ARMAZENAMENTO DE PRODUTOS AGRÍCOLAS

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Universidade Federal Rural do Semi-Árido 
Disciplina: Armazenamento de Produtos Agrícolas 
Discente: Aline Daniele Lucena de Melo Medeiros 
Docente: Marineide Jussara Diniz 
 
 
 
 
 
 
TERCEIRA UNIDADE 
Unidades Armazenadoras de grãos 
Acidentes em unidades armazenadoras 
Controle de pragas 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Mossoró 2018 
 
Unidades Armazenadoras de Grãos 
 
Na cadeia produtiva de grãos, as unidades armazenadoras devem apresentar 
adequadamente projetadas, estruturadas e gerenciadas para a recepção, limpeza, secagem, 
armazenagem e expedição. 
Dessa forma, esse sistema deve possuir: (1) maquinários: máquinas de pré-
limpeza, máquinas de limpeza e secadores; (2) transportadores de grãos, como: correias 
transportadoras, elevadores, redlers e transportadores helicoidais ou pneumáticos; e (3) 
estruturas para o acondicionamento dos grãos durante o pré-processamento, tais como: 
moegas, silos-pulmão, silos para seca-aeração, silos e, ou graneleiros para armazenagem, 
e sistema de expedição. 
A unidade conta com um silo-pulmão, quatro moegas, um secador, casa de 
máquinas onde são instaladas as máquinas de pré-limpeza e limpeza, dois silos destinados 
à seca-aeração e as estruturas para armazenagem e expedição. Complementa a estrutura 
o setor de recepção que deve contar com um laboratório de análise de grãos e balança 
rodoviária. 
 
Moegas 
 
As moegas são estruturas empregadas para recepção de produto a granel. Em um 
projeto de unidades armazenadoras a capacidade estática e o número de moegas são 
definidos em função dos seguintes parâmetros: (1) tipos de produtos que serão recebidos 
e se será ao mesmo tempo; (2) expectativa horária de recebimento; (3) horário de 
funcionamento do setor de recepção; (4) expectativa da extensão máxima de caminhões 
na fila e (5) tempo de retenção, o que será definido de acordo com o fluxo horário do setor 
de secagem. 
Um cuidado que se deve ter com os projetos de moegas, é que o ângulo de 
inclinação deve ser superior à 40º. Desse modo, mesmo a massa de grãos apresentando 
altos teores de água e impurezas não ficará retida em razão do maior ângulo de repouso 
que ocorre para essa situação. 
Abaixo, a figura exemplifica o fluxograma básico de uma unidade armazenadora 
a granel. 
 
 
 
Silo-pulmão 
 
 O emprego do silo-pulmão como mostra a figura abaixo, tem por objetivo a 
armazenagem temporária de produto úmido, quando o fluxo horário de setor de secagem 
não está sendo suficiente para esvaziar as moegas em tempo hábil. Isso faz ocorrer o 
aumento da extensão das filas de caminhões carregados, o que gera transtornos aos 
usuários e pode afetar a qualidade do produto por viabilizar a proliferação de fungos e 
consequentemente a metabolização de microtoxinas. 
 
 
 
Como mostra na figura, ao lado do silo-pulmão temos dois secadores de fluxo 
misto, e o silo apresentado possui fundo inclinado. 
O mais apropriado é proceder com a pré-limpeza do produto a ser depositado no 
silo-pulmão. Com esse procedimento a carga de microrganismos como fungos e bactérias 
é reduzida. Consequentemente, a possibilidade de elevação da temperatura da massa de 
grãos é minimizada. O sistema de insuflação de ar, deve ter capacidade de aplicação de 
300 a 600 litros de ar ambiente por minuto por tonelada de produto. 
Durante a retenção de produtos úmidos no silo-pulmão a temperatura da massa de 
grãos deve ser mantida a valores abaixo de 30ºC, quanto menor melhor. Isso é feito para 
reduzir, principalmente, a proliferação de fungos do gênero Fusarium que podem produzir 
as microtoxinas zearalenona, desoxinivalenol (DON), ou T2, que causam intoxicações 
alimentares em humanos e animais. Esses microrganismos têm como temperaturas ótimas 
para o desenvolvimento valores próximos a 30°C. 
 
Silos para seca-aeração 
 
A seca-aeração é um procedimento operacional, em que nos secadores os grãos 
são secos até o teor de água entre 14 a 16% e não são resfriados. Em seguida, o produto 
quente (aproximadamente 50 °C) é transferido a um silo, onde permanece em descanso 
por um período de 4 a 8 horas e finalmente aplica-se um fluxo ar a temperatura ambiente 
para complementação da secagem e redução da temperatura. 
Abaixo, demonstrado em figura, um silo de seca-aeração: 
 
 
Para este tipo de processo, geralmente são usados silos metálicos, com fundo 
perfurado, e que seu sistema de insuflação tenha capacidade de 500 a 1000 litros de ar 
por minuto por tonelada de produto. 
Para proceder à seca-aeração na secagem da cultura do milho, pode ser utilizado 
o seguinte procedimento operacional: (1) depositar durante um dia de operação as cargas 
provenientes do secador no silo seca-aeração, suponha que isto encerre as 22:00 horas; 
(2) deixar o produto em descanso por oito horas; (3) na manhã do dia seguinte acionar os 
ventiladores até as 18:00 em seguida deve ser esvaziar o a silo para que o mesmo esteja 
pronto para ser carregado novamente. Desse modo, a unidade deve contar no mínimo com 
dois silos para seca-aeração. Importante: ao se trabalhar com seca-aeração o grão não 
deve ser resfriado no secador. Desse modo, a câmara de resfriamento do secador é 
transformada em câmara de secagem caracterizando a secagem em torre inteira; ou então 
transformada em câmara de descanso. 
Ao final do período de safra os silos destinados a seca-aeração podem ser 
empregados para armazenar de produtos secos. 
 
Setor de armazenagem 
 
 A armazenagem de grãos a granel pode ser realizada em graneleiros ou em silos 
construídos em chapas metálicos, alvenaria, madeira ou concreto. 
 
a) Graneleiros 
 
Os graneleiros são edificações que surgiram no Brasil na década de 70, quando 
alguns armazéns convencionais tiveram as paredes laterais reforçadas para acondicionar 
grãos a granel. 
Os armazéns graneleiros caracterizam por possuir grandes comprimentos, 
exemplo 120 m, e largura variando 15,0 a 30,0 m. Desse modo, a dimensão horizontal 
prevalece sobre a vertical. O fundo dos graneleiros pode ser plano como mostra a figura 
a seguir; semi-V; em V – segunda figura 6b, ou em W. 
Internamente os graneleiros são divididos em células, o que permite a 
armazenagem de produtos diferentes e a capacidade estática pode variar de 35.000 a 
150.000 toneladas. 
A exceção dos graneleiros de fundo plano, os demais requerem escavações que 
podem atingir até 15 m de profundidade. Desse modo, especial atenção deve ser dada no 
levantamento geotécnico, quando a variação do nível do lençol freático. Isso é para evitar 
a infiltração de água nos tuneis e paredes do graneleiro, principalmente, nos períodos 
chuvosos quando há elevação do lençol freático. 
 
 
 
Os silos podem ser construídos de vários materiais diferentes; podem ser de 
chapas metálicas, de alvenaria, madeira ou concreto. 
 
Silos Metálicos 
 
Os silos metálicos para serem montados requerem a edificação de fundações. E a 
montagem tem início pela cobertura e em sequência o anel superior, que são erguidos 
para montagem dos anéis inferiores até ser atingida a altura de cilindro desejada. 
A expansão do uso de silos metálicos no Brasil acelerou durante os anos noventa, 
quando os fabricantes nacionais equiparam e passaram a ter disponível no mercado 
siderúrgico chapas metálicas parra essa finalidade. 
Atualmente o mercado brasileiro conta com diversos fornecedores e a capacidade 
estática dos silos varia de 18 a 35.000 toneladas. 
Quanto à montagem do conjunto de silos metálicos, também denominado bateria 
de silos, pode se dar em leiautes com disposição circular ou o linear. 
Abaixo, a figura mostra comodevem ser os processos iniciais para construção de 
silos metálicos. Esse tipo de silo requer a construção de fundações. 
 
 
 
Silos em Alvenaria 
 
Os silos de alvenaria são ideais para armazenagem em nível de fazenda. Estes são 
estruturas construídas em alvenaria com vigas de concreto. Normalmente, o diâmetro é 
entorno de 3,0 metros e altura de cilindro de 3,0 metros o que corresponde a uma 
capacidade estática de 16 toneladas, 265 sacas de sessenta quilos. 
Esse tipo de silo, é comumente utilizado no estado do Rio Grande do Sul, que 
conta com o apoio dos técnicos da EMATER do referido estado. 
 
Silos em madeira 
 
 Os silos em madeira no Brasil, normalmente, são utilizados em instalações de 
beneficiamento de café e recebem o nome de tulha. As tulhas possuem seção quadrática ou 
retangular e o fundo inclinado para facilitar a descarga. 
 
Silos em concreto 
 
Os silos em concreto caracterizam por possuírem grandes alturas, 30 a 40 metros, 
o equivalente a um edifício de 12 andares. Este tipo de estrutura, normalmente, é 
encontrado em portos ou em unidades de moagem de trigo ou de processamento de soja. 
Apresentam por vantagem o estabelecimento de um ambiente de armazenagem estável 
no que se refere à variação de temperatura, visto que as paredes em concreto apresentam 
como isolante térmico. 
Os silos e os armazéns são construções indispensáveis ao armazenamento da 
produção agrícola e influem decisivamente na sua qualidade e preço. Entretanto, por sua 
dimensão e complexidade, podem ser fonte de vários e graves acidentes do trabalho. Por 
serem os silos locais fechados, enclausurados, perigosos e traiçoeiros, são conhecidos 
como espaços confinados e são objeto da NR33 - Espaços Confinados, da NBR 14.787 
da ABNT e de alguns itens da NR 18 - Construção Civil do MTE. A Revista 
Proteção (N.181, janeiro de 2007, p.63) apresenta um excelente artigo de Ary de Sá 
(Eng.de Seg. e especialista em ventilação industrial e controle de riscos ambientais com 
poeiras explosiva) intitulado Efeito devastador, sobre explosões em locais onde existe 
muita poeira acumulada. 
O milho é considerado um dos grãos mais voláteis e perigosos, embora toda 
poeira de grãos possa ser tida como muito perigosa. Na Agricultura, existem ainda os 
chamados espaços confinados móveis: os tanques que são levados para o campo, onde 
são armazenados os agrotóxicos usados na lavoura; e os caminhões-tanque 
transportadores de combustível ou de água (carros-pipa). 
Exemplos de espaços confinados que podem ser encontrados nas diversas 
atividades ligadas à agroindústria são: tonéis (de vinho/aguardente, p.ex.), reatores, 
colunas de destilação, vasos, cubas, tinas, misturadores, secadores, moinhos, depósitos e 
outros. 
Um espaço confinado apresenta sérios riscos com danos à saúde, sequelas e morte. 
São riscos físicos, químicos, ergonômicos, biológicos e mecânicos e são uma triste 
realidade no Brasil inteiro. 
 
Riscos de Explosões 
 
As indústrias que processam produtos alimentícios e as unidades armazenadoras 
de grãos, apresentam alto potencial de risco de incêndios e explosões, pois o trabalho 
nessas unidades consiste basicamente em receber os produtos, armazenar, transportar e 
descarregar. O processo inicia com a chegada dos caminhões graneleiros e ao descarregar 
seu produto nas moegas, produzem uma enorme nuvem de poeira, em condições e 
concentrações propícias a uma explosão. 
O acúmulo de poeiras no local de trabalho, depositada nos pisos, elevadores, 
túneis e transportadores, apresentam um risco de incêndio muito grande. Isso ocorre 
quando, uma superfície de poeira de grãos é aquecida até o ponto de liberação de gases 
de combustão que, com o auxílio de uma fonte de ignição com energia, dá início ao 
incêndio. Além disso, a decomposição de grãos pode gerar vapores inflamáveis; se a 
umidade do grão for superior a 20%, poderá gerar metanol, propanol ou butanol. Os gases 
metano e etano, também produzidos pela decomposição de grãos, são igualmente 
inflamáveis e podem gerar explosões. 
A poeira depositada ao longo do tempo, quando agitada ou colocada em suspensão 
e na presença de uma chama, poderá explodir, causando vibrações subsequentes pela onda 
de choque; isto fará com que mais pó depositado no ambiente entre em suspensão e mais 
explosões aconteçam. Cada qual mais devastadora que a anterior, causando prejuízos 
irreversíveis ao patrimônio, paradas no processo produtivo e o pior, vidas humanas são 
ceifadas ou ficam permanentemente incapacitadas para o trabalho. 
 
Problemas Ergonômicos 
 
Os problemas ergonômicos, normalmente, estão associados às reduzidas 
dimensões do acesso ao espaço confinado (exigindo contorções do corpo, o uso das mãos 
e dificultando o resgate em caso de acidente) e ao transporte de grãos ensacados. São eles: 
1. Portinhola de acesso; 
2. Agressões à coluna vertebral; 
3. Lombalgias; 
4. Torções; e 
5. Esmagamento de discos da vértebra 
Problema com pulmões e olhos 
 
Alguns grãos armazenados, como o arroz em casca, desprendem uma poeira que 
pode causar lesão aos olhos ou dificuldades respiratórias. 
A soja, por ser uma planta de porte baixo, ao ser colhida com colheitadeira, leva 
consigo muita terra. Assim, ao ser armazenada, ao movimentar-se, desprende essa poeira, 
que pode provocar uma doença terrível chamada silicose ou o empedramento dos 
pulmões. 
 
Os Equipamentos de Proteção Individual - EPI's recomendados são: 
 
a) Máscaras contra poeira; 
b) Óculos de segurança. 
 
Riscos físicos (ruídos, iluminação e etc) 
 
Além dos riscos físicos já relacionados anteriormente, juntam-se: a falta de 
aterramento de motores, o uso de lâmpadas inadequadas e a temível eletricidade estática. 
Vários tipos de acidente podem acontecer com os trabalhadores de silos e 
armazéns. Nos silos grandes, como o do croqui abaixo, quando o operário entrar sozinho 
no seu interior e tentar andar sem o cinto de segurança sobre a superfície dos grãos, 
aparentemente firmes. Na figura ao lado, pode-se ver o que restou de uma bateria de silos 
de concreto, após uma explosão em cadeia, que causou prejuízos de monta ao patrimônio. 
 
Controle de Pragas em grãos Armazenados 
O controle preventivo constitui um passo importante para o sucesso de um 
programa de manejo integrado de pragas em grãos armazenados. Para implementar um 
efetivo programa de manejo integrado, com redução do potencial de infestação, torna-se 
necessário que a gerência da unidade armazenadora se conscientize da importância da 
influência dos fatores ecológicos, como temperatura, teor de umidade do grão, a umidade 
relativa do ambiente e o período de armazenagem, envolvidos no sistema. Da mesma 
maneira a escolha da cultivar, o processo de colheita, a recepção e limpeza, a secagem de 
grãos, a aeração e refrigeração, são fatores também importantes para o controle 
preventivo das pragas de grãos armazenados. 
Uma característica positiva dos grãos é a possibilidade de serem armazenados por 
longo período de tempo, sem perdas significativas da qualidade. Sobre o ambiente dos 
grãos armazenados exercem grande influência os fatores como temperatura, umidade, 
disponibilidade de oxigênio, micro-organismos, insetos, roedores e pássaros. 
 
Importância da cultivar sobre a preservação da qualidade dos grãos 
 
De modo geral as cultivares que produzem grãos mais duros são mais resistentes 
ao ataque de pragas. Fatores como o empalhamento, a dureza do grão e a concentração 
em ácidos fenólicos são preponderantes para a menor incidência de pragas, as quais 
iniciam o ataque no campo, mas é no armazém que se multiplicam em grande número e 
causamos maiores danos. 
É desejável que a cultivar apresente empalhamento que cubra bem a ponta da 
espiga, pois esta característica evita dano por insetos e por fungos que propiciam a 
ocorrência de grãos ardidos, que tenha maior teor de ácidos fenólicos e consequentemente 
grãos mais duros para dificultar o ataque de pragas durante o armazenamento. 
 
Importância do processo de colheita na prevenção contra pragas 
 
A colheita sendo realizada logo após a maturação fisiológica, garante-se o mais 
alto rendimento de grãos e a menor incidência de pragas de grãos armazenados. 
Entretanto, não é recomendável colher nessa fase, pois os grãos ainda estão com alto teor 
de umidade (cerca 36%), requerendo a secagem complementar por métodos artificiais, 
com excessivo consumo de energia e com possibilidade de comprometer a qualidade dos 
grãos, provocando-lhes quebras e trincas, tornando-os mais vulneráveis a serem atacados 
por insetos, posteriormente. 
O tempo de permanência do milho no campo por período prolongado, ou seja, o 
atraso na colheita, varia de região para região, dependendo nível tecnológico, sistema de 
colheita e das condições climáticas, como umidade do ar, temperatura e insolação. Este 
atraso na colheita favorece à incidência de insetos como gorgulhos e traças. A colheita do 
milho pode ser realizada manual e mecanicamente. 
 
a. Colheita manual e seus reflexos na ocorrência de pragas. 
No Brasil, a colheita do milho é, ainda, em grande parte (cerca de 40%), realizada 
manualmente, ou seja, o trabalhador recolhe espiga por espiga, tanto aquelas 
presas nas plantas quanto aquelas caídas pelo chão. O trabalho manual de coleta 
das espigas contribui para reduzir as perdas nessa fase, que ocorrem na magnitude 
de 1 a 1,5%. O grande inconveniente da colheita manual é que ela é realizada, de 
modo geral, tardiamente, pois na falta de estrutura de secagem o produtor espera 
pelo milho secar naturalmente no campo até atingir 13,5 a 14% de umidade. Este 
atraso na colheita predispõe os grãos a serem infestados por pragas de grãos 
armazenados, criando a necessidade de se adotar um controle preventivo de 
pragas, antes de armazenar os grãos. 
b. Colheita mecânica e sua importância prevenção a pragas. 
A colheita mecânica do milho no Brasil atinge cerca de 60 % da produção e, em 
geral, observam-se perdas totais de grãos caídos pelo chão que atingem a ordem 
de 8 a 10%. O dano mecânico provocado nos grãos durante a operação de colheita, 
causando-lhe quebras, trincas, contribuirá para maior ocorrência de insetos 
durante o armazenamento, criando necessidades para se tomar medidas 
preventivas de controle de pragas. 
 
Efeito da temperatura e do teor de umidade do grão sobre os insetos 
 
A temperatura e a umidade dos grãos constituem elementos determinantes na 
ocorrência de insetos e fungos durante o armazenamento. A maioria das espécies de 
insetos e de fungos reduz sua atividade biológica a 15 oC. E a aeração, que consiste em 
forçar a passagem de ar através da massa de grãos, constitui uma operação fundamental 
para abaixar e uniformizar a temperatura da massa de grãos armazenados. O teor de 
umidade do grão é outro ponto crítico para uma armazenagem de qualidade. Grãos com 
altos teores de umidade tornam-se muito vulneráveis a serem colonizados por altas 
populações de insetos e fungos. Para uma armazenagem segura é necessário secar o grão, 
forçando a passagem do ar aquecido através da massa de grãos ou secando-o com ar 
natural. Embora o fluxo de ar durante a aeração seja tão baixo ao ponto de não reduzir a 
umidade do grão (quando realizado à temperatura natural), mas deve-se ter cuidado 
porque uma aeração excessiva poderá reduzir o teor de umidade e consequentemente o 
peso. O desenvolvimento de insetos e fungos acelera rapidamente sob as condições ideais 
de temperatura e umidade, impondo limites no tempo para uma armazenagem segura. 
Grãos com umidade adequada e uniformemente distribuída por toda a massa 
podem permanecer armazenados com segurança por longo período de tempo. Quando 
não houver aeração, a umidade migra de um ponto para outro. Esta movimentação da 
umidade ocorre em função de diferenças significativas na temperatura dentro da massa 
de grãos, provocando correntes de convecção de ar, criando pontos de alta umidade 
relativa e alto teor de umidade no grão e, consequentemente, pontos com condições 
ambientais favoráveis para o desenvolvimento de insetos e fungos. Portanto a aeração 
exerce uma função essencial tanto para manter a temperatura e a umidade no ponto 
desejado, quanto para uniformizar e distribuir estes fatores na massa de grãos. Conclui-
se, portanto, que estabilidade da umidade e temperatura são fundamentais para o controle 
preventivo da ocorrência de insetos e fungos. 
 
Monitoramento e amostragem de grãos na prevenção da infestação 
 
Monitorar significa obter o registro por amostragem da ocorrência de insetos, ou 
de outro organismo, com frequência previamente definida, ao longo de um período de 
tempo e sob determinadas condições ambientais. Qualquer fator que influencia na 
movimentação dos insetos afeta a amostragem e, portanto, deve ser registrado. A 
magnitude dos efeitos depende principalmente da espécie do inseto a ser capturada, da 
temperatura, do tipo e umidade do grão. Portanto, amostragem é o ponto crítico de 
qualquer programa de monitoramento visando um controle de pragas em grãos 
armazenados. 
Existem diversos tipos de armadilhas que se mostram eficientes para detectar a 
presença de insetos adultos. 
 
Ações para prevenir e/ou controlar as pragas 
 
Além da observância de aspectos importantes como a escolha da cultivar, colher 
no momento adequado, de promover a limpeza dos armazéns, ainda existem outras 
práticas que contribuem para prevenir. 
 
Efeito da aeração na prevenção e/ou no controle da infestação 
 
O uso da aeração para inibir o desenvolvimento de pragas já vem, há muito tempo, 
sendo praticada. A aeração pode reduzir a temperatura da massa de grãos a um valor que 
inibe a multiplicação dos insetos. conforme observou Sutherland, (1968) e Reed et al., 
(2000). Porém algumas espécies de insetos são mais adaptadas às condições de 
temperaturas mais baixa e o efeito da aeração, somente, não é capaz de reprimir o 
desenvolvimento populacional de algumas espécies A aeração deve ser realizada quando 
a temperatura do ar estiver mais baixa e o ar estiver mais seco. Ela pode ser realizada de 
forma contínua ou em intervalos de tempo determinado, considerando-se faixas de 
temperatura ideal, ou mesmo baseando-se na diferença entre a temperatura do ar ambiente 
e temperatura dos grãos. 
 
Efeito do resfriamento do grão na prevenção e no controle da infestação 
 
No processo de resfriamento um ar condicionado: ar frio e relativamente seco tem 
sua passagem forçada pela massa de grãos armazenados em silos, os quais podem ser de 
diferentes tamanhos normalmente, uma vez o grão tenha sido resfriado, ele assim 
permanece por vários meses. Além da redução de custos de secagem, de reduzir perdas 
fisiológicas pela respiração do grão e manter alta qualidade, o resfriamento do grão 
oferece excelente proteção contra insetos. 
 
Higienização espacial 
 
a) Para prevenir e controlar a infestação é preciso conhecer onde os insetos 
ocorrem ou se escondem. Levantamentos têm demonstrado que a maioria das unidades 
armazenadoras vazias são infestadas por insetos de diferentes espécies e por ácaros. 
Alimentos para animais como rações, equipamentos agrícolas como carretas 
transportadoras de grãos constituem outras fontes de infestação. 
Muitos insetos são dotados de grande capacidade de voo o que aumenta suacondição de infestar os grãos armazenados. Para evitar maiores problemas durante a 
armazenagem algumas medidas preventivas devem ser tomadas: 
• Promover uma boa limpeza dos grãos antes de serem armazenados, 
isto porque os insetos têm mais dificuldades de infestar grãos limpos; 
• Limpar toda a estrutura, de preferência utilizando-se de jatos de ar 
para desalojar a sujeira das paredes e dos equipamentos, e recolher todo o material 
fino com aspirador de pó; 
• Inspecionar todo o teto e consertar toda e qualquer possibilidade de 
goteira antes de carregar o silo ou armazém; 
• Não permitir acúmulo de lixo, dentro ou mesmo fora da unidade 
armazenadora; 
• Pulverizar as paredes, tetos e piso de unidades armazenadoras 
vazias com produto inseticida registrado e aprovado tecnicamente para esta 
finalidade; 
• Monitorar a temperatura da massa de grãos, a umidade do grão e a 
presença dos insetos em pontos críticos do silo; 
• Somente armazenar grãos de safra nova em estrutura vazia e que 
tenha passado por uma higienização geral e nunca misturar grão novo com grão 
velho; 
• Lembrar sempre que grãos, submetidos a aeração programada, ou 
melhor ainda se refrigerados, nunca se deterioram. 
 
c) A nebulização é uma prática que consiste na aplicação de um inseticida na forma 
de micropartículas que são lançadas numa corrente de fumaça produzida por um 
equipamento que queima óleo mineral, produz e lança no ambiente um jato de 
fumaça. Esta fumaça, de baixa densidade, carrega as micropartículas de inseticida 
para os pontos mais altos da unidade armazenadora onde normalmente não são 
atingidos por pulverização. Este tipo de tratamento visa controlar, especialmente, 
os insetos voadores como as mariposas que se alojam nos pontos mais altos das 
unidades armazenadoras. A dose do inseticida na operação de nebulização é 
calculada em função do volume (m3) de espaço interno da estrutura que será 
ocupada pela fumaça. 
 
Controle preventivo de pragas em diversas formas de armazenamento 
 
O controle preventivo é praticado antes ou imediatamente após os grãos serem 
armazenados. Ele tem o objetivo de evitar a multiplicação dos insetos dentro do silo, do 
armazém ou do paiol, em cujas estruturas, pelas suas características ou estado de 
conservação, não reúnem condições para que nelas seja utilizado um método curativo de 
controle de pragas. 
 
Armazenamento a granel 
 
O armazenamento de milho a granel, em estruturas com sistemas de termometria 
e aeração forçada, é o método que permite melhor qualidade do produto. Para ter sucesso 
nesse tipo de armazenamento, é necessário proceder à limpeza e secagem dos grãos, 
aeração e controle das pragas. 
Silos para armazenamento a granel podem ser construídos com chapas metálicas 
ou de concreto são grandes estruturas posicionadas verticalmente, cuja altura excede a 
base numa relação superior a 2:1. Essas estruturas devem, necessariamente, ser muito 
bem vedadas, para permitirem o combate dos insetos, através do método de fumigação, 
utilizando gases tóxicos, como a fosfina. Devem possuir também sistema de termometria 
e aeração forçada. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Referências 
http://www.agais.com/manuscript/ag0210_armazenagem_granel.pdf 
https://www.agencia.cnptia.embrapa.br/Repositorio/AG01_38_168200511158.html 
http://www.ufrrj.br/institutos/it/de/acidentes/silo.htm