RESUMO P4 PROCESSOS P FABR MECANICA

Prévia do material em texto

INJEÇÃO PLÁSTICA
Objetivo final é derreter o polímero e esculpi-lo de acordo com o molde e a finalidade do material. O processo se inicia com o aquecimento dos chamados “grânulos de plástico”, que serão derretidos. Isso acontece com o auxílio do cilindro de uma máquina injetora, de modo que o plástico adquirido é mesclado com os corantes determinados, em uma área da máquina conhecida como canhão. Na sequência, esse material “plastificado” é injetado, com a ajuda da rosca plastificada, em uma ferramenta que funciona como um molde específico e só é então retirado de lá, após seu total resfriamento, completando assim o ciclo do processo.
Normalmente procura-se utilizar este processo onde uma grande quantidade de peças é solicitada, ou seja, a repetibilidade é alta. O custo do ferramental (matriz) é muito elevado.
INJEÇÃO DE METAIS
Processo no qual o metal fundido é, sob pressão, forçado a entrar na cavidade esculpida de uma matriz, preenchendo-a e formando a peça desejada. Ao entrar na cavidade da matriz o metal expulsa o ar lá contido por orifícios pré-determinados, logo em seguida, preenche a ferramenta (matriz) e, por último, recebe uma força de compactação para diminuir o volume das microporosidades decorrentes da solidificação. A qualidade obtida nas peças injetadas é bastante superior, proporcionando a produção de peças com responsabilidade técnica.
Vasto é o campo onde se pode aplicar peças injetadas. Encontram-se peças no setor Automotivo, Agrícola, Eletrônico, Bens de Capital, Metal-Mecânico, dentre muitos outros. Consegue-se produzir peças com detalhes finos.
Vantagens da Injeção: Peças podem ser produzidas com altas taxas de produtividade; * Produção de peças com grandes volumes; * Custo de mão de obra relativamente baixo; * Peças requerem pouco ou nenhum acabamento; 
Desvantagens da Injeção: Custo do ferramental (molde) e alta concorrência industrial.
INJETORA PLÁSTICA
Existem dois tipos básicos de injetoras: De Pistão e de Parafuso.
Injetora a Pistão Simples: Usa o pistão para forçar o material contra um difusor, ou torpedo. O calor é suprimido por resistências elétricas.
Injetora de Pistão Duplo: Usa um pistão de um estágio para plastificar a resina e forçá-la a um segundo cilindro. O Segundo cilindro injeta o material na cavidade do molde.
Modelo Horizontal: Pistão posicionado Horizontalmente
Modelo Vertical: Pistão posicionado Verticalmente.
Injetora de Parafuso: Usa uma rosca fixa para plastificar a resina e forçá-la a um cilindro que injeta o material na cavidade do molde.
Base; Conjunto Injetor;Placa Estacionaria ou Fixa; Placa Móvel; Conjunto de Fechamento
EXTRUSÃO
Forçar a passagem de um material através de um orifício. Podem ser extrudadas peças longas com a seção transversal no formato que se desejar e, posteriormente, secioná-las de modo a produzir diversas peças com a mesma seção transversal de uma só vez. O que faz com que a peça adquira o formato desejado é a resistência imposta pela matriz (molde ou orifício) à passagem da peça. Assim dizemos que a extrusão é um processo de conformação onde a força predominante é a compressão indireta (desenvolvida pela matriz).
Onde é usado: filmes plásticos, chapas, barras e peças de metal e até mesmo de alimentos. Basicamente, seu principal componente é a prensa hidráulica, ou extrusora, que irá forçar a passagem do material pela matriz e controlar o curso e a velocidade de extrusão.
Extrusão direta: Material é forçado pela prensa a passar pela matriz ocasionando grande atrito.
Extrusão indireta: Material permanece fixo enquanto a matriz é deslocada em direção a ele ocasionando a conformação
Extrusão à quente: É mais barato, permite conformação mais facilmente e a alta temperatura e pressão podem ter efeitos indesejáveis sobre a peça.
Extrusão à frio: Melhor acabamento e elimina a oxidação do material, materiais não muito dúcteis passam pelo processo à frio.
VÁCUO FORMING
Neste processo uma folha de plástico é aquecida até ficar mole e com isso é puxada sobre um molde por um sistema de vácuo, tomando a sua forma.
Uso: peças plásticas geralmente pequenas como de embalagens, cones de alto-falantes e até grandes objetos como consoles, pára-choques e painéis, para quantidades relativamente pequenas a custos baixos e com moldes baratos e rápidos de execução.
Vantagens: Bom acabamento, custo relativamente baixo e facilidade do processo.
Desvantagens: Processo relativamente demorado, viável apenas para produção de poucas peças.
SOLDA
Operação que visa a união de duas ou mais peças, assegurando na junta, a continuidade das propriedades físicas e químicas do material. Os parâmetros que se devem considerar na soldagem são: o tipo e diâmetro do eletrodo, a polaridade, a intensidade de corrente, o comprimento do arco, a velocidade de soldagem e o manuseio do eletrodo.
MIG/MAG
Usa arame de soldagem. Como adição de material, este arame é impulsionado pelo alimentador que o conduz através da tocha até a peça de trabalho. Neste caso quando o arame passa pelo bico de contato da tocha, ele recebe a corrente elétrica e, em contato com a peça de trabalho ocorre a abertura do arco elétrico. O ambiente da poça de fusão é mantido protegido pelos gases específicos para este processo: CO2, Argônio ou Mistura, dependendo da aplicação. Este é um processo de alto rendimento e produtividade, com muita facilidade operacional.
Aplicações: Reforma e confecção de tanques em aço inox ou aço carbono; Fabricação de estruturas metálicas em geral e Preenchimento em eixos de caminhões, ônibus, empilhadeiras.
Vantagens: Soldar em qualquer posição, não haver perdas de pontas nem a necessidade de remoção de escória, alta taxa de deposição do metal de solda e altas velocidades de soldagem.
Desvantagens: Regulagem do processo bastante complexa; Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar e Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda.
MIG
Processo de soldagem utilizando gás de proteção quando esta proteção utilizada for constituída de um gás inerte, ou seja, um gás normalmente monoatômico como Argônio ou Hélio, e que não tem nenhuma atividade física com a poça de fusão. Este processo foi inicialmente empregado na soldagem do alumínio e o termo MIG ainda é uma referência a este processo. Estes processos são geralmente utilizados com corrente elétrica continua.
MAG
Quando a proteção gasosa é feita com um gás dito ativo, ou seja, um gás que interage com a poça de fusão (normalmente CO2) o processo é denominado MAG.
TIG
O arco elétrico se estabelece entre a peça de trabalho e o eletrodo de tungstênio, que não se consome. A poça de fusão e o elétrodo são protegidos contra os efeitos do ar atmosférico por um gás inerte, cujo fluxo é direcionado por um bocal que circunda o eletrodo e quando necessário é adicionado metal de adição.
Aplicações: Rodas de liga leve, Indústria alimentícia (acabamento sanitário), soldas de manutenção e soldagem de passe de raiz (tubulações, vasos de pressão).
Vantagens: Ótimo controle sobre a poça de fusão, pode ser considerado um processo de soldagem de altíssima qualidade; Processo que visa a estanqueidade e acabamento sanitário; Pode ser feito em qualquer posição.
Desvantagens: Baixa produtividade e alto custo de implantação.
ARCO SUBMERSO
Utiliza o calor produzido por um arco elétrico para fundir os metais, mas se destaca pela cobertura da ponta do arame de soldagem e do material a ser soldado por um fluxo de mineral granulado. Este é responsável por suprimir faíscas, respingos e fumos. É essa cobertura que justifica a ideia de submersão do arco, que sequer é visível durante o processo.
Este processo envolve uma fonte de energia, arame de adição, um alimentador do arame e o fluxo que será utilizado. É sempre realizado de forma automática.
Aplicações: Fabricação de vasos de pressão, navios e barcos, plataformas e tubos; Revestimento e recuperação de peças assim como cilindros de laminação, rolos de lingotamento contínuo.
Vantagens: Elevada velocidade de soldagem,maiores taxas de deposição, elevada intensidade de corrente (até 2000 A), boa integridade do metal de solda, processo de fácil uso, melhor ambiente de trabalho e maior segurança do operador.
Desvantagens: Por depender da distribuição do fluxo, só se considera seu uso em soldagens planas e horizontais, aplicado a qualquer espessura de chapa acima de 6mm.
ELETROESCÓRIA
Processo por fusão em que o calor gerado por efeito Joule é proveniente da passagem de corrente elétrica pelo eletrodo e pela escória eletrocondutora fundida. A poça de fusão e o a camada de escória são mantidas na junta por sapatas refrigeradas que se movem progressivamente, para cima. A escória é conseguida pela adição de um fluxo granulado, adicionado durante o processo; a proteção da área de soldagem é feita pela escória que flutua sobre a poça de fusão.
Aplicações: Construções metálicas - soldagem de topo em chapas grossas; construção naval - soldagem de secções do navio e laterais de tanques; Usado quando se necessita de grandes quantidades de material de solda depositado, como no caso da soldagem de secções transversais muitos espessas. O processo passa a ser viável economicamente em juntas de topo a partir de 19mm de espessura;
Vantagens: O processo lento de solidificação é favorável para as reações químicas dos materiais; o metal depositado é livre de poros.
Desvantagens: A granulação é grosseira; O custo dos dispositivos de soldagem é alto; o processo é eficiente apenas para soldar secções acima de 19mm; a soldagem só pode ser feita na posição vertical ascendente e não deve ser interrompida.
SOLDA POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA
Agrupa vários processos em que o calor de soldagem é gerado pela resistência a um fluxo de corrente elétrica que atravessa as partes a serem unidas. Estes processos são mais comumente utilizados para soldar juntas sobrepostas de chapas com diferentes espessuras. A corrente elétrica é conduzida até a junta por um par de eletrodos e a resistência das peças à passagem da corrente elétrica gera o aquecimento da superfície a ser soldada. Os eletrodos fixam as peças por meio de pressão, a fim de garantir um ótimo contato elétrico e conter o metal fundido na junta.
Aplicações:  Indústrias de automóveis, de eletroeletrônicos, na fabricação de eletrodomésticos, de tubulações, de equipamento ferroviário e esportivo,
Vantagens: Excelente qualidade, sendo às vezes invisível, o que simplifica as operações de acabamento.
Desvantagens: Custos do equipamento, geralmente maiores do que os custos do equipamento para soldagem por arco elétrico, menor resistência à fadiga, além de limitações à espessura dos materiais.
SOLDA À LASER
Possibilita a obtenção de determinadas características impossíveis de serem obtidas por outros processos, tais como elevadíssimas velocidades de soldagem, ausência de contato entre fonte de calor e peça a soldar, baixa entrega térmica, pouca distorção e pequenas zonas afetadas pelo calor.
Aplicações: Corte e furação de peças de geometrias complexas; Válvulas de motores de combustão.
Vantagens: Muito menos distorções; soldagens em um único passe; não requer metal de adição; facilidade em soldar locais de difícil acesso, uma vez que não há contato com a peça; soldagem de peças muito finas; possibilidade de automatização do processo.
Desvantagens: Alto custo;  Baixa eficiência, aproximadamente menor que 10%; A baixa potência do equipamento, que limita a espessura, os problemas com refletividade em alguns materiais e as estreitas tolerâncias de ajuste das juntas.
GOIVAGEM
A goivagem ou abertura de sulcos é uma das variações das operações possíveis com equipamentos de oxicorte. Ela consiste na utilização de um bico de corte construído com um geometria angular para permitir a aplicação de um jato de corte tangencialmente á superfície da chapa ou cordão de solda. A saída do jato de corte do bico também é modificada para produzir um jato de oxigênio curto e largo.
Aplicações: Abertura de sulcos em placas para posterior soldagem. O tamanho do sulco vai depender da especificação da numeração do bico; Remoção de cordões de solda ou parte destes após a detecção de defeitos de soldagens.
CORTE À PLASMA
Utiliza um arco elétrico concentrado que derrete o material através de um feixe de plasma de alta temperatura. O início do corte é praticamente instantâneo e produz uma deformação mínima da peça de trabalho. Este processo permite a usinagem em altas velocidades de corte e menos tempo de inatividade. Também permite corte com espessuras de 0,5 a 160 mm, utilizando unidades de plasma até 1000A. O corte a plasma também permite que o aço estrutural usinado possa ser chanfrado com até 30 milímetros. Uma das características mais notáveis ​​é a alta qualidade e acabamento do corte. Usado para cortar peças empilhadas, com furos e até pintadas.
Vantagens: Corta todos os metais condutivos de eletricidade; Cortes de pequena espessura; Cortes com grande precisão; custo acessível.
Desvantagens: Não cortar materiais não condutivos de eletricidade; Não é tão portátil, principalmente pela necessidade de um compressor para o ar comprimido.
CORTE POR JATO D’ÁGUA
Uma bomba de pressão ultra elevada gera um fluxo de água com uma pressão nominal. Essa pressão é convertida em velocidade através de um minúsculo orifício de pedras preciosas, criando um fluxo tão pequeno como um fio de cabelo, e que pode cortar materiais leves. Para aumentar o poder de corte em 1.000 vezes, abrasivo é inserido no fluxo do jato de água supersônico.
Aplicações: Alimentos, Corte de metais duros.
Vantagens: O entalhamento mínimo permite detalhes incríveis; Economia de matéria-prima (redução das sobras); Sem dano térmico.
Desvantagens: Velocidade do processo (processo com chama é mais eficaz); Materiais cerâmicos têm sua resistência diminuída após o corte; Vidros temperados (projetados para quebrar a baixas pressões) não podem ser cortados.
SOLDA TERMITE
Este processo de soldagem, também conhecido como soldagem termítica, engloba
um grupo de processos que utiliza o calor liberado por uma reação exotérmica
(alumínio com óxidometálico, resultando em óxido de alumínio e o metal) para
viabilizar a soldagem. A exotermia da redução de um óxido metálico é utilizada
como fonte de energia para a soldagem, sendo que os óxidosusados são os que
possuem um baixo calor de formação, enquanto os agentes redutores são aqueles
que possuem alto calor de formação.Esse processo irá produzir coalescência (união) dos metais, peloaquecimento dos mesmos. Normalmente é utilizado em aplicações bastante específicas, onde outros processos de soldagem não apresentam flexibilidade nem condições adequadas.
Aplicações: Soldagem de trilhos em ferrovias; Explosivos e cortes e Soldagem de cabos e fios elétricos.
BRASAGEM
Grupo de processos de união que liga metais pelo aquecimento adequado e pelo uso de um metal de adição com temperatura de fusão mais baixa do que a temperatura "solidus" do metal de base; o metal de adição preenche a junta por capilaridade. Neste tipo de união, o metal de base nunca se funde e é este fato que diferencia a brasagem de outros processos de soldagem por fusão.
Aplicações: reparar peças trincadas ou quebradas; componentes elétricos soldagem de circuitos impressos(Solda branda); peças de pequena espessura
Vantagens: requer menor calor,  o equipamento empregado é simples e de fácil utilização; metais frágeis, como ferro fundido cinzento, podem ser unidos sem alto pré-aquecimento.
Desvantagens: resistência de solda, que é limitada à resistência do metal de adição; a temperatura de serviço, que é limitada ao ponto de fusão do metal de adição, como acontece com as ligas de cobre
Principais tipos de Soldagem Por Fusão
Soldagem Oxi-gás
Soldagem com eletrodo revestido
Soldagem TIG
Soldagem por Plasma
Solagem Mig Mag
Soldagem a Arco Submerso
Soldagem Sob Escória Eletrocondutora
Soldagem com Eletrodo Tubular
Principais Tipos de Soldagem por Pressão
Soldagem por Resistência
Soldagem por Centelhamento
Soldagempor Fricção
Soldagem por Ultrassom
Soldagem a Frio