mercadoria, neste caso deve ser calculado o fator de estiva 
médio ponderado que leva em consideração o tipo mercadoria bem como o espaço 
ocupado pela mesma no armazém. 
 
 
Capacidade Estática1 = Praça Útil x Altura de Empilhamento 
 Fator de estiva médio 
 
 
 
1 RODRIGUES (2007, p. 100) 
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O indicador acima possibilitará ao gestor otimizar as áreas de armazenagem até 
o limite, se for o caso, da capacidade volumétrica e da resistência estrutural do piso do 
armazém. 
Conforme RODRIGUES (2007) o indicador acima pode ser ampliado desde que 
respeitado os limites de segurança e se possam fechar algumas portas ou reduzir a 
largura de corredores desde que isso não afete as necessidades de movimentação dos 
equipamentos utilizados no processo de armazenagem. 
De acordo com o sistema de movimentação utilizado, obtêm-se diferentes 
configurações de layout. As alterações no layout afetam de sobremaneira o sistema de 
movimentação, desta forma, a única forma de se racionalizar a movimentação de 
materiais em uma planta industrial ou armazém, é por meio da otimização de layout, ou 
seja, otimizar um layout é reduzir as distâncias percorridas pelos fluxos de materiais. 
Conforme BANZATO (2009) quando se analisam os impactos das alternativas 
de layout sobre a movimentação de materiais, destacam-se 2 (duas) variáveis que se 
tornam responsáveis pelo dimensionamento dos recursos de movimentação necessários: 
intensidade de fluxo e distância. 
A distância é aqui entendida como o quanto que um equipamento de 
movimentação percorre ao longo do fluxo e, o fluxo pode ser medido através de 
indicadores como quantidade de paletes transportados por hora, ou número de viagens 
de uma empilhadeira por dia e assim sucessivamente. 
 
A distância, afetada pelo layout, ou seja, a forma em que distribuímos os pontos 
de origem e destino dos movimentos e a intensidade de fluxo fornecem 
subsídios para determinação e dimensionamento dos equipamentos de 
movimentação.” BANZATO (2009, p.2). 
 
BANZATO (2009) afirma que este processo de medição resulta no que o autor 
denomina de momento de transporte que é dado pela multiplicação da distância pela 
intensidade de fluxo conforme mostra a fórmula a seguir. 
 
 
Momento de Transporte = Distância x Intensidade de Fluxo 
 
7 
 
 
O armazém, que é o espaço edificado destinado à deposição, guarda e 
preservação de produtos e insumos, deve ser estudado pelo viés de suas capacidades 
estática e dinâmica. A capacidade estática esta relacionada com aquilo que definimos 
como sendo o arranjo físico, ou seja, com a qualidade e características do prédio, 
enquanto que a capacidade dinâmica resulta do modelo gerencial adotado em relação 
aos recursos a serem trabalhados. É óbvio que elas estão intimamente relacionadas e que 
a primeira influencia fortemente a segunda, e conseqüentemente há que se compreender 
bem os limites de uma para aproveitar ao máximo as possibilidades da outra. De posse 
destes dados pode-se identificar se um layout é mais ou menos eficiente do ponto de 
vista de movimentação. 
 
Equipamentos de movimentação e armazenagem 
 
A movimentação de materiais é um sistema de atividades interligadas que faz 
parte de um grande sistema de uma instalação ou de funções incorporadas que implica 
cuidados devido à fragilidade, dimensão ou peso do objeto a ser transportado, devendo, 
para isso, existirem embalagens adequadas para que essa movimentação ocorra sem 
danos. 
A movimentação de material implica que sejam projetados corredores com 
espaço suficiente para que a mesma, não interfira nos processos de produção e cause 
atrasos na produção ou engarrafamentos dentro da fábrica ou armazém. 
A quantidade, tipo e forma, ou configuração, do espaço influenciam a escolha 
dos equipamentos de movimentação de material. Segundo MOURA (1997) os 
equipamentos de movimentação e armazenagem estão divididos em categorias: 
 
Veículos industriais: 
a. Descrição: equipamentos que podem ser motorizados ou não, 
utilizados para movimentar cargas intermitentes, em percursos 
variáveis e em espaços e superfícies apropriadas. 
 
b. Classificação: 
i. Energia......................manual, elétrica ou a combustão. 
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ii. Controle ...................operador (sentado ou em pé), pedestre 
ou sem operador. 
iii. Deslocamento...........uni. bi ou multidirecional, deslocamento 
dirigido, repuxo fronto-horizontal. 
 
c. Características e tipos: 
i. Carrinho de mão. 
ii. Carrinho porta-paletes. 
iii. Empilhadeiras. 
iv. Rebocadores ou tratores para caretas; 
v. Autocarrinhos (AGV) 
vi. Guindastes autopropelido. 
 
d. Usos e aplicações: 
i. Muito difundidos, podem ser encontrados em qualquer 
produção ou armazém. São bastante recomendados em 
plantas que possuem muitos cruzamentos, são bastante 
rápidos e flexíveis em relação a percurso e a carga/descarga. 
Podem transportar cargas mito variadas e possuem uma 
facilidade muito grande de manobras e em alguns casos 
podem ser controlados remotamente. 
 
Desvantagens = dependem, na maioria dos casos, da habilidade do 
operador, requerem o uso de corredores largos e de superfícies 
muito regulares e resistentes, além de perderem eficiência em caso 
de congestionamentos. 
 
Visando contribuir para a melhoria da gestão da movimentação no armazém apresenta-
se nas figuras a seguir uma série de equipamentos adequados a cada tipo de transporte 
realizado no armazém. As figuras a seguir apresentam alguns exemplos de veículos 
industriais.2 
 
2 Imagens disponíveis no Google images 
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Empilhadeiras 
Carretas 
industriais 
Carrinhos 
especiais 
Carrinhos 
Hidráulicos 
Carrinhos 
Elétricos 
 
 
 
Carrinhos 
industriais em 
geral 
Carrinho manual 
com guincho 
Carrinhos 
porta-bandeja 
Dumpers 
Empilhadeira 
pabtográfica 
 
 
 
 
Empilhadeiras 
trilaterais 
Guindastes Multicarregadores Pórticos 
 
 
 
 
 
Figura 3 – Exemplos de veículos industriais 
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Equipamentos para elevação e transferência: 
a. Descrição: são equipamentos utilizados para elevação e transferência 
de produtos para quaisquer pontos dentro de uma área fixa. 
 
b. Características e tipos: 
ii. Talhas. 
iii. Guindastes fixos. 
iv. Pontes rolantes, pórticos e semi-pórticos. 
 
c. Usos e aplicações: 
v. Transferir dentro de uma distância curta materiais muito 
pesados, ou volumosos e muitas vezes desajeitados; como de 
navios para o cais, canteiros de obras, carregamento de 
veículos industriais, etc. 
vi. Vantagens = grande capacidade de transporte, versatilidade 
quanto ao tipo de material a ser transportado, em condições 
ideais agilizam o fluxo e ocupam pouco espaço no piso. 
vii. Desvantagens = muito caros no geral, raio de ação limitado, 
requerem infra-estrutura muito cara,etc. 
 
As figuras a seguir apresentam alguns exemplos de equipamentos de elevação e 
transferência. 
Eletroímãs Elevadores de carga Monta-cargas Guindaste hidráulico 
 
 
Figura 4 – Equipamentos de elevação e transferência 
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Manipuladores industriais Plataforma hidráulica veicular 
Plataforma niveladora de 
docas 
 
Talhas Troles Pontes rolantes 
 
 
 
 
Figura 5 – Equipamentos de elevação e transferência 
 
Transportadores contínuos 
a. Descrição: são equipamentos formados por um leito por onde o 
material desliza sobre elementos rolantes ou base inclinada, 
acionados por correias ou correntes sem fim através de tambores, 
polias, etc. 
 
b. Características e tipos: 
i. Correias planas ou côncavas. 
ii. Elementos rolantes (rodízios, rolos ou esferas). 
iii. Correntes aérea ou sob o piso. 
iv. Taliscas, plataformas ou de arraste. 
v. Elevador de caçamba contínuo de volumes, de plataformas. 
 
c. Usos e aplicações: 
vi. Utilizados onde haja grandes fluxos contínuos ou montagens 
seriadas em percursos fixos. 
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vii. Vantagens = baixo custo por unidade transportada, conectável 
a outros sistemas de movimentação, podem ser 
automatizados, podem ser instalados acima do nível do piso e 
não dependem da habilidade de um operador. 
viii. Desvantagens = exigem um alto investimento inicial, são 
onerosos em caso de reforma ou modificação, são pouco 
flexíveis na variação do tipo de carga e de peso, etc. 
 
As figuras a seguir alguns exemplos de transportadores contínuos. 
 
Correias côncavas Correias planas 
 
 
 
Transportadora de correia – vista lateral 
 
 
Elevadores de caneca Transportadores extensíveis 
 
 
Figura 6 – Exemplos de transportadores contínuos 
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Stackers/Recaimers Cable-belt 
 
 
Figura 7 – Exemplos de transportadores contínuos 
 
Dependendo do sistema de movimentação utilizado, obtêm-se configurações 
diferentes tanto para o arranjo físico como para o layout. Um sistema de movimentação 
baseado em veículos industriais, tais como, empilhadeiras, por exemplo, há que se 
considerar na configuração do layout o adequado dimensionamento dos corredores a 
fim de que os mesmos atendam à circulação e as possibilidades de manobra dos 
equipamentos e das cargas a serem movimentadas. Deve ser lembrando também que a 
eficiência da movimentação de materiais depende também do formato, do tamanho e de 
como as mercadorias são estocadas. 
 
Considerações Finais 
 
Os indicadores aqui apresentados têm sua aplicação direta no planejamento da 
capacidade de armazenagem e na medida de desempenho da movimentação de materiais 
no interior de um armazém. 
A capacidade estática, mutável em função do tipo de mercadoria fornece ao 
profissional de logística uma medida de desempenho do armazém que permite 
selecionar o tipo de material a ser estocado de forma a otimizar o espaço físico do 
armazém. 
O momento de transporte fornece um dado de performance da movimentação 
que pode ser otimizado minimizando as distâncias a ser percorrida bem como o fluxo de 
materiais a ser transportado no interior de um armazém. 
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O ato de armazenar também requer cuidados prévios, e novamente entra o que 
foi visto anteriormente, para cada tipo de carga há um modelo adequado de 
movimentação e armazenamento além de mão-de-obra devidamente treinada para tal. 
Se o layout for otimizado, os equipamentos de movimentação de materiais 
necessários para operar de modo mais eficiente podem ser mais simples e menos 
onerosos. Por sua vez a taxa de movimentação depende diretamente da freqüência da 
movimentação de materiais que, por sua vez, depende da rotação e do tamanho dos 
estoques 
É importante ressaltar que o layout que fornece a utilização máxima de espaço, é 
diferente do que minimiza a distância de movimentação. E caso seja necessário fazer 
previsões para uma futura expansão do armazém, é necessário saber não somente se o 
volume estocado aumentará, mas também se o índice referente à quantidade de material 
e o número de itens em estoque mudarão, lembrando que estes fatores influenciam 
diretamente na capacidade estática do armazém. 
A otimização do layout em função da melhoria da movimentação de materiais e 
armazenagem eficiente reduz custos e agrega valor a atividade de armazenar 
mercadorias. Os indicadores apresentados quando monitorados de forma consistente 
pelos profissionais de logística fornecem informações que permitem avaliar de forma 
efetiva a eficiência do processo de movimentação e armazenagem de materiais. 
É importante ressaltar que os métodos aqui propostos são fáceis de serem 
implementados em computador. Algumas perspectivas para pesquisa futura são aplicar 
os métodos em situações reais de estudos de caso, para analisar melhor seus 
desempenhos em relação aos procedimentos das empresas ao longo de um horizonte de 
tempo. 
Além do exposto neste artigo há que se considerar que seja uma operação 
simples, que envolva a movimentação de poucos materiais, quer seja uma operação 
complexa que envolva um sistema automatizado, as pessoas fazem sempre parte da 
movimentação de material. 
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