Apostila caracterizacão de revestimento UFSC

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Caracterização de 
Revestimentos Cerâmicos
Universidade Federal de Santa Catarina
Departamento de Engenharia Mecânica
Curso de Graduação em Engenharia de Materiais
Caracterização de 
Revestimentos Cerâmicos
Ana Maria MaliskaElaboração: 
 Juliano Nestor Borges
 
 
 
Índice
Introdução ........................................................................................................ 03
Histórico dos Revestimentos Cerâmicos ....................................................... 03
Processos de Fabricação ............................................................................... 05
Processo Produtivo ......................................................................................... 08
Características dos Revestimentos Cerâmicos............................................... 16
Absorção de água .................................................................................. 16
Tamanho .................................................................................................. 16
Aspecto dimensional................................................................................ 17
Módulo de resistência à flexão ............................................................. 18
Carga de ruptura .................................................................................... 19
Resistência ao risco (dureza Mohs) .................................................... 19
Resistência à abrasão ............................................................................ 19
Expansão térmica linear ou dilatação ................................................... 20
Resistência ao choque térmico ............................................................. 21
Resistência química ................................................................................ 21
Resistência à gretagem ......................................................................... 22
Expansão por umidade .......................................................................... 22
Resistência ao gelo ................................................................................ 23
Facilidade de limpeza e manutenção das condições de higiene .......... 23
Estabilidade de cores ............................................................................. 23
Deslizamento .......................................................................................... 24
Resistência ao impacto .......................................................................... 24
Condutibilidade elétrica .......................................................................... 25
Comportamento ao fogo ......................................................................... 25
Classificação dos Revestimentos Cerâmicos ................................................ 25
Piso e Azulejo ........................................................................................ 26
Você já ouviu falar em PEI? ............................................................. 26
Grês Porcelanato .................................................................................... 30
Características do Porcelanato .......................................................... 30
Qual a diferença entre Porcelanato e Piso “Comum”? ..................... 31
Como especificar revestimentos de alta qualidade .............................. 32
Glossário ......................................................................................................... 33
Introdução
A elaboração desta apostila tem por objetivo apresentar informações sobre a composição,
fabricação e propriedades dos revestimentos cerâmicos, além de abordar a microestrutura des-
te material que tem se desenvolvido e consolidado como economicamente viável através de
muitos séculos.
Apresentaremos um breve histórico do revestimento cerâmico através dos tempos mostrando
sua importância na arquitetura antiga e atual. A abordagem também se estende sobre os cuida-
dos a serem tomados e as vantagens sobre os demais revestimentos internos e externos.
O emprego do revestimento cerâmico é muito antigo. O primeiro exemplo de seu uso para
cobrir e decorar superfícies data da civilização da Babilônia, isto é, do VI século a.C. Através dos
tempos, a tecnologia de fabricação foi gradativamente ampliada e aperfeiçoada. De lá para cá,
a indústria cerâmica para piso e parede evoluiu rapidamente, desenvolveu novos tipos e mate-
riais, e modernas tecnologias de fabricação, ampliando bastante as opções de revestimentos
disponíveis. Como resultado, o revestimento cerâmico passou a ser uma opção para outros
tipos de ambientes domésticos, como salas de estar, halls de entrada e quartos de dormir, bem
como um material a ser usado em ambientes públicos e industriais, tanto em área interna quanto
externa.
Histórico dos Revestimentos Cerâmicos
“Os azulejos vem acompanhando, passo a passo, a própria
história do homem, por intermédio das suas formas de expressão
de Arte e Arquitetura, bem como contribuindo de forma incessan-
te para o perfeccionismo da obra e o equilíbrio estético dos
interiores e exteriores”. (MORAIS, Frederico; 1988)
Porta de Ishtar, século VII a.C.
A cerâmica - mistura de argila e outras matérias-primas inorgânicas, queimadas em altas
temperaturas - vem sendo produzida a séculos, destinada às mais variadas aplicações, como
para fins utilitários (louças, tijolos cerâmicos) e fins estéticos (esculturas). Sua aplicação à arqui-
tetura, com o uso dos revestimentos cerâmicos, tem início com as civilizações do Oriente
Próximo.
Portugal, apesar de não ser grande produtor de revestimentos cerâmicos, foi o país europeu
que, a partir do século XVI, mais utilizou o revestimento cerâmico em seus prédios. Esse gosto
pela cerâmica inicia-se a partir de suas navegações iniciadas no século XV quando entra em
contato com outras civilizações, fundindo as suas manifestações artísticas com vários desses
países, como a de origem mulçumana, herdeira das tradições orientais, assírias, persas, egípci-
as, chinesas. Já no século XV são encontrados Palácios Reais revestidos, em seu interior, com
azulejos. Mas é a partir do século XVI, com uma produção regular de revestimento cerâmico no
país, que seu uso se torna freqüente em igrejas, conventos e em Palácios Nobres da alta bur-
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guesia. O uso, em sua maioria, se restringia aos interiores, em forma de tapetes, ou apenas
como material ornamental. Quando utilizado exteriormente, limitava-se ao revestimento de piná-
culos e cúpulas das igrejas, devido seu alto custo.
No século XVIII, Marquês de Pombal, quando Primeiro Ministro de D. João VI, em Portugal,
implanta um projeto de industrialização manufatureira no país. Cria-se, então, a Fábrica de Loiça
do Rato, que simplificava os padrões dos azulejos existentes (de rococós com predominância de
concheados nos emolduramentos, policrômicos, passam a perder a volumetria, suas cores tor-
nam-se mais flamejantes e começam a ser permeados de motivos neoclássicos) com o intuito
de aumentar a produção. Com isso, o custo do produto diminui significamente, sendo acessível
a um público maior. Já podia se ver, então, o revestimento cerâmico estendendo-se a espaços
intermediários entre interior e exterior, como no revestimento de alpendres, pátios, claustros;
também enfeitando os jardins com seus bancos ou chafarizes revestidos.
No século XIX devido ao avanço industrial, decorrente da Revolução Industrial, juntamente
com as influências transmitidas pelo Brasil devido ao uso do revestimento cerâmico nas facha-
das, o azulejo sai do interior dos edifícios para revestir seu exterior invocando, inicialmente para
justificar esse fenômeno, o fator da salubridade de edifícios situados em zonas úmidas.
As residências portuguesas eram revestidas,
em sua maioria, por azulejosde produção in-
dustrial, sendo algumas revestidas por peças
de produção exclusiva. A utilização do revesti-
mento cerâmico nas fachadas veio a modificar
a paisagem urbana de toda Portugal, proporci-
onando alegria ao país e aumentando ainda
mais seu gosto por esse material secular.
Quinta de Beau Sejor Benfica;
Portugal.
O florescimento do revestimento cerâmico no Brasil se deve à sua dependência cultural,
econômica e política com Portugal, ocorrida até o século XIX.
Há controvérsias com relação à nacionalidade dos primeiros revestimentos cerâmicos chega-
dos ao Brasil. Sabe-se que no século XVII, azulejos em estilo barroco, começaram a ser enco-
mendados de Lisboa. Estes eram trazidos em forma de painéis e serviam, apenas, como mate-
rial decorativo. Retratavam cenas da paisagem, do cotidiano da metrópole - divulgando o modo
de vida dos portugueses - ou cenas bíblicas - ajudando nas aulas de catequese.
“O uso do material ultrapassou seus objetivos. Com mensagens religiosas ou políticas, seu
conteúdo era explícito”. (SEREZA, Jornal da Folha)
Painel de Azulejos
Convento de São
Francisco da Bahia
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Do mesmo modo que Portugal, no Brasil o revestimento cerâmico
tinha um alto custo, sendo aplicado, em sua maioria, nos interiores.
De forma gradual começa a ser utilizado em pátios, jardins e, por fim,
no final do século XVIII, se expande para as fachadas.
De início, as fachadas eram revestidas por cerâmica por motivos
climáticos, devido a suas qualidades antitérmicas e de durabilidade.
Juntamente com a conservação oferecida por este material, as pes-
soas descobriram a beleza proporcionada por ele e seu uso se difun-
diu pelo país principalmente no norte, nordeste e Rio
de Janeiro.
O Brasil, hoje, é um grande produtor de revesti-
mento cerâmico. A cada dia a qualidade e variedade
desse material aumentam. Na mesma medida cresce
a utilização da cerâmica no Brasil para revestir pisos
e paredes de todos os espaços internos da casa, as-
sim como espaços externos. Exemplo disso são as
fachadas dos edifícios que não se intimidam em apre-
sentar-se revestidas por cerâmicas de tipos e forma-
tos variados, lisas ou não, coloridas ou não.
Processos de Fabricação
Os pavimentos e revestimentos cerâmicos são peças constituídas normalmente por um su-
porte, de natureza argilosa e porosidade variável, com ou sem uma cobertura de natureza ví-
trea.
Na atualidade, a produção de pavimentos e revestimentos caracteriza-se pela ampla diversi-
dade tanto em suas formas e dimensões, como em suas características técnicas e decorativas.
Esta ampla variedade vem condicionada pelas múltiplas utilidades destes produtos e seus vari-
ados lugares de instalação.
Os suportes dos revestimentos cerâmicos são normalmente porosos, o que favorece sua
aderência à parede e sua maior estabilidade dimensional. Pelo contrário, os suportes de pavi-
mentos cerâmicos apresentam uma baixa porosidade, com o que se consegue melhores carac-
terísticas técnicas.
A fabricação de pavimentos e revestimentos tem passado por variações consideráveis e con-
tínuas durante os últimos anos, o que tem repercutido na maior automatização do processo e
numa melhoria da qualidade do produto. As composições empregadas têm seguido uma evolu-
ção paralela a estas variações tecnológicas, adaptando-se aos ciclos de queima mais rápidos e
à fabricação por queima simultânea do suporte e esmalte (monoqueima). Por outro lado, as
maiores exigências do mercado, quanto à qualidade dos materiais cerâmicos, têm induzido à
utilização de matérias-primas de maior qualidade e grau de elaboração.
Transportes Economia Vegetação Vestimentas
Naus e caravelas faziam o comércio 
exterior, levando o açúcar para a 
Europa e trazendo escravos da África; 
os carros de boi, presentes em outros 
painéis, faziam o transporte terrestre 
das mercadorias. 
Cena: homem pastoreando; 
representa o tipo de trabalho 
de cada classe social e o 
ciclo da cana-de-açúcar, 
base da economia 
pernambucana na época.
A vegetação 
típica de 
Portugal está 
presente no 
painel
Fidalgos portugueses vestiam-se 
com perucas, saias e botas de 
salto, diferenciando-se da 
população de baixa renda, que 
pode ser vista com vestimentas 
simples, como o pastor ao lado.
 
MEC; Painel de
azulejos pintado por
Portinari.
Centro
Empresarial
Previnor;
Salvador.
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Mineração: A mineração constitui a
etapa inicial da cadeia produtiva de re-
vestimentos cerâmicos, mas não tem a
tradição de utilizar tecnologias avança-
das, como as do processo produtivo da
cerâmica para revestimentos.
As matérias-primas cerâmicas po-
dem ser classificadas como plásticas e
não-plásticas. Embora ambas exerçam
funções ao longo de todo o processo produtivo, as plás-
ticas são essenciais na fase de conformação, enquanto
as não-plásticas atuam mais na fase do processamento
térmico; logo, a cerâmica é composta fundamentalmente de material inorgânico, ou mais espe-
cificamente uma mistura de óxidos; as principais matérias-primas plásticas utilizadas no preparo
das massas de revestimentos são argilas plásticas, caulim e argilas fundentes. Dentre as maté-
rias não-plásticas, destacam-se os filitos, fundentes feldspáticos, talco e carbonatos, sendo que
o filito e o talco apresentam também características plásticas. O quartzo (material não-plástico)
geralmente já está incorporado a outras substâncias minerais (argilas, filitos e fundentes
feldspáticos).
As argilas fundentes são compostas por uma mistura de argilominerais que incluem illita,
caulinita e esmectita, com proporção variada de quartzo e outros minerais não-plásticos e pre-
sença de óxidos fundentes. Trata-se de rochas sedimentares antigas, tais como siltitos e argilitos,
usualmente denominadas de “taguá” no meio cerâmico.
As argilas plásticas são compostas de caulinita e outros argilominerais subordinados (illita e
esmectita), com variável conteúdo de quartzo, feldspato, micas e matéria orgânica. Na composi-
ção da massa, fornecem plasticidade, trabalhabilidade, resistência mecânica e refratariedade. A
cor de queima branca deve-se aos baixos teores de ferro e outros elementos corantes, caracte-
rística rara, tornando-as escassas.
O caulim é composto essencialmente pelo argilomineral caulinita e pode ser utilizado para
adição ou substituição das argilas plásticas, apresentando plasticidade e resistência mecânica,
a seco, inferiores a essas argilas, mas o comportamento na queima é semelhante ou superior,
além do menor conteúdo de matéria orgânica, que deve ser controlada na queima rápida.
Os fundentes são minerais do grupo do feldspato (alumínio-silicatos potássico, sódico e
cálcico), puros e isentos de contaminantes, e são extraídos de pequenas minas, distantes dos
centros ceramistas. Não são utilizados na composição das massas e sim nas camadas de
cobrimento do suporte.
O filito, ou leocofilito, é uma rocha muito fina, constituída basicamente de secrita, caulinita e
quartzo. Devido à sua natureza química e minerológica, pode compor até 50% de massas cerâ-
micas.
O talco é um mineral contendo magnésio. Os carbonatos (calcário, calcita) são de fundamen-
tal importância na produção de suportes ou bases de revestimento porosos, atingindo a propor-
ção de 20% na composição da massa.
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No processo de fabricação de produtos cerâmicos “tradicionais”, onde incluem-se os pavi-
mentos e revestimentos cerâmicos, desenvolve-se as seguintes fases:
a) preparação da massa – a qual poderá ser por via seca ou por via úmida;
b) conformação da peça – os procedimentos para conformação mais habituais são o pren-
sado, a extrusão e o colado;
c) secagem;
d) esmaltação – esta fase poderá ser usada ou não, dependendo se o produto à fabricar
será ou não esmaltado;
e) queima – nesta fase o produto passaráuma vez (monoqueima) ou duas (biqueima).
Na figura abaixo apresenta-se o esquema do processo de fabricação dos produtos cerâmicos
tradicionais:
Fluxograma dos processos de monoqueima, via úmida e via seca
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a) Etapa de preparação da massa
A etapa de preparação da massa é constituída normalmente por uma fase de moagem das
matérias-primas, a qual realiza-se em presença de água ou não, classificando esta fase em
preparação por “via úmida” ou “via seca”.
Em casos especiais, de preparação da massa por via úmida, consiste em diluir as matérias-
primas argilosas, nas quais adiciona-se posteriormente os não plásticos, previamente moídos.
A operação de redução de tamanho efetua-se para aumentar a reatividade entre os materiais
e diminuir a incidência das impurezas presentes nas matérias-primas. A esta operação sempre
vem associada de peneiramento posterior para a separação das partículas de maior tamanho.
Um primeiro aspecto a considerar é a dureza das matérias-primas ou a dificuldade existente
para desintegrá-las. Algumas matérias-primas, como talcos, dolomitas e inclusive argilas muito
compactadas, são pouco adequadas para uso no processamento via seca, devido a alta abrasão
que produzem nos moinhos, a geração de grande quantidade de impurezas e a dificuldade de
obter tamanhos de partículas pequenas.
A moagem via úmida, permite obter um material mais fino e a realização de um melhor
peneiramento para a eliminação de impureza.
Outro aspecto a considerar, é a dificuldade para deflocular a massa, seja porque alguma
argila das argilas presentes tenha uma plasticidade excessiva, ou pela presença de sais solú-
veis floculantes, tais como sulfatos. Este fato condiciona que uma argila, a não ser que se utilize
em pequenas proporções, possa ser apta ou não para seu processamento por via úmida. O uso
de composições de difícil defloculação terá um custo adicional pelo aumento na quantidade de
defloculante a ser utilizado, ou pelo baixo conteúdo em sólidos utilizado nas etapas de moagem
e atomização.
O processo de moagem via seca e umidificação tradicional tem evoluído até a granulação
nos processos via seca, entretanto, a moagem via úmida é usada em maior número, sobretudo,
quando se quer qualidades superiores.
b) Etapa de conformação
A conformação das peças pode-se realizar mediante processos de prensagem e extrusão. A
prensagem é o processo de molde mais usados para a fabricação de peças cerâmicas, devido à
maior estabilidade dimensional que se consegue no produto final.
c) Etapa de queima
Nesta etapa, pode-se realizar duas classificações distintas. A primeira delas é em função da
duração da etapa: rápida ou lenta. A segunda é em referência à queima do suporte, que realiza-
se ou não simultaneamente com o esmalte: monoqueima ou biqueima.
Processo Produtivo
A composição de um ciclo tecnológico, isto é, as diferentes fases produtivas, varia em função
do tipo de produto que se deseja obter. Num primeiro momento, podemos identificar três ciclos
fundamentais, que substancialmente abrangem toda a gama de tipos de produção de revesti-
mentos cerâmicos:
a) o primeiro ciclo refere-se à produção de revestimentos não esmaltados, ou seja, que não
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recebem a cobertura vítrea;
Existem também dois ciclos que são empregados na produção de revestimentos esmaltados:
a) o primeiro desenvolve-se segundo a tecnologia de Biqueima, assim denominada uma vez
que prevê dois diferentes tratamentos térmicos, respectivamente para consolidar o suporte e
para estabilizar os esmaltes e as decorações aplicadas no suporte queimado.
b) O segundo ciclo, ao contrário, utiliza a tecnologia de Monoqueima, na qual os esmaltes e
as decorações são aplicadas no suporte seco. Por isto está previsto, no final, um só tratamento
térmico, uma monoqueima, durante a qual, o consolidamento do suporte e a estabilização dos
esmaltes ocorrem simultaneamente.
Uma outra técnica utilizada hoje por algumas empresas é a terceira queima, que consiste em
se criar efeitos de decoração no suporte sobre o esmalte já queimado e recolocá-lo no forno sob
temperaturas mais baixas, para obter o “design” definitivo. A utilização dessa técnica, além de
permitir a obtenção de alguns efeitos especiais, como pinturas metálicas, alto-relevo etc., que
não eram possíveis de se conseguir a temperaturas elevadas, também permite decorar peque-
nas quantidades de peças sem causar variações na tonalidade.
Em cada um dos ciclos, e também em cada uma das fases produtivas, há outras diferencia-
ções. Assim, para uma mesma fase, são possíveis diversas tecnologias.
Detalhando ainda mais, para uma mesma tecnologia são possíveis diferentes soluções de
equipamentos. Desta mesma forma, equipamentos semelhantes podem estar presentes em
duas diferentes linhas de produção com significativas variações de parâmetros de trabalho e de
condições operativas. Todas estas diferenças são muito relevantes não somente para o tipo de
produto que se deseja obter, mas também para a qualidade do mesmo.
 Sintetizando: Tipos de queima
Monoqueima: A técnica adotada nos pisos cerâmicos de se queimar uma só vez
implica em maior absorção de água, maior resistência e durabilidade. A pasta e o
esmalte são queimados juntos.
Biqueima: Técnica utilizada somente para azulejos. O biscoito e o esmalte são
queimados em duas etapas distintas, propiciando maior riqueza em detalhes deco-
rativos.
Terceira queima: Utilizada nas linhas nobres decoradas de azulejos, obtendo mai-
or riqueza de detalhes usando materiais especiais como outro e platina.
O ciclo produtivo dos revestimentos cerâmicos: Os dois ciclos tecnológicos fundamentais
são o processo de biqueima e o de monoqueima, nos quais se inclui 95% da produção dos
revestimentos cerâmicos obtidos por prensagem. A diferença substancial entre os dois ciclos
como já comentado é relativa à fase de queima.
Uma outra diferença diz respeito à fase de preparação das matérias-primas. Pode-se prepa-
rar através do processo a seco como a úmido. Atualmente tanto a biqueima como a monoqueima
podem ser realizadas através dos dois tipos de processos. Isto corresponde ao que está ocor-
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rendo na realidade produtiva após a introdução de novos equipamentos e da queima rápida nos
fornos a rolos. Hoje a monoqueima prevalece nitidamente sobre a biqueima, especialmente no
setor dos pisos, consolidando uma tendência iniciada há dez anos.
Preparação das matérias-primas: A preparação das matérias-primas consiste numa série
de operações para obtenção de um material de composição homogênea (massa), com uma
distribuição granulométrica e forma dos grãos apropriadas e com um conteúdo de água adequa-
do ao sistema de conformação escolhido (no caso em exame, a prensagem, que é corretamente
efetuada com pós que contêm de 4 a 7% de umidade).
A granulometria fina garante um desenvolvimento da superfície específica adequado aos
processos de secagem e queima; a forma dos grãos e o grau de umidade permitem a obtenção
de um semi-acabado prensado uniformemente, para que se possa continuar as sucessivas fa-
ses do processo produtivo sem inconvenientes.
As operações que compõem esta fase produtiva são, portanto, três:
· Moagem;
· Mistura-homogeneização;
· Regulagem do conteúdo de água.
A preparação das matérias primas constitui-se na sua moagem, que tradicionalmente ocorre
a seco ou a úmido.
O processo a seco consiste na moagem a seco das matérias primas e na sucessiva regulagem
da umidade dos pós moídos através de pulverizadores especiais. É adotado quando se empre-
gam argilas diretamente extraídas da jazida, com umidade baixa e com poucas adições.
Do ponto de vista dos equipamentos, podem-se empregar diversos tipos de moinho,
classificáveis em “moinhos granuladores” (britador de mandíbulas ou de cone, cilindreiras,
molassas). Alémdestes, há os “moinhos de acabamento” (moinhos de martelo, de projeção, de
discos, pendular). As vantagens do processo a seco são os seus custos relativamente baixos de
implantação e de operação e menor consumo de energia (com relação ao processo a úmido).
O processo a úmido - que se constitui de operações de moagem a úmido e de secagem da
barbotina no atomizador - resolve os problemas tecnológicos da moagem a seco. De fato, este
processo permite a homogeneização de um amplo espectro de matérias primas, moendo-as
finamente e a obtenção de pós muito fluidos
que asseguram o enchimento ideal da forma.
Do ponto de vista dos equipamentos, são em-
pregados moinhos de bolas, também chama-
dos moinhos Asling (figura ao lado),
descontinuos ou contínuos em que os corpos
moedores são esferas de material cerâmico ou
seixos de sílica. De acordo com a natureza
dos elementos trituradores - de sílica ou de
Alubit (nome comercial de um material cerâmico
que tem um conteúdo de alumina superior a
90%) - e do revestimento interno do moinho - Moinho de bolas
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de sílica, Alubit ou borracha -, têm-se diferentes pares de moagem, que apresentam diferentes
eficiências.
Ao final do processo de moagem obtém-se uma suspensão
aquosa das matérias primas finamente moídas - barbotina cerâ-
mica - com conteúdo de água que varia em função do tipo de
material, de 30 a 40%. A regulagem do conteúdo de água con-
siste em uma operação de desumidificação, que é efetuada atra-
vés de um spray-dryer ou atomizador. A barbotina é injetada em
alta pressão (25-30 bar) e convenientemente nebulizada dentro
de uma câmara de secagem, onde entra em contato com ar a
500 – 600 ºC proveniente de um gerador especial. Assim, tem
lugar a evaporação quase instantânea da água, dado o elevado
coeficiente de troca térmica causado pelo movimento vertigino-
so, pela elevada superfície específica das gotas e pelo notável
gradiente de temperatura entre ar e barbotina. Deste modo é
possível obter grânulos arredondados, graças também à fricção
dos mesmos contra as paredes do atomizador, com umidade e distribuição granulométrica ade-
quadas à prensagem. Os grânulos são recolhidos na parte inferior da câmara de secagem e
enviados aos silos de estocagem.
Conformação: A prensagem é o processo de con-
formação mais largamente utilizado para as placas ce-
râmicas para piso e revestimento; somente a terracota
e alguns tipos de clínquer são conformados por
extrusão.
Na prensagem, os pós com umidade geralmente
variável entre 4% e 7%, são comprimidos entre duas
superfícies, uma móvel (punção) e a outra fixa (es-
tampo) , com pressões específicas de 200-400 kg/cm2
(20000-40000 kPa) de acordo com os formatos das
placas cerâmicas e do tipo de produto. Tal pressão
provoca um rearranjo e uma parcial deformação dos
grãos, permitindo uma elevada compactação do corpo cerâmico.
Porém, para que isto ocorra, é preciso fornecer aos pós um adequado conteúdo de água, o
que favorece uma certa plasticidade do material. É também necessária uma eficaz expulsão do
ar da massa (cuja presença é tão maior quanto mais fina é a granulometria dos pós).
Por isso, o processo é realizado em pelo menos dois tempos (mais de dois tempos são ne-
cessários para placas de grandes formatos, em geral superiores a 33x33cm) ; depois da primei-
ra prensagem, o punção é afastado do estampo para permitir a expulsão do ar do material.
Do ponto de vista dos equipamentos, a maioria das prensas empregadas é do tipo hidráulico,
porém, é possível encontrar algumas prensas mecânicas a fricção na produção do suporte da
biqueima. A maior parte das placas cerâmicas é obtida por prensagem de pós.
 
Atomizador
 
 
Prensa hidráulica
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Secagem: A fase de secagem tem a função de reduzir o conteúdo de água necessária à
moldagem, para que a queima do material seja realizada em tempos industrialmente aceitáveis
e, no caso da monoqueima, para aumentar a resistência mecânica do suporte cru (ou verde) de
forma a permitir o seu transporte nas linhas de esmaltação.
As condições de secagem dos materiais cerâmicos são relativamente críticas quanto à inte-
gridade dos mesmos. De fato, o relativamente baixo conteúdo de umidade na prensagem obri-
ga, em condições ambientais normais, a uma secagem em condições de velocidade variável.
Neste caso, a velocidade de secagem deve ser condicionada à velocidade do fenômeno da
migração interna da água, que é mais lento. Isto visa a evitar que uma secagem superficial mais
rápida leve a fissuras na peça, quando a umidade interna tentar sair pela superfície seca. Além
disto, durante a secagem do material, tem-se uma retração das dimensões da peça em função
da quantidade de água evaporada.
Por isto, é necessário que não ocorra no interior do material, durante a secagem, um gradien-
te de umidade e, consequentemente, zonas de retração diferenciada tais que induzam tensões
perigosas no próprio material.
Em geral, nos secadores para placas cerâmicas,
colocados imediatamente na parte frontal das pren-
sas, o fluido térmico é o ar quente, que faz tanto o
aquecimento do material de forma a favorecer a di-
fusão da água do centro para a superfície da peça,
quanto a evaporação e o transporte da água da su-
perfície das peças.
Os secadores atualmente mais usados, sobretu-
do depois da grande difusão da monoqueima produ-
zida em ciclos rápidos, são os chamados “secadores
rápidos”, de desenvolvimento horizontal ou vertical.
A rapidez do processo, em comparação aos lentos
secadores-túnel em que as placas cerâmicas eram
introduzidas em pilhas sobre carrinhos, deve ser re-
lacionado à melhoria da troca térmica. De fato, nos
secadores rápidos as placas são dispostas em uma
única camada (monoestrado), sobre correias trans-
portadoras, sobre jangadas ou sobre rolos, com notável aumento da superfície de troca térmica.
Além disto, tais secadores são dotados de um gerador autônomo de calor, que permite variar
as condições térmicas e higrométricas do ar de secagem. Os secadores-túnel, por sua vez,
exploravam o calor recuperado do ar de resfriamento dos fornos, com temperaturas relativa-
mente baixas e elevados volumes.
Esmaltes e esmaltação: A preparação dos esmaltes consiste nas seguintes operações:
a) preparação das fritas, ou fritagem, que atualmente é efetuada pelos colorifícios cerâmicos;
b) preparação dos esmaltes, efetuada geralmente pelas indústrias cerâmicas.
As fritas são materiais vítreos de composição química complexa, que se obtém por fusão a
 
Secador vertical
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temperatura elevada (1500oC) das matérias primas correspon-
dentes, combinadas na proporção adequada, para dar lugar às
decomposições e reações pertinentes ao vidrado da composi-
ção desejada.
Estas fritas são empregadas sozinhas ou misturadas com ou-
tras matérias primas não fritadas, com o fim de alcançar as ca-
racterísticas desejadas no vidrado final, que em ocasiões não se
pode obter partindo somente de fritas.
A fritagem é feita nos fornos de fusão, que podem ser fixos,
de bacia ou rotatórios. A temperatura de operação varia aproxi-
madamente de 1400 a 1500ºC, de acordo com as matérias pri-
mas usadas.
O forno de fusão de bacia constitui-se de uma bacia, ou tanque de fusão, com uma abóboda
altamente refratária, que reflete por irradiação o calor transmitido por queimadores colocados na
cabeceira do forno.
De um lado do forno, a mistura de matérias-primas a ser fundida é entornada continuamente
na bacia e, do lado oposto, a massa fundida escorre ininterruptamente, fluindo para canais de
escorrimento e se imerge em uma bacia de água, vitrificando.
Os fornos de fusão de bacia caracterizam-se pelo fato de serem contínuos, de terem uma
capacidade produtiva notável e de poder tratarsempre um só tipo de frita.
Obtida a frita desejada, a preparação dos esmaltes é efetuada mediante moagem a úmido
das fritas e das outras substâncias não incluídas nas fritas (caulim, sílicas, pigmentos corantes
etc.) para obter uma suspensão que contém cerca de 40 a 50% de água, já pronta para a
aplicação. Os moinhos empregados na moagem a úmido são moinhos de bolas descontínuos,
com par de moagem Alubit-Alubit, de dimensões inferiores às adotadas para a moagem das
massas.
A esmaltação consiste na aplicação por distintos métodos, de uma ou várias camadas de
vidrado com uma espessura compreendida entre 75 - 500 microns no total, que cobrirá a super-
fície da peça.
Este tratamento realizar-se-á para conferir ao produto queimado uma série de propriedades
técnicas e estéticas, tais como:
- Impermeabilidade;
- Facilidade de limpeza;
- Brilho;
- Cor;
- Textura;
- Resistência química e mecânica.
É possível ter sistemas de aplicação de esmaltes a véu (máquinas de fieira, de campana), a
spray (cabine de aplicação de copos, em tubo, cabana de discos giratórios, aerógrafo, em or-
dem decrescente com relação à dimensão média desejada das gotas) ou a rolo (Rotoglaze).
 
 
Forno de fusão de fritas
13
Recentemente foram desenvolvidos sistemas de aplica-
ção a seco de esmaltes sob forma de granulados ou arenito.
Tais aplicações se referem em geral à parte final da
esmaltação e, por isso, quando são recomendadas, fala-
se de sistema de esmaltação “semi-seca”.
Quanto à composição dos esmaltes, vale a pena ressal-
tar que ela depende não apenas das características técni-
cas e dos efeitos estéticos e cromáticos que se deseja ob-
ter, mas também do tipo e da tecnologia de produção e,
especialmente, do tipo de queima.
A este respeito convém ressaltar que a monoqueima,
sobretudo aquela produzida em ciclos rápidos, implica, em relação à biqueima tradicional, em
temperaturas de queima mais elevadas e na simultaneidade da estabilização do esmalte com a
sinterização do suporte.
Decoração: Entre as técnicas decorativas aplicáveis a peças cerâmicas, destacam-se a
serigrafia, as calcomanias e a estamparia por tampão. A serigrafia é a técnica mais utilizada na
fabricação de pavimentos e revestimentos, devido à sua facilidade de aplicação nas linhas de
esmaltação. Esta técnica utiliza-se tanto em monoqueima
como em biqueima e terceira queima, e consiste na sequência
de um determinado desenho que se reproduz por aplicação
de uma ou várias telas sobrepostas (telas tensionadas de uma
luz de malha determinada). Estas telas apresentam a tonali-
dade de sua superfície fechada por um produto endurecedor,
deixando livre de passagem unicamente o decalque que se
irá reproduzir. Ao passar sobre a tela um elemento que exer-
ce pressão (espátula), obriga a pasta serigráfica a atravessá-
la, caindo a impressão sobre a peça.
Nos últimos tempos foram desenvolvidas técnicas de serigrafia, com aplicações em plano,
com telas rotativas ou com rolo giratório, que permitem a obtenção de notáveis efeitos estéticos.
Queima: Através da queima, os materiais cerâmicos ad-
quirem características mecânicas adequadas às diferentes
utilizações específicas e correspondentes propriedades de
inércia fisico-química. A obtenção de tais características tem
conexão com as complexas transformações físicas e quími-
cas que ocorrem durante o processo de queima.
Atualmente utilizam-se os fornos rápidos a rolos, sobre
os quais as peças cerâmicas são dispostas diretamente em
uma única camada (monoestrado). Tais máquinas já são uni-
versalmente empregadas na produção da monoqueima e,
lentamente, vão se introduzindo na produção da biqueima,
substituindo os velhos e lentos fornos a túnel.
 
Esmaltação a véu campana
Serigráfica
 
Fornos a rolo
14
A redução dos tempos do ciclo de queima foi possível graças à disposição do material em
monoestrados, o que permite um notável aumento da superfície de contato se comparado à
disposição em pilhas, como nos fornos a túnel, e também graças à adoção de queimadores de
alta velocidade, que criam uma grande turbulência no canal de queima.
Consequentemente, há uma notável diminuição do tempo necessário para que a placa cerâ-
mica alcance uma temperatura uniforme em toda a sua extensão; assim, é possível aplicar
velocidades de aquecimento e de resfriamento muito elevadas sem que se instaurem estados
tensionais perigosos para a integridade do material, gerados por gradientes de temperaturas
entre diferentes pontos da placa.
Por outro lado, uma vez que na queima rápida o tempo de permanência das placas nos
diversos níveis térmicos é extremamente reduzido, poderiam surgir alguns problemas no correto
tratamento térmico do material, com repercussões às vezes consideráveis na qualidade dos
produtos acabados, como o “coração negro”, que se manifesta sobretudo nas pastas verme-
lhas. De fato, em tais massas - que contêm óxidos de ferro e teores mais consistentes de subs-
tâncias orgânicas, se comparadas às pastas claras - sempre subsiste o risco de o tempo de
permanência nas temperaturas de combustão das substâncias orgânicas ser demasiado breve
e de a compactação da estrutura do material ser tão rápida que iniba o normal decurso de tal
reação. Assim, formam-se resíduos carbonados, sobretudo na região central da placa, que
assumem uma coloração escura, chamada “coração negro”. Esse fenômeno é às vezes é acom-
panhado de fenômenos de inchação, produzidos pelos gases gerados e não expelidos conveni-
entemente. A necessidade de prevenir tais problemas impõe algumas modificações nas formu-
lações das massas tratadas com a queima rápida.
A produção majoritária de peças cerâmicas realiza-se por prensagem unidirecional e utilizan-
do composições de “massa vermelha” ou “massa branca”, divididas em dois tipos fundamentais:
1- Pavimento gresificado de baixa porosidade, denominado “grês”. Este produto apresenta
uma elevada resistência mecânica, devido à sua baixa porosidade, pela formação de uma ele-
vada proporção de fase vítrea.
2- Revestimento poroso, denominado normalmente “azulejo”. Este produto apresenta uma
elevada capacidade de absorção de água (maior que 10%), menor resistência mecânica que o
pavimento e uma elevada estabilidade dimensional.
Classificação: Após efetuada a queima do material cerâmico, este passa por uma análise
visual ou por um equipamento calibrado, para avaliar se suas características técnicas estão de
acordo com o padrão estipulado. Cada fábrica irá padronizar o seu tipo de classificação, desde
o material compatível com o padrão (classe A, por exemplo) até o material que está similar ao
padrão, porém acusa algum defeito que o desclassifica da classe A, passando para uma classe
C, por exemplo. Os defeitos que ocorrem normalmente são imperfeições na planaridade do
produto ou na sua superfície; dependendo da gravidade do defeito do material, este não é
aprovado pela classificação, sendo retornado ao processo. Após esta etapa, o produto estará
pronto para ser embalado e comercializado.
Comparação com outros produtos: Os revestimentos cerâmicos esmaltados são cada vez
mais utilizados por suas características funcionais e estéticas. Apesar disso, enfrentam a con-
corrência de diversos produtos, como: madeira, carpete, tecidos, pedra (ardósia, mármore,granito
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e outras), vinil, plástico e papel. Em função da crescente melhoria da qualidade dos revestimen-
tos cerâmicos esmaltados, principalmente no que se refere à resistência ao atrito, observa-se
maior utilização em lugares de grande movimento, como aeroportos, hotéis, escolas, hospitais
etc.
As características mais favoráveis à cerâmica para revestimentos em relação aos seus con-
correntes são: a) limpeza e higiene; b) incombustibilidade; c) durabilidade; d) indeformabilidade;e e) imperbeabilidade. Além dessas, pode-se citar ainda o preço mais elevado de outros produ-
tos, principalmente mármores e granitos, o que também favorece a cerâmica para revestimento.
Características dos Revestimentos Cerâmicos
Absorção de água
É a quantidade de água que uma peça cerâmica pode absorver sob condi-
ções experimentais especiais. É expressa em percentual em relação à peça
seca.
Uma estrutura porosa possui alta absorção de água. Portanto, materiais compactos e
sinterizados têm uma estrutura de baixa absorção de água.
Muitas características físicas e químicas de um produto cerâmico dependem de sua porosidade.
Por esse motivo foi escolhida a absorção de água como parâmetro de classificação nas normas.
Verificar quadro:
A – Revestimento cuja massa foi conformada no estado plástico em extrusora.
B – Revestimento formado de uma massa reduzida a pó ou granulometria pe-
quena e moldada em matrizes de alta pressão.
Os revestimentos conformados segundo A e B podem ser esmaltados e não-esmaltados.
Considerações:
· Produtos cerâmicos de absorção baixa são utilizados para lugares extremamente úmidos;
· Produtos cerâmicos de absorção alta são utilizados para lugares secos.
Tamanho
Tamanho nominal: é a medida utilizada comercialmente para desig-
nar o produto.
Tamanho real: é a medida resultante da medida de uma peça se-
gundo a norma.
Tamanho de fabricação: é a medida prevista para a fabricação de
Absorção de água Grupo I Grupo Ila Grupo IIb Grupo III
Conformação E < = 3% 3% < E < = 6%6% < E < = 10%E > 10%
A extrudado A I A IIa A IIb A III
B prensado B Ia / B Ib B IIa B IIb B III
(Norma ISO)
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uma peça e na qual deve ajustar-se a medida real dentro dos limites de tolerância.
Tolerância: é a diferença entre os limites admissíveis de medida.
Medidas modulares: são as medidas que incluem as peças com medidas baseadas em M
(onde M = 100 mm), 2M, 3M e 5M e seus múltiplos e submúltiplos, com exceção das peças de
área superficial inferior a 9.000 mm2 ou 0,9 m2.
Aspecto dimensional
A peça cerâmica é um elemento modular que é repetido pela
extensão de todo o chão ou parede. A qualidade e os valores da
superfície da peça cerâmica estão diretamente relacionados com a
retangularidade e uniformidade dos componentes individuais. Ob-
viamente, todas as diferenças dimensionais e irregularidades na
qualidade superficial podem prejudicar a harmonia do conjunto das
peças e defeitos que podem comprometer a aparência e a funcionalidade da superfície cerâmi-
ca.
É bom ressaltar que pequenos defeitos ou irregularidades da superfície, que só podem ser
vistos sob condições especiais de luminosidade ou sob uma lente de aumento, não são conside-
rados defeitos, bem como os desvios que se encontram dentro dos limites de tolerância da
norma. As características dimensionais mais importantes de materiais cerâmicos são:
Comprimento dos lados e espessura: a importância da uniformidade das dimensões dentro
de um mesmo lote de peças é a de manter uniforme toda a superfície assentada.
Retitude de lados: determina se os lados da peça estão porventura curvados para dentro ou
para fora.
Ortogonalidade: o controle desta característica consiste em determinar se os lados de uma
peça são perpendiculares.
Nesta ilustração estão
representados os diferentes
tipos de deformações que
podem ocorrer na peça
cerâmica.
Tanto a retitude de lados como a ortogonalidade são importantes, pois asseguram o esqua-
dro de toda uma superfície assentada com material cerâmico, permitindo também um rejunte
reto e de largura constante.
Planitude de superfície: através desta medida é garantida uma superfície perfeitamente
nivelada e sem saliências.
Esta característica é controlada através da medida da curvatura central (desvio do centro de
17
uma peça em relação ao plano definido por três de seus quatro vértices), curvatura lateral (des-
vio do centro de um dos lados de uma peça em relação ao plano definido por seus outros três
vértices). Empenamento é o desvio do quarto vértice de uma peça em relação ao plano definido
por seus outros três. É importante não confundir empeno com curvatura.
Em geral, a variação dimensional e as tolerâncias dimensionais são expressas em percentual,
em relação ao tamanho de fabricação correspondente.
Observação: Lugares que têm iluminação rente não admitem deformações.
Nesta ilustração estão
representados os possíveis
tipos de curvatura: a figura
A mostra a curvatura
 lateral; B a curvatura central
e C o empenamento
Qualidade superficial ou classificação: a qualidade superficial é controlada considerando
os seguintes tipos de defeitos: trincas, gretas, falta de esmalte, ondulações, depressões, furos,
pontos e manchas, defeitos sob o esmalte, defeitos de decoração, cantos e arestas quebrados,
e diferenças de tonalidade.
Classe A: a peça é desta classe quando o observador à distância de um metro
não verificar defeito algum.
Classe C: a peça é desta classe quando o observador à distância de um metro
verificar algum defeito que não fora percebido quando estava à distância de
três metros.
Observação: Nas classes A e C são permitidas misturas de até 4% da quantidade da classe
imediatamente inferior.
Classe D: a peça é desta classe quando o observador verificar algum defeito já
à distância de três metros.
Observação: na classe C e D são permitidas misturas de tonalidades.
Módulo de resistência à flexão
O módulo de resistência à flexão é uma característica de cada material
e corresponde à máxima tensão por unidade de área suportada por um
corpo de prova, sem quebrar, quando submetido a uma carga crescente.
O módulo de resistência à flexão é medido em newtons por milímetro
quadrado (N/mm2 = 10 kg/cm2).
18
Para compreender melhor o significado desta característica e com intuito de fazer um melhor
uso dos resultados é importante a compreensão do seguinte conceito:
O módulo de resistência à flexão é uma característica do material da massa, não da peça
cerâmica. É apenas uma medida das características coesivas internas, e não uma medida direta
da performance mecânica própria da peça, como, por exemplo, a carga de ruptura. Se duas
peças de uma mesma massa, mas de diferente formato e tamanho, são analisadas, consideran-
do-se que uma das peças tem o dobro da espessura da outra, elas terão o mesmo módulo de
resistência à flexão, mas a carga necessária para quebrar a peça mais fina é ¼ da carga neces-
sária para quebrar a de maior espessura. Do ponto de vista da performance, as duas peças são
muito diferentes, apesar de terem o mesmo módulo de resistência à flexão.
Carga de ruptura
A carga de ruptura está sendo introduzida em norma com o objeti-
vo de se avaliar o desempenho da peça, e não o da massa que a
compõe. A determinação é realizada segundo o método de determi-
nação do módulo de resistência à flexão, porém o cálculo é diferente.
O resultado é expresso em newtons (N).
Resistência ao risco (dureza Mohs)
A resistência ao risco é uma característica mecânica da super-
fície da peça e expressa sua resistência em relação ao corte ou
risco. Este efeito deteriora a superfície, especialmente quando ela
é brilhante e de uma só cor.
Existe grande diferença do desempenho de materiais cerâmicos
em geral usados para chão e parede em relação aos revestimen-
tos como madeira, linóleos, cortiça e outros. Geralmente, tanto o
material esmaltado quanto o não-esmaltado são relativamente
duros a qualquer risco. O risco interfere apenas na característica estética da superfície, mas não
destrói a sua funcionalidade. Por sua vez, os outros materiais citados são muito menos resisten-
tes, deste ponto de vista, pois além de alterarem suas características estéticas perdem também
a sua função.
Materiaiscomo Decorflex, madeira e mármore apresentam índice menor do que 3 na escala
Mohs, enquanto que a peça cerâmica varia de 5 a 9.
Resistência à abrasão
A resistência à abrasão é a característica mecânica da superfície da
peça e representa a própria resistência ao desgaste causado pelo movi-
mento de pessoas e objetos. O calçado utilizado pelas pessoas, as ro-
das de um veículo, móveis, cadeiras e outros objetos que, às vezes, são
arrastados sobre o piso são normalmente os responsáveis pelo desgas-
te. Os materiais como água, sujeira, areia, substâncias orgânicas tam-
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bém podem se interpor entre o objeto que se move e o piso, acelerando ainda mais o desgaste.
De um modo geral, são dois os principais defeitos resultantes dos vários tipos de ações
abrasivas:
1) A remoção de material da superfície da peça que é progressivamente consumido;
2) A alteração da aparência superficial, com a perda de brilho, variações de tonalidade, etc.
O método de avaliação da resistência à abrasão de materiais esmaltados consiste numa
avaliação visual, sob condições de observação definidas, do efeito de abrasão produzido por
um material abrasivo, utilizando um aparelho destinado especialmente para a realização deste
teste.
O resultado da observação é usado como base para uma classificação em classes, conforme
as seguintes definições:
Observação: Um produto para ser classificado como Classe 5 deverá resistir a 12 mil giros e
também ser resistente a manchas.
Para materiais não-esmaltados o método prevê a medida do volume de material removido da
superfície da peça, quando submetida à ação de um disco rotativo de um material abrasivo
específico.
Um aspecto ao qual nem sempre é dada a devida consideração (nem sempre as normas
avaliam características onde existe a incidência de dois ou mais defeitos) é a influência da
abrasão como importância na característica funcional da superfície das peças, como, por exem-
plo, na resistência ao ataque químico, a manchas, e facilidade de limpeza. Este é um aspecto
que afeta materiais com e sem esmalte, já que, em geral, o desgaste por abrasão destrói a
película superficial e expõe os poros e microtrincas que, embora visíveis apenas com microscó-
pio, servem de ponto de depósito de sujeira.
Expansão térmica linear ou dilatação
A expansão térmica linear pode ser definida como a variação
dimensional apresentada por todos os materiais, como resultado
de uma variação de temperatura. Materiais expandem quando a
temperatura é elevada e contraem quando a temperatura cai.
Este procedimento é caracterizado através do coeficiente de
expansão térmica, cujo valor médio é definido como a razão entre
Nº Giros Abrasão Resistência Exemplos associativos dos ambientes
100 Classe 0 - Desaconselhável para pisos
150 Classe I Baixa Banheiros residenciais, quartos de
dormir, etc.
600 Classe II Média Sala de estar, visita, TV, etc.
1.500 Classe III Média Alta Cozinhas residenciais, corredores,
escritórios, etc.
2.200 Classe IV Alta Estabelecimentos comerciais,
entradas, hotéis, etc.
12.000 Classe V Altíssima Áreas públicas: shopping centers,
aeroportos, etc.
20
o aumento de tamanho do corpo de prova de análise correspondente ao aumento de tempera-
tura DT, e o produto do seu tamanho inicial e intervalo de temperatura (DT). O valor do coeficien-
te de expansão térmica linear é expresso em ºC-1.
O coeficiente de expansão térmica para pisos e azulejos cerâmicos oscila entre 4 x 10-6/ºC a
8 x 10-6/ºC. Isto significa que, para cada acréscimo de temperatura de 1ºC, o comprimento da
peça é acrescido de 4 a 8 centésimos de milímetros por metro do tamanho inicial.
É importante controlar o coeficiente de expansão térmica da peça cerâmica, a fim de se
manter uma relação com os outros materiais da construção civil.
Resistência ao choque térmico
O termo choque térmico refere-se à tensão que o corpo
sofre quando submetido a bruscas variações de temperatu-
ras, tais como quando o piso ou azulejo, intencionalmente ou
não, entra em contato com material quente ou frio (exemplos:
líquidos ferventes, vapores quentes usados para limpeza, re-
vestimentos assentados em áreas externas, mudanças de tem-
peraturas inesperadas, etc.). Os locais onde podem ocorrer
com maior freqüência são as fachadas de edifícios e residên-
cias, em banheiros e saunas.
Resistência química
É a característica que define a reação da superfície cerâmi-
ca quando em contato com produtos químicos agressivos, isto
é, substâncias que, em função da sua composição química ou
característica, são potencialmente capazes de reagir com a su-
perfície cerâmica corroendo ou penetrando-a permanentemen-
te ou, às vezes, alterando a sua aparência.
Produtos químicos agressivos, ácidos ou bases, podem ser
encontrados em vários processos (exemplos: leite, nos laticínios; graxas, óleos, em oficinas
mecânicas; sangue, em açougues; produtos químicos em laboratórios). E em outros materiais,
como por exemplo comidas, tintas, e em detergentes que são usados para a manutenção da
limpeza.
A deterioração da superfície de uma peça pelos vários produtos químicos citados pode ser
atribuída a dois mecanismos distintos:
1) Reação química entre a substância e a peça, que resulta em alteração da
superfície (em geral todas as superfícies cerâmicas são relativamente inertes à
ação de produtos químicos; a única exceção é o ácido fluorídrico);
2) Uma ação de absorção, onde o produto químico é capaz de penetrar na
superfície, de maneira a provocar uma mancha, se não permanente, pelo me-
nos de difícil remoção.
Estes mecanismos de ataque químico explicam porque, muitas vezes, como mencionado
21
anteriormente na resistência à abrasão, a resistência química de uma superfície cerâmica tende
a decrescer, quando exposta a condições relativamente severas de desgaste, condições que
podem gerar certa microporosidade superficial. O resultado do teste permite definir o produto
numa classe de resistência, para cada agente manchante ou para cada produto químico espe-
cificado na norma. As classes, em ordem decrescente de resistência, são as seguintes:
Manchas: classe 1, classe 2 e classe 3.
· Classe 1: boa resistência a manchas;
· Classe 3: persistência da mancha e, por isto, pouca resistência.
Produtos químicos: classe AA, classe A, classe B, classe C e classe D.
· Classe AA: ótima resistência a produtos químicos.
· Classe D: baixa resistência a produtos químicos.
Resistência à gretagem
 O termo “gretagem” é destinado a finas fissuras ou trincas
como fio de cabelo sobre a superfície esmaltada. O formato
destas fissuras é geralmente circular ou espiral. A causa des-
tes defeitos é geralmente o mau acordo entre o coeficiente
de expansão térmica do corpo e da camada de vidrado.
Embora as fissuras sejam extremamente finas, elas signi-
ficam uma interrupção na continuidade do vidrado, que
pode causar uma perda de impermeabilidade da superfí-
cie, bem como uma alteração na sua aparência. Vale lembrar
que, para certos tipos de revestimento, bem como outros produ-
tos cerâmicos, a gretagem pode ser um efeito estético intencional, criado especialmente de
maneira a deixar a superfície com uma aparência antiga.
Expansão por umidade
A expansão por umidade corresponde à expansão que o material so-
fre como resultado da absorção de umidade. É expresso em mm/m.
O surgimento deste fenômeno afeta principalmente os produtos de
maior porosidade. O
efeito da expansão
por umidade, fenômeno que ocorre em maior
ou menor intensidade em todos os revestimen-
tos cerâmicos, pode ser minimizado se na fase
de assentamento forem tomados cuidados na
impermeabilização e com a observância das
especificações de largura das juntas indicadas
pelo fabricante. Isto evitará o estufamento.22
Resistência ao gelo
Resistência ao gelo é a propriedade que alguns tipos de re-
vestimentos cerâmicos têm de resistir à ação do gelo em ambien-
tes úmidos e a temperaturas abaixo de 0ºC.
É uma característica importante em revestimentos destina-
dos a terraços, fachadas, câmaras frigoríficas e locais sujeitos
à temperatura discriminada acima.
O dano provocado pelo gelo deve-se ao fato de que a água
congelada nos poros da peça aumenta de volume e, conseqüen-
temente, danifica a peça através de rachaduras e uma possível quebra de uma parte da peça.
Facilidade de limpeza e manutenção das
condições de higiene
A facilidade de limpeza de revestimentos cerâmicos refere-se
à facilidade e eficiência com que podem ser removidas sujeiras,
manchas e outros materiais que entram em contato com a super-
fície. Materiais considerados fáceis de limpar e de manter condi-
ções de higiene são aqueles que permitem eliminar completamen-
te, através de limpeza manual ou mecânica, manchas, sujeiras, bactérias e micróbios que en-
tram em contato com a superfície sob condições normais de trabalho, sem que permaneçam
resíduos.
Em ambientes como escritórios, escolas, áreas comunitárias, hospitais e restaurantes a higi-
ene representa uma condição prioritária. Por isso, a escolha do material cerâmico adequado em
cada caso é fundamental. Quanto mais brilhante a superfície for, mais fácil e eficiente será a sua
limpeza, já que é nivelada, lisa, impermeável, ou seja, não-porosa, os líquidos, óleos e tintas não
são capazes de penetrá-la. Já a superfície quimicamente inerte não reage com sujeira, com
substâncias manchantes, nem com detergentes, características próprias do revestimento
cerâmico.
Se a superfície não for nivelada e tiver vincos, criam-se aí pontos preferenciais de acúmulos
permanentes de sujeira de difícil remoção. Superfícies tais como carpetes têm cavidades nas
quais a sujeira e, conseqüentemente, bactérias podem ser removidas apenas com sistema de
limpeza especial e ainda muitas vezes não são eliminados totalmente.
Estabilidade de cores
Exposições prolongadas à luz alteram as cores. Por isso, materi-
ais que são estáveis à luz significa que são resistentes à ação de
deterioração. Esta deterioração normalmente toma a forma de altera-
ção da intensidade e tonalidade da cor. Logicamente, tais alterações
são indesejáveis, não somente porque causam variação na aparên-
cia da superfície, mas, especialmente, porque, com o tempo, surgem
diferenças cromáticas de uma zona para outra na mesma superfície.
23
Esta característica é bastante importante para chãos e paredes em áreas externas sujeitas a
longas exposições ao sol. As cores utilizadas em materiais cerâmicos, em geral, são estáveis
em relação aos efeitos de exposição ao sol e à luz.
A comparação entre cerâmica e tinta na fachada de grandes prédios revela extraordinárias
diferenças de durabilidade. Vale lembrar que, na época da colonização, os portugueses introdu-
ziram o uso do azulejo em fachadas, para protegê-las das intempéries.
Deslizamento
O deslizamento (escorregamento) sobre uma superfície é a característica que descreve as
condições cinéticas do movimento de um corpo em contato com a
mesma.
No caso de pisos, é evidente o quanto o deslizamento está relacio-
nado com a segurança de caminhar sobre o mesmo.
O parâmetro utilizado para caracterizar o deslizamento de uma
superfície é o coeficiente de fricção, que é proporcional à força, pa-
ralela à superfície de contato, que deve ser aplicada de maneira a
produzir um movimento relativo entre dois corpos; é também a força que define as condições de
equilíbrio. Quanto maior o coeficiente de fricção, menor é o deslizamento.
Em relação à natureza da superfície, o coeficiente de fricção para pisos (em contato com sola
de sapato) é menor quanto mais brilhante, mais lisa e plana for a superfície. O coeficiente de
fricção, em comparação com uma superfície seca e limpa, decresce em presença de óleo, gra-
xa, sujeira, água e outros materiais que servem de lubrificantes entre a sola do sapato e o piso.
As superfícies ásperas e com relevos tendem a possuir um alto coeficiente de fricção. Tal
aspereza pode ser natural ou especificamente criada através de vários tipos de relevo em tama-
nhos e formatos adequados. Estas superfícies têm um coeficiente de fricção relativamente alto,
mesmo em presença de água ou outros líquidos, porque o relevo inibe a formação de uma
película de líquido contínua, responsável pelo decréscimo do coeficiente de fricção. Deve-se
acrescentar, no entanto, que superfícies com ranhuras ou outros tipos de relevo fornecem con-
dições ótimas de segurança em relação a quedas e deslizamentos, porém tornam mais difícil a
sua limpeza. Este é um fator importante que deve ser considerado na escolha do material de
revestimento de piso.
Resistência ao impacto
A resistência ao impacto de materiais para piso é a resistên-
cia à quebra, em toda a sua espessura, ou apenas a fragmenta-
ção da superfície, como resultado de uma pancada. Os revesti-
mentos cerâmicos em geral, como todos os materiais cerâmicos,
não são elásticos, e um impacto mecânico de um peso provoca bu-
racos ou furos. Por isso, muitas vezes requer cuidados por parte do
usuário, evitando a queda de pesos e de objetos pontiagudos.
24
Condutibilidade elétrica
O material cerâmico é um clássico isolante e por isso não con-
duz a corrente elétrica. Esta característica é muito importante em
relação à segurança na prevenção de riscos de incêndio. Caso ele
esteja molhado, é a água, com os sais contidos nela, que pode
conduzir a eletricidade, mas não o revestimento cerâmico.
Outra característica elétrica importante no pavimento é a capa-
cidade de evitar acúmulo de carga eletrostática superficial. Este
acúmulo pode ser gerado, por exemplo, pelo atrito que se realiza quando se caminha, gerando
descarga elétrica no corpo de uma pessoa (sensação de choque).
Em alguns casos, qualquer risco de eletricidade tem de ser totalmente eliminado. É o caso,
por exemplo, de salas cirúrgicas, onde a descarga da eletricidade estática acumulada pode
provocar no cirurgião movimentos incontroláveis, com risco para pacientes.
Comportamento ao fogo
Característica essencial em todos os materiais utilizados em
edificações. O comportamento ao fogo de materiais para pavi-
mento e revestimento pode ser avaliado baseado em três crité-
rios:
1) Resistência à ação destrutiva da chama;
2) Possibilidade de contribuir na difusão da chama;
3) Emissão de fumos ou substâncias tóxicas.
Em caso de incêndio, a cerâmica não produz fumaças ou gases tóxicos, que, como se sabe,
são a principal causa de morte. Além de possibilitar um imediato controle do incêndio, o revesti-
mento cerâmico não se altera em contato com o fogo.
Vale ressaltar também que a eficácia do revestimento na proteção à estrutura na qual está
aplicado é enorme. Durante um incêndio, a temperatura na superfície do revestimento cerâmico
é superior a 500ºC; na parte inferior da mesma peça, a temperatura se mantém por volta de
100ºC, com a conseqüente drástica redução da solicitação térmica da estrutura. O mesmo não
ocorre com madeira, carpete, cortiça e borracha.
Classificação dos Revestimentos Cerâmicos
As placas cerâmicas para revestimento podem ser classificadas, dependendo de sua super-
fície, em esmaltadas ou não esmaltadas, e, dentro dessas duas famílias principais, de acordo
com o processo de conformação utilizado, em extrudadas ou prensadas.
Podem ainda ser classificadas, em função do tipo de tratamento térmico, em biqueima,
monoqueima ou monoporosa. Além dessa subdivisão, estritamente ligada ao processo de pro-
dução utilizado, as placas cerâmicas para revestimento são classificadas, de acordocom suas
características de absorção de água, mediante uma denominação tipológica de uso comercial:
25
• porcelanatos - baixa absorção e resistência mecânica alta;
 • grês - baixa absorção e resistência mecânica alta;
 • semi-grês - média absorção e resistência mecânica média;
 • semi-porosos - alta absorção e resistência mecânica baixa;
 • porosos - alta absorção e resistência mecânica baixa.
Objetiva-se nesta apostila distinguir três materiais: piso, azulejo e grês-porcelanato, avalian-
do suas propriedades, assim como caracterizando suas microestruturas.
Piso e Azulejo
É comum as pessoas confundirem piso e azulejo; piso é o revestimento cerâmico que é
usado no chão, já azulejo é o material que é empregado em paredes. Diferenciar o uso do
revestimento cerâmico para chão ou parede significa, principalmente, diferenciar características
de resistência à abrasão e resistência à ruptura.
 Você já ouviu falar em PEI (Porcelain Enamel Institute)?
Ele indica a resistência à abrasão das placas cerâmicas. Ninguém quer ver
o piso de sua casa todo arranhado. Quando se decide revestir pisos com pla-
cas cerâmicas, a resistência das peças deve ser uma das principais preocupa-
ções. O PEI é importante para saber a capacidade do produto em resistir ao
desgaste superficial provocado pelo movimento de pessoas e atrito de objetos,
como cadeiras e outros móveis.
O PEI é medido por uma escala que vai de 0 a 5. Quanto maior o índice,
mais resistente será a superfície do piso.
Normalmente, 0 é encontrado nos revestimentos cerâmicos para paredes; 1
e 2 para ambientes internos, áreas de baixo tráfego, como dormitórios e ba-
nheiros; 3 também para residências mas nos locais com mais trânsito de pes-
soas, como cozinhas e entradas. Já os maiores, 4 ou 5, são apropriados para
lugares públicos mas podem perfeitamente ser usados em residências.
Como já comentado, para paredes é aceitável PEI 0 e resistência
mínima à ruptura. Para pisos implica observar diversas característi-
cas não exigidas para parede: o tráfego de pessoas define preocu-
pações como a resistência à abrasão; o tipo de carga e a possibili-
dade de impacto no revestimento definem a resistência à ruptura; o
coeficiente de atrito é dado em função do escorregamento
do chão e a resistência à manchas vai definir a facilidade
de limpeza. Essas características, que exprimem os pri-
meiros requisitos para usos em pisos, devem ser
complementadas considerando o conjunto de caracterís-
ticas que as outras variáveis exigem: principalmente se é
residencial, público, industrial ou especial; e se é seco ou
úmido.
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E é para apresentar maior resistência que os pisos apresentam espessura maior que os
azulejos; a microestrutura de um piso pode ser observada na figura abaixo:
Fotomicrografia da
microestrutura de um piso,
revelando as diferentes
camadas presentes.
Ao observar a fotomicrografia do piso percebe-se que é possível distinguir quatro “camadas”,
ou diferentes componentes, quais sejam: a massa cerâmica, o engobe, o esmalte e o vidrado.
A massa cerâmica recebe a denominação de biscoito, é constituída praticamente em seu
todo por argila. Como já comentado, a argila é composta por uma mistura de compostos
inorgânicos, mais comumente óxidos; distinguir os diferentes componentes da massa é possí-
vel, por exemplo, com a microanálise química por energia dispersiva.
A camada entre a massa e o esmalte é denominada engobe, e consiste em uma espécie de
argila líquida geralmente colorida para disfarçar ou decorar a cor natural do biscoito; sua aplica-
ção é necessária quando a cor da massa for escura e o esmalte que se tem intenção de aplicar
tiver tonalidade clara; outras funções do engobe são fazer o ajuste dos diferentes coeficientes
de dilatação térmica da massa e do esmalte, evitando a ocorrência de gretamentos, e atuar
como uma espécie de “cola”, acoplando firmemente a massa e o esmalte, conferindo assim
maior resistência mecânica ao piso.
O esmalte é o componente que irá caracterizar a cor da cerâmica, onde são adicionados
elementos de pigmentação. Dentre as características que determinam a qualidade do esmalte e
sua utilização podemos destacar:
· Características estéticas: índice de brancura ou cor, transparência, brilho,
textura da superfície.
· Desempenho mecânico: resistência à abrasão, à flexão, dureza ao risco,
tenacidade, resistência ao choque térmico;
· Propriedades químicas: resistência ao ataque químico.
A quarta “camada”, o vidrado, é um recobrimento fino e contínuo de uma espécie de vidro,
que fica aderido à superfície do esmalte. Suas funções principais são impermeabilizar a super-
fície, aumentar a resistência da superfície a ataques químicos e ao desgaste, assim como pro-
mover um acabamento lustroso, de superfície espelhada.
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Massa
Engobe
Esmalte
Vidrado
Os azulejos são materiais cerâmicos empregados
no revestimento de paredes, visando a
impermeabilização e um acabamento melhor.
 O azulejo é um produto de cerâmica branca cons-
tituído de um biscoito (cerâmica antes de receber a
vitrificação) poroso a partir de uma mistura de argi-
las, caulins e outros materiais minerais, prensada em
moldes, queimada a uma tempera-
tura superior a 900ºC e esmaltada
em uma face que lhe dá o acaba-
mento final. A outra face é ranhurada
para aumentar a capacidade de fi-
xação, após o assentamento sobre
a argamassa ou cola mineral. A su-
perfície esmaltada confere as carac-
terísticas de resistência contra áci-
dos e álcalis, resistência contra rai-
os ultra-violeta evitando descolora-
ções, resistência contra riscos, impermeabilidade. O azulejo apresenta espessura mais fina que
o piso, justamente por não exigir elevada resistência mecânica.
 
Composição: Os azulejos são constituídos pelas mesmas matérias-primas empregadas
na produção de aparelhos sanitários, tanto no corpo, como na esmaltação. Em função de maté-
rias-primas menos elaboradas e menor grau de vitrificação, entretanto, apresentam-se mais
porosos que os aparelhos sanitários, com absorção de água em torno de 15 a 20%.
 
Propriedades/Padronizações: Os azulejos devem ser acondicionados em embalagens
que garantam a sua integridade física até a chegada ao local de uso.
Cada unidade de embalagem (caixa) deve ter estampados:
- A identificação do fabricante; 
- O formato, as dimensões nominais e as dimensões de fabricação;
- O código ou nome comercial; 
- A tonalidade;
- Número de peças e a área correspondente.
Características de Qualidade:
- Uniformidade de dimensões e de tonalidade de cor;
- Resistência do vidrado ao gretamento com as variações de umidade e temperatura;
- Face estriada para permitir melhor aderência a parede através de argamassa ou cola
mineral;
- Cantos vivos e retos;
- Vidrado contínuo sem bolhas ou falhas;
- Faces planas.
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Abaixo estão apresentadas algumas fotomicrografias de azulejos.
Fotomicrografia da massa de um azulejo.
Diferentes “camadas” de um azulejo.
Bolhas aprisionadas no esmalte de um
azulejo.
As áreas mais escuras presentes na massa cerâmica são poros, ou vazios, resultantes da
não-densificação completa do material durante a sinterização; quanto mais arredondados forem
os poros, melhores serão as propriedades da cerâmica. No caso deste azulejo, as áreas bran-
cas representam inclusões de quartzo.
Através das fotomicrografias é possível perceber uma microestrutura sem a presença de
engobe; os azulejos via de regra não possuem engobe em razão de sua massa ser constituída
de argila de melhor qualidade, mais selecionada, geralmente com tonalidade bastante clara;
além disso, os azulejos não requerem grande resistência mecânica.
Observa-se nas fotomicrografias a presença,assim como no piso, das camadas de esmalte e
vidrado. A parte escura presente na fotomicrografia não diz respeito ao material cerâmico; esta
região é um vazio, resultante da contração sofrida na cura da resina acrílica utilizada no
embutimento (etapa de preparação para análise ceramográfica) do revestimento cerâmico.
É possível se observar nas fotomicrografias a presença de bolhas no esmalte; essas bolhas
são resultantes da liberação de gases pela queima de componentes orgânicos que
freqüentemente estão presentes na massa (são restos de árvores, plantas, que são extraídos
juntamente com a argila); como o processo de fabricação de revestimentos é bastante rápido, o
esmalte é aplicado sobre o biscoito ainda quente (emitindo gases), que devido à viscosidade do
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esmalte não conseguem escapar, ficando aprisionados no mesmo. A presença destas bolhas
compromete a qualidade do revestimento.
Grês Porcelanato
A denominação grês, na terminologia cerâmica, indica um material muito compacto, constitu-
ído por várias fases cristalinas dispersas em uma matriz vítrea, enquanto porcelanato tem raiz
etimológica no termo porcelana, que denomina o material cerâmico mais nobre em evidência e
apreciado há séculos.
O grês porcelanato é atualmente a cerâmica para revestimentos que apresenta as melhores
características técnicas e estéticas, se comparada com as demais cerâmicas encontradas no
mercado. Tal sucesso se deve a um longo processo de desenvolvimento tecnológico, o qual
permitiu a elaboração de um material constituído por fases cristalinas de elevada dureza, muito
denso e não-esmaltado.
Entre as características do grês porcelanato, a mais importante é a resistência ao desgaste
físico, destacando-se em seguida os baixos valores de absorção de água, a alta resistência
mecânica, a resistência ao ataque químico, a dureza superficial, a resistência ao congelamento,
a resistência à compressão e o isolamento a descargas elétricas estáticas. Além das caracterís-
ticas técnicas, o grês porcelanato apresenta beleza estética, o que permitiu conquistar espaço
no mercado de pedras naturais (especialmente granito e mármore) com menor custo.
As matérias-primas utilizadas na produção do grês porcelanato são praticamente as mesmas
do revestimento esmaltado, como caulim, argilas plásticas, feldspato, quartzo e talco. Pode ser
fabricado pelos processos de via úmida ou via seca.
 Características do Porcelanato
Um revestimento cerâmico é classificado como Porcelanato quando possui
absorção d’água menor que 0,5% conforme norma ISO 13.006.
O porcelanato é um piso nobre feito com massa de porcelana, com absor-
ção de água quase nula, por volta de 0,01% a 0,02 %. Possui a mais alta das
resistências ao impacto entre todos os produtos do universo cerâmico (a mais
alta carga). O porcelanato é produzido em temperaturas elevadas, por volta de
1250 ºC, com prensas hidráulicas de altíssima pressão, com massas ricas em
feldspato e fundentes nobres, com moagem muito fina e uma sinterização to-
tal: a porcelanização.
A fotomicrografia de um grês porcelanato
é mostrada ao lado:
Fotomicrografia de um Grês Porcelanato
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Observa-se na fotomicrografia que não há
“fases” distintas no revestimento, há apenas a
massa, que já possui os corantes dissolvidos
na mesma (para o efeito estético de brilho, a
massa passa unicamente por uma etapa de
polimento); isto é muito interessante do ponto
de vista de resistência ao desgaste abrasivo e
ao risco, haja vista que, como a cor é uniforme
em toda a massa, um risco na superfície do
revestimento não será facilmente percebido, logo este material é
adequado para ser utilizado em ambientes com grande tráfego
de pessoas, como shopping centers, supermercados, etc. Mas
não se deixe enganar: existem os porcelanatos não-esmaltados
e também os esmaltados. O porcelanato não esmaltado (caso da
fotomicrografia apresentada) é produzido com massa de feldspato
e caulim. A massa clara costuma ser decorada superficialmente com veios coloridos de pedra
natural. Quando não é decorada por fora, a massa branca costuma ser colorida em toda a
espessura, em cores lisas ou granuladas, que custam caro porque consomem muito corante em
comparação ao que consumiria um esmalte (porcelanato que tem toda a sua espessura colorida
oferece ao desgaste uma espessura de 8 mm para gastar; é a “espessura plena”).
O porcelanato pode ser esmaltado como um grés, com esmalte polido como um espelho.
Esses espelhos são delicados em termos de riscado, motivo pelo qual jamais devem ser adqui-
ridos para entradas, e sim para áreas internas residenciais ou para áreas comerciais muito lim-
pas. O porcelanato espelhado é o máximo em termos de beleza, mas precisa de materiais pro-
tetores nos acessos.
Qual a diferença entre PORCELANATO e PISO “COMUM”?
A diferença básica está na absorção d’agua. Os pisos cerâmicos apresentam absorção d’água
entre 3 a 6 % ou mais. Já os porcelanatos apresentam absorção d’água menor que 0,5% . Esta
baixa absorção d’água possibilita:
Em termos de superfície: O porcelanato sem polir resiste ao risco. O porcelanato esmaltado
brilhante precisa ser protegido contra o risco. O porcelanato polido é mais artístico que um piso
comum esmaltado. Também é mais delicado quanto à limpeza. Contrariamente ao que o consu-
midor imagina, o polimento em vez de facilitar a limpeza, abre os poros internos, daí a necessi-
dade de aplicar material incolor na 1ª vez. O porcelanato polido é um material que deve ser
- Alta resistência mecânica, suportando cargas pesadas, mesmo com menor peso
e espessura que as pedras naturais;
- Alta resistência a abrasão, suportando tráfego intenso de pessoas e veículos;
- Alta resistência ao gelo, podendo ser utilizado em locais com climas muito frios;
- Baixíssima expansão por hidratação, não descolando se forem bem assentados;
- Possibilidade de se utilizar juntas de assentamento mínima, dando um acaba-
mento diferenciado;
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protegido contra manchas. Isso acontece no mundo inteiro. O polimento é maravilhoso. Em
contrapartida exige uma impregnação inicial com cera incolor, necessidade que não se manifes-
ta para o pavimento esmaltado, a não ser quando este for antiderrapante.
Em termos de corpo: O porcelanato de qualquer tipo tem mais carga e mais resistência ao
impacto que um piso “comum”.
Como especificar revestimentos de alta qualidade
- Absorção de água: deve ser baixa nas piscinas, box de banheiro e pias de cozinha
(menos de 4%), nunca 18%;
 - Resistência mecânica: deve ser elevada nas garagens (mais de 350Kgf/cm2 à
flexão);
- Resistência do impacto: deve ser elevada nos pisos de cozinhas (panelas que
caem) e nas paredes dos postos de gasolina (bicos de mangueiras que batem);
- Espessura: quando acontecem batidas contra as paredes; a espessura do azulejo
(5-6mm) é insuficiente; usar 8mm ou mais;
- Desgaste por abrasão: é comum nos supermercados e churrascarias. Textura rús-
tica;
- O riscado: ocorre nas praias. A dureza mohs da areia é 6. Especifique mohs 7-8
para casas de praia;
- Resistência química: resistência ao suco de tomate, limão, laranja, vinagre e deter-
gentes alcalinos. Importante nas pias;
- Estouramento por congelação: importante para piscinas, terraços e fachadas, nos
países que têm neve. Especificar absorção menor de 3%;
- Textura anti-derrapante: importante para escadas, supermercados, balcões, chur-
rascarias e passagens preferências;
- Desbotamento das cores: à luz do sol, a cerâmica não desbota. Os carpetes desbo-
tam. Cerâmica é importante nas salas com grandes janelas;
- Limpabilidade: importante para cozinhas. Obrigatória para hospitais. Especificar
esmaltes com textura lisa. O carpete absorve bactérias (doenças trazidas da rua nos
sapatos). Carpetes não são recomendados em salas