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PROCESSOS FÍSICO-QUÍMICOS INDUSTRIAIS 
 
 
I - Introdução 
 
Você já imaginou como são feitos os medicamentos que estão em sua 
casa, nas prateleiras das farmácias ou nos hospitais? 
Temos medicamentos na forma de pó, comprimidos, líquidos, drágeas, 
supositórios e demais formas. Por quê cada uma dessas formas foi criada 
desse modo e não de outro? Como são feitas? Quais as vantagens e 
desvantagens de cada forma? Podemos melhorar o que já existe? Podemos 
desenvolver novas formas? 
Antes de chegar às respostas a todas essas perguntas e muitas outras 
que podemos formular, é necessário conhecer melhor os princípios físico-
químicos envolvidos nos materiais e processos industriais desta área de 
conhecimento. 
É comum encontrar os alunos 
com cara de espanto, assustados, 
desesperados, e isso somente de 
ouvir o nome “FÍSICO-QUÍMICA”. Se 
já parece ser difícil aprender física ou 
química sozinhos, o que dizer dos 
dois juntos!!! Industrial então?!!! 
A primeira idéia a surgir nas 
mentes dos alunos ao ouvir a menção 
dessa matéria é: Cálculos, cálculos e 
mais cálculos!!! Socooooooooooorro!!! 
Para seu alívio, o ideal dessa matéria não é torná-los especialistas em 
físico-química, ou mesmo fazer com que vocês resolvam problemas que 
utilizem uma página inteira de cálculos. A intenção é apresentar os princípios 
físico-químicos envolvidos nos principais processos farmacêuticos, sua teoria e 
a aplicação prática. 
Para melhor orientar nossos estudos, vamos primeiramente listar os 
assuntos que estaremos abordando, apresentando uma breve definição de 
cada um. 
 Reologia 
Nesse tema será estudado o comportamento dos fluídos líquidos. 
 Operações Unitárias na Indústria Farmacêutica 
Esse assunto abordará alguns dos processos industriais mais utilizados na 
indústria farmacêutica de modo a favorecer a compreensão do aluno quanto 
a quando e porquê selecionar o processo, qual é o mais indicado para cada 
tipo de produção. 
1) Filtração 
2) Centrifugação 
3) Moagem e Granulometria 
4) Secagem 
5) Liofilização 
6) Destilação 
7) Agitação 
8) Aeração 
 Controle ambiental 
 
 
Exercícios 
 
1) Entre os processos acima citados, qual deles é utilizado para a obtenção 
de água na qualidade adequada para a produção de medicamentos 
injetáveis? 
2) Dentre os processos acima citados, quais deles podem ser utilizados 
para aumentar a durabilidade de alimentos? 
 
Respostas: 
 Filtração 
 Secagem e liofilização 
 
 
 
 
 
II - Reologia 
 
O termo reologia é de origem grega, composto pelas palavras rheo, que 
significa fluxo ou escoamento, e logos, que significa conhecimento, ou seja, 
reologia é a área da ciência que estuda o comportamento dos fluidos. 
Mas o que são fluidos? 
Fluido é tudo que possa fluir, escoar. 
O primeiro pensamento para 
um exemplo de fluido é um líquido. 
 
 
Está correto, porém sólidos 
também podem fluir. Quem já não viu 
uma ampulheta?!!! 
 
E não são somente eles, pois 
os gases também fluem, apenas é 
mais difícil de ver, porém sentimos e 
podemos ver o seu efeito, por 
exemplo, o vento. 
 
Mas qual é a importância em conhecer o comportamento dos fluidos? 
1) Otimizar o processo de mistura das matérias primas utilizadas na 
fabricação dos fármacos, promovendo melhoria na qualidade do produto 
final. 
2) Entender como ocorrerá o envasamento dos fármacos de forma a evitar 
perdas. 
3) Produzir embalagens adequadas aos fármacos nelas contidos, ajustando 
seu formato e bocal de saída para facilitar sua utilização. 
4) Compreender como ocorre a aplicação dos fármacos, seu transporte e 
absorção, liberação, etc, de forma a desenvolver fármacos mais adequados 
às necessidades dos usuários. 
 
No nosso caso, em razão da maior aplicação, nos concentraremos no 
estudo da reologia dos líquidos. 
Para compreender o comportamento dos fluidos, primeiramente 
devemos conhecer a viscosidade dos fluidos e seu comportamento em relação 
à tensão aplicada sobre esses. 
Para verificar a viscosidade de um fluido é utilizado um viscosímetro. 
Existem diversos tipos de viscosímetros, onde os mais conhecidos são o 
viscosímetro rotacional, mais conhecido como Brookfield e o copo Ford. Veja 
fotos abaixo. 
 
Viscosímetro Brookfield Copo Ford 
 
Embora não seja um viscosímetro de grande precisão, é muito utilizado 
pela rapidez dos resultados em produtos que não necessitam de grande 
precisão nos resultados. Muito utilizado no controle de qualidade na fabricação 
de tintas para esmalte de unha, shampoos, condicionadores de cabelo, 
sabonetes líquidos, xaropes, entre outros. 
Exercícios: 
1) Por quê é importante verificar a viscosidade de um colírio para 
tratamento de afecções oftalmicas? 
2) Qual é a importância em estudar a viscosidade de um creme dental? 
 
Respostas: 
 Se o colírio tiver viscosidade muito alta poderá causar desconforto 
em seu uso no período diurno (entenda-se por período de vigília, 
ou seja, acordado), podendo inclusive reduzir a capacidade de 
visão. Se tiver viscosidade muito baixa, poderá escorrer 
facilmente, deixando pouco princípio ativo em contato com a área 
a tratar. 
 Se este tiver viscosidade muito baixa, deixará de ser um creme e 
passará a ser chamado de loção ou solução, entre outros. Se a 
viscosidade for muito alta, poderá apresentar dificuldade para a 
sua retirada da “bisnaga”, levando o consumidor a pensar em 
trocar ou efetivamente realizar a troca de marca. 
 
 
III - Comportamentos reológicos 
 
Entre os diversos comportamentos reológicos, estudaremos os mais 
importantes na área farmacêutica. 
 
1) Independentes do tempo 
 
a. Fluidos Newtonianos 
Nesses fluidos verifica-se proporcionalidade entre tensão de corte e 
gradiente de corte. A tensão de corte é diretamente proporcional à 
deformação. Apresentam viscosidade constante. 
Aaaaaã? Como assim? 
É mais fácil entender pelos exemplos: água, ar. 
Essa característica reologica é importante para medicamentos injetáveis, 
medicamentos de administração via oral que necessitem chegar 
rapidamente ao sistema digestivo para sua absorção ou que devam 
deixar o mínimo de resíduos no trajeto, pois muitos medicamentos podem 
ser irritantes para a mucosa bucal. 
 
b. Fluidos plásticos 
São fluidos que necessitam de tensão mínima para que ocorra 
deformação plástica. Ou seja, não escorrem pela ação da gravidade, é 
necessário uma força maior para que sejam deformados. A deformação 
se torna permanente e o material adquire novo formato. Cuidado para não 
confundir com sólidos plásticos. 
Exemplos desses fluidos são: purê de batata, alguns tipos de bala, 
supositórios. 
Essa característica é importante onde se deseja grande controle da 
quantidade de material a depositar em uma superfície, por exemplo, ao 
deslizar o batom nos lábios, é deixada somente a quantidade desejada e 
somente onde é necessário. Também importante quando o medicamento 
deva apresentar pouca ou nenhuma deformação durante a utilização, 
como é o caso do supositório. 
 
c. Viscoelásticos 
São fluidos que necessitam de tensão mínima para que ocorra 
deformação elástica. Ou seja, não escorrem pela ação da gravidade, é 
necessário uma força maior para que sejam deformados, porém, desde 
que não haja ruptura do material, ele retorna ao formato anterior à 
aplicação da força. Cuidado para não confundir com sólidos elásticos. 
Exemplos: gelatinas, balas de goma, mousses, pastilhas para tratamento 
de garganta, supositórios. 
Tanto fluidos plásticos quanto os viscoeláticos podem ser utilizados comobase para liberação prolongada de medicamentos, como é o caso das 
pastilhas para tratamento de garganta. 
 
2) Dependentes do tempo 
 
a. Pseudoplásticos 
O nome já dá uma dica, são falsos fluidos plásticos. Parecem sólicos, mas 
quando submetidos à uma tensão de cisalhamento, além de sofrerem 
deformação, sua viscosidade diminui. Quando cessada a tensão, a 
viscosidade volta imediatamente ao valor inicial. 
Um ótimo exemplo é o gel para cabelos. Quando parado dentro do frasco, 
aparente ter viscosidade muito alta, mas quando aplicada força sobre 
este, ele facilmente desliza, permitindo fácil aplicação, fácil espalhamento. 
São bases importantes para a produção de cremes ou pomadas de fácil 
espalhamento, mas que não escorrem. Devido a essas características, a 
velocidade das reações químicas nesse tipo de fluido é menor quando 
comparada à uma base newtoniana com o mesmo solvente (por exemplo 
a água). A secagem desse material é mais lenta também comparando 
com os newtonianos, o que permite maior tempo de ação ao 
medicamento até que ocorra a secagem, aumentando assim o tempo 
necessário entre as reaplicações do medicamento. 
 
b. Tixotrópicos 
Semelhantes aos pseudoplásticos, diferindo apenas pelo tempo que 
demoram para retornar à viscosidade inicial, que não é imediato. 
Gel de pectina é um bom exemplo. 
Podem substituir bases pseudoplásticas na maior parte das aplicações, 
tendo restrição somente onde o escoamento que possa ocorrer seja 
inadequado às necessidades. 
 
c. Dilatantes 
Quando submetidos à uma tensão de cisalhamento, sua viscosidade 
aumenta. Quando cessada a tensão, a viscosidade volta imediatamente 
ao valor inicial. Comportamento contrário ao dos pseudoplásticos. 
Para ver um exemplo doméstico, basta misturar água com amido de milho 
em grande concentração, até que a mistura fique parecida com um creme 
de leite. 
São aplicados em formulações de esfoliantes. 
 
d. Reopéticos 
Quando submetidos à uma tensão de cisalhamento, sua viscosidade 
aumenta. Quando cessada a tensão, a viscosidade leva um tempo para 
retornar ao valor inicial. 
O exemplo mais comum é o sangue. 
 
 
Exercícios 
1) Qual comportamento reológico é mais indicado para o soro fisiológico a 
ser administrado diretamente na veia de um paciente internado em um 
hospital? 
2) Gel para cabelos é preparado com fluidos pseudoplásticos. Fluidos 
dilatantes não são indicados para essa aplicação. Por quê? 
 
Respostas? 
 Fluido newtoniano. 
 Sua aplicação seria difícil, pois ao aplicar tensão sua viscosidade 
aumentaria, podendo causar desconforto ou mesmo lesões. Quando 
cessada a tensão sua viscosidade diminui, podendo escorrer. 
 
 
 
IV - OPERAÇÕES UNITÁRIAS NA INDÚSTRIA FARMACÊUTICA 
 
Nesse assunto serão abordados os princípios físico-químicos envolvidos 
em alguns dos métodos e processos mais utilizados na indústria farmacêutica, 
os quais são denominados “OPERAÇÕES UNITÁRIAS”. 
Para o farmacêutico, é importante conhecer os processos, como estes 
ocorrem e quando devem ser utilizados, pois assim ele poderá decidir 
corretamente. 
Inicialmente, veremos processos de separação de materiais. 
O primeiro processo que veremos será a FILTRAÇÃO. 
No passado, a filtração era um processo utilizado na separação de 
misturas entre líquidos e sólidos insolúveis nesse meio, por exemplo, água e 
areia. Mais tarde, passou a ser utilizada também na separação entre líquidos 
parcialmente miscíveis de diferentes viscosidades, como a separação da nata e 
leite, ou seja, separação de separação de misturas heterogêneas. Atualmente, 
já é possível a separação de misturas homogêneas, como retirar os sais 
minerais, ou melhor, retirar íons da água, toxinas solúveis em água, etc. Enfim, 
desde que exista um filtro adequado e que seja tecnicamente e 
economicamente viável adequar as condições do processo, é possível a 
separação de qualquer tipo de mistura por meio de filtração. Apesar de 
possível, nem sempre é o método utilizado, pois em muitos casos outros 
métodos podem ser mais rápidos e/ou econômicos que a filtração. 
O primeiro passo para entender a filtração é conhecer os elementos 
filtrantes. 
Os elementos filtrantes podem ser de superfície (filtro de papel, 
tecidos...) ou de profundidade (caixa com areia...). Podem ser constituídos de 
qualquer tipo de material sólido. 
A seguir, listaremos alguns dos materiais utilizados como elementos 
filtrantes e suas principais aplicações. 
 
 Materiais cerâmicos – Caixa de areia para retirada de sólidos insolúveis da 
água, corpos cerâmicos porosos, fibras de vidro para filtração de soluções 
ácidas ou corrosivas... 
 
 Materiais metálicos – Filtração de líquidos e gases aquecidos acima 
de 100 ºC feitos com placas perfuradas, tecidos metálicos... 
 
 Materiais poliméricos – São os materiais mais utilizados para a filtração 
(mais conhecidos como plásticos, embora nem todos os polímeros sejam 
plásticos, por exemplo borrachas, fibras celulósicas...) podendo ser 
preparados na forma de: 
 
o particulados em caixas como filtros de profundidade; 
o fibras desorientadas ou semi-orientadas em falso tecido (também 
conhecido como “tecido não tecido” e “feltro”) compondo os usuais 
“saches” para chá, ou o material que entra em contato com a pele em 
absorventes femininos e fradas descartáveis, geotêxteis para a 
construção de estradas... 
o filtros de papel; 
o tecidos filtrantes; 
o placas porosas, como a usada nas popularmente denominadas “velas 
para filtro doméstico”; 
o membranas semipermeáveis 
o filtros catalisadores; 
o outros 
 
 
É comum o uso de combinação de elementos filtrantes, onde cada um 
realiza parte da filtração de acordo com suas propriedades físicas. 
Um bom exemplo é o filtro doméstico, onde existe um cartucho poroso 
de material cerâmico ou polimérico e dentro deste está confinado carvão 
ativado. A parte externa impede a passagem de partículas insolúveis, enquanto 
que o carvão ativado retém as toxinas presentes na água. 
O material que mais recebe processos de filtração no mundo é a água, 
seja para consumo pessoal ou para uso industrial. A pureza da água é que 
define seu uso final. Por exemplo, a água usada para beber, a qual, embora 
seja adequada para esse uso, sendo considerada com “água potável”, não 
pode ser utilizada para medicamentos injetáveis, pois nesta existem 
contaminantes que não são prejudiciais quando ingeridos, porém, em contato 
direto em nossa corrente sanguínea, poderão causar graves doenças e até 
resultar em morte. Por sua vez, o uso da água adequada para a produção de 
medicamentos não é adequado para a ingestão, para “matar a sede”, pois 
nesta estão ausentes íons necessários à nossa sobrevivência. A água é a 
mesma, porém a quantidade de contaminantes (que podem ser desejados ou 
não), ou seja, a pureza desta é o que define a indicação para cada aplicação. 
 
 
Exercícios: 
1 – Pesquise qual tipo de filtração é indicada para a produção de água a ser 
utilizada na produção de medicamentos injetáveis. 
2 – Como você montaria um filtro rudimentar, com materiais encontrados em 
casa, para filtrar água de um rio “barrento”, para que esta possa ser utilizada na 
lavagem de roupas? 
 
Respostas: 
1 – Filtro para ultrafiltração por osmose reversa. 
2 – Utilizaria uma caixa com três camadas, usualmente denominada “caixa de 
areia”. A primeira camada, acima de todas, com pedras de dimensão 
aproximada à pedra britada utilizada em construções. A segunda camada com 
pedriscos, como os utilizados como enfeites de vasos. A próxima camada com 
areia. A seguir, um tecido para evitarque a areia passe para a próxima 
camada, a qual será de pedras de dimensões aproximadas às pedras britadas 
utilizadas em construções, cuja função é de drenagem. Abaixo de tudo, deve 
haver um orifício para a passagem da água filtrada, lembrando que deve ser 
colocada uma tela que impeça a passagem das pedras, porém não da água. A 
água assim filtrada deve permanecer descansando em um reservatório por um 
dia para que as partículas menores que passaram pelo filtro possam decantar. 
Não utilizar a água que está no fundo do reservatório. 
 
 
 
V - PROCESSOS DE FILTRAÇÃO 
 
Neste capítulo serão apresentados diversos meios filtrantes e suas principais 
aplicações. 
 
Os filtros são classificados em: 
1) Filtro de superfície 
Enquanto o líquido atravessa o 
elemento filtrante pelos seus 
poros ou orifícios, elementos de 
dimensões maiores que a 
passagem ficam retidos na 
superfície deste. 
 
 Peneira granulométrica 
 
2) Filtro de profundidade 
Nesse tipo de filtração, as 
partículas sólidas podem ficar 
na superfície ou penetram no 
corpo do elemento filtrante até 
certo ponto, ficando retidas nos 
poros ou “caminhos” entre as 
partículas componentes desse 
sistema. 
 
 Camada com pedras 
 Camada com 
pedriscos 
 Camada com areia 
 
 
 
3) Filtro à vácuo 
É utilizado um meio filtrante em suporte específico para uso de uma bomba 
de vácuo de forma a succionar (aspirar) o líquido a filtrar. Muito utilizado, 
porém não é adequado para produção e separação de precipitados ou para 
filtração esterilizante. 
 
Os sistemas filtrantes mais importantes na área farmacêutica são: 
4) Filtro prensa 
Trata-se de um filtro composto por 
placas filtrantes, geralmente de 
tecidos. Esse tipo de filtro é versátil, 
de alta capacidade produtiva. É 
indicado para filtração de líquidos que 
apresentem grande quantidade de 
partículas ou fibras, os quais, quando 
filtrados em filtros tradicionais (como 
peneiras) podem entupir rapidamente 
perdendo capacidade produtiva. 
 
 
Fonte: www.bomax.com.br 
 
 
5) Filtro de cartucho 
Trata-se de uma capsula que 
contém em seu interior um meio 
filtrante. Comparativamente com 
outros sistemas, este tipo de filtro 
obtém o maior rendimento relativo 
ao seu tamanho. Exemplos de filtro 
de cartucho são a “vela” utilizada no 
filtro de água doméstico, filtro de 
óleo, ar e combustíveis para 
automóveis etc. 
 
 
 
6) Filtro de membrana 
Nesse tipo de filtro, o qual utiliza uma membrana semi-permeável, pode-se 
realizar a microfiltração e a ultrafiltração. 
O que diferencia a microfiltração da ultrafiltração é o fato de que enquanto a 
microfiltração separa da água ou outro meio líquido partículas do tamanho 
de bactérias, na ultrafiltração são separadas moléculas ou mesmo íons. 
É um dos métodos mais importantes no controle de qualidade final de 
medicamentos, pois é possível eliminar contaminações químicas e 
biológicas com este método. 
Tanto a água utilizada para a produção quanto soluções medicamentosas 
produzidas com essa água podem passar por microfiltração de modo a 
garantir que os mesmos apresentem apenas o que se deseja, reduzindo ao 
máximo a possibilidade de contaminações presentes no produto final. 
 
7) Filtração por adsorção 
É importante indicar esse tipo de filtração, onde são utilizados materiais 
adsorventes como o carvão ativado e argilas organofílicas. Esses materiais 
apresentam como principal aplicação a retenção de materiais orgânicos que 
podem causar gosto, odor e alteração de coloração em água e óleos 
vegetais. O nome mais utilizado quando é aplicado esse tipo de material é a 
clarificação. No tratamento de água, o carvão ativado é utilizado para a 
retirada de toxinas orgânicas presentes nesta devido à ação de 
microorganismos. A argila organofílica é utilizada por exemplo na clarificação 
de óleos vegetais. 
 
 
Exercícios 
1) Na produção de óleo de soja é realizada a clarificação, porém o mesmo 
não ocorre na produção de azeite de oliva extra virgem. Por quê? 
2) Porquê em muitas “donas de casa” colocam um pedaço de carvão 
dentro da geladeira ou freezer? 
 
 
Respostas: 
1) Se for realizada a clarificação com argila organofílica no azeite, este 
perderá seus atrativos, que são a cor, o sabor e o odor característicos, 
consequentemente passará a parecer como um óleo de soja, sem o 
sabor desejado. 
2) Porque o carvão, embora não seja ativado, também realiza adsorção e 
ajuda a reduzir os odores causados pela degradação de carnes ou 
outros alimentos no interior da geladeira. 
 
 
VI - PROCESSOS DE CENTRIFUGAÇÃO 
 
A centrifugação é um processo de separação física de materiais onde a força 
centrífuga transmitida pela rotação de um tambor, cilindro ou outro recipiente 
em torno de um eixo simula a gravidade, porém em sentido contrário, ou seja, 
enquanto a gravidade atrai a matéria para o centro do eixo, a força centrífuga 
empurra a matéria no sentido contrário. 
É fácil imaginar a ação de uma 
centrífuga, pois temos em nossas 
casas um equipamento com função 
centrífuga: a lavadora de roupas!!! 
 
 
Suspensões de partículas em líquidos tendem a separar devido à ação da 
gravidade, devido à diferença de densidade entre os componentes da mistura. 
Tome como exemplo um suco de laranja. Se você preparar um suco de laranja 
e depositá-lo em um copo, permanecendo na mesma posição sem que seja 
misturado ou deslocado, após uma hora você verá que haverá decantação, ou 
seja, pode-se distinguir fases com diferentes teores de sólidos em suspensão. 
Quanto maior o tempo, maior será a separação. Pensando nessa propriedade, 
por que não “dar uma ajudinha” à mãe natureza?!!! 
Quanto maior a velocidade do eixo, maior será a força centrífuga aplicada 
sobre os materiais, consequentemente, temos simulação de gravidade 
amplificada, dessa forma, misturas heterogêneas são separadas pela ação da 
centrífuga, a qual, comparativamente, “acelera” a ação da gravidade, 
diminuindo o tempo para que ocorra a separação. 
Como visto acima, para que ocorra a separação por centrifugação, é 
necessário que haja diferença de densidade entre os elementos presentes 
numa mistura. 
Mas não é só isso. A centrífuga também deve fornecer ao sistema força 
suficiente para promover a movimentação das partículas pelo meio líquido. 
Como assim??????? 
Lembrando o que foi visto nos primeiros capítulos, temos líquidos com 
viscosidades diferentes, e, quanto maior for a viscosidade de um líquido, mais 
difícil será a movimentação de partículas por esse líquido. Tome como exemplo 
um copo com água e um copo com mel. Se jogarmos um clip metálico na água 
este irá rapidamente para o fundo. Se for feito o mesmo no mel, o clip levará 
mais tempo para chegar ao fundo, se chegar!!! 
Isso nos leva a pensar: se o líquido for mais viscoso, a centrífuga deverá 
fornecer mais energia ao sistema, ou seja, deverá ser mais rápida para 
promover a separação. 
Também podemos pensar o seguinte: quanto maior for a velocidade ou o 
“RPM”, rotações por minuto, da centrífuga, mais energia esta fornece ao 
sistema, portanto menor será o tempo de separação. 
Mas cuidado!!! Não é bem assim, pois os materiais que compõe uma mistura 
líquida podem ser sensíveis à ação mecânica e sofrer ruptura. Veja o exemplo 
de glóbulos vermelhos no sangue. Sendo células, são como pequenas 
cápsulas com líquidos em seu interior. Se essas cápsulas receberem muita 
energia, poderão se romper, e, apesar de ocorrer a sedimentação dos glóbulos 
vermelhos, a ruptura desses poderá resultar em falsos resultados, indicando,por exemplo, uma quantidade excessiva de glóbulos vermelhos “mortos”. Sim, 
estarão mortos, porém pela ação indevida nos procedimentos da análise, o que 
poderá levar a um diagnóstico equivocado. 
As centrífugas também podem ser utilizadas na separação de líquidos 
imiscíveis, por exemplo, emulsões. 
Quando agitamos dois líquidos imiscíveis, como água e óleo de soja, as duas 
fases tendem a formar gotículas, o que é denominado emulsão. Ao parar a 
agitação, as gotículas de cada material tendem a se unir, coalescer, 
promovendo a separação das fases. Para aumentar a estabilidade de uma 
emulsão é utilizado um componente denominado emulsificante, o qual age 
como uma “ponte” entre os líquidos imiscíveis, no nosso exemplo, óleo e água. 
O emulsificante, para aumentar a estabilidade da emulsão deve evitar que 
ocorra encontro entre as gotículas do mesmo líquido. Para tal, ele “empresta” 
sua polaridade As gotículas do óleo, que é um líquido apolar, passam a 
apresentar polaridade em sua superfície. Como gotículas de polaridade igual 
se repelem, a emulsão passa a apresentar maior estabilidade. Para promover a 
separação dessa mistura, a centrífuga deve, devido à viscosidade, fornecer 
força suficiente para que as gotículas possam se encontrar. Além dessa força, 
deve também fornecer força maior que a força de repulsão entre as gotículas, 
de forma a promover a coalescência entre as gotículas, separando as fases. 
Portanto, não é só “acelerar até o fundo”!!! Antes de realizar a centrifugação, 
devemos conhecer o que será separado e seus componentes. 
 
Exercícios 
1) Cite um tipo de análise laboratorial para nossos fluidos corporais onde 
são utilizadas centrífugas. 
2) Por quê em nossas casas a lavadora de roupas apresenta a função 
centrifugação? 
 
Respostas: 
1. Hemosedimentação. 
2. Para reduzir a quantidade de água na roupa, acelerando o processo de 
secagem. 
 
 
VII - PROCESSOS DE CENTRIFUGAÇÃO 
 
As centrífugas são de dois tipos básicos: de refugo e de sedimentação 
Nas centrífugas de refugo existe um retículo que age como filtro, o qual impede 
a passagem de partículas de acordo com o diâmetro destas, porém não dos 
líquidos, os quais podem sair da centrífuga em movimento, juntamente com as 
partículas menores que as áreas de passagem. Esse é o caso da função 
centrífuga das lavadoras de roupas. Nas centrífugas de sedimentação não há 
retículo que permita a passagem dos líquidos. Toda mistura permanece dentro 
do cesto da centrífuga, ocorrendo a separação por sedimentação. 
 
Quanto ao tipo de construção do equipamento, podemos agrupar as 
centrífugas em: 
 
1) Separadores líquido-líquido 
São centrífugas de câmara tubular e de câmera e disco. 
Centrífugas câmera e disco, ver 
figura 01, são utilizadas no 
beneficiamento do leite na 
separação do creme de leite, refino 
de óleos vegetais e animais, assim 
como na clarificação de sucos de 
frutas. 
 
Figura 01 – Centrífuga de câmara e disco 
 
Figura 02 – Centrífuga tubular 
As de câmara tubular, ver ao lado, 
figura 02, também denominadas 
Sharples, tem aplicação na 
separação de gorduras animais e de 
óleos vegetais, ou na clarificação de 
sucos de frutas. 
 
 
 
2) Clarificadoras centrífugas e para lodos 
São empregadas na clarificação de 
líquidos com pequena concentração 
de sólidos em suspensão. Ver figura 
03. São utilizadas na separação de 
gorduras animais e de óleos vegetais, 
ou na clarificação de sucos de frutas e 
cervejas, separação da água e amido 
de milho, trigo e arroz. 
Figura 03 – centrífuga clarificadora 
 
3) Centrífugas de cesto filtrante 
 
Esse tipo de centrífuga 
apresenta o cesto com um 
elemento filtrante (ver figura 04), 
ou seja, age como um filtro. São 
utilizados na separação de 
partículas sólidas relativamente 
grandes, como o bagaço de 
frutas nos sucos 
industrializados, separação da 
gordura e do soro de queijos, 
impurezas de óleos vegetais etc. 
A lavadora de roupas apresenta 
cesto filtrante adequado para 
separar a solução ou emulsão 
aquosa da roupa. Esse tipo de 
centrifugação é denominado 
hidroextração, o qual é um 
processo que visa a retirada do 
excesso de água do elemento 
principal sólido. 
 
 
Figura 04 – Cestos filtrantes para centrífugas 
 
Exercícios: 
1) Qual tipo de centrífuga deve ser utilizada para a análise de sangue? 
2) Por quê são utilizadas centrífugas de cesto filtrante para a produção de 
sucos integral de frutas? 
 
Respostas 
 Centrífuga de sedimentação 
 Para a retirada dos sólidos presentes, ou seja, do “bagaço” e 
sementes das frutas. 
 
 
 
 
VIII - MOAGEM 
 
O processo de moagem visa a redução do tamanho de partículas 
sólidas. 
Mas por quê reduzir o tamanho das partículas? 
Em um material sólido, considerando como referencial uma massa fixa 
m, quanto mais ele for dividido, ou seja, quanto menor o tamanho das 
partículas que compõe a massa, maior será a área de contato entre o sólido e 
o ambiente que o cerca. A partir dessa informação, podemos concluir: 
 Na produção de medicamentos, são realizadas misturas em fase 
aquosa. A água é o meio solvente mais utilizado nas reações químicas. 
A velocidade de reação química entre componentes de uma reação é 
dependente da área de contato, sendo que quanto maior a área de 
contato entre os reagentes, maior será a velocidade da reação. Ou seja, 
quanto menor o tamanho das partículas, maior será a velocidade de 
reação química. 
 Em suspensões de partículas em meio líquido, quanto maior a área de 
contato entre o sólido e o meio líquido, maior será o atrito entre os dois. 
Dessa forma, a movimentação da partícula no meio líquido será 
dificultada, e, consequentemente, será necessário maior tempo para que 
ocorra a decantação, portanto, aumentando a estabilidade da 
suspensão. Ou seja, quanto menor o tamanho das partículas, maior 
será a estabilidade de uma suspensão. 
 Em aerossóis, quanto menor o tamanho das partículas, maior será a 
área da superfície de cobertura, ou seja, é necessária menor 
quantidade do material para que cubra a mesma área quando 
comparado com partículas maiores. 
 Na secagem de granulados, quanto menor a partícula, maior será a 
velocidade da secagem. 
 
Como o nome já indica, o processo de moagem é realizado por 
equipamentos denominados moinhos. Para a realização da moagem, os 
moinhos utilizam forças mecânicas de compressão, impacto e cisalhamento 
(corte). 
As forças de compressão são utilizadas na ruptura grosseira de 
materiais de ruptura frágil, duros. As de impacto também são utilizadas para 
materiais de ruptura frágil. Já as forças de cisalhamento são utilizadas para 
reduzir as dimensões de materiais dúcteis, ou seja, que se dobram com o 
impacto, ou esmagam quando sofrem compressão, porém não se esfarelam. 
Existem diversos tipos de moinhos, entre eles: 
1) Moinho triturador – Utilizado para 
redução de dimensões de materiais 
de ruptura frágil. É uma redução 
grosseira, geralmente necessitando 
de outros processos de moagem 
para chegar às dimensões 
desejadas. 
 
 
 Moinho de discos 
Geralmente usado para moagem de 
granulação fina, são pequenos e de 
difícil regulagem. 
 Moinho de impacto tipo rotor de pás 
(martelos ou facas) – Produzem um 
material mais fino que o moinho de 
rolos. Normalmente os moinhos de 
facas e martelos apresentam melhores 
resultados do que os de disco para 
este fim. 
 
 
2) Moinho de bolas – mais utilizado 
quando o material a moer é 
termosensível. É um moinho de 
baixa produtividade. Moinho secador – Utilizado tanto 
para a moagem por impacto quanto 
para a secagem do material moido. 
 
 
 Moinho agitador – Tritura 
por compressão e mistura o 
material. É usual para 
triturar e misturar materiais 
que sofrerão posterior 
processo de compressão 
em molde como na 
fabricação de comprimidos 
ou placas cerâmicas. 
 
 Moinho de rolos – Semelhante a uma máquina de preparo de massas para 
macarrão caseiro ou massas de pastel. Mais utilizado na moagem de café 
para uso caseiro, fornece um produto de textura uniforme. Para moagem 
do café torrado destinado à extração de pó solúvel, o moinho de rolos é o 
mais indicado, sendo também utilizados os moinhos de facas e martelos e 
os de disco. 
 
Exercícios: 
 Qual tipo de moagem é mais adequada para a moagem de 
açúcar? Resposta: Moagem de impacto ou de compressão. 
 Qual é o tipo de moagem mais indicado para a moagem de folhas 
verdes? Resposta: Moagem de cisalhamento. 
 
IX - SEPARAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO GRANULOMÉTRICA 
 
Na produção de medicamentos, cosméticos ou alimentos são infinitas as 
matérias primas utilizadas, e a cada dia surgem mais. Entre estas, a forma de 
apresentação pode ser como materiais particulados sólidos ou na forma 
líquida. Nesta aula vamos estudar os materiais sólidos. 
Os particulados utilizados são de tamanhos diversos, podendo ser em 
pó ou em pedaços (partes de vegetais ou “pedras”). Estes particulados devem 
ser separados para os mais diversos processos posteriores, podendo ser para 
simples embalagem ou para reações químicas. Temos duas funções para esta 
separação: 
 separar e descartar contaminações (ex: retirar pequenas 
pedras de arroz); 
 classificar e separar os diversos tamanhos de grãos de um 
produto encontrados num mesmo lote. 
Muitos dos insumos são apresentados em grãos disformes com grande 
variação de tamanho, denominada variação granulométrica. Os produtos 
devem ser separados com a finalidade de homogeneizar a apresentação 
destes, seja para simples efeito visual ou por razões técnicas (grãos de 
tamanhos diferentes apresentam velocidades de reação químicas diferentes). 
 Em muitos casos, a separação é realizada em sequência a um processo 
de fragmentação. É utilizado um elemento filtrante acoplado a um moinho, 
permitindo a saída apenas dos grãos menores que a área de passagem do 
elemento filtrante. O nome usualmente utilizado para este processo é 
tamização. 
 Na classificação granulométrica, o que é utilizado na separação e 
classificação dos particulados também é denominado elemento filtrante. 
 Como visto anteriormente, entre outras, uma das razões para a 
realização da separação e classificação granulométrica reside no fato de que 
quanto menor a partícula utilizada nos seus processos, maior será a velocidade 
de reação química, pois maior é a área superficial de reação. Deste modo, 
pode-se retirar mais facilmente os princípios ativos que se deseja e também 
promover maior velocidade de absorção destes no organismo. O mesmo se 
aplica na indústria alimentícia, porém com ressalvas, pois há casos onde não 
se deseja um particulado micrométrico, mas um particulado de tamanho 
milimétrico. Deve-se ressaltar a importância de se estudar as características do 
material a fragmentar e separar antes de realizar a operação, pois ocorrem 
casos onde o processo de fragmentação pode causar alterações indesejáveis. 
A homogenidade fornecida pelo processo também é de suma importância, pois 
desta forma podemos aumentar o rendimento dos processos e melhoria da 
qualidade do produto final. 
Os elementos filtrantes geralmente são apresentados na forma de 
tecidos, que podem ser poliméricos ou metálicos. 
No caso dos elementos filtrantes de tecidos, são quatro os meios de 
controle do elemento filtrante: 
1) Diâmetro do fio: Deve ser escolhido de forma a suportar o esforço físico 
e caráter químico do material a separar. 
2) Tamanho de abertura: Definido como diâmetro de abertura, deve ser 
escolhido de acordo as dimensões do que se quer separar. 
3) N° de malhas por cm (ou por polegada) linear: Determina a área de 
passagem e tamanho de abertura. 
4) Área de passagem: Determina a velocidade de separação (rendimento) 
do processo. 
Quando esses elementos são fixos em aros, são chamados de tâmises 
ou peneiras granulométricas. 
As peneiras granulométricas também podem ser utilizadas na separação 
líquido-sólido. Há casos onde, pelas características do material a separar, 
ocorre a necessidade de separação em meio líquido, ou o material vem 
apresentado neste meio. Nestes casos, além dos elementos já mencionados, é 
utilizado também o filtro-prensa. 
 
 
Exercícios: 
1) Qual é a diferença entre o açúcar refinado e o açúcar cristal utilizados no 
nosso dia a dia? 
2) Por quê o açúcar refinado dissolve mais rapidamente em relação ao 
açúcar cristal? 
Respostas 
1. O tamanho do grão. 
2. Porque os grãos de açúcar refinado são menores, portanto a área de 
superfície total é maior. 
 
X - SEPARAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO GRANULOMÉTRICA 
 
Como visto na aula anterior, é importante a realização da separação e 
classificação granulométrica. Mas por quê? Qual é a influência? 
Vamos tomar como exemplo a produção de alimentos enlatados. Muitos 
deles são frutos cortados ao meio, por exemplo, pêssegos. Os pêssegos são 
de diversos tamanhos, com diâmetro de 5 cm até 12 cm. Como poderemos 
embalar pêssegos em calda de 12 cm de diâmetro em latas com 10 cm de 
diâmetro? O pêssego não caberá. Portanto, os fabricantes realizam a 
classificação granulométrica dos pêssegos, selecionando os pêssegos de 
dimensões adequadas às embalagens nas quais estes serão depositados. 
Outro exemplo é o açúcar, onde diversas qualidades de açúcar são 
produzidas num único processo, sendo posteriormente realizada a separação 
dos grãos de acordo com suas dimensões, gerando assim os diversos nomes 
comerciais com o refinado, o cristal, o açúcar de confeiteiro etc. Apesar de ser 
o mesmo açúcar, mas com grãos de tamanhos diferentes, tipo tem aplicações 
diferentes. Por exemplo, imagine o doce denominado “beijinho” que 
usualmente é recoberto com açúcar cristal, sendo produzido com açúcar 
refinado ou de confeiteiro. A alteração das dimensões do açúcar promove 
alteração da textura deste ao tocar na boca e língua, alterando a sensação 
final. 
Na produção de comprimidos é de extrema importância a separação e 
classificação granulométrica, pois grãos de tamanhos diferentes ocupam 
volumes diferentes. Desta forma, para garantir a regularidade da massa final 
dos comprimidos, deve ser controlada a qualidade dos grãos utilizados na 
produção dos comprimidos, sendo que a simples troca de matéria prima com 
grãos de dimensões diferentes do habitual levam à produção de comprimidos 
com massas maiores ou menores. O mesmo se aplica na produção industrial 
de cápsulas. 
Na produção de medicamentos na forma de suspensões a classificação 
granulométrica também é imprescindível. Sabemos que quanto menor o 
tamanho das partículas, maior é a área superficial total. Por conseqüência, 
maior será o atrito entre as partículas e o meio líquido. Se a força de atrito for 
igual ou maior que a força da gravidade, as partículas permanecem onde 
estiverem no fluido, não afundando. Se a força de atrito for menor, porém muito 
próxima da força da gravidade, as partículas afundam, porém demoram. 
Quanto maior for essa diferença, maior será a velocidade de sedimentação das 
partículas. Portanto, ao produzir suspensões medicamentosas, é interessante 
que sejam selecionadas as menores partículas disponíveis, promovendo assim 
maior estabilidadeàs suspensões. A vantagem de promover essa estabilidade 
é que assim aumentamos a regularidade de concentração das partículas em 
suspensão, evitando, por exemplo, que uma pessoa retire quantidades 
diferentes de princípios ativos a cada dosagem. 
Na produção de capsulas, é importante a seleção de partículas de 
acordo com seu tamanho, pois a velocidade de dissolução ou de reação 
química dessas no nosso organismo depende de suas dimensões. Partículas 
maiores demoram mais para dissolver ou reagir. Por consequência, a 
biodisponibilidade é diretamente proporcional ao tamanho das partículas. 
 
Exercícios: 
1) O que pode acontecer se não for realizado o controle granulométrico em 
materiais utilizados na produção de suspensões medicamentosas? 
2) Ao preparar medicamentos em cápsulas, você pode optar por utilizar um 
princípio ativo com partículas de 1 mm ou de 0.01 mm. Qual dessas 
você escolheria como as mais adequadas? Por quê? 
Respostas 
1) Poderemos ter parte das partículas em suspensão e parte destas 
depositadas no fundo do frasco, levando a dosagens irregulares. 
2) As partículas mais adequadas são as menores, de 0.01 mm, pois para o 
preparo de cápsulas temos outros materiais, os denominados “qsp”, que 
são utilizados para preencher os espaços. Se forem utilizadas partículas 
grandes será maior a probabilidade da ocorrência de cápsulas com 
quantidades diferentes de P.A., influindo diretamente na regularidade do 
lote. 
 
XI - SECAGEM 
 
Após a produção de medicamentos ou alimentos, estes apresentam 
durabilidade de acordo com suas características físico químicas ou presença 
de contaminantes. 
É fácil verificar em qualquer farmácia ou mercado que os materiais 
apresentados na forma sólida apresentam prazo da validade maior quando 
comparados com os mesmos na forma líquida. Por quê essa diferença? 
A presença de umidade, ou melhor, água, pode favorecer a atividade 
química ou biológica nesses materiais. É fácil verificar a presença de bolor em 
pães de forma que fiquem armazenados em locais ao sol. O calor promove 
evaporação da umidade presente no pão, a qual, por não ter por onde sair 
devido à embalagem estar fechada se condensa na embalagem, molhando a 
superfície do pão. A proporção de umidade nessa superfície agora é grande o 
suficiente para permitir o rápido crescimento de fungos. Lembrando: a umidade 
que permitiu o crescimento de fungos era a umidade do pão, a mesma que 
conferia maciez ao pão, a qual, quando devidamente distribuída, não causa 
problemas, ao contrário, confere a qualidade desejada de maciez, porém, 
quando concentrada na superfície, favoreceu a atividade microbiológica. 
Portanto, a água, quando presente em quantidade adequada, não causa 
problemas ou demora mais para permitir o crescimento microbiológico. 
Quanto maior a presença de água nos materiais, maior será a atividade 
química e/ou biológica. Em razão desse fator, torna-se necessária a retirada do 
excesso de água ou de toda a água dos materiais, de forma a conferir maior 
prazo de validade nestes. 
Mas não é apenas na atividade química e microbiológica que a água 
atua. Como já comentado, a água altera a textura dos materiais. O exemplo 
dado do pão, caso este fique totalmente seco passará a apresentar textura 
rígida e quebradiça. Ou seja, a água, nesse caso, a água atua como um 
“amaciante” para o pão. 
Um biscoito é crocante quando a quantidade de água neste é 
extremamente pequena, mas, quando o teor de umidade no biscoito é maior 
que o ideal ele fica murcho. Lembrando de uma propaganda que dizia “é 
fresquinho por que vende mais ou vende mais por que é fresquinho?”, agora 
vocês podem dizer que “é fresquinho porque está sequinho”. 
Como a água altera a textura dos alimentos, esta também altera o gosto 
e o sabor dos alimentos, pois altera a sensação do alimento ao tocar o interior 
da boca, principalmente a língua. A retirada de água dos alimentos também 
altera a concentração de açúcares e ácidos presentes. Frutas secas são em 
geral mais doces e ácidas que as mesmas antes da secagem. 
A retirada de água também altera o volume dos materiais. Tomemos 
como exemplo sucos de frutas. Se for retirado, por exemplo, 80% do total da 
água presente, estaremos produzindo suco de frutas concentrado. O volume do 
concentrado ocupará aproximadamente 20% do volume de um litro de suco de 
laranja, economizando espaço de armazenagem e em custos de transporte. 
Porém, o processo de secagem também envolve custo. Se estiver sendo 
avaliado somente o custo final, para pequenas distâncias o custo de secagem 
é maior que a economia com o transporte, porém a longas distâncias esse 
custo poderá ser viável. Mas não podemos esquecer que a secagem aumenta 
a validade, altera o sabor, gosto e textura dos alimentos. Tal alteração pode e é 
desejada pelo mercado consumidor, gerando novos produtos, os quais, apesar 
de mais caros tem seu público consumidor. 
O controle do teor de umidade nos alimentos e medicamentos é 
particularmente importante na produção de comprimidos e cápsulas. A água 
solubiliza os componentes de um comprimido e esse efeito é desejado para 
que este se dissolva para ser absorvido pelo nosso organismo. Se o material 
utilizado para a fabricação do comprimido estiver totalmente seco, isento de 
umidade, não será viável a compactação, pois esse “esfarela”, ou seja, fica 
quebradiço. Mas, se houver na superfície dos grãos componentes do 
comprimido água suficiente para ionizar apenas a superfície, ao compactar os 
grãos, na interface dos grãos haverá pontos de adesão onde os grãos se 
fundem. Portanto, se houver água suficiente para promover pontos de adesão 
em quantidade adequada, o comprimido apresentará coesão para a 
embalagem, transporte e armazenamento. Caso a quantidade seja superior ao 
desejado, o comprimido poderá fica “melado”, pois grande parte de suas 
partículas estará solubilizada, e, ao invés de conferir coesão, a água, ou 
melhor, a solução formada atuará como lubrificante, facilitando a 
movimentação das partículas. Além de impedir a coesão das partículas, a água 
em excesso permitirá maior atividade química e biológica, inviabilizando o 
produto. 
Em resumo, a presença de água pode ser favorável ou desfavorável, 
dependendo da qualidade desejada no produto e da quantidade de água 
presente. Para realizar o controle da quantidade de água presente nos 
materiais é utilizado um método de secagem. 
Podemos utilizar como definição: 
 
Secagem é uma operação unitária utilizada para 
promover a retirada de um líquido de um material 
 
 
Vale reforçar que veremos os processos industriais de secagem por 
evaporação, portanto, de líquidos voláteis. 
 
Exercícios: 
1) Por quê pão francês ao sair do forno tem o miolo macio e a casca 
crocante? 
2) Um pão francês fresco, quente, crocante por fora e macio por dentro, se 
for embalado em sacola plástica fechada não demora mais que dois 
minutos para ficar murcho. Por quê? 
Respostas 
1) Porque o miolo é úmido e a casca está seca, com pouca umidade. 
2) Porque a água que estava no miolo quente evaporou, saindo do pão. 
Como a embalagem está fechada, o vapor formado não tem por onde 
sair, condensando na embalagem. A casca do pão em contato com a 
embalagem absorve a água e murcha. 
 
 
XII - PROCESSO DE SECAGEM - ESTUFAS 
 
Pois bem, vimos na aula anterior que a secagem é um método de 
retirada de líquidos de um material. Usualmente, associamos a retirada de 
água, mas pode ser qualquer tipo de líquido. 
Mas como retirar a água? 
Vamos inicialmente listar os métodos conhecidos em nossas casas, 
como a secagem ao ar, por exemplo, roupas estendidas sobrecordas (varal) e 
a secagem de transferência por contato. Como exemplo a secagem de pratos 
com um “pano de pratos”. 
No entanto, embora com esses métodos seja realizada secagem, os 
mesmos não apresentam produtividade necessária e também permitem 
facilmente que ocorra contaminação dos materiais. 
A seguir são apresentados métodos industriais. 
1) Secagem por evaporação mediante uso de fonte de calor. Um bom exemplo 
é o uso de fornos ou estufas. Esse método também é utilizado e, nossas 
casas. 
As estufas se tratam de caixas com uma fonte de calor, as quais acumulam 
o calor em seu interior. Podem ser descontínuas ou contínuas. Utilizam 
diversas fontes de calor, como a luz solar (esse tipo não é de uso industrial), 
energia elétrica convertida em calor (resistências elétricas, lâmpadas 
incandescentes, lâmpadas de radiação infravermelha, microondas), fogo 
direto e fogo indireto. As mais confiáveis e fáceis de controlar são as 
elétricas de resistências. 
 
 
Estufas descontínuas são como 
o forno de suas casas, onde o 
material a secar permanece um 
período de tempo no interior da 
estufa até a secagem desejada, 
entrando e saindo pela mesma 
porta, geralmente permanecendo 
parado em seu interior. 
 
 
 
 
JUNG FORNOS INDUSTRIAIS 
Estufas contínuas são dotadas 
de esteiras transportadoras, 
onde o material a secar entra por 
um lado da estufa e sai do outro. 
São equipamentos de grande 
produtividade utilizados 
preferencialmente 24 horas por 
dia em razão de economia 
energética. 
 
 
Existem também variações das estufas, as quais merecem capítulo à 
parte. 
Passaremos agora para métodos não tão conhecidos, mais utilizados 
nas indústrias. 
 
 
2) Secagem por evaporação mediante pressão reduzida, geralmente com 
uma fonte de calor para acelerar o processo. 
 
 
3) Secagem por sublimação. Esse método é mais conhecido como 
liofilização (em inglês é denominado “freeze drying”), e, devido à sua 
importância e complexidade, será assunto de um capítulo em separado. 
 
Exercícios: 
1) Por quê estufas contínuas não são adequadas ao uso em laboratórios 
de desenvolvimento de novos produtos? 
2) Pesquisando na internet junto aos fabricantes de estufas, responda 
quais são as fontes de calor mais utilizadas em estufas industriais? 
Respostas 
1. Porque são de alta produção e laboratórios de desenvolvimento de 
novos produtos visam pequenas produções. 
2. Resistências elétricas e fogo (direto e indireto). 
 
 
XIII - PROCESSO DE SECAGEM – SPRAY DRYING E LEITO FLUIDIZADO 
 
 
Como tudo evolui, as estufas também evoluíram para novos formatos. 
Essas variações levaram a processos de secagem mais eficientes e 
adequados a certos tipos de materiais. Entre os avanços, encontramos dois 
principais: spray drying e leito fluidizado 
Spray drying ou secagem por pulverização é um processo de secagem 
que consiste em pulverizar o produto (que pode ser uma solução, emulsão ou 
uma suspensão) dentro de uma câmara submetida a uma corrente de gás 
quente promovendo a evaporação dos solventes, geralmente água, obtendo-se 
separação ultra-rápida dos materiais sólidos (solubilizados ou não) contidos no 
meio líquido. O material seco é coletado na forma final em pó, evitando 
processos posteriores de moagem e separação granulométrica. A degradação 
aos materiais durante o processo é pequena, porém existe e deve-se evitar 
esse método para produtos termolábeis, exceto no caso em que a temperatura 
do ar interno seja inferior ao limite de resistência térmica do material. 
Esse tipo de secador pode ser de 
caráter laboratorial, ou seja, pequena 
escala, ou de grande produção, da 
ordem de toneladas por hora. 
Inicialmente foi utilizado na 
secagem de ovos, evoluindo 
posteriormente para secagem de leite e 
sabão em pó. Atualmente são infinitas 
as opções e a cada dia surgem novos 
produtos com secagem que utilize esse 
método. 
Uma grande vantagem desse método é que pode-se obter partículas de 
dimensões micrométricas (são encontradas comercialmente partículas de até 5 
microns de diâmetro médio) sem a necessidade de moagem, com grande 
regularidade de diâmetro médio. 
Também podemos utilizar esse método na fabricação de microcápsulas 
e microesferas, materiais de última geração. 
Leito fluidizado (ou leito fluido) é gerado pela passagem de um gás 
através de uma camada contendo um determinado produto a secar. Esse 
produto, geralmente granulado, é mantido em suspensão (“flutuando no ar”) 
pela velocidade do gás, sendo intensamente misturado. Verifica-se que é um 
método muito parecido com o spray drying, diferindo quanto ao material a 
secar, o qual deve ser uma suspensão, e quanto à velocidade do fluxo gasoso, 
onde no caso do spray driyng a velocidade é inferior ao leito fluidizado. 
 
Nesse processo não são obtidas 
partículas tão pequenas quanto 
pelo spray driyng, sendo que seu 
produto final é virtualmente isento 
de pó. É um equipamento de 
grande produtividade, de 
alimentação contínua. 
Ao lado vocês podem ver uma 
imagem representando o 
esquema básico de um secador 
de leito fluidizado. É um 
equipamento simples, que, 
segundo alguns profissionais da 
área, trata-se de um grande 
“secador de cabelos”, ou uma 
“pipoqueira de ar quente”. Eles 
não deixam de estar certos, pois o 
equipamento apresenta a mesma 
configuração básica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Entrada 
de ar 
quente 
Saída do 
ar úmido 
Alimentação 
Saída de 
produto 
seco 
 grade 
 
Utilizando canos de PVC, telas de arame e um secador de cabelos para 
fornecer o ar quente, é possível montar um equipamento desses em casa para 
a secagem de ervas aromáticas ou condimentos. Como nesse caso a intenção 
não é alta produção, recomenda-se montar um equipamento descontínuo, onde 
a entrada de alimentação e a saída do produto seco não são necessárias. 
Sugere-se também instalar outra grade na parte superior, na saída de ar úmido 
para evitar a perda do produto. 
 
 
Exercícios: 
1) Utilizando seus conhecimentos de química e física, responda por quê a 
secagem por spray drying fornece partículas extremamente pequenas? 
2) Qual tipo de equipamento de secagem industrial é mais indicado para a 
produção de materiais granulados isentos de pó? 
 
Respostas 
1) Ao realizar a secagem de uma solução, o líquido evapora e o sólido 
permanece no equipamento. As gotas formadas pelo spray, ou seja, 
pulverizadas, são extremamente pequenas. Com a secagem destas, o 
sólido formado é ainda menor. 
2) Leito fluidizado. 
 
 
 
XIV - PROCESSO DE SECAGEM – LIOFILIZAÇÃO 
 
O último processo de secagem que veremos é a LIOFILIZAÇÃO. 
É um método de secagem realizado em temperaturas abaixo de 0 ºC, o 
qual utiliza o fenômeno da sublimação da água, ou seja, após congelamento do 
material úmido, por processo físico-químico a água neste contida na forma de 
gelo evapora sem antes derreter, não passa pelo estado líquido. Os exemplos 
mais comuns de sublimação são a “bolinha de naftalina” e o “gelo seco”. 
Mas isso é possível??? Gelo de água vaporizar sem derreter??? 
Sim, é possível e é utilizado. 
Mas para entender como isso ocorre com a água, vamos antes conhecer 
um gráfico denominado DIAGRAMA DE FASES DA ÁGUA. Este gráfico 
permiteverificar o estado físico da água em qualquer condição de temperatura 
e pressão. 
 
 
Observando o gráfico, podemos verificar facilmente que na pressão 
atmosférica ao nível do mar, 1 atm ou 760 mmHg, a água congela a 0 ºC e 
ferve a 100 ºC. 
A liofilização se divide em três etapas: congelamento do material; 
sublimação da água sob pressão reduzida; remoção da água incongelável por 
dessorsão, ou seja, secagem sob pressão reduzida. 
No diagrama de fases apresentado, a linha vermelha indica as 
condições aproximadas que devem ser seguidas para a realização da 
liofilização. 
Partindo de um material a secar que esteja à temperatura de 30 ºC, no 
ponto A. O primeiro passo é realizar o congelamento do material. Deve-se 
observar que para alguns materiais, pouco importa a forma de congelamento, 
porém para materiais vegetais ou animais que contenham células ou mesmo 
para outros tipos de materiais que possam conter bolsas, vesículas ou qualquer 
Temperatura (ºC) 
Pressão (mmHg) 
Fase sólida Fase líquida 
Fase gasosa 
0 100 
760 
A B 
C D 
- 40 - 20 30 
1,5 
outro tipo de capsula, é importantíssimo realizar o congelamento de forma 
extremamente rápida para evitar o rompimento desses elementos. 
Com o congelamento, após atingir a temperatura no ponto B, o material 
deve ser levado ao liofilizador. 
O liofilizador trata-se de um compartimento, caixa, com isolamento 
térmico, dotado de sistema de refrigeração que deve atingir pelo menos a 
temperatura de – 40 ºC. Sua estrutura é robusta para que possa resistir à ação 
de uma bomba de vácuo. 
Com o material a liofilizar dentro da cabine de liofilização e a porta deste 
equipamento devidamente fechada, é acionado o motor da bomba de vácuo, 
que deverá permanecer ligada até que a pressão do ambiente interno do 
liofilizador chegue à pressão inferior a 4,58 mmHg (mais usual encontrar 
valores aproximados de 1 mmHg a 1,5 mmHg), no ponto C, quando a bomba 
de vácuo deverá ser desligada. 
No ponto C inicia-se o fornecimento de calor por meio de um aquecedor 
instalado no interior da câmara de liofilização, próxima ao material a liofilizar. 
Verificar que somente a região do material a liofilizar é aquecida. Quando a 
temperatura ultrapassa a curva de sublimação, indo do ponto C ao ponto D, é 
iniciada a evaporação da água congelada, ou seja, ocorre sublimação. Porém, 
o vapor gerado pode subir a pressão interna, impedindo a liofilização. Para 
evitar que isso ocorra, utiliza-se um condensador (que pode estar localizado no 
interior da câmara de liofilização, nas paredes internas) operando em 
temperatura inferior à do produto a liofilizar (geralmente abaixo de – 40 ºC), 
onde se retém a água evaporada. 
O material deve ser mantido no estado sólido durante todo o processo, 
tudo deve permanecer abaixo das temperaturas eutéticas e de colapso 
(fornecidas em literatura ou por meio experimental). A câmara de secagem 
deve permanecer sob pressão reduzida durante todo o processo. 
Note-se que os valores indicados podem variar de acordo com o 
equipamento utilizado e o material a secar. 
Mas por quê realizar esse processo difícil, lento e caro? 
Como visto anteriormente, é realizada a secagem para a retirada da 
água presente em alimentos ou medicamentos, total ou parcialmente, para 
evitar o crescimento microbilológico ou reações químicas. Se esse processo for 
realizado em materiais termo-resistentes, não há problemas em utilizar um dos 
processos anteriormente comentados. Porém, se for utilizada uma estufa na 
temperatura de 60 ºC para a secagem, por exemplo de carnes, frutos ou 
verduras, ocorrerá degradação desses alimentos e haverá alteração no gosto, 
sabor, textura, etc. Se esse tipo de secagem for realizada em certos 
medicamentos denominados termolábeis, ou seja, sensíveis à ação do calor, 
estes serão facilmente alterados, perdendo sua eficácia. 
Em razão da liofilização ser um processo de secagem com temperaturas 
inferiores a 0 ºC, não ocorrerá esse tipo de perda. Entre os processos de 
secagem industrial, a liofilização é o processo que mais conserva as 
propriedades dos alimentos e medicamentos. Não se pode dizer que não 
possam ocorrer perdas pela liofilização, pois outros líquidos voláteis, como 
certos óleos essenciais, podem também evaporar durante o processo. 
É cada vez mais comum encontrar produtos liofilizados, como frutos 
fatiados “crocantes” em saquinhos vendidos nos mercados, misturas para 
sopas, preparados em pó para suco, antibióticos, vacinas etc. 
 
 
Exercícios: 
1) Qual processo é o mais indicado para a secagem de medicamentos que 
contenham materiais biológicos, como a saccharomices boulardii? 
2) Por que a liofilização é indicada para a secagem de materiais 
enzimáticos? 
Respostas 
1. Liofilização. 
2. Porque não atinge a temperatura de degradação das enzimas, 60 ºC 
 
 
 
XV - DESTILAÇÃO 
 
Quem já não ouviu falar em destilados, como cachaça, vodka e outras 
bebidas alcoólicas? 
E o que isso tem a ver com a área da Farmácia? 
Bem, muitos medicamentos utilizam álcool etílico como solvente ou 
como reagente. Mas não é só isso. 
É possível extrair princípios ativos de plantas e/ou purificá-los por meio 
de destilação. 
A destilação é um processo que utiliza a propriedade de alguns materiais 
de evaporar e condensar sem alterar sua composição química. São materiais 
que evaporam sem degradar. Exemplos desse comportamento são a água, 
álcool, gasolina, óleos essenciais etc. Mas devemos enfatizar que, embora não 
degradem, no caso de contato com fogo, alguns deles podem reagir com o 
oxigênio e queimar, portanto não podemos aplicar fogo diretamente ao 
material. 
 
A destilação trata-se de um conjunto de operações cuja 
finalidade é separar as substâncias voláteis das não voláteis, ou 
separar os constituintes de uma mistura líquida com mais de 
um componente volátil, cujos componentes tenham 
temperaturas de ebulição diferentes. 
 
Temos quatro tipos de destilação: 
 
1) Destilação simples 
Ao aquecer uma mistura líquida, o vapor originado pela ebulição dessa 
mistura é conduzido por um condensador onde é condensado e conduzido a 
um novo recipiente. 
A separação mediante esse processo não é completa, a não ser que os 
componentes tenham pontos de ebulição muito afastados ou um deles não seja 
volátil. Apesar disso, esse método é muito utilizado, tanto em laboratórios como 
na indústria, sempre que não seja necessária uma separação absoluta dos 
constituintes da mistura a destilar ou quando se pretende separar um líquido 
dos produtos não voláteis nele dissolvidos. É muito utilizado na destilação de 
água e bebidas alcoólicas. 
São vários os tipos de 
aparelhos para fazer uma 
destilação simples. São 
compostos essencialmente de 
um recipiente onde é promovida 
a vaporização do líquido mais 
volátil, que é conduzido até o 
condensador. A figura ao lado 
mostra um exemplo de 
aparelho de destilação simples 
utilizado para obtenção de água 
destilada. 
 
 
 
2) Destilação fracionada 
Quando temos mais de um componente volátil em uma mistura, onde a 
temperatura de ebulição destes não é tão distante, a destilação simples não 
apresenta eficiência. Uma forma de aumentar a eficiência foi pela alteração do 
coletor dos vapores, onde este é denominado coluna de destilação. 
Com esse tipo de destilação é possível separar diversos tipos de 
componentes em um único processo, onde os diversos componentes ou 
frações com diferentes composições ou concentrações podem ser coletados e 
conduzidos diretamente da coluna de fracionamento até o recipiente de 
armazenamento. 
Para esse tipo dedestilação é utilizado um balão de destilação (também 
denominado alambique ou refervedor), uma coluna de destilação, um 
condensador e um receptor. A mistura a ser purificada é colocada no efervedor 
para aquecimento. O vapor quente gerado é conduzido pela coluna, onde 
resfria ao longo desta e acaba por condensar-se. O líquido condensado escorre 
para baixo pela coluna, em direção à fonte de calor. Mais vapor sobe 
continuamente pela coluna,encontrando-se com o líquido, perdendo energia 
para o líquido. Parte desse líquido que recebe o calor do vapor ascendente 
torna a vaporizar-se. A certa altura, um pouco acima da condensação anterior, 
 
condensador 
Entrada de 
água de 
resfriamento 
Saída da água de 
resfriamento 
Material 
destilado 
Mistura a 
destilar 
o vapor torna a condensar-se e escorrer para baixo. Este ciclo de vaporização 
e condensação ocorre repetidas vezes ao longo de toda a altura da coluna. 
 
Vários obstáculos são colocados 
dentro da coluna de destilação como 
ilustrado na figura ao lado, de modo a 
retirar energia dos vapores 
ascendentes. Em razão desta perda 
de energia, os vapores mais 
energéticos, que estão mais próximos 
de sua temperatura de ebulição, 
sobem mais alto pela coluna. Esse 
tipo de processo é muito comum na 
destilação de petróleo. 
 
 
Exercícios: 
1) Misturas heterogêneas (como água e areia, ou água e óleo de soja, por 
exemplo) não são separadas por destilação. Pense nos métodos vistos 
até agora e tente responder por quê? 
2) Álcool etílico para uso hospitalar ou como combustível é produzido por 
qual tipo de destilação? Por quê? 
Dica: pesquise qual é a temperatura de ebulição do álcool e da água. 
 
Respostas 
 Porque misturas heterogêneas podem ser separadas por 
centrifugação ou filtração, por exemplo, processos mais rápidos e 
baratos que a destilação. 
 Destilação fracionada. As temperaturas de ebulição do álcool e da 
água são muito próximas e a destilação simples não apresenta a 
eficiência desejada. 
 
 
XVI - DESTILAÇÃO – PRESSÃO REDUZIDA E ARRASTE A VAPOR 
 
 
3) Destilação sob pressão reduzida (à vácuo) 
Por vezes, temos misturas onde a temperatura de ebulição de dois 
componentes é igual ou muito próxima na pressão ambiente. Quando isso 
ocorre, mesmo a destilação fracionada apresenta baixa eficiência. Nesse caso 
pode-se utilizar a pressão reduzida, que nada mais é que acoplar uma bomba 
de vácuo ao equipamento de destilação, reduzindo a pressão do sistema de 
destilação. A redução da pressão acelera ou mesmo viabiliza separações 
desses tipos de mistura por destilação. 
Mas como a redução de pressão do destilador pode acelerar o 
processo? 
Lembrando do diagrama de fases da água visto na aula de liofilização, 
aproveitamos para informar que todas as substâncias apresentam seu próprio 
diagrama de fases. 
Vamos utilizar o diagrama de fases da água com sobreposição de um 
diagrama de fases de outro material B no mesmo gráfico, assim temos que na 
pressão ao nível do mar, 760 mmHg, os dois componentes fervem a 100 ºC e 
congelam a 0 ºC. 
 
 
Pressão (mmHg) 
Temperatura (ºC) 100 
0 
760 
B água 
 
 
Ao ligar a bomba de vácuo 
e reduzir a pressão para P1 
menor que 760 mmHg, 
ocorre alteração na 
temperatura de ebulição 
dos componentes, onde a 
temperatura de ebulição da 
água passa a ser T1 menor 
que 100 ºC, e a 
temperatura de ebulição do 
componente B passa a ser 
T2 menor que T1. Verifica-
se então que a 
temperatura de ebulição da 
água e do componente B 
não são mais iguais. 
Devido a essa propriedade 
agora é possível separar 
por destilação a mistura 
apresentada. O mesmo 
ocorre em casos onde a 
temperatura de ebulição é 
muito próxima, sendo uma 
importante ferramenta. 
 
Também pode ser utilizado esse sistema em casos onde uma ou mais 
substâncias de uma mistura a destilar sofre degradação térmica em 
temperaturas acima de, por exemplo, 60 ºC, o que limita a temperatura de 
processo a valores abaixo deste, geralmente 5 ºC abaixo do limite de 
degradação, e, destilação realizada nessa temperatura na pressão atmosférica 
igual ou próxima à pressão ao nível do mar é muito lenta. Com a redução da 
pressão na destilação pode-se acelerar esse processo de destilação. 
P1 < 760 
T2 < T1 < 100 ºC 
T1 < 100 ºC 
4) Destilação por arraste de vapor 
Trata-se de uma destilação de mistura de substâncias imiscíveis, 
composta por compostos orgânicos e água. 
A destilação por arraste a vapor pode ser utilizada nos seguintes casos: 
1) Quando o intuito é separar ou purificar uma substância que apresente 
ponto de ebulição alto e/ou risco de decomposição; 
2) Na separação ou purificação de substâncias contaminadas com 
impurezas resinosas; 
3) Para retirar solventes com elevado ponto de ebulição, quando em 
solução existe uma substância não volátil; 
4) Para separar substâncias pouco miscíveis em água cuja pressão de 
vapor seja próxima a da água a 100°C, o que é muito importante para as 
substâncias que se decompõem nestas temperaturas. 
 
Nesse tipo de destilação, a água é aquecida num recipiente e o vapor 
produzido é direcionado para um outro recipiente, onde se encontra o material 
vegetal que contem o componente que se quer obter. O calor do vapor faz com 
que as paredes celulares que retém esse componente volátil se abram, 
liberando-o. Ao receber o calor proveniente do vapor de água, o componente 
aquece e atinge energia suficiente para evaporar, acompanhando o vapor de 
água em direção ao condensador. Após a condensação, os condensados 
formados, de água e do outro componente, são conduzidos a um recipiente. Se 
o componente não for miscível em água, inicialmente a mistura apresenta-se 
leitosa, pois é uma emulsão instável, porém, com o tempo, a água se separa 
do outro componente, apresentando duas fases bem definidas, sendo agora 
possível separar os dois com facilidade. 
Um exemplo de uso desse tipo de destilação é a extração de óleo 
essencial de cravo da índia. Como curiosidade, esse óleo além de aromático 
apresenta propriedades bactericidas, fungicidas e também é um anestésico, 
que ainda é utilizado por dentistas, mesmo com todo o avanço de novas 
tecnologias de produção de anestésicos. 
 
 
 
Exercícios: 
1) Qual tipo de destilação é indicada na separação de óleos essenciais 
onde não se deseja contaminação de outros componentes presentes em 
plantas? 
2) Como podemos destilar solventes que contenham substâncias não 
voláteis dissolvidas que podem ser degradadas em temperaturas 
maiores que 60 ºC? 
Dica: pesquise qual é a temperatura de ebulição do álcool e da água. 
 
Respostas 
 Destilação por arraste de vapor. 
 Pela destilação sob pressão reduzida. 
 
 
XVII - AGITAÇÃO 
 
Após todos os processos vistos nas aulas anteriores, onde foram vistos 
diversas formas de obtenção, extração, redução de tamanho de partículas e 
separação, agora vamos misturar tudo. Isso mesmo, MISTURAR tudo!!! 
Podemos listar algumas das funções da agitação: 
1) Homogeneização 
2) Acelerar troca de calor 
3) Separação 
4) Promover e/ou acelerar reações químicas 
5) Aeração 
 
Vamos entender como cada um dos itens acima promove vantagens ou 
desvantagens, iniciando pela homogeneização. 
Os processo vistos nas aulas anteriores, na maioria dos casos, visam a 
obtenção de matéria prima necessária à produção dos fármacos, cosméticos e 
alimentos. 
Após a obtenção das matérias primas e sua devida análise, separação, 
classificação e pesagem, essas são misturadas de acordo com suas 
propriedadese com o que se deseja obter. Em alguns casos, a mistura é muito 
fácil, que pode ocorrer quase que por si só, porém, muitas vezes, é necessário 
o uso de equipamentos para promover a mistura de forma mais adequada e 
rápida. Mas por quê? 
Para o preparo de comprimidos, temos o princípio ativo, P.A., que é 
misturado com diversos componentes denominados “qsp”, quantidade 
suficiente para, cujas qualidades serão vistas oportunamente em suas aulas de 
farmacotécnica. Se a mistura do P.A. com o “qsp” não for adequada, 
poderemos produzir comprimidos sem P.A., ou mesmo produzir comprimidos 
com excesso de P.A.. Em ambos casos a pessoa ou animal que irá ingerir esse 
comprimido poderá vir a ter problemas sérios em decorrência da mistura 
inadequada. O mesmo vale para a produção de cápsulas, saches e outras 
formas sólidas. 
Da mesma forma que para formas sólidas, nas formas líquidas a mistura 
também deve ser adequada de forma a dissolver completamente os materiais 
solúveis no meio solvente, geralmente água. Também temos medicamentos na 
forma de suspensões ou de emulsões, cujos componentes devem ser 
devidamente dispersos no sistema líquido base. 
No caso de troca de calor, vamos tomar como exemplo um caso 
doméstico. Se alguém lhe oferecer um copo de café muito quente, a primeira 
reação é misturar o café com a colher que acompanha a xícara. A mistura 
acelera o resfriamento do café. Do mesmo modo, é comum encontrar mães 
agitando refrigerantes com uma colher, na tentativa de “tirar o frio”! Vamos 
aproveitar para corrigir essa frase que nos é comum em nosso dia a dia, pois 
não podemos “tirar o frio”, mas aquecer o refrigerante. Além de ajudar no 
aquecimento do refrigerante, é também promovida a saída mais rápida do gás 
carbônico presente no refrigerante, ou seja, a agitação também pode promover 
ou acelerar a separação de materiais. 
Na separação granulométrica já vista nas aulas 9 e 10, onde é utilizado 
um equipamento vibratório, este nada mais é que um agitador, o qual acelera o 
processo de separação. 
No caso de reações químicas, tomemos como exemplo a simples 
mistura de açúcar em um copo de água. Se a água estiver quente, a dissolução 
do açúcar é rápida e em quase todos os casos dispensa agitação, mas, se a 
água estiver fria, é comum encontrar um pouco de cristais de açúcar no fundo 
do copo. Para promover a dissolução completa podemos agitar com uma 
colher e o restante do açúcar dissolve. Então, se aplicar esse princípio em 
misturas de reagentes, esses poderão dissolver mais facilmente no meio 
líquido. Dessa forma, também facilitamos o encontro dos reagentes para que 
possa ocorrer a reação química entre estes, pois parados, os componentes não 
se encontrarão, porém, em movimento, ou seja, durante a agitação, a 
probabilidade do encontro entre os componentes é grande, mas não podemos 
esquecer que ainda existe possibilidade do encontro não ocorrer, por isso 
temos o termo “rendimento” ou “grau de conversão” de uma reação química, 
termos utilizados para indicar a porcentagem de componentes que reagiram. 
Todos já tiveram contato com um liquidificador. Se você preencher o 
copo do liquidificador com 500 ml de água e ligar o motor deste, a água 
rapidamente ficará translúcida, não estará mais transparente, isso em razão de 
que agora a água estar cheia de bolhas de ar que foi introduzido nesta pelo 
agitador do liquidificador. Portanto, a agitação também pode promover aeração. 
 
 
Exercícios: 
1) Por quê utilizamos agitação com colher para misturar chocolate em pó 
no leite? 
2) Por quê a agitação aumenta a velocidade das reações químicas? 
Dica: pesquise qual é a temperatura de ebulição do álcool e da água. 
Respostas 
1) Para promover e/ou acelerar a dissolução do chocolate no leite. 
2) Porque promove ou aumenta a probabilidade do encontro dos 
reagentes. 
 
 
XVIII – AGITAÇÃO - PROCESSOS 
 
Agora que já sabemos porque agitar, vamos ver como agitar. 
Temos diversas formas de agitação e agitadores. Podemos agitar 
simplesmente promovendo vibrações, por meio de um agitador, girando um 
cilindro com o material a agitar e diversas outras formas de agitação. Vamos 
ver um pouco sobre os agitadores mecânicos. 
Temos inicialmente o agitador eletromecânico, agitador elétrico, agitador 
com moto-redutor mecânico ou o agitador pneumático. Todos esses agitadores 
são utilizados para processos industriais, sendo projetados para onde se 
necessita de agitação, mistura, homogeneização, cisalhamento de partículas 
sólidas, entre outros processos. São projetados para diversas densidades, 
viscosidades, soluções alcalinas ou ácidas, sendo desenvolvidos de acordo 
com a necessidade do produto e/ou do processo. 
 
O misturador horizontal 
é utilizado para mistura 
de materiais de alta 
viscosidade. Pode-se 
ver nos detalhes 
internos que trata-se 
de um reservatório tipo 
tanque com um eixo 
helicoidal que promove 
a mistura. 
 
 
 
Também para massas viscosas, temos o 
misturador basculante, muito conhecido 
pelo seu uso na construção civil para 
mistura de cimento, porém também pode 
ser utilizado para a área farmacêutica ou 
alimentícia, principalmente na produção 
e/ou obtenção de matéria prima. 
 
O misturador planetário é muito semelhante 
à “batedeira” que nossas mães utilizam para 
preparo de massas de bolos. Na indústria é 
utilizado também para essa função, a 
diferença é que é mais robusto pois suporta 
massas maiores, pois enquanto em casa são 
preparadas massas de até 2 kg, na indústria 
são preparados mais de 50 kg por lote. É 
utilizado para massas viscosas como massa 
de pão. 
 
O misturador tamboreador rotativo, ou 
de cilindro, é um misturador de 
processo lento, utilizado 
principalmente onde a matéria prima é 
termo-sensível ou deve sofrer 
moagem durante a mistura. Para isso, 
basta introduzir esferas de material 
cerâmico de alta dureza e densidade. 
 
 
 
Nas indústrias, é comum o 
uso de linhas de tanques 
misturadores. 
Os tanques agitadores 
misturadores, adequados 
para a mistura de líquidos, 
podem ser apresentados com diversos tipos de hastes misturadoras, cada qual 
com suas características específicas, as quais variam quanto à eficiência de 
mistura de acordo com o tipo de fluido. São adequadas para agitar, dispersar, 
dissolver, homogeneizar, promover suspensão de sólidos, aerar etc. 
 
 
Os misturadores em Y e em V apresentados acima são modelos de laboratório. 
Os mesmos são produzidos em tamanhos diversos para uso industrial. São 
adequados para misturas de materiais granulados ou em pó secos. Muito úteis 
no preparo de misturas para a produção de cápsulas e comprimidos. 
 
Temos também os 
separadores vibratórios, 
muito importantes na 
produção de materiais 
granulados ou “em pó”, 
como farinha de trigo, 
amido, açúcar refinado, 
óxido de alumínio, 
abrasivos etc. 
 
 
Além desses agitadores e misturadores podem ser encontrados infinitos 
outros modelos, cada qual mais adequado a uma função. Para a escolha do 
misturador adequado, é sempre importante conhecer bem o que será 
misturado e sempre consultar um especialista em máquinas de mistura. 
 
 
Exercícios: 
1) Misturadores em V ou Y são adequados ao preparo de misturas para a 
produção de cápsulas. Pode ser utilizado o misturador planetário para a 
mesma função? 
Dica: Observe os detalhes do equipamento quanto à entrada de material 
e se existem tampas. 
2) O separador vibratório é utilizado para a separação de grãos de acordo 
com o tamanho destes. Pode ser utilizado para separação de misturas 
de grãos