Alvenaria Estrutural - Autoportante

Prévia do material em texto

UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL 
CAMPUS CARAZINHO/ RS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Pesquisa: Alvenaria Estrutural/Autoportante 
Joabe do Amaral Fernandes 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tecnologia da Construção II 
Karina da Costa 
 
 
 
 
 
Carazinho, março de 2016. 
 
INDICE 
1. Apresentação ....................................................................................................... 4 
2. Unidades de alvenaria.......................................................................................... 5 
3. Blocos e Tijolos Cerâmicos .................................................................................. 6 
3.1. Características ............................................................................................... 7 
3.1.1. Propriedades dos blocos ......................................................................... 7 
3.1.2. Resistência à compressão ....................................................................... 7 
3.1.3. Precisão Dimensional .............................................................................. 7 
3.1.4. Índice de Absorção .................................................................................. 8 
3.2. Classificação .................................................................................................. 8 
3.3. Processo de fabricação .................................................................................. 9 
4. Blocos e Tijolos de Concreto .............................................................................. 10 
4.1. Características ............................................................................................. 11 
4.1.1. Resistência à compressão ..................................................................... 12 
4.1.2. Absorção de água .................................................................................. 12 
4.1.3. Precisão dimensional e perfeição geométrica ....................................... 13 
4.1.4. Textura superficial ................................................................................. 13 
4.2. Tipos de blocos e classificação .................................................................... 14 
4.3. Resistência à compressão ........................................................................... 16 
4.4. Produção de blocos de concreto .................................................................. 17 
5. Blocos e Tijolos Sílico-Cálcareos ....................................................................... 18 
Características ....................................................................................................... 19 
Processo de fabricação ......................................................................................... 22 
6. Blocos Celulares Autoclavado ............................................................................ 23 
Características ....................................................................................................... 24 
Classificação .......................................................................................................... 26 
Resistência à compressão ..................................................................................... 27 
7. Graute ................................................................................................................ 28 
 
7.1. Função do graute ......................................................................................... 28 
7.2. Condições de Uso do Graute ....................................................................... 30 
8. Armadura ........................................................................................................... 31 
8.1. Função da armadura .................................................................................... 32 
8.2. Condições de uso ........................................................................................ 33 
 
 
 
 
 
1. Apresentação 
A alvenaria estrutural resulta da colocação em arranjos específicos de peças 
industrializadas, de dimensões e peso de fácil manuseio, ligadas entre si através de 
juntas de assentamento ou juntas verticais de argamassa para formar os elementos 
de alvenaria (produtos da construção) que são as paredes, cintas, vigas, 
contravergas, e vergas, pilares que juntos formam um conjunto monolítico. 
Em alguns casos, as armaduras podem ser incorporadas nas juntas de 
assentamentos ou no graute dentro dos furos dos blocos para realizar uma alvenaria 
armada, a qual apresenta maior resistência a determinadas solicitações. 
 
Figura 1Parede de alvenaria de blocos cerâmicos 
 
Figura 2Alvenaria armada 
 A alvenaria tem boas características de durabilidade, estética e desemprenho 
térmico e acústico. Quando executado como um processo racionalizado, projetado, 
 
calculado e em conformidade com as normas pertinentes, a alvenaria estrutural 
apresenta simplificação das técnicas de execução, maior velocidade de execução, 
redução da mão de obra, diminuição de formas, escoramento e armaduras; economia 
na aplicação dos revestimentos, redução dos desperdícios e funcionalidade com 
segurança. As principais desvantagens da alvenaria estrutural estão na limitação do 
projeto arquitetônico e nas dificuldades para uma eventual reforma. 
 Contudo, a alvenaria desperta muita curiosidade e desperta o ceticismo de 
alguns que perguntam sobre a real necessidade do graute, a eficiência da interação 
entre paredes, a forma de armar vergas e contravergas, o tipo de lajes mais 
convenientes e os tipos de funções adequados. 
 
2. Unidades de alvenaria 
 90% do volume de uma parede é formado pelas unidades. Por isso, as 
características de uma parede (propriedades e parâmetros de desempenho) são 
fortemente influenciadas pelo bloco. A alvenaria estrutural utiliza principalmente as 
unidades cerâmicas ou de concretos. Entretanto existem também tijolos de solo-
cimento, blocos de concreto celular outo clavado e blocos silico-calcários. Estas 
unidades podem ser produzidas com morfologias e características muito diferentes. 
 
Figura 3Unidades de alvenaria 
 As recomendações sobre especificações e requisitos mínimos são 
estabelecidas nas normas técnicas correspondentes: 
 NBR 7170 (1983) - Tijolo maciço cerâmico para alvenaria; 
 NBR 8491 (1983) - Tijolo maciço de solo cimento; 
 NBR 15270-2 (2005) - Componentes cerâmicos - Parte 2 - Blocos Cerâmicos 
para alvenaria estrutural - Terminologias e requisites; 
 
 NBR 15270-3 (2005) - Componentes cerâmicos - Parte 3 - Blocos Cerâmicos 
para alvenaria estrutural e de vedação- Método de ensaio; 
 NBR 6136 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria estrutural; 
 
Em geral as unidades devem apresentar bom desempenho em relação as 
seguintes características: 
 Resistência mecânica: fundamental para a capacidade portante da parede; 
 Estanqueidade; 
 Isolamento térmico e acústico; 
 Resistência e reação ao fogo. 
 
3. Blocos e Tijolos Cerâmicos 
 
Figura 4. Bloco 24cm 
 
 
Figura 5. Bloco 21 cm 
 
Figura 6. Bloco perfurado 
 
 
Figura 7. Canaleta "U" 
 
 
Figura 8. Canaleta "J" 
 
 
Figura 9. Bloco 44 cm 
 
3.1. Características 
A alvenaria de blocos cerâmicos apresenta características muito importantes: 
precisão dimensional, boa resistência à compressão, isolamento térmico e 
acústico,resistência ao fogo e à penetração da chuva, flexibilidade para a estética. 
Na alvenaria estrutural são utilizados blocos perfurados ou blocos com paredes 
maciças ou furadas. Em todos estes casos, a relação entre a área líquida e bruta 
deve ser menor que 75%. Caso contrário o bloco é considerado maciço. Entretanto 
em geral, esta relação está em torno de 50%. 
3.1.1. Propriedades dos blocos 
Entre as diversas propriedades que podem ser analisadas, três são consideradas 
fundamentais e constituem os parâmetros de controle dos blocos. Estão são: a 
resistência à compressão; a precisão dimensional e o índice de absorção. 
3.1.2. Resistência à compressão 
A resistência do bloco depende das matérias primas utilizadas na fabricação 
do bloco assim como do processo de queima. Em geral, considera-se a resistência 
como um indicador de qualidade do bloco. Devido à importância deste parâmetro, a 
norma define o procedimento a ser utilizado para estimar a resistência à compressão 
de um lote. 
 O valor de resistência mínima para bloco estrutural é de 3 Mpa, sendo a 
resistência de 6 Mpa o valor mais comum no mercado. A demanda por prédios mais 
altos tem incentivado algumas fábricas a disponibilizarem blocos de 10, 15 e 18 Mpa. 
3.1.3. Precisão Dimensional 
O resultado da racionalização em alvenaria estrutural exige um controle 
rigoroso de vários aspectos dos blocos. Uma boa modulação tanto horizontal quanto 
vertical dependerá das dimensões dos blocos. Por outro lado, o prumo lateral afeta 
diretamente o consumo de material necessário para o revestimento das paredes. 
Variações grandes nas espessuras das paredes podem afetar a resistência. 
Assim é muito importante realizar o controle das dimensões para manter estas 
dentro dos limites estabelecidos pela norma. A figura mostra os parâmetros de 
controle e as posições onde devem ser medidos. 
 
 
Figura 10. Precisão dimensional 
A norma 15270-2/2005 recomenda os seguintes limites de tolerância: 
 Individual Média 
Largura (L); Comprimento (C); Altura (H) 5 mm−
+ 3 mm−
+ 
Desvio em relação ao esquadro (D); 
Plano das faces (F) 
3 mm−
+ 3 mm−
+ 
 
3.1.4. Índice de Absorção 
O índice de absorção permite definir a quantidade de água que um bloco é 
capaz de absorver e serve como um indicador de qualidade também. O índice 
representa a proporção, em relação a sua massa é capaz de absorver. É um indicador 
importante pois a penetração de água e outros agentes agressivos por absorção leva 
a várias patologias e deve ser controlado. A norma estabelece os requisitos para seu 
uso na alvenaria estrutural. 
Os blocos, quando assentados entram em contato com a argamassa em estado 
plástico, que contém a quantidade de água necessária para garantir a trabalhabilidade 
no assentamento e a hidratação correta do cimento. O bloco ao absorver parte da 
água da mistura pode prejudicar o processo de hidratação. 
 
3.2. Classificação 
A resistência à compressão, principal característica do bloco depende de sua 
morfologia (área líquida). Por outro lado, a interação entre paredes, aspecto 
 
importante para a uniformização das tensões, exige o arranjo dos blocos nas fiadas 
sucessivas de forma a garantir uma amarração direta e eficiente entre as paredes. 
Para isso os blocos são produzidos com comprimentos e espessuras diferentes sendo 
classificas em famílias em função da largura e em vários outros tipos em função do 
comprimento e da função que cumprem na alvenaria. Estes tipos são:
 Blocos inteiros; 
 Meio bloco; 
 Bloco canaleta U; 
 Bloco canaleta J;
 Especiais para amarração em encontros de paredes; 
 Ajuste ou compensador na amarração horizontal 
 Canaleta compensador para modulação vertical; 
Considerando uma dimensão modular de 10 cm, a tabela abaixo, extraída da norma 
15270-2/2005 as dimensões resultantes para algumas famílias de blocos. 
 
3.3. Processo de fabricação 
A fabricação dos blocos cerâmicos consiste em várias etapas ou fases que são 
resumidas a seguir:
 Seleção das materiais-prima; 
 Mistura e umidificação; 
 Secagem no início do forno; 
 Preparação da matéria-prima;
 Britagem e moagem da matéria-prima; 
 Extrusão, corte e identificação das unidades; 
 Queima no meio do forno em túnel; 
 Definição em laboratório do produto que será produzido industrialmente; 
 
4. Blocos e Tijolos de Concreto 
As obras em alvenaria devem satisfazer um número de exigências normativas, tais 
como:
 A estabilidade mecânica; 
 Durabilidade em função da 
exposição a chuva; 
 Isolamento térmico; 
 Isolamento acústico; 
 Resistência ao fogo que considera por um lado os blocos como incombustíveis 
e por outro lado que as paredes devem garantir durante um determinado tempo 
as seguintes função: estabilidade ao fogo, corta chamas e corta fogo; 
 
Figura 11. Blocos de Concreto 
 De acordo com a norma NBR 6136 o bloco se define como um elemento de 
alvenaria como cuja área líquida é igual ou inferior a 75% da área bruta. Os blocos de 
classe AE são utilizados em paredes externas acima ou abaixo do nível do solo, 
podendo estar expostas à umidade ou intempérie sem receber revestimento de 
argamassa enquanto os blocos de Classe BE são utilizados acima do nível do solo. 
Além disso devem ser revestidos e não devem estar expostas a intempéries. 
 
4.1. Características 
O bloco de concreto é empregado em larga escala no Brasil. Foi o primeiro bloco a 
possuir uma norma brasileira para calcula de alvenaria estrutural. Por outro lado, como 
existem muitos fornecedores, sofre um problema de falta de qualidade. Possui boa 
resistência à compressão sendo a faixa de produção entre a mínima 4,5 Mpa exigida 
pelas normas e 16 MPa. A resistência alta só é disponibilizada por algumas fábricas 
e o bloco é mais pesado. O Brasil já tem prédio de mais de 20 pavimentos com 
alvenaria estrutural de blocos de concreto. 
 Um bloco conforme deve oferecer qualidade e economia as edificações. Isso 
significa que deve apresentar: dimensões e formas adequadas, compacidade, 
resistência, bom acabamento geométrico, boa aparência visual sobretudo quando o 
projeto não prevê revestimento. Além disso, deve garantir isolamento termo acústico. 
Estes parâmetros são determinantes para a qualidade dos blocos e tem seus limites 
restabelecidos em normas técnicas apropriadas. 
 Existe um conjunto completo de normas da ABNT (Associação Brasileira de 
Normas Técnicas) voltadas à qualidade dos materiais e ao sistema construtivo de 
alvenaria estrutural com bloco de concreto. As principais são: 
 NBR 15873/2010 – Coordenação Modular para Edificações; 
 NBR 6136/2008 – Blocos Vazados de Concreto Simples para Alvenaria – 
Requisitos; 
 NBR 7184:92 – Determinação da resistência à compressão; 
 NBR 8215/1983 – Prismas de Blocos Vazados de Concreto Simples para 
Alvenaria Estrutural Preparo e ensaio à Compressão 
 NBR 15961-1/2011 – Alvenaria estrutural – Blocos de concreto – Parte 1: 
Projeto; 
 NBR 15961-2/2011 – Alvenaria estrutural – Blocos de concreto – Parte 2: 
Execução e Controle de Obras; 
 NBR 12118/2011 – Blocos Vazados de Concreto Simples para Alvenaria – 
Métodos de ensaio; 
 NBR 14321 – Paredes de Alvenaria Estrutural – Determinação da resistência 
ao cisalhamento; 
 NBR 14322 – Paredes de Alvenaria Estrutural – Verificação da resistência à 
flexão simples ou à flexo-compressão. 
 NBR 10837:89 – Cálculo de alvenaria estrutural de blocos vazados de concreto; NBR 8798:85 – Execução e controle de obras em alvenaria estrutural de blocos 
vazados de concreto. 
Algumas características constituem os requisitos normativos e servem de 
indicadores de qualidade ou para especificação dos blocos. As mais importantes 
são: 
4.1.1. Resistência à compressão 
A compacidade depende dos critérios de dosagem e influencia diretamente a 
resistência do bloco assim como o índice de absorção. A cura é um fator determinante 
na resistência a compressão dos blocos, a qual deve ser avaliada aos 28 dias. A 
resistência é a capacidade que a parede de alvenaria possui de suportar as deversas 
ações mecânicas previstas em projeto, tais como as cargas da estrutura, vento, 
deformações, choques, etc. Esta resistência está diretamente ligada a alguns fatores 
como: características dos componentes e das juntas, aderência do conjunto, esbeltes 
da parede, ligação entre paredes, entre outros. Os blocos são comercializados em 
classes de resistência que variam desde 4,5 MPa até 16 MPa. 
4.1.2. Absorção de água 
Está diretamente relacionada à impermeabilidade dos produtos, ao acréscimo 
imprevisto de peso à parede saturada e à durabilidade. A determinação da Absorção 
total de blocos de concreto estrutural é contemplada na NBR 6136. O índice de 
absorção é utilizado como um indicador de durabilidade. A absorção Individual de 
blocos de concreto deve ser menor ou igual a 10%. 
A Absorção inicial (determinado com a ASTM C 67) corresponde à capacidade 
de sucção do bloco. É um indicador importante para definir o potencial de aderência 
do bloco com uma argamassa com retenção adequada. Os blocos de concreto 
apresentam em geral uma taxa de absorção inicial de sucção em torno de 
0,265g/cm2/min. 
Esta absorção é influenciada pela porosidade dos blocos sendo mais alta para 
blocos mais porosos. Assim é importante encontrar o ponto de equilíbrio já que a 
absorção na quantidade certa favorece a penetração dos aglomerantes que ao 
endurecer tornam monolítico o conjunto blocos, argamassa, revestimento. Entretanto 
quando a absorção é muito alta pode comprometer as reações químicas necessárias 
ao endurecimento. Para garantir o equilíbrio é importante utilizar uma argamassa com 
características de retenção adequada. 
 
4.1.3. Precisão dimensional e perfeição geométrica 
A qualidade e o tipo do bloco de concreto são fundamentais para o bom 
desempenho do sistema estrutural. Por isso, é importante saber se a região do 
empreendimento possui fabricantes de blocos que ofereçam o produto adequado e 
dentro das normas técnicas. O processo de fabricação (mistura homogênea, 
prensagem, secagem e cura controlada), confere aos produtos grande regularidade 
de formas e dimensões possibilitando a modulação da obra já a partir do projeto, 
evitando-se improvisos e os costumeiros desperdícios deles decorrentes. É 
importante observar as dimensões estabelecidas em norma, bem como seus limites 
de tolerância. Quando vazados, observar ainda a espessura das paredes que 
compõem os blocos para não comprometer sua resistência. As dimensões 
padronizadas dos blocos admitem as tolerâncias apresentadas na tabela. 
 
Requisitos 
Bloco de Concreto 
Estrutural tipo A e B 
Absorção D'Água (% massa) 10 (individual) 
Tolerâncias Dimensionais (mm) 
~2 (largura) 
~3 (altura e comprimento) 
Resistência à compressão 
6 MPa 
4,5 MPa 
Dimensões (mm) 
140 x 190 x 190 
140 x 190 x 390 
140 x 190 x 190 
140 x 190 x 390 
 
Se forem detectadas não conformidades nas dimensões dos blocos (altura, 
largura e comprimento), isso indica, em geral, falha no processo de produção, isso é: 
na fabricação ou na fiscalização dos lotes. Os problemas com precisão dimensional 
afetam diretamente a coordenação modular e contribuem para aumentar os 
desperdícios de blocos. 
 
4.1.4. Textura superficial 
Os blocos devem ser homogêneos, compactos e com arestas vivas (indicador de 
precisão dimensional). Devem estar livres de trincas, fraturas para não prejudicar o 
seu assentamento, resistência e durabilidade. A textura superficial é importante seja 
para alvenaria sem revestimento onde o bloco é o acabamento, seja em alvenaria com 
 
revestimento onde deve apresentar rugosidade, textura e porosidade superficial 
adequadas para haver aderência com a argamassa e promover monoliticidade ao 
conjunto. Em geral, a textura varia de lisa a áspera dependendo dos materiais 
utilizados e das condições de fabricação. 
 
4.2. Tipos de blocos e classificação 
Os blocos de concreto podem ser de tipos e formas muito diferentes. O tipo de 
agregado é um dos fatores de diferenciação, podendo ser convencional ou leve. Os 
blocos têm formas modulares variáveis que, em geral, devem atender os requisitos de 
manuseio e aplicabilidade ou seja a massa deve ser tal que o bloco seja manuseável. 
 
Figura 12. Família de Blocos de Concreto. 
A normalização brasileira define basicamente dois tipos de blocos de concreto, 
de acordo com sua aplicação: para vedação, o bloco vazado de concreto simples para 
alvenaria sem função estrutural (NBR 7173/82), e com função estrutural, o bloco 
vazado de concreto simples para alvenaria estrutural (NBR 6136/1994). Qualquer que 
 
seja a aplicação, o bloco dever ser vazado, ou seja, sem fundo. Este material 
considera apenas os blocos com função estrutural. 
O bloco vazado, ou seja, sem fundo permite utilizar os furos para a passagem 
das instalações e para a aplicação do graute (concreto de alta plasticidade). A norma 
brasileira faz uma designação dos blocos tomando como base a largura. A tabela 
mostra a classificação para blocos estruturais. M-12, M-15 e M-20, se referem às 
larguras 11,5; 14 e 19 cm, respectivamente. 
A família 29 é composta de dois elementos básicos: o bloco B29 (14x19x29 
cm), o bloco B14 (14x19x19). Os blocos têm sempre 14 cm de largura. Ou seja, o 
comprimento dos blocos é sempre múltiplo da largura, o que evita o uso dos elementos 
compensadores, salvo para ajuste de vãos de esquadrias. 
A família 39, designada por M15, possui dimensões modulares do comprimento 
(20cm) diferentes da largura (15cm). A família 39 é composta de três elementos 
básicos: o bloco B39 (39x19 cm) e largura variável; o bloco B19 (19x19 cm) e largura 
variável e o bloco B54 (54x19 cm) e largura variável. Tal diferença exige a introdução 
de blocos complementares com o objetivo de restabelecer a modulação nos encontros 
das paredes: o 14x19x34, para amarração nos cantos, e o 14x19x54, para 
amarrações em "T". 
Os blocos de 14x19x39 cm são especiais para paredes longas onde não há 
cruzamento de paredes e que não exigem elementos compensadores, já que seu 
comprimento não é múltiplo da largura. Os elementos compensadores são 
necessários não só para ajuste de vãos de esquadrias, mas também para 
compensação da modulação em planta baixa. Quando utilizamos os de 14X19X39 
cm, precisamos de um bloco especial, que é o bloco B34 (34x19x14 cm), para ajuste 
da unidade modular nos encontros em "L" e em "T". 
 
 
Figura 13. Uso de Blocos Especiais. 
Além do bloco comum, também é fabricado o meio bloco, que permite a 
execução da alvenaria com junta de amarração, sem a necessidade de corte do bloco 
na obra. Outras particularidades são os blocos tipo U (canaleta) que facilitam a 
execução de cintas, vergas e contravergas e ainda o tipo J, que facilita a execução da 
cinta de respaldo para lajes. 
Os blocos de concretos podem estar com ou sem fundo. Os blocos sem fundos 
facilitam a passagem de eletrodutos,tubos hidráulicos pelo seu interior, sem a 
necessidade de corte na alvenaria. 
 
4.3. Resistência à compressão 
Os blocos, por definição servem para levantar paredes devem assumir a função 
de transmitir as cargas. Para isso uma de suas propriedades mais importante é a 
 
resistência à compressão. As classes de resistência dos blocos representam a 
resistência de ruptura dos blocos, calculada na seção bruta do bloco. Dentro de uma 
classe oitenta por cento dos blocos devem apresentar uma resistência à compressão 
igual ou superior a este valor e nenhum resultado deve ser inferior a 90% do valor da 
classe. 
Para a resistência à compressão e a absorção a norma brasileira estabelece os 
seguintes limites: Bloco estrutural - superior a 4,5 MPa, dividido absorção individual 
menor ou igual a 10%. A determinação da resistência características deve ser 
calculada da seguinte forma: 
A resistência à compressão é uma propriedade fundamental para os blocos 
estruturais, justamente por sua função e também porque a durabilidade, a absorção 
de água e a impermeabilidade da parede estão intimamente ligadas a esta 
propriedade. 
 
4.4. Produção de blocos de concreto 
Os blocos de concreto são componentes obtidos a partir de uma dosagem racional 
de cimento, areia, pedrisco, pó de pedra e água. 
O equipamento básico necessário é uma prensa, facilmente encontrada no 
mercado. A partir da dosagem racional dos componentes e da disponibilidade do 
equipamento é possível se obter peças de grande regularidade dimensional e com 
faces e arestas de bom acabamento. 
Atualmente, devido à grande demanda por blocos, a produção é industrializada e 
o processo utiliza diversos equipamentos básicos: 
 Silos alimentadores de materiais; 
 Dosadores; 
 Esteiras para alimentação dos misturadores; 
 Misturados; 
 Máquinas para a produção dos blocos, 
 Esteira de transporte dos blocos; 
 Área para cura; 
 Sistema de embalagem e paletização. 
Em geral, devido a automatização, as operações de pesagem e de mistura são 
garantidas. 
 
Uma etapa muito importante é a de dosagem. A produção de blocos, seja ela 
manual ou industrializada requer um procedimento de dosagem que é o processo de 
estabelecimento do traço do concreto, com a especificação das quantidades de 
cimento, agregados, água, adições e eventualmente aditivos. Apesar de ser um 
concreto, a mistura para blocos tem exigências diferentes dos concretos tradicionais. 
A consistência, por exemplo deve ser de terra úmida e não plástica como ocorre 
para os concretos tradicionais. Além disso o concreto para bloco tem um teor bastante 
importante de ar por volume. Existe alguns métodos racionais de dosagem de 
concreto para blocos estruturais. 
Outra etapa que requer atenção também é a cura que, normalmente deve ocorrer 
em ambiente coberto. Os blocos não devem perder a água por evaporação visto que 
afetara diretamente a qualidade final do produto. 
 
5. Blocos e Tijolos Sílico-Cálcareos 
São blocos prismáticos, fabricados com cal e agregados finos, da natureza 
predominantemente quartzo, que depois da mistura íntima são modados em peças, 
por pressão e compactação, sofrendo posteriormente endurecimento sob ação de 
calor e pressão de vapor. 
Tem a vantagem de dispensar o chapisco e emboço no revestimento, não é preciso 
regularizar a parede, e sendo um material bem pouco poroso e bastante nivelado, 
pode ficar aparente ou receber uma fina camada de revestimento. Isso significa 
economia de mão-de-obra e material de acabamento. 
Há modelos com furos de diferentes formatos para a passagem dos eletrodutos. Como 
desvantagem, apresenta a necessidade de uma tecnologia construtiva mais complexa 
e específica, por apresenta elevada retração na secagem. 
 São bastante utilizadas na Europa, onde a execução de alvenaria não armada 
é tradicional e existe uma preocupação muito grande com o isolamento térmico. No 
Brasil, são fabricados blocos vazados para alvenaria armada de 6 MPa e maciços 
perfurados para alvenaria não armada de 10 MPa. Há poucos fornecedores. 
 Entretanto, como não se utiliza graute ou armaduras nos blocos, o uso do bloco 
de Sílico-Calcário não é viável em prédios muito altos, sujeitos a fortes ações dos 
ventos. Em edificação com blocos Sílico-Calcários não são permitidas tensões de 
tração, que exigiriam a colocação de armaduras. Os blocos são mais pesados que os 
blocos cerâmicos. 
 
 Atualmente existem cerca de 150.000 habitações de diversos padrões 
utilizando os blocos de Sílico-Calcário no Brasil. 
 
Figura 14. Alvenaria de Blocos Sílico-Calcário 
Características 
Antes da publicação da NBR 14974-1, era utilizada a norma alemã DIN-106 
para a alvenaria em blocos sílico-calcários. 
Os blocos devem ter um aspecto homogêneo, compacto, com arestas vivas e 
ser livres de trincas, fissuras ou outras imperfeições que possam prejudicar o seu 
assentamento ou afetar a sua resistência e durabilidade da construção. Entretanto 
podem apresentar pequenas imperfeições próprias dos processos normais de 
fabricação, transporte ou manuseio, os quais não devem constituir motivo de rejeição. 
Em termo de absorção de água, os valores de absorção para todas as classes 
de blocos sílico-calcários devem estar entre 10%e 18%. 
Os blocos sílico-calcários possuem formas e dimensões padronizados de 
acordo com seu tipo. É importante observar as dimensões estabelecidas em norma, 
bem como seus limites de tolerância. Quando vazados, observar ainda a espessura 
das paredes que compõem os blocos, pois fora das especificações, comprometem 
sua resistência. Em geral os blocos têm espessura superior a 20cm e tolerâncias nas 
dimensões de ± 2 mm. 
Os blocos sílico-calcários oferecem bom isolamento acústico devido a sua elevada 
densidade, alta resistência ao fogo. Têm um potencial ecológico razoável em função 
 
das materiais primas que entram na sua composição. Os blocos sílico-calcários 
podem reter o calor para depois liberá-lo lentamente. 
Em resumo, os blocos sílico-calcários apresentam as seguintes características: 
 Material compacto com boa resistência à compressão; 
 Precisão dimensional em função do processo de fabricação; 
 Textura com pouca rugosidade; 
 Absorção de água alta; 
 Peso específico em torno de 130kgf/m2/li> 
 
Classificação 
A norma brasileira estabelece as formas e dimensões dos blocos sílico-
calcários conforme as tabelas abaixo para os blocos modulares de 12,5 cm e 20,0 cm. 
 
 
 
Resistência à compressão 
Devido à elevada resistência, o bloco sílico-calcário pode ser utilizado como 
elemento estrutural, dispensando Vigas, pilares e toda a mão-de-obra 
correspondente, o que reduz significativamente o custo da construção, além de 
agregar características termo acústicas. 
Os blocos são divididos em classes de resistência em função de sua 
resistência. 
Classes Resistência à compressão 
Classe A 4,5 MPa 
Classe B 6,0 MPa 
Classe C 7,5 MPa 
Classe D 8,0 MPa 
Classe E 10,0 MPa 
Classe F 12,0 MPa 
Classe G 15,0 MPa 
Classe H 20,0 MPa 
Classe I 25,0 MPa 
Classe J 35,0 MPa 
 
 
 
Processo de fabricação 
São produzidos com uma mistura de cal virgem e areia siliciosa, sem aditivos, 
que permite blocos com texturas uniformes, resistente e quase branca. Assim, podem 
ficar aparente, receberem massa fina ou pintura direta, sempre com ótimos resultados. 
No processo de fabricação,o bloco é prensado e autoclavado (é introduzido num forno 
onde é submetido a alta pressão e temperatura), processo que resulta num produto 
de alta resistência e de dimensões muito precisas. No Brasil estes blocos são 
produzidos pela empresa Prensil. 
O processo de fabricação envolve as seguintes etapas: 
 Armazenamento das matérias primas, 
 Preparação da água e produção de vapor em um circuito fechado; 
 Preparação da mistura de areia e cal baseada em uma dosagem precisa; 
 Extinção da mistura com a adição de água; 
 Moldagem com prensagem; 
 Endurecimento a vapor a uma temperatura superior a 170oC. Durante a fase 
de endurecimento, os blocos adquirem suas características mecânicas e 
propriedades físicas definidas. 
 Embalagem, estocagem e paletização para expedição. 
 
Figura 15. Processo de Fabricação 
 
6. Blocos Celulares Autoclavado 
Areia, cal e cimento constituem as matérias de base do concreto celular. 
Misturados em proporções específicas, adicionam-se água e uma pequena 
quantidade de pó de alumínio cuja função é levantar a mistura. 
 Esta pasta descansa depois em moldes preenchidos parcialmente para permitir 
o crescimento da pasta. O pó de alumínio libera o hidrogênio que forma pequenas 
células cheias de hidrogênio. Resulta então um material sólido, leve e termicamente 
muito isolante. 
 Após a desmoldagem, a pasta endurecida é cortada de acordo com o tipo de 
produto desejado: blocos, vergas, contra vergas, cinta, canaletas, etc... 
 A produto vai então para a autoclave onde fica sob uma temperatura de 200 ºC 
e uma pressão de 12 atmosferas. Este processo dura 12 horas e confere ao concreto 
celular auto clavado suas características definitivas; o concreto celular consome 
relativamente poucas matérias primas em relação a outros materiais de construção. 
Para 1 m³ de alvenaria, o concreto celular utiliza ½ a 1/3 do material que seria 
necessário com os produtos tradicionais. 
 O concreto celular pode ser utilizado em todos os tipos de construção: 
habitações unifamiliares, prédio residenciais; edifícios industriais e construções 
especiais (escola, hospitais, garagens, setor agrícola). 
 O concreto Autoclavado serve tanto para alvenaria enterna ou externa, de 
divisão de vedação ou estrutural. Em todos os casos oferece as mesmas 
características na que diz respeito a isolamento térmico, resistência ao fogo, 
isolamento acústico. Estas características são diretamente proporcionais ao peso 
específico (também chamado de massa volúmica à seco) e à espessura. É utilizado 
como excelente isolante térmico e proporciona um ambiente agradável no verão 
também. 
 Pode ser utilizado como material único em uma construção do telhado a função. 
Neste sentido o concreto Autoclavado é um material inovador no campo da construção 
civil. O produto tem bom desemprenho e um leque grande de elementos que permitem 
simplificar o processo relativo ao projeto em si. É mais flexível para permitir a 
criatividade do arquiteto além de proporcionar economia sem sacrificar a qualidade. 
 
 
Figura 16. Construção com bloco celular autoclavado 
 O bloco de concreto celular Autoclavado ainda não está muito empregado no 
Brasil. 
 
Características 
Entre os tipos de blocos estruturais disponíveis no Brasil, o bloco celular autoclavado 
é o menos empregado. Como para os outros blocos a ABNT publicou um conjunto de 
normas que estabelecem as características e especificações mínimas para os blocos 
de concreto celular. São as seguintes: 
 NBR 13438:1995 - Bloco de Concreto Celular Autoclavado – Especificação 
 NBR 13439:1995 - Bloco de Concreto Celular Autoclavado - Resistência à 
compressão 
 NBR 13440:1995 - Bloco de Concreto Celular Autoclavado -Verificação da 
densidade de massa aparente seca 
 NBR 14956-1:2003 - Bloco de Concreto Celular Autoclavado - Execução de 
alvenaria sem função estrutural - Parte 1:Procedimento com argamassa colante 
industrializada 
 
 NBR 14956-2:2003 - Bloco de Concreto Celular Autoclavado - Execução de 
alvenaria sem função estrutural - Parte 2: Procedimento com argamassa 
convencional 
A presença de células minúsculas de ar determina a estrutura do concreto celular. 
Pode ser fabricado com massa volúmica variando entre 350 e 500 kg/m3 enquanto o 
concreto convencional tem massa em torno de 2400 kg/m3. As células são de dois 
tipos: as macro células com diâmetro entre 0,5 e 2 mm et as micro células de 
dimensões capilares. Para um concreto celular de 450 kg/m3, as células sólidas e 
vazias representam as seguintes porcentagens: 
Tipo de células % 
Células sólidas 20% 
Macro células 50% 
Micro células capilares 30% 
Assim o volume de ar representa 80% do concreto celular enquanto a massa 
sólida ocupa 20%. Portanto 1 m3 de matéria prima produz 5 m3 de concreto celular. 
É um aspecto ecológico muito importante. Uma dosagem minuciosa permite modificar 
o diâmetro das células para obter uma determinada massa volúmica. 
A alvenaria executada em concreto celular proporciona um ganho substancial 
de área útil as edificações. Enquanto uma parede de tijolo cerâmico rebocado tem 
15cm de espessura a mesma parede em concreto celular tem 8 cm. Sendo assim há 
um ganho de 88% de área. O concreto celular foi desenvolvido com o intuito de 
aumentar a produtividade, otimizar os recursos disponíveis e de aumentar a 
rentabilidade no item alvenaria. Os blocos leves podem chegar a ser 75% mais leve 
do que o sistema tradicional de alvenaria. 
O concreto celular auto clavado tem: 
 Peso específico baixo; 
 Boa resistência à compressão; 
 Potencial elevado como isolante térmico com uma condutibilidade térmica de 
0,083 kcal/h ºC e isolamento acústico (37dB para uma parede de 10cm); 
 Grande inércia térmica; 
 Resistência ao fogo excepcional; 
 Impermeabilidade elevada contravapor pois a estrutura celular fechada torna 
lenta a penetração da água no produto; 
 Boa trabalhabilidade como material; 
 
 Durabilidade ilimitada. 
O concreto celular tem uma retração devido a secagem da ordem de 0,2 mm/m, 
valor muito abaixo do valor de retração dos blocos de concreto convencional. 
Por outro lado, o concreto celular representa uma prática construtiva 
ecologicamente correta porque: 
 Sua matéria prima se encontra na natureza em quantidade praticamente 
ilimitada e sua produção não utiliza reservas esgotáveis de matéria prima; 
 Sua matéria prima não resulta em emissão nocivas radiativas ou de gases; 
 Sua produção não introduz nem vapores, nem gases tóxicos na atmosfera; 
 Os resíduos de fabricação são reutilizados como resíduos inertes. 
 
 
Classificação 
 
Devido ao processo de cura em autoclave, esse produto adquire uma natureza 
micro cristalina que proporciona uma elevada estabilidade dimensional. A retração por 
secagem desde o estado natural até o estado seco é de 0,103 mm/m e o coeficiente 
de dilatação térmica é de 3,8 × 10−6 ℃. 
É importante observar as dimensões estabelecidas em norma, bem como seus 
limites de tolerância. 
Esses blocos têm dimensões bastante uniformes, o que diminui a espessura 
das argamassas de assentamento e revestimento. Também proporcionam isolamento 
térmico e acústico, além de possuírem densidade muito baixa (entre 300 a 1000 kg/m³, 
conforme o tipo), aspecto que aumenta a produtividade da mão de obra e diminui a 
sobrecarga na estrutura. 
Suas dimensões regulares são de 400 a 600 mm de comprimento, 200, 300 ou 
400 mm de altura e espessuras de 75, 100, 125, 150 e 200 mm modulando-sede 
25mm até 600mm. 
Os blocos podem ser serrados, furados, escarificados e pregados. Utilizam-se 
as mesmas ferramentas empregadas em trabalhos com madeiras, reduzindo-se as 
perdas. 
 
 
 
Resistência à compressão 
A resistência à compressão do bloco de concreto celular autoclavado pode 
chegar á 6 MPa. Isso inviabiliza a sua utilização para a execução de prédios altos. O 
material é competitivo até o quarto pavimento. Oferece bom isolamento acústico e 
resistência ao fogo. 
Resistência Mínima à ruptura por compressão 15 kgf/cm² 25 kgf/cm² 45 kgf/cm² 
 
Processo de fabricação 
A produção de blocos de concreto celular pode ser totalmente automatizada e o 
processo pode ser resumido nas seguintes etapas: 
1. Preparação da pasta com a mistura da areia quartzosa fina (44%), do cimento 
(3%), da cal (12%) e da água (41%) além dos aditivos (menos de 1%). As 
porcentagens variam ligeiramente em função da massa volúmica desejada. 
2. Descanso durante um período de duas horas da mistura em grandes tanques 
a uma temperatura de 20 ° C para criar uma estrutura com micro porosidades. 
3. Moldagem e corte da pasta sólida e estável em pedaços com grande precisão. 
4. Os blocos vão para os reservatórios onde permanecem a altas pressão 
(12atmosferas) e temperatura (200 ºC) por um período de doze horas. Este 
processo confere aos blocos suas características finais de resistência e de 
estabilidade dimensional. Após esta etapa os blocos se tornam uma pedra 
artificial muito leve e fácil de trabalhar. 
5. Controle de qualidade na saída da autoclave para garantir conformidade. 
6. Embalagem, estocagem e paletização. 
 
 
 
7. Graute 
O graute pode ser definido como um concerto com agregados finos e alta fluidez 
e de baixa retração. Alguns autores o definem como uma argamassa. Em função de 
sua composição, o graute pode ser fino (cimento + areia) ou graute grosso (cimento + 
areia + brita). Aumenta a área útil em carca de 50%. O aumento de resistência é da 
ordem de 30 a 40%. 
É desejável que o graute apresente boa fluidez, boa coesão, boa aderência, 
resistência à compressão maior que 14MPa, uma retração baixa e boa 
trabalhabilidade. 
Recomenda-se o uso de um teor baixo de cal para prevenir os problemas de 
retração. Para garantir a fluidez, a relação água/cimento pode alcançar 0,9. 
 
 
7.1. Função do graute 
O graute serve principalmente: 
 Para preencher os blocos canaletas (U ou J) e formar cintas, vergas, 
contravergas; 
 Para preencher os furos nas regiões com cargas concentradas elevadas ou 
com cargas distribuídas sobre vãos curtos, aumentando a resistência da 
parede; 
 Para preenchimentos dos furos dos blocos e formar pilares; 
 
 Para preencher os furos onde tem armaduras permitindo manter a barra no 
meio do furo, unindo assim a armadura com a parede. 
 
Figura 17. Preenchimento das Vergas e Contravergas 
 
Figura 18. Preenchimento de pilares e blocos canaletas com graute 
 
 
Figura 19. Preenchimento de furos com armadura 
 
7.2. Condições de Uso do Graute 
Persekian er al (2010) recomenda as seguintes dosagens básicas de graute para 
obras de pequeno vulto. 
Graute fino: 
 1 saco de cimento; 
 Até 35 dm³ de cal; 
 Até 88 dm³ de agregado miúdo; 
 Até 37 litros de água; 
Em volume de material seco esta dosagem corresponde a um traço de 1:3 a 4. 
Graute grosso 
 1 saco de cimento; 
 Até 35 dm3 de cal; 
 Até 66 dm3 de agregado miúdo; 
 Até 35 litros de água 
O traço correspondente é 1:2 a 3; 1 a 2 
 
8. Armadura 
Em sistemas estruturais em alvenaria, a resistência a ações horizontais do vento ou 
de desaprumo é mobilizada pelas paredes um contraventamento em alvenaria e lajes 
consideradas como diafragmas para uma distribuição uniforme dos deslocamento. 
Estes carregamentos geram esforços que uma alvenaria não-armada não pode 
resistir. Assim, nestes casos, se utiliza nas construções uma armadura semelhante a 
utilizadas no concreto armado convencional. 
 
Figura 20. Armadura em Blocos Canaleta. 
 
Figura 21. Armadura tipo Tela 
 
8.1. Função da armadura 
A armadura na alvenaria combate os esforços de flexão nos elementos tais como, 
vigas, vergas, contravergas, cintas. Também proporciona mais capacidade de 
deformação. É muito importante em elementos estruturais tipo muro de arrimo onde 
ocorre uma flexão fora do plano da parede. 
 
Figura 22. Elemento submetido a flexão. 
As armaduras são utilizadas também para viabilizar as amarrações indiretas. 
 
Figura 23. Armadura Indireta. 
 
 
8.2. Condições de uso 
Na alvenaria, os blocos furados permitem a colocação das armaduras verticais. As 
armaduras horizontais podem ser de dois tipos: de barras ordinárias como no concreto 
convencional e pré-fabricado na forma de telas, treliças, etc... A figura apresenta 
alguns croquis de elementos de alvenaria armada. 
 
Figura 24. Armaduras Verticais. 
 
Figura 25. Armaduras Horizontais. 
Nas juntas recomenda-se o uso de um diâmetro mínimo de 4mm não devendo 
ultrapassar a metade da espessura da junta para garantir o cobrimento apropriado.