Análise do desempenho do concreto com substituição parcial de cimento por resíduos cerâmicos da construção

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UNIÃO DE ENSINO DO SUDOESTE DO PARANÁ – UNISEP 
FACULDADE EDUCACIONAL DE FRANCISCO BELTRÃO – FEFB 
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LEANDRO HENRIQUE MAAS SANTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE DO DESEMPENHO DO CONCRETO COM SUBSTITUIÇÃO 
PARCIAL DE CIMENTO PORTLAND POR RESÍDUOS CERÂMICOS 
DA CONSTRUÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FRANCISCO BELTRÃO 
(2017)
 
 
LEANDRO HENRIQUE MAAS SANTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE DO DESEMPENHO DO CONCRETO COM SUBSTITUIÇÃO PARCIAL 
DE CIMENTO PORTLAND POR RESÍDUOS CERÂMICOS DA CONSTRUÇÃO 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao 
Curso de Engenharia Civil da Faculdade 
Educacional de Francisco Beltrão – FEFB - União 
de Ensino do Sudoeste do Paraná – UNISEP, 
como requisito parcial para a obtenção do título 
de Bacharel em Engenharia Civil. 
 
Orientador: Prof. Esp. Guilherme Bittarello 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FRANCISCO BELTRÃO 
(2017)
 
 
TERMO DE APROVAÇÃO 
 
 
 
 
LEANDRO HENRIQUE MAAS SANTOS 
 
 
 
 
ANÁLISE DO DESEMPENHO DO CONCRETO COM SUBSTITUIÇÃO PARCIAL 
DE CIMENTO PORTLAND POR RESÍDUOS CERÂMICOS DA CONSTRUÇÃO 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia Civil da União 
de Ensino do Sudoeste do Paraná – UNISEP, como requisito parcial para a obtenção 
do título de Bacharel em Engenharia Civil. 
 
 
 
 
BANCA EXAMINADORA 
 
 
 
 
 
Professor Especialista Guilherme Bittarello 
Orientador 
 
 
 
 
 
Professor Mestre Adriano Steinemann Santiago 
Membro da Banca 
 
 
 
 
 
Professor Mestre Francisco Trevisan 
Membro da Banca 
 
 
 
 
Francisco Beltrão, 04 de Abril de 2017 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Agradeço primeiramente a Deus, por ter me concedido o dom da vida e também por 
me dar forças para alcançar os meus objetivos; 
 
Aos meus pais, avós e meu irmão, que sempre estiveram comigo na minha 
caminhada, me apoiando e incentivando de todas as formas possíveis para minha 
formação; 
 
Ao professor e orientador Guilherme Bittarello, pela paciência, por todo conhecimento 
transmitido durante o curso, como também o passado durante as orientações deste 
trabalho, que foram muito importantes para o meu desenvolvimento; 
 
Ao professor e laboratorista Rodrigo Julio Demartini, por todo o auxílio nas etapas 
laboratoriais deste trabalho, possibilitando a realização do programa experimental; 
 
Aos demais professores, colegas do curso e meus amigos, em especial: Guerino, 
Luan, Fabiane, Joice e Andressa que de alguma forma me apoiaram e auxiliaram na 
minha trajetória até aqui. 
 
 
 
 
 
 
DEDICATÓRIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedico este trabalho 
especialmente à Deus e 
aos meus pais, a quem 
amo muito. 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
2.0 OBJETIVOS ........................................................................................................ 16 
2.1 Geral.................................................................................................................... 16 
2.2 Específicos .......................................................................................................... 16 
3.0 REVISÃO DE LITERATURA ............................................................................... 17 
3.1 Concreto .............................................................................................................. 17 
3.1.1 Conceito e história ............................................................................................ 17 
3.1.2 Tipos de concreto e suas características ......................................................... 19 
3.1.3 Materiais constituintes do concreto: Agregados e aglomerantes ..................... 22 
3.1.4 Métodos de dosagem do concreto ................................................................... 25 
3.1.5 Produção de corpos de prova e cura do concreto ............................................ 26 
3.1.6 Propriedades mecânicas do concreto .............................................................. 27 
3.1.7 Adições para o concreto ................................................................................... 28 
3.2 Resíduos da construção (RC): Conceito, geração e utilização ........................... 29 
3.3 Resolução CONAMA ........................................................................................... 31 
4.0 MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................... 33 
4.1 Classificação da pesquisa ................................................................................... 33 
4.2 Local de realização ............................................................................................. 33 
4.3 Materiais .............................................................................................................. 33 
4.3.1 Concreto de referência ..................................................................................... 33 
4.3.1.1 Cimento ......................................................................................................... 33 
4.3.1.2 Agregado miúdo ............................................................................................ 34 
4.3.1.3 Agregado graúdo ........................................................................................... 34 
4.3.1.4 Água .............................................................................................................. 35 
4.3.2 Concreto com resíduo da construção ............................................................... 35 
4.3.2.1 Resíduo Cerâmico ......................................................................................... 35 
4.4 Métodos ............................................................................................................... 36 
4.4.1 Ensaio de granulometria dos agregados graúdos e miúdos............................. 36 
4.4.2 Determinação da massa especifica dos agregados ......................................... 39 
4.4.3 Determinação da massa unitária dos agregados ............................................. 41 
4.4.4 Beneficiamento do resíduo da construção e demolição (RCD) ........................ 42 
4.4.5 Análise física e química do RCD..... ................................................................. 44 
4.4.6 Dosagem do concreto (método ABCP) ............................................................ 45
 
 
4.4.7 Confecção dos corpos de prova ....................................................................... 49 
4.4.8 Ensaio de tensão axial de compressão ............................................................ 52 
5.0 RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................... 54 
5.1 Componentes físicos dos agregados .................................................................. 54 
5.2 Componentes físicos do RCD ............................................................................. 58 
5.3 Componentes químicos do RCD ......................................................................... 59 
5.4 Resultado do traço (Método ABCP) .................................................................... 60 
5.5 Concreto de referência e concreto modificado .................................................... 62 
5.6 Custos de produção dos concretos ..................................................................... 66 
6.0 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................ 71 
6.1 Considerações ....................................................................................................71 
6.2 Sugestões para trabalhos futuros ........................................................................ 73 
7.0 REFERÊNCIAS ................................................................................................... 74 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1: Ensaio de abatimento do tronco do cone (Slump Test) .............................. 20 
Figura 2: Moinho de bolas com dois jarros ................................................................ 43 
Figura 3: Curva de Abrams para relação A/C............................................................ 46 
Figura 4: Cura inicial dos corpos de prova ................................................................ 51 
Figura 5: Curva granulométrica da areia ................................................................... 55 
Figura 6: Curva granulométrica da brita 1 ................................................................. 56 
Figura 7: Slump test com concreto de referência e com RCD................................... 64 
Figura 8: Projeto de cálice pré-fabricado ................................................................... 67 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
Tabela 1: Classes de resistência de acordo com o tipo de cimento .......................... 22 
Tabela 2: Tipos de agregados graúdos segundo a granulometria ............................ 23 
Tabela 3: Tipos de areia comerciais .......................................................................... 23 
Tabela 4: Massa mínima por amostra de ensaio ....................................................... 36 
Tabela 5: Conjunto de peneiras de série normal e intermediária .............................. 37 
Tabela 6: Curvas granulométricas para agregados graúdos ..................................... 38 
Tabela 7: Curvas granulométricas para agregados miúdos ...................................... 39 
Tabela 8: Quantidade de amostra em função do Dmáx ............................................ 39 
Tabela 9: Dimensão do recipiente em função do Dmáx ............................................ 41 
Tabela 10: Propriedades químicas mínimas para materiais pozolânicos .................. 45 
Tabela 11: Consumo de água em relação ao Dmáx ................................................. 47 
Tabela 12: Volume do agregado graúdo em relação ao Dmáx ................................. 47 
Tabela 13: Método de adensamento em função do Slump Test ............................... 50 
Tabela 14: Adensamento em função do diâmetro do molde ..................................... 50 
Tabela 15: Resultado do ensaio de granulometria da areia ...................................... 54 
Tabela 16: Resultado do ensaio de granulometria da brita 1 .................................... 56 
Tabela 17: Resultado massa unitária do agregado miúdo ........................................ 57 
Tabela 18: Resultado do ensaio de massa unitária da brita 1 ................................... 58 
Tabela 19: Resultado da análise química do RCD .................................................... 59 
Tabela 20: Quantidades de materiais para moldagem dos concretos ....................... 62 
Tabela 21: Traços utilizados e seus respectivos abatimentos................................... 64 
Tabela 22: Resultado do ensaio de compressão as 24 horas de cura ...................... 65 
Tabela 23: Resultado do ensaio de compressão aos 7 dias de cura ........................ 65 
Tabela 24: Resultado do ensaio de compressão aos 28 dias de cura ...................... 66 
Tabela 25: Gastos de materiais para produção de um cálice pré-fabricado ............. 70 
 
 
LISTA DE EQUAÇÕES 
 
Equação 1: Massa específica do agregado graúdo .................................................. 40 
Equação 2: Massa específica do agregado miúdo .................................................... 41 
Equação 3: Massa unitária dos agregados ............................................................... 42 
Equação 4: Cálculo da massa específica do RCD .................................................... 44 
Equação 5: Índice de resistência do concreto aos "j" dias ........................................ 46 
Equação 6: Consumo de cimento para concreto ....................................................... 47 
Equação 7: Consumo de agregado graúdo para concreto ........................................ 48 
Equação 8: Volume de areia para o concreto ........................................................... 48 
Equação 9: Consumo de agregado miúdo para concreto ......................................... 48 
Equação 10: Traço unitário para concreto ................................................................ 49 
Equação 11: Cálculo da resistência do concreto ....................................................... 52 
Equação 12: Resultado massa específica da areia ................................................... 57 
Equação 13: Resultado da massa unitária da areia .................................................. 57 
Equação 14: Resultado massa específica da brita 1 ................................................. 58 
Equação 15: Resolução massa unitária da brita 1 .................................................... 58 
Equação 16: Resultado da massa específica do RCD .............................................. 59 
 
 
LISTA DE ABREVIATURAS 
 
 
ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas 
𝐀𝐥𝟐𝐎𝟑 - Alumina 
CONAMA – Conselho nacional do meio ambiente 
CP – Corpo de prova 
Dmáx – Diâmetro máximo 
Fcj – Resistência aos “j” dias do concreto 
Fck – Resistência característica do concreto 
𝐅𝐞𝟐𝐎𝟑 - Hematita 
MPa - MegaPascal 
MME – Ministério de Minas e Energia 
MF – Módulo de finura 
N – Newtons 
𝐍𝐚𝟐𝐎 – Óxido de sódio 
NBR – Norma brasileira regulamentadora 
NM – Norma Mercosul 
PVC – Policloreto de Vinila 
RCD – Resíduos da construção e demolição 
Sd – Desvio padrão 
𝐒𝐢𝐎𝟐 – Sílica 
𝐒𝐎𝟑 – Óxido sulfúrico 
tnf – Tonelada força 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 
Nos dias de hoje, a reutilização de resíduos sólidos gerados pela construção civil para 
produção de concretos, têm sido cada vez mais estudados, visto que o setor é um dos 
grandes geradores deste tipo de poluição, onde uma vez que a demanda cresce, a 
geração de resíduos aumenta na mesma proporção. Neste trabalho foi avaliada a 
reutilização de materiais cerâmicos em substituição de parte do cimento Portland, 
estudando as propriedades mecânicas e a trabalhabilidade dos dois concretos 
produzidos. Para isso, foram dimensionados dois traços, seguindo o método ABCP. 
Para utilizar este método, foram necessários, portanto, conhecer algumas 
propriedades físicas dos agregados e do aglomerante, sendo realizados alguns 
ensaios, como os de granulometria, massa específica e unitária. Já o resíduo cerâmico 
passou por processo de beneficiamento através de moinhos de esferas, como 
também por analises físicas e químicas para verificar se poderia ser utilizado como 
substituto ao cimento e também se poderia ser classificado como material pozolânico, 
característica que indica ligação química com o cimento, possibilitando auxiliar na 
resistência. Foram dimensionados um traço para o concreto convencional e outro para 
o modificado, onde a cerâmica moída foi utilizada em substituição ao cimento Portland 
em um teor de 25%, comparando a resistência à compressão no estado endurecido e 
a trabalhabilidade no estado fresco, onde foi verificado que houve pouca diferença de 
desempenho em comparação aos dois concretos. Foi verificado também a efetividade 
da substituição, visando economia de materiais, onde para isso foram feitas 
comparações de custo de produção entre os concretos,e ganhos ambientais através 
da diminuição de resíduos jogados na natureza 
 
 
Palavras chave: Concreto, materiais cerâmicos, material pozolânico, cimento 
Portland. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
 
Nowadays, the reuse of solid waste generated by the construction industry to concrete 
production, have been increasingly studied, since the sector is one of the large 
generators of this kind of pollution, where once demand grows, the waste generation 
increases in the same proportion. In this study, the reuse of ceramic materials to 
replace part of Portland cement was evatuated, studying the mechanical properties 
and the workability of the two concretes produced. For this, two traces were 
dimensioned, following the ABCP method. In order to use this method, it was 
necessary, therefore, to know some physical properties of the aggregates and the 
binding agente, and some tests, such as granulometry, specific and unit mass, were 
carried out. On the other hand, the ceramic residue was processed through ball mills, 
such as through physical and chemical analyzes to verify if it could be used as 
substitute to the cement and also if it could be classified as pozzolanic material, 
characteristic that indicates chemical bond with the cement, enabling the resistance. 
One trace was dimensioned for conventional concrete and another for the modified 
one, where ground ceramic was used as a replacement for Portland cement in a 25% 
content, comparing the compressive strength in the hardened state and the workability 
in the fresh state, where it was verified that there was little difference performance in 
comparison to the two concretes. It was also verified the substitution effectiveness, 
aiming at material savings, where comparisons of production costs between concrete 
were made, and environmental gains through reduction of waste thrown into the wild. 
 
Keywords: Concrete, ceramic materials, pozzolanic material, Portland cement. 
 
 
 
 
 
 
14 
 
1.0 INTRODUÇÃO 
 
 
O ramo de construção civil está em constante desenvolvimento, tanto no Brasil 
como em outros lugares do mundo, e o material mais utilizado neste setor, para 
fabricação das diversas obras de arte ainda é o concreto, devido a sua facilidade de 
produção e modelagem, além do baixo custo e elevada resistência. 
 O concreto é utilizado por séculos em vários países do mundo, sendo usado 
nos primórdios de forma empírica, ou seja, sem conhecimento cientifico do material 
que se estava utilizando. Porém, com o passar dos anos surgiram novos estudos que 
chegaram a dados científicos sobre o concreto, fixados através de livros e normas 
regulamentadoras. 
O concreto atual consiste basicamente na união do cimento, agregados miúdos 
e graúdos, água e por algumas vezes aditivos químicos, e devido à grande utilização 
do concreto na construção civil, este material versátil acaba influenciando em alguns 
fatores econômicos e ambientais, de forma positiva e negativa, respectivamente. Além 
disso, o concreto é utilizado como matéria prima principal em muitos casos, como na 
produção de pontes, obras de pequeno a grande porte, como também obras 
relacionadas a monumentos puramente artísticos, contemplando todas as classes 
sociais. 
Por outro lado, ao mesmo tempo em que a construção civil está em crescente 
evolução, à medida que este ramo cresce, a geração de resíduos também evolui 
gradativamente. A geração de resíduos se torna normal no canteiro de obras e por 
várias vezes o destino destes materiais são os aterros sanitários. Estes resíduos 
geram grandes volumes, ocupam espaço, alguns deles degradam o ambiente. 
Devido a estes fatores, os resíduos da construção e demolição vem recebendo 
atenção crescente, devido ao fato de que estes resíduos estão se tornando um dos 
principais agentes para poluição ambiental (YUAN; SHEN; LI, 2011; JAILON; POON; 
CHIANG, 2009, citado por NAGALI, 2014). 
Pensando nesta situação, surgem ideias e conceitos de modo que seja possível 
unir a construção civil e suas tecnologias existentes nos dias de hoje, com a 
reciclagem e reutilização destes resíduos, de forma que possa haver uma união da 
utilização destes elementos no setor. Executar um material como o concreto, que 
utilize insumos gerados de resíduos da construção é uma ideia a ser analisada e 
estudada, visto que pode gerar diminuição do resíduo em canteiros de obras e aterros, 
15 
 
além de possibilitar uma possível economia de materiais e também um maior cuidado 
com o meio ambiente. 
O conceito de implementação de resíduos cerâmicos na produção do concreto 
vem com o intuito de analisar e elaborar uma nova mistura no traço, trazendo uma 
diminuição significativa dos resíduos gerados pela construção civil e ganhos 
sustentáveis, além da economia de material que é utilizado na fabricação do concreto 
convencional, sem perder a qualidade mínima que é exigida por norma. 
Observando todos estes itens citados acima percebe-se uma oportunidade de 
inovação e contribuição na indústria da construção civil, possibilitando um ganho 
econômico, social e ambiental, neste período em que a construção civil cresce cada 
vez mais com as evoluções tecnológicas e populacionais. 
 Com base nisso, o presente trabalho impulsiona um estudo detalhado utilizando 
restos cerâmicos de construção civil, como substituição em parte do aglomerante, 
buscando reduzir custos financeiros e visando ganhos ambientais. 
 
 
 
 
16 
 
2.0 OBJETIVOS 
 
 
2.1 Geral 
 
• Avaliar a possibilidade de substituir parte do aglomerante (cimento) por 
resíduos de bloco cerâmico no concreto e comparar a resistência obtida 
entre o concreto convencional e o modificado. 
 
2.2 Específicos 
 
• Dimensionar um traço para o concreto através do método ABCP; 
• Aplicar resíduos cerâmicos na mistura diminuindo a utilização de cimento 
no concreto convencional; 
• Analisar e comparar a resistência à compressão do concreto convencional 
e modificado; 
• Comparar custos de produção do concreto convencional e modificado, 
usando como exemplo a produção de cálice pré-fabricado; 
 
17 
 
3.0 REVISÃO DE LITERATURA 
 
 
3.1 Concreto 
 
3.1.1 Conceito e história 
 
Desde o início da raça humana, o homem sempre sentiu a necessidade de 
utilizar um local como abrigo, para sua proteção de intempéries e perigos da natureza. 
Com o passar do tempo, o homem percebeu que era possível fazer o seu próprio 
abrigo se este não encontrasse um local como uma caverna para sobreviver. 
Os primeiros materiais a serem utilizados nas construções antigas pelo homem 
foram pedras e madeira, por serem facilmente encontrados na natureza. As pedras 
foram bastante utilizadas em construções antigas que permanecem até os tempos de 
hoje, devido a sua elevada resistência e durabilidade, porém seu peso é muito 
elevado, exigindo muita mão de obra e tempo para movimentação destas rochas. 
Além disso, era necessário unir estas rochas com algum tipo de aglomerante, para 
dar mais firmeza e liga-las umas às outras, de forma a unir os materiais dando 
sustentabilidade para a construção. (CARVALHO,2008) 
Ainda segundo Carvalho (2008), através deste pensamento surgiram as 
primeiras argamassas, compostas por argila e palha, e de acordo com estudos 
arqueológicos, também a cal, que serviam como aglomerante para as rochas. Estes 
materiais de vedação aparecem bastante na civilização egípcia, porém alguns estudos 
indicam que a cal foi descoberta ainda no período paleolítico. Os egípcios tinham 
bastante experiência na produção desta mistura de vedação, onde em suas 
construções piramidais feitas de enormes rochas estão rebocadas com argamassa de 
cal.Depois disto, o conhecimento da argamassa difundiu-se pelo oriente e pelo 
mediterrâneo, chegando por sua vez aos romanos. Como os romanos tinham uma 
mentalidade aberta e receptiva, todo conhecimento adquirido era recebido e 
modificado de acordo com suas necessidades. 
Diante disso, a indústria da construção civil evoluiu poderosamente, trazendo 
desenvolvimento e uma grande revolução da arquitetura para a época. Como em 
Roma havia muitos habitantes (cerca de 1 milhão), era necessário um grande 
planejamento e organização na área da construção, como a construção de pontes, 
templos, aquedutos, estradas, dentre muitas outras construções. 
18 
 
Através de Marcus Vitruvius Pollio, arquiteto romano que viveu no século I a. 
C. e foi responsável pela inovação da arquitetura na época, foi possível realizar muitas 
construções, onde algumas existem até hoje, graças a sua descoberta de uma 
espécie de cimento que unia a cal, que já era conhecida através dos egípcios, com 
pedriscos e uma cinza pozolânica (com propriedades aglomerantes). Este “cimento”, 
juntamente com a utilização de barras metálicas obtidas na época formavam o 
concreto armado que era utilizado para todas as construções romanas (KAEFER, 
1998). 
Após isso houveram algumas evoluções da ideia inicial do concreto proposta 
pelos romanos. Joseph Aspdin inventou o cimento Portland, nome atribuído devido à 
semelhança do cimento com as pedras que eram extraídas em algumas pedreiras 
existentes na península de Portland, no Condado de Dorset. O sucesso do concreto 
utilizando o cimento Portland ocorreu devido a um acidente que aconteceu na 
construção de um túnel sob o rio Tâmisa, em Londres. Inicialmente foi utilizado o 
cimento romano para sua construção, porém, a ponte veio a desabar uma parte da 
construção e inundar o local matando vários trabalhadores. Após essa ocorrência, o 
túnel foi reparado com cimento Portland. A obra foi concluída com sucesso e 
permanece até hoje (KAEFER, 1998). 
Desde então a utilização do cimento evoluiu consideravelmente chegando a 
vários países do mundo. Posteriormente o francês Joseph Louis Lambot descobriu o 
concreto armado através de uma construção de um barco unindo o concreto com 
pedaços de ferro e o testando em lagoas de sua propriedade. Joseph levou sua 
descoberta na feira de Paris, porém não teve a atenção que esperava, mas chamou 
a atenção de Joseph Monier. Monier teve grande importância na história devido ao 
seu entendimento de aliar o concreto e o aço, sua combinação aliada à sua 
resistência. Ele percebeu que o concreto tinha elevada resistência ao esmagamento 
e compressão, porém era muito frágil na tração e no cisalhamento, e o ferro era 
justamente resistente a estas solicitações. Porém a utilização e unção dos dois 
materiais era totalmente experimental e empírica (CARVALHO, 2008). 
Devido à grande aceitação do concreto armado, a realização de estudos, 
análises e experiências, posteriormente em 1886, Koenen obtém o conhecimento e 
escreve a primeira publicação sobre o cálculo de concreto armado na Alemanha, e 
em 1897 Rabut ministra a primeira disciplina de concreto armado, na École National 
des Ponts et Chaussées em Paris. Além disso, François Hennébique foi o primeiro a 
patentear um sistema de edificação completo. Com o passar dos tempos foram feitas 
19 
 
mais experiências e estudos em relação ao concreto, e devido a sua grande 
usualidade, obtemos o concreto armado e o conhecimento que é possível oferecer 
hoje para a produção de diversas edificações como prédios, pontes, tuneis, dentre 
muitas outras obras de arte da engenharia civil (CARVALHO, 2008). 
 
3.1.2 Tipos de concreto e suas características 
 
 
Concreto é um material que consiste no geral de um meio aglomerante no qual 
estão aglutinadas partículas ou fragmentos de agregados (METHA, MONTEIRO, 
2008). Em outras palavras, o concreto é formado pela mistura de cimento, agregados 
graúdos, agregados miúdos, água, e algumas vezes aditivos químicos. A fabricação 
do concreto é feita pela mistura dos agregados de forma manual ou mecanizada, 
formando uma massa homogênea trabalhável e moldável, sendo chamado de 
concreto fresco. 
O concreto fresco é moldado em fôrmas e adensado com vibradores ou 
manualmente, onde seu adensamento é realizado para retirada de espaços vazios 
compostos por ar em seu interior. Seu endurecimento (pega) começa após poucas 
horas de sua produção e sua resistência final é obtida após os 28 dias. O concreto 
pode ser fabricado no local ou ser pré-fabricado em industrias (LEONHARDT, 
MONNIG, 2008). 
Devido ao seu grande volume de uso, o concreto e os materiais que o 
constituem precisam seguir algumas normas regulamentadas, que no Brasil são 
regidas pela ABNT, para qualidade mínima necessária, maior controle e segurança 
do concreto na sua utilização. Em relação a sua massa específica, a ABNT NBR 6118 
(2014) propõe que os concretos de massa específica normal ficam entre 2000 Kg/m³ 
e 2800Kg/m³. Se a massa especifica real não for conhecida, pode ser adotado para o 
concreto simples o valor de 2400 Kg/m³ e para o concreto armado o valor de 2500 
Kg/m³. 
Segundo Leonhardt e Monnig (2008), existe também o concreto leve, que 
contém massa específica menor do que cerca de 1800 Kg/m³, e o concreto pesado, 
que geralmente possui uma massa específica de 3200 Kg/m³. Outra especificação do 
concreto que é tida como fundamental é em relação a resistência à compressão do 
material, medido através de ensaio. A resistência do concreto, medida aos 28 dias, 
pode ser dividida em três categorias, sendo elas o concreto de baixa resistência, 
20 
 
possuindo um valor de 20 MPa ou menos, concreto de resistência moderada de 20 a 
40 MPa, e o concreto de alta resistência, maior que 40 MPa. 
Algumas classificações de concreto são feitas pela sua consistência, em outras 
palavras a trabalhabilidade. A determinação da consistência do concreto é regida pela 
ABNT NBR NM 67 (1998) que trata sobre a determinação da consistência pelo 
abatimento do tronco de cone através de ensaio, mais conhecido como slump test. A 
consistência do concreto trata do quão trabalhável ele é, sendo possível verificar se a 
mistura está fluida, pastosa ou uma mais rígida, ou seja, com o abatimento é possível 
caracterizar a mistura entre concreto seco, semi - plástico, plástico e fluído. 
 
Figura 1: Ensaio de abatimento do tronco do cone (Slump Test) 
 
Fonte: Metha e Monteiro, (2006). 
 
Ainda em relação ao ensaio de abatimento, é possível observar que o 
abatimento no geral, se dá por três formas, sendo elas o abatimento verdadeiro, 
cisalhado e desmoronado. O abatimento verdadeiro é uniforme e indica que o ensaio 
e a mistura estão equivalentemente corretos; já a causa do abatimento cisalhado 
consiste no deslizamento de um dos lados em um plano inclinado, sendo necessário 
repetir o ensaio. A continuação do abatimento cisalhado pode ser causada devido à 
falta de coesão da mistura. Quando o abatimento é zero, o indicativo é que a mistura 
é seca. Como a mistura é sensível a trabalhabilidade, uma mistura de abatimento 
verdadeiro pode facilmente se tornar um abatimento desmoronado através da 
21 
 
quantidade de água na mistura, que indicará um concreto mais fluido. (NEVILLE E 
BROOKS, 2013) 
A trabalhabilidade do concreto tem efeito no seu bombeamento e 
construtibilidade, como também tem forte influência sobre o custo e a resistência do 
concreto. Além disso, uma mistura mais rija é mais resistente que uma mistura fluida 
(PETRUCCI, 2005). 
A trabalhabilidade possui dois componentes básicos, sendo a fluidez e a 
coesão. A fluidez é a facilidade de mobilidade e a coesão é a resistênciaa exsudação 
e a segregação. Segregação é a separação dos componentes de uma mistura de 
concreto fresco de modo que a sua distribuição não fique uniforme (GAYER, 2006). 
A exsudação por outro lado é o surgimento de água na superfície após 
lançamento e adensamento do concreto, porém antes de sua pega. A exsudação pode 
ser considerada uma forma de segregação devido a separação da água dos demais 
elementos. (METHA, MONTEIRO, 2008). 
Dentre os tipos de consistência citadas, o concreto mais seco geralmente é 
utilizado em peças como tubulações de concreto, peças de pavimento intertravado, 
cálices pré-fabricados, entre outros elementos produzidos em fabricas de concreto 
pré-fabricado. O concreto seco tem como principal característica seu baixo teor de 
água em sua composição, tornando sua trabalhabilidade um pouco mais baixa. 
Porém, como o concreto é mais seco e o cimento utilizado é o CP-V ARI, a mistura 
acaba obtendo resistência considerável já nos primeiros dias de cura (MARCHIONI, 
2012). 
Segundo Itambé (2017), os concretos semi-plásticos e plásticos são misturas 
com trabalhabilidade mais utilizada. Sua consistência não é muito rija e nem muito 
fluida, e a produção destes dois tipos de mistura possuem uma abrangência maior em 
sua utilização na grande maioria das obras, como obras de arte especiais e 
edificações no geral, como pontes, casas, edifícios, entre muitas outras utilizações.
 O concreto fluido é bastante utilizado onde existem elevadas taxas de 
armadura. Sua granulometria é continua e o bombeamento é facilitado devido a sua 
maior leveza, visando eliminar alguns problemas comuns da obra como formação de 
segregação de materiais (CONCREBRAS, 2017). 
Além das características gerais, como o concreto é uma mistura de materiais, 
torna-se importante conhecer suas características individualmente. Portanto, assim 
como o concreto, os seus materiais constituintes também são classificados e regidos 
por normas para haver maior controle e qualidade. 
22 
 
3.1.3 Materiais constituintes do concreto: Agregados e aglomerantes 
 
 De acordo com Metha e Monteiro (2008), cimento é um material seco, 
finamente pulverizado, que por si só não é aglomerante, mas desenvolve esta 
propriedade através da sua hidratação, que são as reações químicas do cimento com 
a água. 
Como a hidratação do cimento começa na sua superfície, é a área superficial 
do cimento que representa o material disponível para hidratação. A finura é a 
propriedade fundamental do cimento, pois é ela que determina o tempo e velocidade 
de endurecimento e de obtenção da resistência da mistura, finura esta que é definida 
através do processo de moagem. O cimento mais fino é conhecido como cimento de 
alta resistência inicial, devido a sua obtenção de resistência elevada já nos primeiros 
dias de cura do concreto (NEVILLE e BROOKS, 2013). 
De acordo com a Associação Brasileira de Cimento Portland (2017), incluindo 
o cimento de alta resistência inicial, existem 8 tipos reconhecidos de cimento que são 
utilizados na indústria da construção civil, sendo eles CP – I (NBR 5732), CP-II (NBR 
11578), Cimento Portland Alto Forno CP – III (NBR 5735), CP – IV com pozolana (NBR 
5736), CP – V alta resistência inicial (NBR 5733), CP – RS (NBR 5737), CP BC (NBR 
13116) e o CPB (NBR 12989). De acordo com a tabela 1 estão mencionadas as 
resistências características à compressão (fck) em MPa, aos 28 dias, de alguns tipos 
de cimento comerciais. 
 
Tabela 1: Classes de resistência de acordo com o tipo de cimento 
Classe CP – I CP – II CP – III CP – IV CP - V 
Fck (MPa) 25 a 40 25 a 40 25 a 40 25 a 32 SL* 
 * Sem limite de resistência aos 28 dias 
Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas (1997,1991a,1991b,1999), Adaptado. 
 
 De acordo com a NBR 5733 (1991), o cimento CP-V aos 7 dias deve ter uma 
resistência mínima de 32 MPa, porém não existe limite superior. Aos 28 dias o cimento 
pode chegar a marca de 50 a 55 MPa dependendo da qualidade do cimento. Este tipo 
de cimento é muito utilizado na fabricação de peças pré-fabricadas, devido a 
necessidade de desforma rápida, visando maior velocidade de produção e a 
necessidade de reutilização das formas na fábrica. 
23 
 
Outro material constituinte do concreto são os agregados. Os agregados 
dividem-se em dois grupos, sendo eles os agregados miúdos e os agregados graúdos. 
De acordo com a ABNT NBR 7211 (2005), agregados miúdos são os agregados que 
passam pela peneira de malha 4,75mm e ficam retidas na peneira de malha 150µm, 
enquanto os agregados graúdos são aqueles passantes pela peneira de malha 75mm 
e que ficam retidos na peneira de malha 4,75mm. 
Os agregados graúdos, no caso a brita, é dividida em vários grupos comerciais. 
Segundo Ministério de Minas e Energia (2009), existem seis tipos de pedra brita, de 
acordo com a tabela 2: 
 
Tabela 2: Tipos de agregados graúdos segundo a granulometria 
Tipos Granulometrias 
Pó de pedra < 4,8mm 
Brita 0 4,8 a 9,5 mm 
Brita 1 9,5 a 19mm 
Brita 2 19 a 25mm 
 Brita 3 25 a 50mm 
 Brita 4 50 a 76mm 
Fonte: MME, (2009). 
 
Segundo Itambé (2017), os agregados miúdos, neste caso a areia, são 
divididos em quatro grupos no ramo comercial, conforme tabela 3. 
 
Tabela 3: Tipos de areia comerciais 
Tipos de areia Granulometrias Aplicações 
Grossa 1,2 a 2,4 mm Concreto 
Média grossa 0,6 a 1,2 mm Argamassa de assentamento 
Média 0,3 a 0,6 mm Arg. de revest. externo 
Fina 0,15 a 0,3 mm Arg. De revest. interno 
Fonte: Manual prático de materiais de construção. Ernesto Riper (2013). 
 
 A definição e separação dos agregados é feita através do ensaio de 
granulometria dos materiais, definido pela ABNT NBR 7217 (1987). Este ensaio 
consiste no peneiramento dos agregados, de forma a definir a porcentagem de 
24 
 
material retido em cada peneira existente, módulo de finura (MF) e diâmetro máximo 
(Dmáx). 
De acordo com a ABNT NBR 7211 (2005) e ABNT NBR NM 248 (2003), a 
distribuição granulométrica, tanto para agregados miúdos como para os graúdos, deve 
atender as curvas granulométricas que indicam a qualidade e tamanho do material, 
possuindo limites inferiores e superiores de porcentagem em massa retida acumulada. 
Com estes dados obtidos através do ensaio de granulometria, é possível fazer 
outros ensaios relacionados aos agregados, como o de massa especifica e massa 
unitária do material, que podem ser utilizados no dimensionamento do traço do 
concreto. 
A massa especifica dos agregados é obtida através de ensaios baseados pela 
ABNT NBR NM 53 (2009) e ABNT NBR 9776 (1987), que definem métodos para 
encontrar a massa especifica dos agregados graúdos e miúdos respectivamente. A 
metodologia de ensaio se difere para os dois agregados, devido as suas 
características físico-químicas distintas. Segundo a ABNT NBR 9776 (1987), para 
determinação da massa específica da areia é necessário utilizar frasco de Chapmann 
juntamente com 500g de agregado seco em estufa. Para obtenção da massa 
específica do agregado graúdo, a ABNT NBR NM 53 (2009) cita que é necessário 
obter a massa do agregado no estado seco, submerso em água e massa do agregado 
saturado com superfície seca. 
O ensaio e os cálculos para obtenção da massa unitária, sejam para agregados 
graúdos ou miúdos, são regidos pelas normas ABNT NBR 7251 (1982) e NBR NM 45 
(2006), que definem a massa unitária no estado solto e no estado compactado, 
respectivamente. Os dois ensaios são semelhantes, onde a diferença consiste na 
compactação do material no recipiente, que deve ter dimensões mínimas de acordo 
com o diâmetro do agregado. 
Outro componente do concreto é tido como água de amassamento. A água tem 
papelfundamental na mistura do concreto fresco, pois é ela que vai reagir 
quimicamente na hidratação com o cimento, além de ser a responsável pela 
trabalhabilidade e coesão da mistura. Para tal, a água utilizada não deve ter impurezas 
que podem afetar a resistência como também gerar eflorescência, que são depósitos 
de sais brancos na superfície do concreto, causando corrosão da armadura. Devido a 
isso, geralmente é usada a mesma água para consumo humano na produção do 
concreto. Águas de procedência duvidosa podem ser utilizadas, desde que sejam 
ensaiadas previamente (GONÇALVES e GODINHO, 2016). 
25 
 
Com as informações obtidas através de ensaios para agregados e a água de 
amassamento, e dados obtidos pelos fabricantes dos cimentos, torna-se possível 
dimensionar uma dosagem para estes materiais, formando uma mistura de concreto 
de acordo com a consistência desejada. 
 
3.1.4 Métodos de dosagem do concreto 
 
 
Segundo Pinheiro et. al (2010), a dosagem do concreto é o processo de 
obtenção da quantidade de cimento, agregados, água, adições e aditivos de forma 
correta, atendendo a trabalhabilidade desejada do concreto no estado fresco e a 
resistência do concreto no estado endurecido, buscando também como objetivo obter 
o menor custo possível sem perder a qualidade. 
O custo é um dos principais fatores para elaboração da dosagem do concreto. 
Um fator a ser analisado é que o cimento custa muito mais que os outros agregados. 
Por este motivo busca-se reduções nos custos, que são possíveis se forem 
encontrados materiais que possam substituir uma quantia de cimento Portland, sem 
perder a resistência e trazer benefícios ao meio ambiente (TUTIKIAN e HELENE, 
2011). 
Cálculos de dosagem de materiais e a trabalhabilidade do concreto podem ser 
obtidos através de métodos de dimensionamento de traço existentes, elaborados de 
forma a se usar os materiais corretamente na mistura evitando desperdício. Um dos 
métodos existentes conhecidos para dimensionamento de traço é o método ABCP, da 
Associação Brasileira de cimento Portland. Este método juntamente com o controle 
de qualidade realizado com base na ABNT NBR 12655 consiste em encontrar um 
traço inicial para o concreto para ser possível realizar uma mistura experimental, 
podendo ser melhorado posteriormente, se necessário. 
Para ser possível dimensionar o traço base, é necessário conhecer as 
características dos componentes do concreto, no caso o cimento, areia e a brita. O 
método ABCP demanda do conhecimento da massa específica e fcj do cimento, 
módulo de finura e massa específica da areia, diâmetro máximo, massa específica e 
unitária da brita, como também a resistência e o abatimento que se deseja obter para 
o concreto. As informações sobre o cimento geralmente são oferecidas pelo próprio 
fabricante, já as informações dos agregados podem ser obtidas através de ensaios. 
Com estas informações, torna-se possível encontrar o consumo de cada material de 
acordo com suas características, e a relação do consumo dos agregados e da água 
26 
 
com o cimento formam o traço unitário, que é finalmente utilizado para dosar a 
quantidade de cada componente para produção do concreto. No traço unitário todos 
os componentes (areia, pedra e água) são dependentes da quantidade de cimento 
escolhida. 
 
3.1.5 Produção de corpos de prova e cura do concreto 
 
 
Após dimensionamento do traço, os materiais são levados para mistura. A 
operação de mistura consiste na rotação ou agitação dos materiais com o intuito de 
formar uma massa homogênea, trabalho geralmente feito pelas betoneiras. Os 
equipamentos mais utilizados são as betoneiras basculantes, que tem seu eixo 
inclinado e possuem aletas interiores para facilitar a mistura dos materiais. O tambor 
é cônico ou na forma de balão e sua descarga é rápida (NEVILLE, BROOKS, 2013). 
De acordo com Pinheiro et. al (2010), depois de produzido o concreto fresco, é 
feito o ensaio de abatimento do tronco do cone. Após verificação e aceitação do 
abatimento e da mistura, são produzidos os corpos de prova (CP) para verificar a 
resistência do concreto produzido. Segundo Metha e Monteiro (2008), como a 
resistência do concreto é função do processo de hidratação do cimento, 
tradicionalmente as especificações e ensaios para resistência se baseiam na 
modelagem de corpos de prova curados sob condições padrão de temperatura e 
umidade no período de 28 dias. 
A moldagem dos corpos de prova é regida pela ABNT NBR 5738 (2015), que 
indica parâmetros dimensionais dos moldes, como também o processo de moldagem 
e cura do concreto. 
Após o início da sua secagem, inicia-se a cura do concreto. Os dois objetivos 
da cura são evitar a perda de umidade e controlar a temperatura até o concreto atingir 
o nível de resistência desejado, e essa necessidade de cura vem do fato de que a 
hidratação do cimento somente pode ocorrer em capilares preenchidos com água, por 
isso a prevenção de perda de água pelos poros (NEVILLE, BROOKS, 2013). A cura 
do concreto está ligada a combinação de condições que promovem a hidratação do 
cimento, como tempo, temperatura e umidade, consideradas depois do lançamento 
do concreto no local desejado. 
O tempo está diretamente ligado a resistência e cura do concreto. Quanto maior 
o tempo de cura, maior a resistência, porém, existindo um limite superior a ser 
alcançado. A umidade também tem grande influência na cura do concreto, podendo 
27 
 
gerar resistência até três vezes maior que o concreto curado a temperatura ambiente, 
por poder evitar com maiores chances a micro fissuração, devido a retração do mesmo 
pela secagem acelerada ao ar. Após a pega do concreto, podem ser tomados alguns 
cuidados para evitar grandes retrações devido a secagem, como molhar os corpos de 
prova, cobrir a superfície com serragem ou areia molhadas (METHA, MONTEIRO, 
2008). 
Neville e Brooks (2013) também trazem outros métodos de cura do concreto 
dos já conhecidos. A cobertura do concreto pode ser feita também com areia, terra, 
serragem ou palha úmida. Outro modo a ser utilizado é a colocação de mantas de 
algodão ou aniagem, que podem ser umedecidas e colocadas sobre o concreto. Após 
a cura dos corpos de prova, estes são encaminhados ao ensaio para obter as 
propriedades mecânicas de resistência. 
 
3.1.6 Propriedades mecânicas do concreto 
 
A resistência é definida pela capacidade que um material possui para resistir a 
tensão a que é submetida sem se romper. No caso do concreto, a resistência é obtida 
através da tensão de compressão exercida no material, necessária para causar a 
ruptura. A resistência a compressão é fator fundamental para indicar a qualidade e 
eficiência do concreto e serve como diretriz para outros indicativos, como módulo de 
elasticidade e resistência a ações climáticas (ISAIA, 2007, MEHTA E MONTEIRO, 
2014, NEVILLE E BROOKS, 2013, FUSCO, 2008 e PINHEIRO 2007, citado por 
ALVES, 2017). 
Segundo ABNT NBR 6118 (2014), O módulo de elasticidade é definido como a 
razão entre a tensão e a deformação reversível, e este módulo deve ser conhecido 
pois influencia na rigidez da estrutura. 
Segundo Leonhardt e Monnig (2008), São muitos os fatores que influenciam na 
resistência do concreto, podendo ser as características do corpo de prova 
(Dimensões, geometria, estado de umidade); parâmetros do carregamento (tipo de 
tensão, velocidade de aplicação da tensão); características dos agregados, 
exsudação, grau de hidratação do concreto, grau de adensamento, teor de ar no 
concreto, relação água/cimento, porosidade na matriz, tempo de cura, temperatura e 
umidade. 
A resistência a compressão do concreto é medida em laboratório por um ensaiode compressão uniaxial através de uma prensa mecânica, que exerce uma força sobre 
28 
 
o corpo de prova, tendo como resultado a resistência do concreto. Este ensaio de 
compressão é regido pela ABNT NBR 5739 (2007). 
A partir de todos estes dados que podem ser obtidos através de ensaio com 
concreto convencional, ou de referência, é possível realizar estudos de adições na 
mistura de modo experimental, verificando as mudanças que podem ocorrer entre o 
concreto modificado e os concretos de referência, visando alcançar economia de 
materiais, como também muitas vezes preservação ambiental, através da reciclagem. 
 
3.1.7 Adições para o concreto 
 
Algumas adições no concreto podem ser feitas a partir de materiais reciclados, 
onde dentre estes estão os materiais cerâmicos, obtidos a partir de pedaços variados 
de tijolos que provém dos resíduos da construção. Os materiais cerâmicos são obtidos 
através das argilas, que podem ser definidos como material natural, que possui 
granulação fina e que adquire plasticidade quando entra em contato com a água 
(SANTOS, 1992). 
O resíduo cerâmico para este caso pode ser tratado como RCD (resíduos da 
construção e demolição), ou resíduo proveniente de construções, reparos, reformas, 
e demolições de estruturas (KOPPEN, citado por LEITE, 2001). 
Quanto a classificação de risco ambiental, segundo a ABNT NBR 10004 (1987), 
os resíduos de construção e demolição são de classe III, considerados inertes. Isso 
porque os componentes minerais da argila não são poluentes químicos, porém 
durante a separação e seleção dos resíduos, deve ser tomado o cuidado para não 
haver outros materiais ligados à cerâmica, que tenham em sua composição 
substâncias contaminantes que podem prejudicar as propriedades do concreto. 
Segundo Leite (2001), através da coleta pode ser feito o beneficiamento que 
compõe o transporte, separação, britagem, peneiramento e estocagem, tornando o 
material padronizado e reutilizável. Dependendo da granulometria que se deseja obter 
do resíduo, podem ser utilizados determinados equipamentos, onde para se obter 
grãos maiores podem ser utilizados britadores de mandíbula, enquanto que para obter 
grãos mais finos pode ser utilizado moinhos de esferas. 
Através do processamento dos resíduos, é possível caracterizar o RCD através 
de ensaios de granulometria, e encontrar suas características físicas como a massa 
unitária e massa especifica, como também sua composição química. 
29 
 
Segundo Gonçalves (2005), a composição química, teor de substituição de 
cerâmica para o cimento, diâmetro do RCD, e massa especifica da cerâmica são 
alguns fatores determinantes para o desempenho no concreto. 
Para substituição de parte do cimento por resíduo cerâmico, torna-se 
importante utilizar o mesmo grau de finura. Para classificação da finura do material 
através da análise granulométrica pode ser utilizada como base a ABNT NBR 11579 
(1991), enquanto que para obtenção da massa especifica pode ser utilizada a ABNT 
NBR 9776 (1987) e ABNT NBR 7251 (1982) para obtenção da massa unitária. 
Além das classificações básicas da cerâmica, algumas bibliografias trazem que 
este material pode ser tratado como material pozolânico, podendo contribuir com a 
resistência à compressão do concreto em idades mais avançadas. 
Coutinho (1997), Neville (1995) e Metha e Monteiro (1994), citado por Junior 
(2011), trazem em suas bibliografias que as pozolanas são materiais compostos de 
sílica e alumina, que em contato com a água reagem com o hidróxido de cálcio e com 
o cimento formando propriedades aglomerantes. A verificação é feita segundo a NBR 
12653 (2012) onde é feita a caracterização do material. Também são necessários 
estudos físicos e químicos do resíduo. Porém este tipo de análise depende muito do 
beneficiamento do material, assim como também não se torna uma regra padrão para 
os materiais cerâmicos, dependendo da sua utilização para o concreto. Para ser feita 
esta consideração, torna-se necessário o atendimento de todos os requisitos físicos e 
químicos do material, como solicita a norma. 
Além da possível utilização e contribuição para a resistência do concreto, a 
reciclagem de resíduo pode trazer benefícios ambientais importantes, como 
diminuição de volume de resíduos nos canteiros de obras e destinação correta deste 
material. 
 
3.2 Resíduos da construção (RC): Conceito, geração e utilização 
 
De acordo com a resolução do Conselho Nacional de Meio Ambiente 
(CONAMA), os resíduos da construção civil são: 
I – [...]os provenientes de construções, reformas, reparos e demolições 
de obras de construção civil, e os resultantes da preparação e da escavação 
de terrenos, tais como: tijolos, blocos cerâmicos, concreto em geral, solos, 
rochas, metais, resinas, colas, tintas, madeiras e compensados, forros, 
argamassa, gesso, telhas, pavimento asfáltico, vidros, plásticos, tubulações, 
30 
 
fiação elétrica etc., comumente chamados de entulhos de obras, caliça ou 
metralha;(CONAMA, 2002). 
 
Segundo Cabral et. al, (2009), assim como qualquer indústria, a construção civil 
também é grande geradora de resíduos, e com o crescimento acelerado deste ramo, 
como citado anteriormente, já são elaborados vários estudos que visem o 
gerenciamento desses resíduos da construção de forma que haja uma redução e uma 
reutilização dos mesmos quando for possível. Ainda de acordo com Cabral et al. 
(2009) os resíduos da construção civil alcançaram a marca dos 40% de todos os 
resíduos gerados na economia do país, estimando-se que a maior parte desses 
resíduos gerados provém dos canteiros de obras. 
A geração dos resíduos da construção civil variam de acordo com a região do 
país, época do ano, tipo de obra, entre outros. Outro fator analisado, é que de acordo 
com o andamento da obra, são gerados diferentes resíduos, onde na parte de 
construção da etapa estrutural encontram-se restos de concreto, ferragem e madeira, 
e na parte de acabamento encontram-se restos de cimento, tijolos, telhas, pisos 
cerâmicos, gesso, entre outros. (NAGALLI, 2014). 
Um dos resíduos que mais são gerados na construção civil no Brasil são os 
referentes a materiais cerâmicos. Os resíduos cerâmicos geralmente fazem parte do 
acabamento da estrutura, como os tijolos, telhas cerâmicas e lajotas. De acordo com 
Cabral et. Al (2009), os resíduos cerâmicos correspondem a 30% de todos os resíduos 
gerados na construção, ocorrendo não só no Brasil, mas em outros países, como 
também na Índia, que é detentora da mesma porcentagem de geração de resíduos. 
Os RCD’s no Brasil geram graves problemas em muitas cidades do país, devido à má 
disposição destes resíduos, gerando problemas de ordem estética, ambiental e de 
saúde pública, além de sobrecarregar os sistemas de limpeza das cidades. 
De acordo com Ângulo et. al (2013), a reciclagem dos resíduos ainda é pouco 
realizada no Brasil, se tornando um desafio para o país, mas é uma causa a ser 
executada com maior efetividade, devido à redução de extração de recursos que estes 
programas geram, contribuindo para a sustentabilidade. 
Ainda de acordo com Ângulo et. al (2013), apesar dos resíduos poderem ser 
utilizados novamente no processo de fabricação de elementos cerâmicos, existe a 
possibilidade de os resíduos serem utilizados na indústria da construção civil, 
substituindo, por exemplo, parte do cimento pelo resíduo cerâmico, tentando unir a 
economia de materiais com a reciclagem. 
31 
 
Segundo Gonçalves (2007), os resíduos da indústria cerâmica se tornam 
atrativos na substituição de parte do aglomerante do concreto, devido a 
disponibilidade e grande geração de RCD no país. Algumas pesquisas já foramrealizadas em relação a este tipo de experimento, porém é necessário avaliar o 
comportamento mecânico dos elementos de concreto que contenham resíduos 
cerâmicos, como será mostrado adiante a resistência à compressão e a 
trabalhabilidade, na substituição de parte do cimento por resíduo cerâmico. 
 
3.3 Resolução CONAMA 
 
Segundo resolução 307/2002 do Conselho Nacional do Meio Ambiente 
CONAMA o gerador de resíduos é responsável pela segregação dos mesmos em 
quatro classes diferentes, encaminhá-los para a reciclagem ou disposição final, 
proibindo o envio destes a aterros sanitários. Dentre estas classes pode ser citado o 
artigo 3° desta resolução, sendo: 
 
I - classe a - são os resíduos reutilizáveis ou recicláveis como 
agregados, tais como: a) de construção, demolição, reformas e reparos de 
pavimentação e de outras obras de infraestrutura, inclusive solos provenientes 
de terraplanagem; b) de construção, demolição, reformas e reparos de 
edificações: componentes cerâmicos (tijolos, blocos, telhas, placas de 
revestimento etc.), argamassa e concreto; c) de processo de fabricação e/ou 
demolição de peças pré-moldadas em concreto (blocos, tubos, meio-fios etc.) 
Produzidas nos canteiros de obras; 
 
II - classe b - são os resíduos recicláveis para outras destinações, tais como 
plásticos, papel, papelão, metais, vidros, madeiras, embalagens vazias de 
tintas imobiliárias e gesso; (redação dada pela resolução nº 469/2015). 
 
III - classe c - são os resíduos para os quais não foram desenvolvidas 
tecnologias ou aplicações economicamente viáveis que permitam a sua 
reciclagem ou recuperação; (redação dada pela resolução n° 431/11) 
 
IV - classe d - são resíduos perigosos oriundos do processo de construção, tais 
como tintas, solventes, óleos e outros ou aqueles contaminados ou prejudiciais 
à saúde oriundos de demolições, reformas e reparos de clínicas radiológicas, 
instalações industriais e outros, bem como telhas e demais objetos e materiais 
que contenham amianto ou outros produtos nocivos à saúde. (redação dada 
pela resolução n° 348/04) (CONAMA,2002). 
 
 
Segundo Fernandez (2011), a resolução 307 do CONAMA é o principal marco 
regulatório para gestão dos resíduos, dispondo responsabilidade aos municípios para 
implementarem planos de gerenciamento e manejo adequado dos mesmos. Além 
disso, a resolução 307 também determinou que o gerador do resíduo é responsável 
32 
 
pelo gerenciamento do mesmo, gerando grande avanço ao procedimento, e criando 
responsabilidades para os geradores, sendo necessário encaminhamento e/ou 
tratamento final adequado. 
Fernandez (2011), ressalta que a resolução estabelece que as áreas 
destinadas para estas finalidades devem ter licenciamento ambiental e serem 
fiscalizadas pelos órgãos competentes para regularização da gerenciadora. 
Devido a estes fatores, nota-se que a regularização do destino e tratamento 
dos resíduos da construção civil deve ter sua atenção necessária, para gerenciamento 
e processamento destes resíduos, de forma com que cumpra a resolução 307 do 
CONAMA. Utilizar os resíduos da construção para fabricação de um novo traço de 
concreto abre uma nova possibilidade de gerenciamento destes materiais, vindo a 
contribuir com o meio ambiente, como também tendo um destino e uma melhor gestão 
dos resíduos através de possíveis planos diretores dos municípios, vindo a melhorar 
como consequência a qualidade de vida da população. 
33 
 
4.0 MATERIAIS E MÉTODOS 
 
 
4.1 Classificação da pesquisa 
 
Esta pesquisa trata-se de um estudo experimental realizado a partir de 
pesquisas bibliográficas publicadas em anos anteriores, relacionadas 
semelhantemente ao tema e as condicionantes. 
Quanto aos procedimentos, essa pesquisa se classifica como laboratorial. 
Segundo Fonteles et. al (2009), uma pesquisa laboratorial é um tipo de pesquisa onde 
sua realização é feita em um ambiente controlado. Estas pesquisas adotam ambientes 
laboratoriais para reproduzir situações reais no objeto do estudo, além de utilizar de 
instrumentos específicos e precisos para coleta de dados. 
 
4.2 Local de realização 
 
As coletas dos resíduos da construção foram realizadas na cidade de Nova 
Prata do Iguaçu - PR, em canteiros de obras, onde foram encontrados os pedaços de 
materiais cerâmicos desejados (tijolos). O processamento dos resíduos de construção 
foram feitos na UTFPR na cidade de Pato Branco – PR, e os ensaios foram realizados 
na Unisep, na cidade de Francisco Beltrão – PR. A análise química do material foi feita 
na UFRGS na cidade de Porto Alegre – RS, pelo laboratório de Geotecnia da 
universidade. 
 
4.3 Materiais 
 
4.3.1 Concreto de referência 
 
4.3.1.1 Cimento 
 
Para fazer a substituição e análise de dados de comportamento do corpo de 
prova com resíduo da construção, é necessário também moldar corpos de prova que 
sirvam de referência para o modificado, para posterior comparação. Nesta situação, 
34 
 
foi produzido concreto de referência utilizando cimento CP-V ARI Votorantim de alta 
resistência inicial. A resistência à compressão do cimento aos 28 dias, regida pela 
NBR 5733 (1991), de acordo com dados fornecidos pelo fabricante, chegou a 51,2 
Mpa. A massa especifica do cimento, também fornecido pelo fabricante, foi de 3,12 
g/cm³. O cimento foi adquirido em Francisco Beltrão - PR. 
 
4.3.1.2 Agregado miúdo 
 
 O agregado miúdo utilizado foi obtido no próprio laboratório de materiais de 
construção da Unisep. Após obtenção do material, foi feito ensaio de granulometria 
seguindo a NBR 7217 (1987), utilizando as peneiras de série normal (4,75mm, 
2,36mm, 1,18mm, 600µm, 300µm, 150µm), devido a se tratarem de agregados 
miúdos. Para a secagem da areia foram utilizadas as estufas da marca Didática SP 
de capacidade de aquecimento máximo de 250°C. Também foi utilizado uma balança 
de marca Bel Engineering, com capacidade máxima de 5,2 kg e precisão de 0,5 g e 
frasco de Chapman para ensaio de massa específica. Para ensaio de massa unitária 
foi utilizado uma padiola de 0,027m³ vedada e impermeável, haste de regularização, 
concha para manuseio do agregado, bandeja de retenção e balança da marca 
Brasmed. 
 
4.3.1.3 Agregado graúdo 
 
 O agregado graúdo utilizado para este estudo foi a brita 1, obtidos também no 
próprio laboratório de materiais de construção da Unisep. Para utilização do agregado 
graúdo nos ensaios e na produção do concreto, primeiramente foi realizado ensaio de 
peneiramento com as peneiras de série normal (75mm, 37,5mm, 19mm, 9,5mm, 
4,75mm) e série intermediária (63mm, 50mm, 31,5 mm, 25mm, 12,5mm, 6,3mm), 
conforme especificação da NBR 7217 (1987). 
 Para obtenção da massa especifica do agregado graúdo foi utilizado a NBR NM 
53 (2003). Dentre os equipamentos utilizados estão a balança da marca Bel 
Engineering com capacidade máxima de 5,2 Kg com precisão de 0,5 g e também a 
balança de marca Brasmed e balança de mão da marca Maruri, cestos de plástico 
vazados, com características semelhantes ao cesto de arame que a norma solicita, 
balde com água, para imersão do material e estufa para secagem. 
 Na determinação da massa unitária do agregado foi utilizada a NBR NM 45 
(2006), que define os procedimentos para obtenção da massa unitária compactada. 
35 
 
Os equipamentos utilizados foram os mesmos para definição da massa unitária do 
agregado miúdo. 
 
4.3.1.4 Água 
 
 Para utilização da água seguiu-se a NBR 12655 (2006) que trata do preparo do 
concreto. A água captada foi a mesma que é utilizada para consumo no campus da 
Unisep, sendo coletado pelas torneiras de abastecimento no próprio laboratório de 
materiais de construção. 
 
4.3.2Concreto com resíduo da construção 
 
4.3.2.1 Resíduo Cerâmico 
 
O material substituído no concreto foi o cimento por resíduo cerâmico, em um 
teor de 25%. Para este caso foi necessário beneficiar o RCD de modo que sua finura 
ficasse compatível. Inicialmente foram coletados aproximadamente 10Kg de material 
de granulometria variada. O tipo de material cerâmico escolhido foram blocos 
cerâmicos (tijolos) furados utilizados para alvenaria de vedação (paredes), obtidos na 
cidade de Nova Prata do Iguaçu – PR. Como apenas parte do cimento foi substituído 
por RCD, os outros componentes da massa de concreto permaneceram os mesmos, 
portanto suas especificações são as mesmas dos itens citados anteriormente. 
Foram coletados de forma manual, unicamente resíduos de blocos cerâmicos, 
sem qualquer outro material que pudesse influenciar em suas características iniciais. 
Para tal foi verificado visualmente se o material cerâmico obtido estava livre de 
qualquer outro resíduo, como a argamassa, que pudesse modificar as características 
tanto físicas como químicas. Portanto, se um pedaço de tijolo tivesse junto a 
argamassa, somente a parte cerâmica era aproveitada, o restante dispensado. 
Para análise química de espectrometria por fluorescência de Raios-X, foi 
utilizado equipamento da marca Rikagu, modelo RIX 2000. Para este ensaio foram 
coletadas amostras do RC passantes na peneira 200 mesh em capsulas de 10g para 
o ensaio. 
Para processo de moagem do agregado com intuito de obter RCD fino foi 
utilizado moinho de bolas da marca Servitech modelo CT-242, compostos por dois 
jarros de metal. As esferas utilizadas foram as de Alumina. 
36 
 
Para verificação do índice de finura conforme ABNT NBR 11579 (2013) foram 
utilizados pinceis de cerdas maciais, peneira de número 200 mesh provida de fundo e 
tampa, bastão de PVC. 
Na obtenção da massa específica foi utilizado uma proveta graduada devido a 
necessidade de maior área para mistura entre a água e o RCD. 
 
4.4 Métodos 
 
4.4.1 Ensaio de granulometria dos agregados graúdos e miúdos 
 
Em relação a classificação da granulometria dos materiais, foi utilizado a ABNT 
NBR 7217 (1987). Para saber a massa mínima de amostra a ser ensaiada conforme 
tabela 4, era necessário conhecer o diâmetro máximo dos agregados obtidos. 
Inicialmente foi necessário realizar um pré-peneiramento, utilizando 1 Kg de agregado 
para descobrir o diâmetro máximo e a respectiva massa necessária para ensaio. 
 
Tabela 4: Massa mínima por amostra de ensaio 
Dimensão máxima do agregado (mm) Massa mínima de amostra de ensaio(Kg) 
<4,8 0,5 
6,3 3 
>9,5 e <25 5 
32 e 38 10 
50 20 
64 e 76 30 
Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas (1987). 
 
 Após obtenção destes dados, os agregados foram pesados e encaminhados 
para estufa onde sofreram secagem a temperatura de 105°C durante o período de 24 
horas. Posterior ao processo de secagem, os agregados foram encaminhados ao 
conjunto de peneiras para ensaio de granulometria seguindo a sequência de malhas, 
conforme tabela abaixo solicitada pela NBR 7217(1987), onde para peneiramento dos 
agregados graúdos foram utilizadas peneiras de malha 75mm a 4,75mm e para 
peneiramento dos agregados miúdos foram utilizadas as peneiras de malha 4,75mm 
a 150 µm. 
 
37 
 
Tabela 5: Conjunto de peneiras de série normal e intermediária 
Série normal Série Intermediária 
75mm - 
- 63mm 
- 50mm 
37,5mm - 
- 31,5mm 
- 25mm 
19mm - 
- 12,5mm 
9,5mm - 
- 6,3mm 
4,75mm - 
2,36mm - 
1,18mm - 
600µm - 
300µm - 
150µm - 
Fonte: Associação Brasileira de Normas técnicas (1987). 
 
As peneiras foram posicionadas no agitador mecânico e presas. Após isso, 
foram colocados cuidadosamente os agregados, de forma que não ficassem muito 
acumulados. Após colocação, os mesmos foram espalhados manualmente na peneira 
superior. Ao realizar este processo iniciou-se a agitação mecânica por 
aproximadamente 3 minutos. 
Após o termino da agitação mecânica, as peneiras foram agitadas 
manualmente de modo que não ficassem materiais presos que poderiam ser 
passantes nas malhas. A próxima etapa consistiu na retirada das peneiras, uma a 
uma, e escovadas as telas na parte inferior. O material que se soltava era pertencente 
a peneira de baixo. O material retido na face interna foi reservado e identificado. 
Depois da separação de cada parte retida nas peneiras, os mesmos foram pesados 
na balança com precisão de 0,5g. O mesmo procedimento foi tomado tanto para os 
agregados graúdos como para os agregados miúdos. Para obtenção do módulo de 
finura (MF) dos materiais, somou-se as porcentagens retidas acumuladas nas 
peneiras, descontando a porcentagem retida no fundo, dividindo este valor por cem. 
Já o diâmetro máximo (Dmáx.) dos agregados foi obtido através da análise de qual 
peneira de menor abertura teve sua porcentagem retida acumulada menor ou igual a 
5%. 
38 
 
Seguindo as especificações da NBR 7217 (1987), após análise da distribuição 
granulométrica do material, através do ensaio de granulometria, foi necessário 
verificar se as porcentagens acumuladas dos agregados obtidas no ensaio estavam 
entre os limites inferiores e superiores solicitados, através das tabelas de curvas 
granulométricas da NBR 7211 (2005). Para a brita foi utilizado a tabela de curvas 
granulométricas dos agregados graúdos, que trazem os 5 tamanhos de brita, 
indicando os limites inferiores e superiores de classificação, conforme tabela abaixo: 
 
Tabela 6: Curvas granulométricas para agregados graúdos 
Peneira Abertura 
Malha (mm) 
Zona granulométrica (%) 
4,8-12,5 9,5-25 19-32 25-50 38-75 
75 - - - - 0-5 
63 - - - - 5-30 
50 - - - 0-5 75-100 
38 - - - 5-30 90-100 
32 - - 0-5 75-100 95-100 
25 - 0-5 5-25 87-100 - 
19 - 2-15 65-95 95-100 - 
12,5 0-5 40-65 92-100 - - 
9,5 2-15 80-100 95-100 - - 
6,3 40-65 92-100 - - - 
4,8 80-100 95-100 - - - 
2,4 95-100 - - - - 
Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas (2005). 
 
Já para a areia, a ABNT NBR 7211 (2005) traz limites de zona utilizável e zona 
ótima dos agregados miúdos. Através da tabela 7 foi possível observar se a areia 
poderia ser usada para produzir o concreto de referência como também o modificado. 
A curva granulométrica gerada pelo ensaio de peneiramento através das 
porcentagens de massas retidas foram comparadas com as curvas impostas pela 
NBR. Os limites das zonas ótimas e utilizáveis evitam grandes variações na 
granulometria da areia que podem ocorrer, levando a um controle mínimo de 
qualidade como também maior uniformidade dos agregados. 
39 
 
Tabela 7: Curvas granulométricas para agregados miúdos 
Peneira 
Abertura malha (mm) 
Limites inferiores Limites Superiores 
Zona útil Zona ótima Zona ótima Zona útil 
9,5 0 0 0 0 
6,3 0 0 0 7 
4,8 0 0 5 10 
2,4 0 10 20 25 
1,2 5 20 30 50 
0,6 15 35 55 70 
0,3 50 65 85 95 
1,5 85 90 95 100 
Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas (2005). 
 
Através da obtenção das informações iniciais sobre os agregados, foi possível 
encontrar outros componentes físicos, como a massa especifica e unitária da brita e 
da areia. 
 
4.4.2 Determinação da massa especifica dos agregados 
 
O método e a norma que possibilitam encontrar a massa especifica dos 
agregados são distintas para o graúdo e o miúdo. Para determinação de massa 
especifica do agregado graúdo foi utilizada a ABNT NBR NM 53 (2003), onde em um 
primeiro momento foi encontrado a quantidade de amostra a ser usada no ensaio, de 
acordo com a tabela 8. 
 
Tabela 8: Quantidade de amostra em função do Dmáx 
Dimensão máxima(mm) Massa mínima de amostra (Kg) 
12,5 2 
19 3 
25 4 
37,5 5 
50 8 
Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas (2003), Adaptado. 
 
Como a dimensão máxima foi encontrada através do ensaio de peneiramento, 
que foi de 25mm, utilizou-se 5 Kg de amostra de agregado graúdo para o ensaio 
visando sobra de material. Após esta etapa, foi realizado peneiramento onde o 
material passante na peneira 4,8mm foi descartado. 
40 
 
Inicialmente foram pesados os cestos e anotados os valores das massas. As 
amostras foram colocadas nos cestos vazados e foram pesados. Como as amostras 
seriam utilizadas como base para dosagem do concreto, estas não foram inicialmente 
secas em estufa. Após pesagem dos cestos com o material, estes foram colocados 
em um balde com água e deixados submersos por 24 horas para saturação. 
Cumprindo este tempo, foi retirado o material do balde, e secado sua superfície com 
uma toalha, vindo a pesa-lo logo após, obtendo a massa do agregado saturado com 
superfície seca. A próxima etapa feita foi submergir a amostra em recipiente com água 
e pesar a amostra submersa, obtendo a massa em água. Este procedimento 
demonstra a leveza do material em relação a água através do empuxo, onde 
consequentemente seu peso será menor do que se fosse pesado isoladamente. 
Realizados estes procedimentos, a amostra foi encaminhada para estufa para 
secagem a 105°C por 24 horas, para obtenção da massa da amostra seca. Através 
dos dados obtidos, foi feito o cálculo de massa especifica através da equação 1: 
 
Equação 1: Massa específica do agregado graúdo 
 
 
 
Ɣ = 
m
ms − ma
 
(1) 
 
 
Onde: 
Ɣ = Massa específica, em Kg/m³; 
m = Massa de amostra seca em estufa, em Kg; 
ms = Massa de amostra saturada e superfície seca, em Kg; 
ma = Massa de amostra submersa em água, em Kg. 
 
Para determinação da massa especifica do agregado miúdo, primeiramente foi 
pesado cerca de 1 Kg de amostra e colocado em estufa para secagem até constância 
de massa a 105° C. Após isso, foram pesadas 500g deste material e reservado. Foi 
utilizado frasco de Chapman e acrescentado água até a marca de 200cm³, deixando 
em repouso para que toda água na superfície do frasco pudesse ser escorrida. Em 
seguida foi acrescentado a amostra com a ajuda de um funil, agitando o frasco 
levemente para retirar os vazios e bolhas internas. Após colocação da amostra no 
frasco foi verificado se existia material na superfície interna, e realizado novamente 
41 
 
agitamentos leves de modo a retirar qualquer resíduo que poderia influenciar no 
volume final do ensaio. 
O cálculo da massa específica do agregado foi obtido através da relação da 
divisão das 500 gramas de areia, pela diferença de volume do agregado e água, do 
volume inicial de 200g/cm³, através da equação 2. 
 
Equação 2: Massa específica do agregado miúdo 
 
 
Ɣ = 
500g
L − 200cm³
 
(2) 
Onde: 
Ɣ = massa específica, em g/cm³; 
L = Volume obtido entre areia e água, em cm³. 
 
4.4.3 Determinação da massa unitária dos agregados 
 
Para determinação da massa unitária foi utilizada NBR NM 45 (2006) para 
determinação da massa compactada da pedra. Inicialmente foi pesado o recipiente e 
obtido seu volume. Verificou-se que o volume obtido de 0,027m³ no recipiente atendia 
a norma em relação ao volume mínimo necessário, através da tabela 9. 
 
Tabela 9: Dimensão do recipiente em função do Dmáx 
Dimensão máxima Recipiente 
(mm) Capac. Mínima (m³) 
d ≤ 37,5 0,01 
37,5 < d ≤ 50 0,015 
50 <d ≤ 75 0,030 
Fonte: Associação Brasileira de Normas Técnicas (2006). 
 
Verificou-se também o tipo de método a ser utilizado para este ensaio, onde o 
ideal foi o método “A”, pois segundo ABNT NBR NM 45 (2006), este método deve ser 
empregado quando os agregados têm um Dmáx maior ou igual a 37,5 mm. 
Seguindo o método “A”, o procedimento foi feito realizando a colocação do 
agregado em três camadas, sendo cada camada adensada com a haste de metal 
através de 25 golpes. Na última camada foi colocado material a mais para facilitar o 
rasamento manual. Após regularização da superfície, o recipiente foi pesado na 
balança e anotado o valor. O procedimento foi repetido mais duas vezes para obter 
42 
 
maior precisão no ensaio. A massa unitária do agregado graúdo foi obtida através da 
relação da massa do recipiente/ agregado, subtraído da massa do recipiente, divido 
pelo seu volume, dada pela seguinte equação: 
 
Equação 3: Massa unitária dos agregados 
 
 
δ =
Mar − Mr
V
 
(3) 
 
Onde: 
δ= Massa unitária do agregado, em Kg/m³; 
Mar = Massa do agregado mais recipiente, em Kg; 
Mr = Massa do recipiente, em Kg; 
V = volume do recipiente, em m³. 
 
 Para a massa unitária do agregado miúdo foi utilizada a ABNT NBR 7251 
(1982). O procedimento do ensaio foi feito semelhantemente ao do agregado graúdo, 
onde a diferença estava no tipo de obtenção da massa, onde neste caso o agregado 
não foi compactado, visando obter a massa unitária no estado solto. Foram tomados 
cuidados no preenchimento do recipiente evitando segregação, e o rasamento foi feito 
com haste de metal. O cálculo da massa unitária foi feito conforme equação 3. 
 
4.4.4 Beneficiamento do resíduo da construção e demolição (RCD) 
 
Para obtenção do RCD, foram escolhidos nos locais de coleta resíduos 
puramente cerâmicos, sem outros materiais constituintes da construção civil ligados a 
estes, como restos de argamassas ou qualquer outro tipo de resíduo que não faça 
parte do material cerâmico. Também foi verificado se não havia qualquer resíduo 
orgânico que pudesse interferir nas características do material. Os resíduos coletados 
estavam em granulometrias variadas, sendo coletados grandes pedaços de tijolos que 
estavam formando volumes consideráveis. O material foi reduzido de tamanho 
manualmente com martelos até obter uma granulometria menor, com um diâmetro 
máximo de aproximadamente 37mm. Após isso, foram encaminhados para o 
laboratório de materiais da UTFPR na cidade de Pato Branco – PR, para serem 
moídos em um moinho de bolas, para transformação dos pedaços de cerâmica em 
um material mais fino. 
43 
 
O material a ser beneficiado no moinho de bolas necessitava estar em uma 
granulometria menor que 19mm, devido ao tamanho do jarro, e a necessidade de 
espaço para movimentação das esferas no interior do recipiente. Devido a isso, foi 
feito um peneiramento para retirada dos pedaços maiores de resíduo. Feito este 
peneiramento, foram colocadas as esferas no jarro e depois o RCD. De acordo com o 
fabricante, o peso do jarro, das esferas e do material a ser moído teria que ter um total 
de 3750 gramas, podendo variar o peso em 5% para mais ou para menos. Após 
colocar o material no jarro, o mesmo foi colocado no aparelho para moagem. 
O tempo utilizado para moagem dos resíduos foi de cinco minutos para cada 
enchimento do jarro de RCD, onde após este tempo o jarro era retirado do 
equipamento e passado nas peneiras de malhas menores, para separação das 
esferas do RCD. Ao final do processamento do resíduo foram produzidos cinco quilos 
de RCD moído, estimando uma sobra de material. 
 
Figura 2: Moinho de bolas com dois jarros 
 
Fonte: O autor (2017) 
 
Após estes procedimentos, o RCD moído foi encaminhado para o campus da 
Unisep para análise física do material. 
 
 
44 
 
4.4.5 Análise física e química do RCD 
 
Visto que parte do cimento seria substituído por RCD, tal material necessitaria 
estar em conformidade com o índice de finura relativo ao cimento. Portanto para 
determinação deste índice, foi utilizada como base a ABNT NBR