Apostila de Materiais de Construção

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Centro Universitário de Belo Horizonte – UNI BH 
Instituto de Engenharia e Tecnologia – IET 
 
 
 
 
 
GRADUAÇÃO – Engenharia Civil 
 
 
 
 
APOSTILA DE PRÁTICAS DA 
DISCIPLINA MATERIAIS DE 
CONSTRUÇÃO 
 
 
 
 
 
 
Autores: Renata Jardim Martini 
Stefan Chaves Figueiredo 
 
Versão 2015/01 
Belo Horizonte, Fevereiro de 2015. 
Centro Universitário de Belo Horizonte – UNI BH 
Instituto de Engenharia e Tecnologia – IET 
 
LABORATÓRIO DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 
 
 
Autores: Renata Martini & Stefan Figueiredo 
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Apostila destinada às aulas práticas da 
disciplina Materiais de Construção do curso de 
Graduação em Engenharia Civil do Instituto de 
Engenharia e Tecnologia – IET do Centro 
Universitário de Belo Horizonte – UNI BH. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Autores: Renata Jardim Martini & Stefan Chaves Figueiredo 
Versão 2015/01 
Belo Horizonte, Fevereiro de 2015. 
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LABORATÓRIO DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 
 
 
Autores: Renata Martini & Stefan Figueiredo 
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INTRODUÇÃO 
 
Esta apostila apresenta uma série de práticas que devem ser aplicadas às aulas práticas da 
disciplina Materiais de Construção do curso de Graduação em Engenharia Civil do Instituto 
de Engenharia e Tecnologia – IET do Centro Universitário de Belo Horizonte – UNI BH. As 
práticas estão separadas em 04 (quatro) módulos que acompanham o conteúdo lecionado 
nas aulas teóricas, sendo elas: Módulo I: determinação das propriedades dos cimentos, 
Módulo II: determinação das propriedades dos agregados, Módulo III: argamassa e Módulo 
IV: concreto. Cada prática descreve as normas técnicas referentes à prática, conceitos 
básicos e definições para o entendimento, equipamentos necessários e procedimentos a 
serem seguidos. Ao final de cada prática o aluno deve ser capaz de analisar os resultados 
obtidos com base na matéria lecionada nas aulas teóricas da disciplina Materiais de 
Construção. 
 
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COMO ELABORAR UM RELATÓRIO 
 
O relatório deve conter os seguintes elementos: 
 
Folha de rosto 
Sumário 
1. Introdução 
2. Materiais e Métodos 
2.1. Materiais e Equipamentos utilizados 
2.2. Procedimento de ensaio 
3. Apresentação dos resultados 
4. Conclusão 
5. Referências 
 
Folha de rosto: contendo a identificação da instituição, curso, componente curricular, título 
do trabalho, nome dos alunos e do professor, a data da realização da prática e data de 
entrega do relatório. 
 
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LISTA DE PRÁTICAS 
 
MÓDULO I: Determinação das propriedades dos cimentos – 04 aulas 
 
Aula 1 1º RELATÓRIO – DETERMINAÇÃO DA FINURA DO CIMENTO 
Aula 2 2º RELATÓRIO – DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA DO 
CIMENTO 
Aula 3 3º RELATÓRIO - PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL CIMENTO 
PORTLAND 
Aula 4 4º RELATÓRIO - DETERMINAÇÃO DE TEMPO DE PEGA DE PASTA DE 
CIMENTO PORTLAND 
 
MÓDULO II: Determinação das propriedades dos agregados – 03 aulas 
 
Aula 5 5º e 6º RELATÓRIO - DETERMINAÇÃO DE PROPRIEDADES DOS 
AGREGADOS - 5º MASSA UNITÁRIA E MASSA ESPECÍFICA + 6º 
MATERIAL PULVERULENTO 
Aula 6 7º RELATÓRIO - DETERMINAÇÃO DE PROPRIEDADE DOS AGREGADOS 
MIÚDOS - COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA - MÓDULO DE FINURA - 
DIMENSÃO MÁXIMA 
Aula 7 8º RELATÓRIO - DETERMINAÇÃO DE PROPRIEDADE DOS AGREGADOS 
GRAÚDO - COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA - MÓDULO DE FINURA - 
DIMENSÃO MÁXIMA 
 
MÓDULO III: Argamassa – 02 aulas 
 
Aula 8 9º RELATÓRIO - MOLDAGEM DE CORPO DE PROVA DE ARGAMASSA – 
CÁLCULO DO TRAÇO 
Aula 9 10º RELATÓRIO - ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA DE ARGAMASSA DE 
REVESTIMENTO 
 
MÓDULO IV: Concreto – 02 aulas 
 
Aula 10 11 e 12º RELATÓRIO - 11º MOLDAGEM CORPO DE PROVA CONCRETO + 
12º “SLUMP TEST” 
Aula 11 13º RELATÓRIO - ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO 
CONCRETO 
 
 
 
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1 MÓDULO I: DETERMINAÇÃO DAS PROPRIEDADES DOS CIMENTOS 
 
NÚMERO MÁXIMO DE AULAS PARA FINALIZAÇÃO DA PRÁTICA: 04 aulas. 
 
1.1 NORMAS PARA APOIO 
 
• NBR NM 43 (2002) - Cimento Portland - Determinação da pasta de consistência 
normal; 
• NBR NM 23 (2000) - Cimento Portland e outros materiais em pó - Determinação da 
massa específica; 
• NBR NM 65 (2003) - Cimento Portland - Determinação do tempo de pega; 
• NBR 11579 (2012) - Cimento Portland - Determinação do índice de finura por meio 
da peneira 75 µm (nº 200). 
 
1.2 OBJETIVOS 
 
Determinar, através de ensaios em laboratório as seguintes propriedades do cimento: 
• Finura; 
• Massa específica; 
• Consistência normal; 
• Tempo de pega. 
 
1.3 DEFINIÇÕES: 
 
• Finura: 
No ensaio de finura do cimento Portland, calcula-se o percentual de material que ficou retido 
após peneiramento, utilizando a peneira com abertura de 75µm. 
 
• Massa específica: 
A massa unitária de um material representa a massa total que certo produto consegue 
ocupar em um volume determinado, em seu estado natural e seco. Portanto este tipo de 
densidade considera como volume total da amostra o volume efetivo dos grãos que a 
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compõe, além do volume de ar que existe entre esses grãos. Neste tipo de ensaio, qualquer 
compactação deve ser evitada, pois influencia diretamente no volume de ar existente entre 
as partículas do material. 
 
Já a determinação da massa específica tem como objetivo medir a densidade do produto, 
levando em consideração somente o volume efetivo dos grãos que compõe o material 
analisado e para isso, deve-se ocupar os espaços vazios (ar) entre os grãos. A incorporação 
de água em volumes conhecidos, até que se atinja a saturação do material, deve ser 
realizada, para que se possa obter o volume real dos grãos da amostra em análise. Tendo 
em vista a reatividade hidráulica dos cimentos não se deve utilizar a água para este fim e 
sim o querosene. 
 
• Tempo de pega: 
É definido como o momento em que a pasta de cimento Portland adquire consistência e se 
torna imprópria ao manuseio. O início e fim de pega são usados para se determinar o tempo 
que o cimento leva para começar a endurecer e quanto tempo ele leva para endurecer 
totalmente. 
 
• Pasta de consistência normal: 
É a pasta na qual a sonda de Tetmajer penetra uma distância de (6±1) mm da placa base. 
 
• Tempo de início de pega: 
É, em condições de ensaio normalizadas, o intervalo de tempo transcorrido desde a adição 
de água ao cimento até o momento em que a agulha de Vicat correspondente penetra na 
pasta até uma distância de (4±1) mm da placa base. 
 
• Tempo de fim de pega: 
É, em condições de ensaio normalizadas, o intervalo de tempo transcorrido desde a adição 
de água ao cimento até o momento em que a agulha de Vicat penetra 0,5mm na pasta. 
 
 
 
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1.4 PRÁTICAS A SEREM REALIZADAS 
 
MÓDULO I: Determinação das propriedades dos cimentos – 04 aulas 
 
Aula 1 1º RELATÓRIO – DETERMINAÇÃO DA FINURA DO CIMENTO 
Aula 2 2º RELATÓRIO – DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA DO 
CIMENTO 
Aula 3 3º RELATÓRIO - PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL CIMENTO 
PORTLAND 
Aula 4 4º RELATÓRIO - DETERMINAÇÃO DE TEMPO DE PEGA DE PASTA DE 
CIMENTO PORTLAND 
 
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MÓDULO I – PRÁTICA 1 - DETERMINAÇÃO DA FINURA DO CIMENTO 
 
EQUIPAMENTOS 
 
• Peneira nº200 (75µm) com fundo e tampa 
• Balança 
• Pincel 
• Haste metálica 
• Recipiente metálico 
• Concha ou pá 
• Cimento Portland 
 
 
Figura 1: Equipamentos utilizados na prática (Acervo pessoal do autor, 2015). 
 
PROCEDIMENTOS 
 
1º) Peneiramento (Eliminação de finos) 
• A peneira deve estar seca, limpa e encaixada no fundo. 
• Colocar (50±0,05)g de cimento sobre a tela da peneira. 
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• O operador deve segurar o conjunto com as duas mãos e imprimir-lhe um movimento 
suave de vaivém horizontal com os pulsos, de maneira que o cimento se espalhe 
sobre a superfície da tela. 
• Deve-se evitar qualquer perda de material. 
• Peneirar até que os grãos mais finos passem quase que totalmente pelas malhas da 
tela, o que geralmente ocorre no intervalo entre 3min e 5min. 
 
2º) Etapa intermediária 
 
• Tampar a peneira, retirar o fundo e dar golpes suaves no rebordo exterior do caixilho 
com o bastão para desprender as partículas aderidas à tela e ao caixilho da peneira. 
• Limpar com o auxílio do pincel médio toda a superfície inferior da tela da peneira 
encaixando-a no fundo após a limpeza deste com a flanela. 
• Retirar a tampa e continuar o peneiramento com suaves movimentos de vaivém 
horizontais, durante 15min a 20min, girando o conjunto e limpando a tela com o pincel 
médio a intervalos regulares. 
• Nesta operação, o material deve movimentar-se de maneira que fique uniformemente 
espalhado sobre toda a superfície da tela. 
• No final do período, colocar a tampa e limpar a tela e o fundo como indicado 
anteriormente. 
• O material passante deve ser desprezado. 
 
3º) Peneiramento final 
 
• Colocar a tampa e o fundo na peneira, segurar o conjunto com as duas mãos e, 
mantendo-o ligeiramente inclinado, imprimir-lhe movimentos rápidos de vaivém 
durante 60s, girando o conjunto de mais ou menos 60º a cada 10s. 
• Completado esse período, limpar a tela da peneira com auxílio do pincel médio, 
recolhendo todo o material e transferindo-o para o fundo. 
• Juntar todo o material do fundo (passante), recolhendo todos os grãos nele contidos 
com auxílio do pincel pequeno e passando-o para um recipiente (vidro-relógio) para 
ser pesado com precisão de 0,01g. 
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• Se a massa do material passante for superior a 0,05g, desprezá-la. 
• Repetir esta etapa do ensaio até que a massa de cimento que passa durante um 
minuto de peneiramento contínuo seja inferior a 0,05g (0,1% da massa inicial). 
 
 
CÁLCULOS E RESULTADOS: 
 
 
 
 
 
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MÓDULO I – PRÁTICA 2 - MASSA ESPECÍFICA 
 
EQUIPAMENTOS: 
 
• Querosene 
• Funil metálico 
• Papel para limpeza 
• Balança 
• Frasco de Le Chatelier 
• Cimento Portland 
 
 
Figura 2: Equipamentos utilizados na prática (Acervo pessoal do autor, 2015). 
 
PROCEDIMENTOS: 
 
• Para a determinação da massa específica, deve-se utilizar o frasco de Le Chatelier; 
• Colocar o querosene no frasco com auxílio de um funil, em quantidade suficiente para 
que seu volume esteja compreendido entre as marcas 0cm3 e 1cm3; 
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• Secar o colo do frasco volumétrico, na parte acima do nível do líquido, com papel 
absorvente; 
• Submergir o frasco no banho termorregulador até que seja obtido o equilíbrio térmico. 
• Anotar a leitura inicial; 
• Determinar a quantidade de amostra a ser ensaiada. Esta quantidade deve ser 
suficiente para causar um deslocamento do líquido entre as marcas de 18cm3 e 
24cm3; 
• Com auxílio do funil, lançar cuidadosamente a amostra no frasco volumétrico. 
Terminada esta operação, inclinar ligeiramente o frasco, que deve estar apoiado em 
uma superfície plana e horizontal e submete-lo a movimentos pendulares até que, 
voltando-se o frasco na posição vertical, não haja imersão de bolhas de ar do interior 
da camada do material depositado no fundo do frasco; 
• Submergir o frasco volumétrico no banho termorregulador até que seja atingido o 
equilíbrio. 
• Anotar a leitura final. 
 
CÁLCULOS E RESULTADOS: 
 
Massa do cimento: __________________ 
Leitura 1: _________________________ 
Leitura 2: _________________________ 
 
A massa específica de um material, dá-se pela equação abaixo: 
 
 
ME=
Massa de cimento
Volume real do cimento
 
 
ME=																								 
 
 
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MÓDULO I – PRÁTICA 3 - DETERMINAÇÃO DE PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL 
 
EQUIPAMENTOS 
 
• Argamassaderia 
• Concha ou pá 
• Vasilha metálica 
• Cimento Portland 
• Aparelho de Vicat 
• Molde metálico tronco-cônico 
 
 
Figura 3: Equipamentos utilizados na prática (Acervo passoal do autor, 2015). 
 
PROCEDIMENTOS 
 
Preparação da pasta de consistência normal: 
 
• A massa de cimento a ser utilizada na preparação da pasta deve ser de (500,0±0,5)g; 
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• A massa de água deve ser determinada por tentativas e ser medida com exatidão de 
0,5g; 
• Com o misturador parado, em posição de iniciar o ensaio, verter a água na cuba, 
adicionar o cimento e deixar 30s em repouso; 
• Misturar durante 30s em velocidade lenta, desligar o misturador e raspar as paredes da 
cuba com a espátula de borracha, fazendo com que toda a pasta a elas aderida fique no 
fundo; realizar essa operação em 15s; 
• Imediatamente misturar durante 1min à velocidade rápida. 
 
Determinação da consistência normal 
 
• Colocar o molde com sua base maior apoiada sobre a placa base e, utilizando a espátula 
metálica, enchê-lo rapidamente com a pasta preparada. A operação de enchimento do 
molde pode ser facilitada sacudindo-o suavemente. Tirar o excesso de pasta e rasar o 
molde com a régua metálica, colocando-a sobre a borda da base menor e fazendo 
movimentos de vai-e-vem sem comprimir a pasta. 
• Colocar o conjunto sob o aparelho de Vicat,centrar o molde sob a haste, descer a haste 
até que o extremo da sonda entre em contato com a superfície da pasta e fixá-la nessa 
posição por meio do parafuso. Após 45s do término da mistura, soltar a haste, cuidando 
para que o aparelho não esteja submetido a nenhuma vibração durante o ensaio. 
• A pasta é considerada como tendo consistência normal quando a sonda se situa a uma 
distância de (6±1) mm da placa base após 30s do instante em que foi solta. Caso não 
se obtenha este resultado, deve ser preparado diversas pastas de ensaio variando a 
quantidade de água e utilizando uma nova porção de cimento a cada tentativa. 
 
Observação: Não é permitido efetuar mais de uma sondagem na mesma pasta. 
 
CÁLCULOS E RESULTADOS: 
 
 
 
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MÓDULO I – PRÁTICA 4 - DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE INÍCIO E FIM DE PEGA 
 
EQUIPAMENTOS 
 
• Argamassaderia 
• Concha ou pá 
• Vasilha metálica 
• Cimento Portland 
• Aparelho de Vicat 
• Agulha de Vicat 
• Molde metálico tronco-cônico 
 
 
Figura 4: Equipamentos utilizados na prática (Acervo pessoal dos autores, 2015). 
 
 
PROCEDIMENTOS 
 
Para determinação dos tempos de início e fim de pega do cimento, deve-se utilizar pasta de 
cimento de consistência normal preparada conforme Prática 3 do Módulo I. 
 
 
 
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Determinação do tempo de início de pega 
 
• Verificar se a agulha de Vicat está corretamente instalada no aparelho para a realização 
do ensaio. 
• Depois de um tempo mínimo de 30min após o enchimento do molde, colocá-lo com a 
placa base no aparelho de Vicat, situando-o sob a agulha. Fazer descer suavemente a 
agulha até que haja contato desta com a pasta. Aguardar 1s a 2s nessa posição, evitando 
qualquer ação sobre as partes móveis, para que a agulha parta do repouso. Soltar 
rapidamente as partes móveis, permitindo que a agulha penetre verticalmente na pasta. 
Ler a indicação na escala quando houver terminado a penetração ou 30s após o instante 
em que a agulha foi solta, o que ocorrer primeiro. 
• Anotar a leitura na escala e o tempo contado a partir do instante em que a água e o 
cimento entram em contato. Repetir o ensaio de penetração no mesmo corpo-de-prova 
em posições convenientemente separadas, que distem no mínimo 10mm da borda do 
molde e entre elas, a intervalos de tempo convenientemente espaçados, de, por exemplo, 
2min. Limpar a agulha de Vicat imediatamente após cada penetração. 
• Anotar os resultados de todas as penetrações e, por interpolação, determinar o tempo 
em que a distância entre a agulha e a placa base é de (4±1)mm. 
• A precisão requerida é de 2min e pode ser garantida reduzindo o intervalo de tempo entre 
determinações sucessivas à medida que se aproxima o final do ensaio. 
 
Determinação do tempo de fim de pega 
 
• Substituir a agulha de Vicat para a determinação do tempo de início de pega pela agulha 
de Vicat para a determinação do tempo de fim de pega, cujo acessório anular facilita a 
observação exata de penetrações pequenas. Inverter o molde cheio de forma que os 
ensaios para a determinação do fim de pega sejam realizados na face oposta do corpo-
de-prova, que estava originalmente em contato com a placa base. 
• Os intervalos de tempo entre ensaios de penetração podem ser ampliados para até 
30min, por exemplo. 
• Registrar, com aproximação de 15min, o tempo transcorrido a partir do instante zero, até 
que a agulha penetre pela primeira vez apenas 0,5mm na pasta, como tempo de fim de 
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pega do cimento. Este é o momento em que o acessório anular não provoca nenhuma 
marca no corpo-de-prova, a precisão do ensaio pode ser maior reduzindo o intervalo de 
tempo entre penetrações próximas ao final da determinação e observando se os 
resultados de ensaios sucessivos não variam excessivamente. 
 
 
CÁLCULOS 
 
O resultado do tempo de início de pega é expresso em horas e minutos, com aproximação 
de 5 min, é o valor obtido em uma única determinação. O mesmo critério de aplica ao 
resultado do tempo de fim de pega, com aproximação de 15 min. 
 
 
RESULTADOS 
 
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2 MÓDULO II: DETERMINAÇÃO DAS PROPRIEDADES DOS AGREGADOS 
 
NÚMERO MÁXIMO DE AULAS PARA FINALIZAÇÃO DA PRÁTICA: 03 aulas. 
 
2.1 Normas para apoio: 
 
• NBR NM 45 (2006) - Agregados - Determinação da massa unitária e do volume de 
vazio; 
• NBR NM 52 (2009) - Agregado miúdo - Determinação da massa específica e massa 
específica aparente; 
• NBR NM 248 (2003) - Agregados - Determinação da composição granulométrica; 
• NBR NM 46 (2003) - Agregados - Determinação do material fino que passa através 
da peneira 75 um, por lavagem. 
 
2.2 OBJETIVOS 
 
Determinar, através de ensaios em laboratório as seguintes propriedades dos agregados: 
• Massa unitária e específica; 
• Percentual de material pulverulento. 
• Composição granulométrica; 
• Módulo de finura; 
• Dimensão máxima; 
 
2.3 DEFINIÇÕES: 
 
• Massa unitária e específica: A massa unitária de um material representa a massa total que 
certo produto consegue ocupar em um volume determinado, em seu estado natural e seco. 
Portanto este tipo de densidade considera como volume total da amostra o volume efetivo 
dos grãos que a compõe, além do volume de ar que existe entre esses grãos. Neste tipo de 
ensaio, qualquer compactação deve ser evitada, pois influencia diretamente no volume de 
ar existente entre as partículas do material. 
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Já a determinação da massa específica tem como objetivo medir a densidade do produto, 
levando em consideração somente o volume efetivo dos grãos que compõe o material 
analisado e para isso, deve-se ocupar os espaços vazios (ar) entre os grãos. A incorporação 
de água em volumes conhecidos, até que se atinja a saturação do material, deve ser 
realizada, para que se possa obter o volume real dos grãos da amostra em análise. 
 
• Material pulverulento: Partículas minerais com dimensão inferior a 0,075 mm, incluindo os 
materiais solúveis em água presentes nos agregados. 
 
• Composição granulométrica: Determinação da quantidade de material retido em cada uma 
das peneiras da série normal e intermediária. 
 
• Módulo finura: Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas 
peneiras da série normal, dividida por 100. 
 
• Dimensão máxima do agregado: Grandeza associada à distribuição granulométrica do 
agregado, correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira da série 
normal ou intermediária, na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada 
igual ou imediatamente inferior a 5% em massa. 
 
2.4 PRÁTICAS A SEREM REALIZADAS 
 
MÓDULO II: Determinação das propriedades dos agregados – 03 aulas 
 
Aula 5 5º e 6º RELATÓRIO - DETERMINAÇÃO DE PROPRIEDADES DOS 
AGREGADOS - 5º MASSA UNITÁRIA E MASSA ESPECÍFICA+ 6º 
MATERIAL PULVERULENTO 
Aula 6 7º RELATÓRIO - DETERMINAÇÃO DE PROPRIEDADE DOS AGREGADOS 
MIÚDOS - COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA - MÓDULO DE FINURA - 
DIMENSÃO MÁXIMA 
Aula 7 8º RELATÓRIO - DETERMINAÇÃO DE PROPRIEDADE DOS AGREGADOS 
GRAÚDO - COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA - MÓDULO DE FINURA - 
DIMENSÃO MÁXIMA 
 
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MÓDULO II – PRÁTICA 1 - DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA 
 
EQUIPAMENTOS: 
 
• Agregado miúdo e graúdo 
• Água 
• Recipiente metálico (conforme especificado abaixo) 
• Concha ou pá 
• Régua 
• Balança 
 
PROCEDIMENTOS: 
 
• Para a realização da aferição da massa unitária de um agregado, deve-se utilizar um 
recipiente com as dimensões segundo a tabela abaixo. 
 
Tabela 1: Dimensões do recipiente para determinação da massa unitária 
Dimensão 
máxima do 
agregado (mm) 
Dimensões mínimas Volume 
mínimo 
(dm³) 
Base 
(mm) 
Altura 
(mm) 
≤ 4,8 316 x 316 150 15 
> 4,8 e ≤ 50 316 x 316 200 20 
> 50 447 x 447 300 60 
 
 
• Pesar e registrar a massa e volume do recipiente metálico utilizado; 
• O recipiente é cheio por meio de uma concha ou pá, sendo o agregado lançado de uma 
altura de 10 a 12cm do topo do recipiente; 
• Observação: devem ser tomados todos os cuidados para prevenir uma eventual 
segregação das partículas que constituem a amostra; 
• A superfície do agregado é alisada com uma régua quando se tratar do agregado miúdo. 
No caso de agregado graúdo a superfície é regularizada de modo a compensar as 
saliências e reentrâncias das pedras; 
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• O recipiente é pesado com o material nele contido. A massa do agregado solto é a 
diferença entre a massa do recipiente cheio e a massa do recipiente vazio; 
• A massa unitária no estado solto é dada em Kg/dm³, com aproximação de 0,01Kg/dm³. 
 
CÁLCULOS E RESULTADOS 
 
A massa unitária de um material dá-se pela equação abaixo: 
 
MU		=			
Massa do agregado
Volume aparente do agregado
 
 
 
 
 
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MÓDULO II – PRÁTICA 2 - DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA 
 
EQUIPAMENTOS: 
 
• Agregado miúdo e graúdo 
• Água 
• Frasco de Chapman (para agregado miúdo) 
• Recipiente metálico (para agregado graúdo) 
• Folha de Papel 
• Funil 
• Proveta graduada 
• Concha ou pá 
 
PROCEDIMENTOS: 
 
• A determinação da massa específica do agregado miúdo é feita com auxílio do frasco de 
Chapman; 
• Colocar água no frasco até marca de 200cm³, deixando-o em repouso, para que a água 
aderida às faces internas escorra totalmente; em seguida introduzir, cuidadosamente, 
500g de agregado miúdo seco no frasco o qual deve ser devidamente agitado para 
eliminação das bolhas de ar. A leitura do nível atingido pela água no gargalo do frasco 
indica o volume, em cm³, ocupado pelo conjunto água-agregado miúdo, alertando-se 
para que as faces internas devam estar completamente secas e sem grãos aderentes. 
• No caso dos agregados graúdos, não deve-se utilizar o frasco de Chapman. Utilize o 
mesmo recipiente usado na obtenção da massa unitária e o encha até a saturação do 
agregado. Conhecendo o volume de água adicionado ao recipiente, calcule o volume real 
dos grãos do agregado em teste; 
 
 
 
 
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CÁLCULOS E RESULTADOS: 
 
A massa específica de um material dá-se pela equação abaixo: 
 
ME=
Massa do agregado
Volume real do agregado
 
 
 
 
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MÓDULO II – PRÁTICA 3 - DETERMINAÇÃO DO PERCENTUAL DE MATERIAL 
PULVERULENTO 
 
EQUIPAMENTOS: 
 
• Agregado miúdo e graúdo 
• Água 
• Recipiente metálico 
• Concha ou pá 
• Proveta graduada 
• Haste metálica 
• Conjunto de peneiras 
• Estufa 
 
PROCEDIMENTOS: 
 
• Coleta-se a massa mínima de material, de acordo com a dimensão máxima do agregado. 
 
Massa mínima por amostra de ensaio 
Dimensão máxima do 
agregado (mm) 
Massa mínima da 
amostra de ensaio (Kg) 
≤ 4,8 0,5 
> 4,8 e < 19 3 
> 19 5 
 
 
• Secar previamente as amostras de ensaio em estufa a 105°C – 110°C até constância 
de massa. Determinar suas massas secas. 
• Colocar a amostra no recipiente e recobrir com água. Agitar o material, com o auxílio de 
uma haste, de forma a provocar a separação e suspensão das partículas finas, tomando 
o cuidado de não provocar abrasão no material. 
• Despejar a água cuidadosamente através das peneiras para não perder material. Utilize 
a peneira com abertura de 1,2mm para proteger a peneira de abertura 0,075mm. 
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• Lançar o material retido nas peneiras de volta ao recipiente e repetir a operação de 
lavagem até que a água de lavagem se torne límpida. Fazer a comparação visual da 
limpidez entre a água, antes e depois da lavagem. 
• Ao terminar a lavagem, colocar o material no recipiente, recobrir com água e deixar em 
repouso o tempo necessário para decantar as partículas. Retirar a água em excesso 
com auxílio de bisnaga para facilitar a posterior secagem em estufa, tomando o cuidado 
de não provocar perda de material. 
• Secar o agregado lavado em estufa a (105 - 110)°C até constância de massa e 
determinar sua massa final seca. 
 
CÁLCULOS E RESULTADOS: 
 
• Calcule o percentual de material pulverulento dos agregados testados. 
 
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MÓDULO II – PRÁTICA 4 - DETERMINAÇÃO DA COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA 
 
 
EQUIPAMENTOS: 
 
• Agregados Graúdos e Miúdos 
• Conjunto de peneiras 
• Peneirador mecânico 
• Balança 
• Recipiente metálico 
• Concha ou pá 
 
 
PROCEDIMENTOS: 
 
• De acordo com a dimensão máxima do agregado, deve-se coletar a massa mínima de 
material pra o início do peneiramento, de acordo com a tabela abaixo. 
 
Massa mínima por amostra de ensaio 
Dimensão máxima do agregado (mm) Massa mínima da amostra de ensaio (Kg) 
≤ 4,8 0,5 
6,3 3 
> 9,5 e < 25 5 
32 e 38 10 
50 20 
64 e 76 30 
 
• Encaixar as peneiras previamente limpas, de modo a formar um único conjunto de 
peneiras, com abertura de malha em ordem crescente da base para o topo. Prover um 
fundo de peneiras adequado para o conjunto. Utilize as peneiras das séries 
intermediárias e normais, descritas na tabela abaixo; 
 
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Abertura das peneiras (mm) 
A
gr
e
ga
doG
ra
úd
o
 
Série normal Série 
intermediária 
A
gr
e
ga
do
 
M
iú
do
 
Série normal Série 
intermediária 
76 - 4,75 - 
- 64 2,36 - 
- 50 1,18 - 
37,5 - 0,60 - 
- 31,5 0,30 - 
- 25 0,150 - 
9,5 - 
- 6,3 
 
 
 
 
• Certifique-se de que o conjunto de peneiras está bem fixo ao peneirador e inicie o 
peneiramento por 10min; 
• Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada. Escovar a tela em 
ambos os lados para limpar a peneira. O material removido pelo lado interno é 
considerado como retido (juntar na bandeja) e o desprendido na parte inferior como 
passante; Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no 
fundo do conjunto. O somatório de todas as massas não deve diferir mais de 0,3 % da 
massa seca da amostra, inicialmente introduzida no conjunto de peneiras. 
 
 
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CÁLCULOS E RESULTADOS 
 
• Proceda com os cálculos e determine as porcentagens de material retido em cada 
peneira, porcentagem de material passante acumulado, módulo de finura e dimensão 
máxima do agregado. 
• Faça o gráfico de Percentual retido acumulado X abertura das peneiras; 
• Classifique o agregado quanto a sua dimensão máxima. 
 
 
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Tabelas para classificação do agregado 
 
 
 
 
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3 MÓDULO III: ARGAMASSA 
 
NÚMERO MÁXIMO DE AULAS PARA FINALIZAÇÃO DA PRÁTICA: 02 aulas. 
 
3.1 NORMAS PARA APOIO 
 
• NBR 13276 (2005) - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos 
- Preparo da mistura e determinação do índice de consistência 
 
3.2 OBJETIVOS 
 
Determinar, através de ensaios em laboratório, o índice de consistência de argamassa de 
revestimento, determinação da quantidade de materiais necessárias para dosagem de 
argamassa, moldagem de corpos de prova de argamassa e análise das suas propriedades. 
 
3.3 DEFINIÇÕES: 
 
• Argamassa 
 
Segundo a NBR 13281, argamassa é a mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s), 
aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos ou adições, com 
propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em instalação 
própria (argamassa industrializada). 
 
• Traço 
 
Traço é a proporção em volume ou em massa entre os componentes, no caso das 
argamassas: cimento e areia, que varia de acordo com a finalidade e as características 
desejadas da argamassa. 
 
 
 
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• Fator água/cimento (fa/c) 
 
Relação entre o peso da água e o peso do cimento dentro de uma mistura. A água deve ser 
empregada na quantidade estritamente necessária para envolver os grãos, permitindo a 
hidratação e posterior cristalização do cimento. 
 
• Índice de consistência 
 
É a maior ou menor facilidade da argamassa deformar-se sob ação de cargas. Argamassa 
Seca: A pasta aglomerante somente preenche os vazios entre os agregados, deixando-os 
ainda em contato. Existe o atrito entre as partículas que resulta em uma massa áspera. 
Argamassa Plástica: Uma fina camada de pasta aglomerante “molha” a superfície dos 
agregados, dando uma boa adesão entre eles com uma estrutura pseudo-sólida. Argamassa 
Fluida: As partículas de agregado estão imersas no interior da pasta aglomerante, sem 
coesão interna e com tendência de depositar-se por gravidade (segregação). Os grãos de 
areia não oferecem nenhuma resistência ao deslizamento, mas a argamassa é tão líquida 
que se espalha sobre a base, sem permitir a execução adequada do trabalho. 
 
3.4 PRÁTICAS A SEREM REALIZADAS 
 
MÓDULO III: Argamassa – 02 aulas 
 
Aula 8 9º RELATÓRIO - MOLDAGEM DE CORPO DE PROVA DE ARGAMASSA – 
CÁLCULO DO TRAÇO 
Aula 9 10º RELATÓRIO - ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA DE ARGAMASSA DE 
REVESTIMENTO 
 
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MÓDULO III – PRÁTICA 1 - MOLDAGEM DE CORPO DE PROVA DE ARGAMASSA 
 
EQUIPAMENTOS 
 
• Agregado miúdo, cimento Portland, 
água 
• Desmoldante 
• Balança 
• Concha ou pá 
• Argamassadeira 
• Recipientes metálicos 
• Moldes de corpo de prova 5x10cm 
• Haste metálica 
• Espátula 
• Etiqueta de identificação do corpo 
de prova 
 
PROCEDIMENTOS 
 
• Calcular a quantidade de material para o traço da argamassa de 1:5 e fa/c = 1,0L/Kg para 
preenchimento de 1 (um) corpo de prova; 
• Separar e pesar os materiais; 
• Com auxílio de uma espátula misturar o material seco no recipiente metálico, em seguida 
acrescentar a água. Executar a mistura até tornar-se homogênea; 
• Preencher 01 (um) dos moldes de 5cmX10cm com a mistura e adensá-lo com 10 golpes. 
• Separar novamente o material para preenchimento dos 02 (dois) outros moldes de corpo 
de prova, da mesma maneira executada anteriormente. 
• Identificar cada corpo de prova com etiqueta, com nome do grupo, data de execução da 
prática, identificação do traço utilizado, turma e nome do professor. 
• Ensaiar à compressão os corpos de prova de argamassa na semana seguinte para 
análise da resistência. 
 
CÁLCULOS E RESULTADOS 
 
Descrever o Traço e as Quantidades de material utilizadas na prática: 
 
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MÓDULO III – PRÁTICA 2 – DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA DA 
ARGAMASSA DE REVESTIMENTO 
 
EQUIPAMENTOS 
 
• Agregado miúdo, cimento Portland, 
água 
• Desmoldante 
• Balança 
• Concha ou pá 
• Argamassadeira 
• Recipientes metálicos 
• Molde tronco-cônico 
• Flow-table 
• Haste metálica 
• Espátula 
• Régua
 
PROCEDIMENTOS 
 
• Pesar e separar os materiais necessários para traço da argamassa de 1:5 e fa/c = 1,0L/Kg 
para preenchimento do tronco cônico; 
• Cada grupo receberá um valor de fa/c diferente para análise comparativa dos resultados; 
• Com auxílio da argamassadeira, misturar de maneira homogênea todos os materiais, 30 
segundos em velocidade baixa. Desligar o equipamento e realizar raspagem do fundo 
do recipiente metálico. 
• Em seguida misturar por mais 60 segundos em velocidade rápida na argamassadeira 
para finalizar; 
• Limpar o tampo da mesa do equipamento para ensaio; 
• Posicionar o tronco cônico no centro do tampo da mesa. 
• Preencher o molde com a argamassa misturada em 03 (três) camadas sucessivas, 
interrompidas pelo adensamento de 5, 10 e 15 golpes respectivamente com auxílio do 
soquete; 
• Em seguida desmoldar e acionar a manivela do equipamento 30 vezes sucessivamente 
durante 30 segundos de maneira constante e uniforme; 
• Imediatamente após a última queda da mesa, medir com o paquímetro o espalhamento 
do molde tronco-cônico original de argamassa. Estas medidas devem ser realizadas em 
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três diâmetros tomados em pares de pontos uniformemente distribuídos ao longo do 
perímetro. Registrar as cinco medidas. 
• O índice de consistência da argamassa corresponde à média das três medidas de 
diâmetro, expressa em milímetros e arredondada ao número inteiro mais próximo. 
 
 
CÁLCULOS E RESULTADOS 
 
 
Grupo: 
Leitura 1 = Demais dados: 
 
AREIA = 
fa/c = 
Leitura 2 = 
Leitura 3 = 
Leitura 4 = 
Leitura 5 = 
MÉDIA = 
 
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4 MÓDULO IV: CONCRETO 
 
NÚMERO MÁXIMO DE AULAS PARA FINALIZAÇÃO DA PRÁTICA: 02 aulas. 
 
4.1 NORMAS PARA APOIO: 
 
• NBR 5738 (2003) - Concreto - Procedimento para moldagem e cura de corpos-de-prova 
• NBR 5739 (2007) - Concreto - Ensaios de compressão de corpos-de-prova cilíndricos 
• NBR NM 67 (1996) - Concreto - Determinação da consistência pelo abatimento do tronco 
de cone 
 
4.2 OBJETIVOS 
 
Através de ensaios em laboratório, objetiva-se moldar corpos de prova cilíndricos de 
concreto e realizar o ensaio de resistência à compressão, além de determinar a consistência 
do concreto pelo abatimento de tronco de cone. Realizar análise comparativa dos resultados 
entre os grupos. Cada grupo receberá um traço, bem como um fa/c diferente. 
 
4.3 DEFINIÇÕES: 
 
• Concreto 
 
O concreto é um material composto, constituído por cimento, água, agregado miúdo 
(areia) e agregado graúdo (pedra ou brita), e ar. Pode também conter adições (cinza 
volante, pozolanas, sílica ativa, etc.) e aditivos químicos com a finalidade de melhorar ou 
modificar suas propriedades básicas. Esquematicamente pode-se indicar que a pasta é 
o cimento misturado com a água, a argamassa é a pasta misturada com a areia, e o 
concreto é a argamassa misturada com a pedra ou brita, também chamado concreto 
simples (concreto sem armaduras). 
 
Mega Pascal (MPa) = 1 milhão de Pascal = 10,1972 Kgf/cm². 
 
Resistência Característica do Concreto à Compressão (fck) 
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4.4 PRÁTICAS A SEREM REALIZADAS 
 
MÓDULO IV: Concreto – 02 aulas 
 
Aula 10 11 e 12º RELATÓRIO - 11º MOLDAGEM CORPO DE PROVA CONCRETO + 
12º “SLUMP TEST” 
Aula 11 13º RELATÓRIO - ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO 
CONCRETO 
 
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MÓDULO IV – PRÁTICA 1 - MOLDAGEM CORPO DE PROVA CONCRETO 
 
EQUIPAMENTOS 
 
• Agregado miúdo, agregado graúdo, 
cimento Portland, água 
• Desmoldante 
• Balança 
• Concha ou pá 
• Betoneira 
• Recipientes metálicos 
• Moldes de corpo de prova 10x20cm 
• Haste metálica 
• Espátula 
• Etiqueta de identificação do corpo 
de prova 
 
 
Figura 5: Fotos dos equipamentos utilizados na prática 
 
 
PROCEDIMENTOS 
 
• Pesar e separar os materiais necessários para traço do concreto de 1:2:3 e fa/c a ser 
definido pelo professor; 
• O professor poderá definir traços diferentes para cada grupo afim de realizar análise 
comparativa dos resultados obtidos 
• Com auxílio da betoneira, misturar de maneira homogênea todos os materiais, por 
aproximadamente 5 minutos até consistência homogênea. 
• Deve-se primeiramente adicionar na betoneira toda a brita e metade da quantidade 
de água, em seguida deve-se lançar os demais materiais; 
• Despejar a mistura no carrinho de mão; 
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• Preencher os moldes de corpo de prova em 03 (três) camadas sucessivas, adensadas 
com 25 golpes uniformemente distribuídos a cada camada; 
• Com auxílio da haste nivelar a superfície do molde, identificar com o nome do grupo 
e data. 
• Desmoldar após 24 horas e armazenar para posterior utilização no ensaio de 
resistência a compressão do concreto. 
 
 
CÁLCULOS E RESULTADOS 
 
Descrever o Traço e as Quantidades de material utilizadas na prática. 
 
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MÓDULO IV – PRÁTICA 2 - DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO 
DO TRONCO DE CONE – “SLUMP TEST” 
 
EQUIPAMENTOS 
 
• Agregado miúdo, agregado graúdo, 
cimento Portland, água 
• Base metálica e Molde tronco-
cônico 
• Balança 
• Concha ou pá 
• Betoneira 
• Recipientes metálicos 
• Haste metálica 
• Espátula 
• Etiqueta de identificação do corpo 
de prova 
 
 
Figura 6: Equipamentos utilizados na prática (Fonte: http://www.humboldtmfg.com) 
 
 
PROCEDIMENTOS 
 
• Pesar e separar os materiais necessários para traço do concreto de 1:2:3 e fa/c a ser 
definido pelo professor; 
• O professor poderá definir traços diferentes para cada grupo afim de realizar análise 
comparativa dos resultados obtidos 
• Com auxílio da betoneira, misturar de maneira homogênea todos os materiais, por 
aproximadamente 5 minutos até consistência homogênea. 
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• Limpar e umedecer o molde, colocá-lo sobre a placa metálica, igualmente limpa e 
umedecida. 
• Com o molde fixo pelos pés do operador, preenchê-lo com três camadas de concreto 
em volumes iguais, com o auxílio do complemento tronco cônico, sendo que a última 
deve preenchê-lo totalmente. 
• Cada camada deve ser adensada com 25 golpes da haste de adensamento, distribuídos 
uniformemente. 
• Após o adensamento, retira-se o complemento tronco cônico, remove-se o excesso de 
concreto com o auxílio da colher de pedreiro, limpando-se após isto, a placa metálica 
em torno do molde. 
• Eleva-se o molde pelas alças, levantando-o pela posição vertical, com velocidade 
constante, num tempo de (8 + 2) s. 
• O abatimento do tronco de cone é a distância da base superior do molde ao centro da 
base da amostra, medida através da régua metálica. 
• O resultado deve ser expresso em mm, com aproximação de 5mm. 
 
 
 
Figura 7: Etapas da prática (Fonte: http://www.lmcc.com) 
 
CÁLCULOS E RESULTADOS 
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MÓDULO IV – PRÁTICA 3 - ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO 
 
EQUIPAMENTOS 
 
• Máquina de capeamento de corpo de prova 
• Máquina de Prensa 
• Régua 
• Corpo de prova preparado conforme Prática 1 do Módulo IV
 
PROCEDIMENTOS 
 
• Inicialmente o corpo de prova de concreto é "capeada", suas superfícies são 
niveladas com auxílio da máquina; 
• Fazer medição dos diâmetros das superfícies e das alturas. Registrar e calcular as 
relação h/d; 
• Posicionar o corpo de prova na máquina de prensa. Verificar se o Corpo de Prova 
está bem posicionado e nivelado• Ligar a máquina para que o Corpo de Prova possa receber a carga gradual até atingir 
sua resistência máxima. 
• Se a prensa não for automática, interromper o ensaio ao som do primeiro estalo. Este 
fenômeno indica a ocorrência da ruptura por compressão. 
• Registrar o valor da força máxima atingida no momento da ruptura. 
• Com base na relação h/d, determinar o fator de correção h/d. Determinar a Força 
máxima corrigida. 
• Determinação da tensão de resistência à compressão máxima em kgf/cm². Tensão ´o 
resultado da razão entre força e área. 
 
CÁLCULOS E RESULTADOS 
 
Força de Ruptura à Compressão = 
Tensão de Ruptura à Compressão = 
 
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REFERÊNCIAS BILIOGRÁFICAS 
 
NBR NM 43 (2002) - Cimento Portland - Determinação da pasta de consistência normal; 
NBR NM 23 (2000) - Cimento Portland e outros materiais em pó - Determinação da massa 
específica; 
NBR NM 65 (2003) - Cimento Portland - Determinação do tempo de pega; 
NBR 11579 (2012) - Cimento Portland - Determinação do índice de finura por meio da 
peneira 75 µm (nº 200). 
NBR NM 45 (2006) - Agregados - Determinação da massa unitária e do volume de vazio; 
NBR NM 52 (2009) - Agregado miúdo - Determinação da massa específica e massa 
específica aparente; 
NBR NM 248 (2003) - Agregados - Determinação da composição granulométrica; 
NBR NM 46 (2003) - Agregados - Determinação do material fino que passa através da 
peneira 75 um, por lavagem. 
NBR 13276 (2005) - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - 
Preparo da mistura e determinação do índice de consistência 
NBR 5738 (2003) - Concreto - Procedimento para moldagem e cura de corpos-de-prova 
NBR 5739 (2007) - Concreto - Ensaios de compressão de corpos-de-prova cilíndricos 
NBR NM 67 (1996) - Concreto - Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de 
cone 
 
COUTO, Carmen ; PINTO, J. D. DA S. ; STARLING, T. . Materiais de Construção Civil. 4ª. 
ed. Belo Horizonte: UFMG, 2013. v. 1. 112p . 
 
GOMES, A. O., Caderno de Aulas Práticas, Escola Politécnica, Universidade Federal da 
Bahia, Salvador, Bahia, 2008. 
 
OLIVEIRA, A. A., Apostila para as aulas práticas de materiais de construção, Depto. de 
engenharia estrutural e construção civil, Centro de Tecnologia, Universidade Federal do 
Ceará, 2007. 
 
http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/cimento_4.html 
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAfrokAE/relatorio-tempo-pega 
http://aquarius.ime.eb.br/~webde2/prof/ethomaz/cimentos_concretos/Tempo_de_pega_do_
cimento.pdf 
http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/fck.html 
http://i00.i.aliimg.com/photo/v0/110653672/Concrete_Cylinder_Mould.jpg 
http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/41/imagens/i301065.jpg 
http://www.humboldtmfg.com/product-images/H-3645_lg.jpg 
http://www.lmcc.com/concrete_news/0801/images/0801-16.gif