ATIVIDADE PRÁTICA SUPERVISIONADA

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ATIVIDADE PRÁTICA SUPERVISIONADA:
“VISITA A UMA USINA DE CONCRETO”
RIBEIRÃO PRETO
2015
INTRODUÇÃO
O concreto é o material mais utilizado na construção civil, composto por uma mistura de cimento, areia, pedra e água, além de outros materiais eventuais, os aditivos e as adições. Historicamente, os romanos foram os primeiros a usar uma versão deste material conhecida por “pozzolana”. No entanto, o material só veio a ser desenvolvido e pesquisado no século XIX. No preparo do concreto, um ponto de atenção é o cuidado que se deve ter com a qualidade e a quantidade da água utilizada, pois ela é a responsável por ativar a reação química que transforma o cimento em uma pasta aglomerante. Se sua quantidade for muito pequena, a reação não ocorrerá por completo e se for superior a ideal, a resistência diminuirá em função dos poros que ocorrerão quando este excesso evaporar. A relação entre o peso da água e do cimento utilizados na dosagem é chamada de fator água/cimento (a/c). O concreto deve ter uma boa distribuição granulométrica a fim de preencher todos os vazios, pois a porosidade por sua vez tem influência na permeabilidade e na resistência das estruturas de concreto.
 A proporção entre todos os materiais que fazem parte do concreto é também conhecida por dosagem ou traço, sendo que podemos obter concretos com características especiais, ao acrescentarmos à mistura, aditivos, isopor, pigmentos, fibras ou outros tipos de adições. Cada material a ser utilizado na dosagem deve ser analisado previamente em laboratório (conforme normas da ABNT), a fim de verificar a qualidade e para se obter os dados necessários à elaboração do traço (massa específica, granulometria, etc.)..
 Este trabalho tem como o objetivo principal mostrar ao aluno como é o princípio de funcionamento de uma Usina de Concreto, começando por base cada passo da realização da separação de agregados, areia e quando forem os casos, aditivos para a mistura da massa. 
 Para que isso ocorra existe uma série de processos até obtenção dos mais variados tipos de concretos que serão descritos ao longo do trabalho. Nesse estágio é preciso por parte da empresa uma série de testes e métodos para obtenção do melhor tipo de concreto para seu comprador. 
 A visita do grupo desse trabalho escolheu a “Neomix Concreto” para que ela pudesse conceder informações de como é feito toda a modelagem, preparo e testes sobre aquilo que produzem, deixando claro todas as etapas e esclarecendo todas as dúvidas sobre os materiais, agregados e substâncias que fazem parte do concreto, o segundo material mais utilizado pelo homem, perdendo somente para a água. 
A EMPRESA
“A Neomix Concreto tem o compromisso de trabalhar com responsabilidade e respeito ao meio ambiente, agindo e conscientizando seus colaboradores desse ideal. Por isso, todo o material utilizado na empresa é reciclado, e sempre será feira a opção por produtos ecologicamente corretos, desde a papelaria do escritório até combustível, pneus, baterias, óleos e demais materiais que devem ser usados e descartados corretamente para não agredirem a natureza”.
Localizada em: R. Vereador Miguel Cury, 5 / Anhanguera km 295
Parque Industrial – CEP: 14140-000
Cravinhos – SP
Tem a missão de atuar na cadeia da construção civil de maneira sustentável, de forma a respeitar o meio ambiente com inovação tecnológica, atender às necessidades dos clientes e gerar retorno aos acionistas.
PRODUTOS E CARACTERIZAÇÃO
Bomba de concreto: utilizadas para descarregar o concreto com grande pressão
Concreto pesado: O concreto pesado é obtido através da utilização de agregados com maior massa específica aparente em sua composição, como por exemplo, a hematita, a magnetita e a barita. Sua dosagem deve proporcionar que a massa específica do concreto atinja valores superiores a 2800 kg/m³, oferecendo à mistura boas características mecânicas, de durabilidade e capacidade de proteção contra radiações. Este concreto tem sua aplicação mais frequente na construção de câmaras de raios-X ou gama, paredes de reatores atômicos, contrapesos, bases e lastros.
Concreto leve: Os concretos leves são reconhecidos pelo seu reduzido peso específico e elevada capacidade de isolamento térmico e acústico. Enquanto os concretos normais têm sua densidade variando entre 2300 e 2500 kg/m³, os leves chegam a atingir densidades próximas a 500 kg/m³. Cabe lembrar que a diminuição da densidade afeta diretamente a resistência do concreto. Os concretos leves mais utilizados são os celulares, os sem finos e os produzidos com agregados leves, como isopor, vermiculita e argila expandida. Sua aplicação está voltada para procurar atender exigências específicas de algumas obras e também para enchimento de lajes, fabricação de blocos, regularização de superfícies, envelopamento de tubulações, entre outras.
Concreto bombeável: Os concretos bombeáveis, são elaborados com certas características de fluidez, necessárias para serem bombeados através de uma tubulação que varia de 3 a 5½ polegadas de diâmetro. O serviço de bombeamento se caracteriza por dar uma maior rapidez a concretagem, diminuir a mão de obra para o transporte e aplicação do concreto, eliminar o uso de carrinhos de mão ou similares e utilizar um concreto que permite uma melhor trabalhabilidade, necessitando de menos vibração para um melhor acabamento.
Concreto com fibras: Entre as adições utilizadas para melhorar certas características do concreto, as fibras tem tido papel de destaque nos últimos anos, sendo objeto de muito estudo e desenvolvimento. As fibras naturais ou sintéticas são empregadas principalmente para minimizar o aparecimento das fissuras originadas pela retração plástica do concreto. Esta retração pode ter diversas causas, entre elas destacamos a temperatura ambiente, o vento e o calor de hidratação do cimento. Sua aplicação depende das necessidades de cada obra, mas são utilizadas normalmente em pavimentos rígidos, pisos industriais, projetados, áreas de piscina, pré-moldados, argamassas, tanques e reservatórios, entre outros. As fibras de aço, além de propiciarem a diminuição das fissuras, tentam conquistar espaço na substituição total ou parcial das telas e barras de aço em algumas aplicações do concreto.
Concretos com aditivos especiais: tem o objetivo de melhorar a durabilidade e impermeabilidade.
Concreto colorido: Concreto de base normal onde ocorre uma pigmentação com uma cromática acima do verde. Sua aplicação pode ser exemplificada em garagens de edifícios, para assim não haver a necessidade de pintar o chão. 
Concreto de auto desempenho: O Concreto de Alto Desempenho (CAD) é calculado para se obter elevada resistência e durabilidade. Com a utilização de adições e aditivos especiais, sua porosidade e permeabilidade são reduzidas, tornando as estruturas elaboradas com este tipo de concreto, mais resistentes ao ataque de agentes agressivos tais como cloretos, sulfatos, dióxido de carbono e maresia. 
O CAD tem suas resistências superiores a 40 MPa, o que é de extrema importância para estruturas que necessitem ser compostas por peças com menores dimensões.
Além do aumento na vida útil das obras, este concreto pode proporcionar: desformas mais rápidas, diminuição na quantidade e metragem das formas, maior rapidez na execução da obra.
Concreto resfriado: Concreto gelado, ou melhor, resfriado é aquele que tem a temperatura de lançamento reduzida, através da adição de gelo à mistura, em substituição total ou parcial da água da dosagem. Para se fazer este tipo de concreto, o gelo deve ser moído e ficar à disposição da central dosadora em caminhões frigoríficos. Ele só deve ser colocado no caminhão betoneira, momentos antes da carga. Em obras de grande porte são necessárias logísticas especiais, que podem incluir até a montagem de uma estrutura para produzir seu próprio gelo. Sua adição tem como objetivo principal, a redução das tensões térmicas, através da diminuição do calor de hidratação nas primeirashoras. Este procedimento, além de evitar fissuras, mantém por mais tempo a trabalhabilidade e gera uma melhor evolução da resistência à compressão. O concreto resfriado é mais utilizado em estruturas de grandes dimensões, ou seja, barragens, alguns tipos de fundações, bases para máquinas e blocos com alto consumo de cimento. 
A PRÁTICA
 Em blocos de cimento é feito a separação dos agregados: britas de 16 mm e 19 mm, após é feito a lavagem dessas britas com água, para que elas possam ficar puras e sem o acumulo de pó em sua composição. 
 O processo começa quando a esteira joga o seu conteúdo (areia, por exemplo) para um pré-depósito e logo em seguida para um depósito, abaixo desses depósitos fica localizado uma balança. Todas as esteiras são cobertas para não haver contaminação. Um funcionário fica na cabine de cima e com o apoio de uma webcam ele verifica quando o depósito fica vazio e então o funcionário com a pá carregadeira carrega até a caixa (solo) e direciona a esteira por um painel ou controle remoto dentro da cabine. Com uma programação ele indica o FCK que deseja ter no concreto, e a balança indica o quanto é necessário de cada material para essa produção. Uma única coisa que deve realizar a cada duas horas é retirar o valor da umidade da areia por uma frigideira ou frasco de Chapman, informando na operação a fim de corrigir a quantidade de água. 
 Do lado dessa esteira, existe um tanque de aditivos, responsável por “emprestar” ao concreto melhores condições de variabilidade, durabilidade. A taxa de utilização dele é de 0,7% ou 0,8%, ou seja, um concreto que usa 300 kg de cimento, a taxa desse tanque que se aplica é de 2 litros somente. 
 No centro de operações fica uma pessoa responsável pelo controle. Também fica o certificado de licença adquirido pela prefeitura, ensaios de areia, inspeções, manual de aferições de equipamentos (da balança, da prensa, etc.), pois se tiver erro na pesagem, influencia no concreto e diversos outros documentos de forma a manter tudo no rígido controle de funcionamento.
 Com os dados de umidade da areia, o operador joga no sistema e o sistema converte tudo isso em uma espécie de receita do produto com as quantidades necessárias para realização correta. 
 No painel a pesagem dos materiais é feita de forma separada, com indicação de pesagem de areia e pedra, outro de cimento, um aditivos e outro de água. O painel tem duas formas de controle a forma de “automação” e a forma “manual” para se obter essa pesagem. Portanto, a escolha é pela automação, que por se tratar de um processo mais rápido e prático além de ter uma margem de erro bem menor comparado ao sistema manual. E por fim, há um sistema de rastreamento para os caminhões, assim que saem da usina, é acompanhado o trajeto dos caminhões para que caso aconteça algum imprevisto, consigam resolvê-lo rapidamente. E após o preparado desse concreto, o caminhão estaciona em baixo de uma espécie de bomba, enchendo um caminhão de 8 metros cúbicos em apenas seis minutos, após isso o mesmo estará pronto para percorrer o seu destino. 
 
SETOR LABORATORIAL
 Dentro do laboratório são feitas diversas pesquisas afim de melhorar os projetos, concretos e analisar o desempenho de cada equipamento e amostras (corpo de prova). Primeiramente, fazem os ensaios de massa específica através do piquinômetro, um aparelho bem mais preciso para coletar a matéria todo dia. Após isso são feitas umas séries de planilhas que são analisadas de acordo com o laudo do cimento para ver o desempenho do mesmo. 
 Como tudo deve ser certificado corretamente, o Certificado de Aferição da Prensa é o responsável pela aferição do corpo de prova, então identificando qual é o seu MPÁ. O Ensaio Técnico, utiliza o corpo de prova para aferição da área de contato, conforme o seu rompimento é possível evidenciar (através de uma folha de carbono) afim de verificar se a área de contato há o cisalhamento. 
 Observações e testes são realizados com compostos. Então no preparo de um concreto leve: isopor, EVA, cinazita. O concreto de enchimento é usado com o EVA, vem com a proteção mecânica. Explica-se no laboratório o porquê da fibra. A fibra auxilia na tração do concreto já que o mesmo é pouco resistente a tração e bem resistente à compressão. No concreto armado se tem uma boa compreensão e tração, graças a sua junção do concreto com fios de aço.
 Em um outro local, dentro do mesmo laboratório são feitos através de esquadros os moldes do corpo de prova. Após esse molde ele passa para o setor de avaliação técnica de sua resistência. 
 O grão de cimento quando começa a hidratar, ele cria raízes e para entrar no estado de reação demora aproximadamente 150 minutos. Após isso, porque o concreto já tem que estar fixado? Quando o caminhão solta, ele vai “quebrando” e todo concreto tem um coeficiente de segurança para evitar as quebras, ou até mesmo perda de obras por erro técnico. Entre os ensaios de recebimento de concreto na obra: Um realizado após 7 dias e o outro após 28 dias. 
 Caso ele não chegar a 40% ele não consegue atingir a carga em 28 dias. Então é necessário um reforço ou desmanchar a peça que foi levantada e o custo acarretado é todo da Usina que forneceu o concreto. E para reparar uma obra, as vezes custa 300% mais caro do que sairia o custo geral da obra, dependendo do desenvolvimento e acabamento da mesma. Dentre outras coisas que acontecem nesse local, também é colocado uma lona plástica para o solo não absorver a água do concreto e usam o concreto drenante, nessa fase é necessário se obter uma sub base capaz de drenar esse sistema, afim de evidenciar a quantidade de água infiltrada no sistema, e com o produto obtém-se a cura química com a própria água dele.
 Por fim, realiza-se diversas analises de massa específica, ruptura do corpo de prova e para testes sempre com o intuito de realizar o melhor produto, com a melhor qualidade e benefício a prol de quem o utilizará. 
 
CONCLUSÃO
 Após a verificação e avaliação de uma Usina de Concreto, é possível perceber as vastas atividades que deverão ser proporcionadas com o intuito de sempre inovar, dar boas condições de estudos e análises aos produtos para que todos sejam beneficiados: o comprador, com o produto de qualidade e custo acessível e a empresa, com o lucro, destaque e aprovação no mercado comercial. 
Para tal, deve-se primeiramente investir em análises e testes para que no final do processo consiga um desempenho superior ao anterior já feito, para que assim a empresa se empenhe em adequar a todas necessidades do cliente. Para o cliente, é de livre escolha saber decidir o que se torna melhor e mais econômico para a sua obra, sendo então, o tipo de concreto quanto a sua composição, durabilidade, tornando o mercado de trabalho mais competente e heterogêneo nas formas de obtenção de produtos afim de, no final, se destacar não exigindo grande capital e mão-de-obra. 
 Já em relação com o concreto, o mesmo deve ser utilizado de maneira correta e coerente, já que é comparado a uma receita de bolo: caso algum “ingrediente” seja colocado de maneira errada, ele se torna um concreto poroso. Um concreto poroso é aquele sujeito a corrosão. O mau uso desse material, acarreta em perdas graves em uma construção seja lá de qual dimensão, então cabe as pessoas mais especializadas, fiscais e mestres de obra avalia-lo desde sua chegada até seu uso final, pois a geração atual se depara com diversas fiscalizações e na mesma proporção grandes reparos devido a falhas que acontecem diariamente em toda parte do mundo. E a melhor maneira para conseguir completar o serviço que se deseja é pelo menos fazendo-o corretamente. 
 Por fim, todos esses aspectos se tratam da real atividade construtiva que busca formas de se enquadrar em novas experiências comerciais, buscando gerar adaptações no mercado global. Seja da empresa que fornece, seja a empresa que compra ou seja a empresa que utiliza o produto. Por isso, esse trabalho ajudou a entendertodos os processos de realização do concreto que inicia com a separação dos agregados, aglomerantes, uso da esteira, mistura de tudo, até a transferência para os caminhões. Essas separações exigem um rigoroso controle que passa até o setor laboratorial que realizam testes para adaptar, identificar e controlar o concreto, afim de entregar o que foi pedido.