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Soldagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Apostila de Soldagem - Parte 1 
Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico 
2015 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 2 
SUMÁRIO 
 
 PARTE 1 
 
 
 
1. Introdução .............................................................................................................. 3 
1.1. Conceito de soldagem ........................................................................................... 3 
1.2. Importância da soldagem ....................................................................................... 3 
1.3. Efeitos da soldagem nos aços .......................................................................... 4 
1.4. Terminologia de soldagem ................................................................................ 4 
1.5. Classificação dos Processos de Soldagem ........................................................... 10 
1.6. Seleção do Processo de Soldagem ....................................................................... 12 
1.7. Equipamentos de segurança ................................................................................. 13 
1.8. Preparação de Juntas ............................................................................................ 14 
1.9. Descontinuidades em juntas soldadas ................................................................... 16 
1.10. Simbologia de Soldagem ....................................................................................... 17 
1.11. Metalurgia da soldagem ......................................................................................... 27 
1.12. Procedimento de Soldagem – EPS ........................................................................ 29 
 
2 Referências Bibliográficas .............................................................................. 33 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1. INTRODUÇÃO 
 
 
1.1. Conceito de Soldagem 
 
Classicamente a soldagem é considerada como um processo de união, porém, na 
atualidade, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para deposição de 
material sobre uma superfície, visando à recuperação de peças desgastadas ou para a 
formação de um revestimento com características especiais. 
 Usualmente costuma-se definir soldagem como "processo de união de metais por 
fusão", entretanto deve-se ressaltar que não apenas os metais são soldáveis e que é possível 
se soldar sem fusão. Aqui utilizaremos duas definições de soldagem propostas na literatura: 
 
- "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando na junta a 
continuidade das propriedades físicas e químicas". (Dutra & Quites) 
 
- "Processo de união de materiais usados para obter a coalescência localizada de 
metais e não metais, produzida por aquecimento até uma temperatura adequada, 
com ou sem utilização de pressão e/ou material de adição". (American Welding 
Society - AWS) 
 
Durante a soldagem dos diversos materiais, a temperatura do metal adjacente à solda 
atinge valores que podem provocar transformações microestruturais. Estas mudanças e o seu 
efeito sobre a junta soldada - em termos de resistência à corrosão e propriedades mecânicas - 
depende do teor de elementos de liga, espessura da chapa, metal de adição usado, 
configuração da junta, método de soldagem utilizado e habilidade do soldador. Apesar destas 
transformações microestruturais, o principal objetivo da soldagem é produzir uma solda com 
qualidade igual ou superior àquela do metal de base. 
A soldagem teve seu grande impulso durante a II Guerra Mundial, devido à fabricação 
de navios e aviões soldados e a evolução dos processos de soldagem ocorreu ao longo do 
tempo. 
Cada processo de soldagem deve preencher os seguintes requisitos: 
 
* Gerar uma quantidade de energia capaz de unir dois materiais, similares ou não. 
* Remover as contaminações das superfícies a serem unidas. 
* Evitar que o ar atmosférico contamine a região durante a soldagem. 
* Propiciar o controle da transformação de fase, para que a solda alcance as propriedades 
desejadas, sejam elas físicas, químicas ou mecânicas. 
 
 
1.2. A Importância da Soldagem 
 
A soldagem é um dos mais importantes e versáteis meios de fabricação disponíveis na 
indústria, sendo usada para unir diferentes ligas comerciais em muitas diferentes formas. Aços 
carbono, ligados e aços inoxidáveis, bem como numerosas ligas não ferrosas tais como o 
alumínio, níquel e cobre, e metais como o titânio, nióbio, molibdênio e zircônio são 
extensivamente soldados. Muitos metais resistentes às altas temperaturas e superligados são 
transformados em componentes úteis pela soldagem. Metais numa larga faixa de espessura, 
desde poucos milímetros até materiais espessos são soldados. Realmente, muitos produtos 
não podem ser fabricados sem a utilização da soldagem, como por exemplo, produtos da usina 
nuclear, vasos de pressão e equipamentos da indústria química, etc.. 
A soldagem é de grande importância econômica devido ser uma das ferramentas 
disponíveis mais importante para o engenheiro em seu esforço para reduzir custos de 
produção e fabricação. A maior liberdade de projeto também é possível pelo uso da soldagem; 
o que é uma grande vantagem deste processo de fabricação. 
 
 
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1.3. Efeitos da soldagem nos Aços 
 
A grande maioria dos aços usados na soldagem consistem de aço carbono baixo 
carbono (C ≤ 0,30%). A fração restante consiste de aços carbono alto carbono e aços ligados. 
A experiência prática tem mostrado que estas ligas não podem ser soldadas com o 
mesmo grau de dificuldade. Por exemplo, aços carbono com menos de 0,15% de carbono 
podem ser facilmente soldados por quase todos os processos, resultando soldas de boa 
qualidade. Aços com teor de carbono entre 0,15 a 0,30% podem ser totalmente soldados em 
espessuras até 12,7 mm. A soldagem de seções mais espessas poderá ou não necessitar de 
cuidados especiais. A soldagem de aços de alta resistência requer consideração especial, de 
forma que o calor de soldagem não prejudique a sua microestrutura temperada e revenida. 
A razão pela qual todos os aços não podem ser soldados sem o uso de materiais 
especiais ou operações suplementares é que os mesmos são mais facilmente alterados pelo 
calor de soldagem do que outros. A aplicação do calor produz uma alteração estrutural, efeitos 
térmicos e mecânicos no metal a ser soldado. Os efeitos incluem expansão e contração, 
mudanças metalúrgicas (tais como, crescimento de grão) e alterações composicionais. No 
componente soldado, estes fatos podem aparecer de duas maneiras: 
 
• A presença de trincas no metal base e no metal de solda bem como porosidade ou 
inclusões no metal de solda. 
• Mudanças nas propriedades do metal base tais como resistência, ductilidade, tenacidade e 
resistência à corrosão. 
 
Estes efeitos da soldagem podem ser minimizados ou eliminados através de mudanças 
nos métodos e práticas envolvidos na soldagem. 
 
 
1.4. Terminologia de soldagem 
 
Na soldagem são utilizados termos específicos da área, a seguir estão listados os 
termos mais usuais. 
 
Abertura de raiz: Mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem 
ou processos afins. 
 
Acetileno: Composto gasoso de carbono e hidrogênio, gás combustível usado para oxicorte e 
também para soldagem. 
 
Alma do eletrodo: Núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta 
uma formacircular maciça. 
 
Alicate porta eletrodo: Dispositivo utilizado para prender mecanicamente o eletrodo enquanto 
este conduz corrente elétrica na soldagem. 
 
Alívio de tensões: Consiste em aquecer uniformemente a peça de maneira que o limite de 
escoamento do material fique reduzido a valores inferiores às tensões residuais. 
 
Ângulo de trabalho: Ângulo que o eletrodo ou forma com relação à superfície do metal de 
base. 
 
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) Ângulo formado entre 
o eixo do eletrodo e uma linha referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano 
determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda. 
 
Angulo excessivo do reforço: Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base 
e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda. 
 
Aporte de calor: É a quantidade de calor introduzida no metal de base por unidade de 
comprimento do cordão de solda. 
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Atmosfera protetora: Envoltória de gás que circunda a parte a ser soldada, sendo este gás 
com composição química, pressão e vazão controladas. 
 
Atmosfera redutora: Atmosfera protetora quimicamente ativa que a temperaturas elevadas, 
reduz óxidos de metais ao seu estado metálico. 
 
Bico de contato: Peça por onde passa o arame, com função de guiar o arame e transferir a 
corrente elétrica para o arame (energizar o arame). 
 
Bico de corte: Acessório utilizado que permite a saída da chama oxicombustível para soldar a 
peça. 
 
Bocal da tocha: Instalado na extremidade da tocha, e serve de condutor do fluxo de gás para 
a proteção da poça de solda. 
 
Brasagem: Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou 
seja, o metal base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por 
capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta após fundir-se. 
 
Camada de Solda: Conjunto de passes depositados e situados aproximadamente num mesmo 
plano. 
 
Cordão de solda: Depósito resultante de um ou mais passes ou filetes de solda. 
 
Chama oxicombustível É uma reação química, que ocorre durante a queima completa do 
acetileno com o oxigênio, com aparecimento de luz e calor. 
 
Diluição: Modificação na composição química de um metal de adição causado pela mistura do 
metal base ou do metal de solda anterior. É medido em porcentagem do metal de base ou do 
metal de solda anterior no cordão de solda. 
 
Eletrodo de carvão: Eletrodo não consumível usado em corte 
ou soldagem a arco elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser 
revestida com cobre ou outros revestimentos. 
 
Eletrodo revestido: Eletrodo metálico consumível revestido por um composto de matérias 
orgânicas e/ou minerais, com dosagens bem definidas. 
 
Eletrodo de tungstênio: Eletrodo metálico, não consumível, usado em soldagem ou corte a 
arco elétrico, feito principalmente de tungstênio. 
 
Eletrodo tubular: Metal de adição composto, consistindo de um tubo de metal ou outra 
configuração oca, contendo produtos químicos que formam uma atmosfera protetora, 
desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com elementos de 
liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada. 
 
Escamas de solda: Aspecto da face da solda semelhante escamas de peixe. Em deposição 
sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em 
deposição com oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas. 
 
Escória: Resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e 
impurezas não metálicas na soldagem e brasagem. 
 
Estufa de solda: Equipamento utilizado para remover a umidade do revestimento do eletrodo. 
 
Face da raiz: Parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta soldada. 
 
Face da solda: Superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada. 
 
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Fator de trabalho: É o fator de utilização efetiva do equipamento de soldagem durante a 
soldagem de uma peça. Pode ser calculado pela divisão entre o tempo de arco aberto e o 
tempo total de soldagem. 
 
Filtro de proteção: Filtro que serve para minimizar a radiação do arco, permitindo ao soldador 
observar a região da solda e o arco elétrico. 
 
Fluxo de soldagem: Composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça de fusão, 
purificar a zona fundida, modificar a composição química do metal de solda, influenciar as 
propriedades mecânicas. 
 
Garganta de solda: Dimensão em ângulo determinada de três modos: 
 
- Garganta Teórica: Dimensão de uma solda em ângulo que determina a distancia entre a 
face da solda sem o reforço e a raiz da junta sem a penetração. 
 
- Garganta Efetiva: Dimensão de uma solda em ângulo que determina a distância entre a 
raiz da junta até da solda sem o reforço. 
 
- Garganta Real: Dimensão de uma solda em ângulo que determina a distância entre a raiz 
da solda até á face desta, inclusive o reforço. 
 
Gás de proteção: Gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera. 
 
Gás ativo: Gás que faz a proteção da soldagem, porém participa metalurgicamente da poça de 
fusão, podendo ser ativo redutor ou ativo oxidante. 
 
Gás inerte: Gás que faz somente a proteção da soldagem, não participando metalurgicamente 
da poça de fusão. 
 
Goivagem: Variação do processo de corte térmico que remove metal por fusão com objetivo de 
fabricar um bisel ou chanfro. 
 
- Goivagem a arco: Goivagem térmica que usa uma variação do processo de corte a arco 
para fabricar um bisel ou chanfro. 
 
- Goivagem por trás: Remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de 
uma junta parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela subseqüente 
soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem. 
 
Junta de ângulo: Junta em que numa seção transversal, os componentes da solda 
apresentam-se sob forma de ângulo. 
 
Junta dissimilar: Junta soldada, cuja composição química do metal de base das peças difere 
entre si significativamente. 
 
Junta sobreposta: Junta formada por dois componentes a soldar, de tal forma que suas 
superfícies sobreponham-se. 
 
Junta de topo: Junta entre dois membros alinhados no mesmo plano. 
 
Limpeza da chapa: Ação de remover óxidos, graxas e óleos que ocasionariam defeitos de 
soldagem. 
 
Maçarico: Equipamento de soldagem oxicombustível, onde são misturados os gases 
responsáveis pelos diversos tipos de chama do processo de soldagem. 
 
Margem da solda: Junção entre a face da solda e o metal de base. 
 
Martelamento: Trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de impacto 
destinado a controlar deformações da junta soldada. 
 
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Metal de adição: Metal a ser adicionado na soldagem de uma junta. 
 
Metal base: Metal a ser soldado ou cortado (peça). 
 
Operador de soldagem: Profissional capacitado a operar equipamento de soldagem 
automática, mecanizado ou robotizado. 
 
Oxicorte: Processo de corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada pela 
reação química do oxigênio com o metal a uma 
 
Passe de solda: Depósito da material obtido pela progressão sucessiva de uma poça de 
fusão. 
 
Passe estreito: Depósito efetuado seguindo a linha de solda sem movimento lateral 
apreciável. 
 
Passe oscilante: Depósito efetuado com movimento lateral, em relação à linha de solda. 
 
Passe de revenimento (temper bead): Passe oucamada depositada em condições que 
permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas 
termicamente. 
 
Penetração: É a profundidade da solda medida entre a face da solda e sua extensão. 
 
Perna de solda: Distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo. 
 
Poça de fusão: Volume localizado de metal liquido proveniente de metal de adição e metal de 
base antes de sua solidificação como metal de solda. 
 
Polaridade direta: Tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons 
deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo 
como pólo negativo). 
 
Polaridade reversa: Tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons 
deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo negativo e o eletrodo 
como pólo positivo). 
 
Pós-aquecimento: Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da 
solda, com a finalidade de remover hidrogênio difusível. 
 
Preaquecimento: Aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem 
brasagem ou corte. 
 
Procedimento de soldagem: Documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo 
detalhadamente todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem para uma 
aplicação específica para garantir a repetibilidade. 
 
Qualificação de procedimento: Demonstração pela quais soldas executadas por um 
procedimento específico podem atingir os requisitos preestabelecidos. 
 
Qualificação de soldador: Demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas 
que atendam padrões preestabelecidos. 
 
Reforço de solda: Metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta; 
excesso de metal depositado nos últimos passes, podendo ser na face da solda e/ou na raiz da 
solda. 
 
Regulador de pressão: Regula a pressão de trabalho e a estabiliza, mesmo que a pressão de 
fornecimento não seja constante. 
 
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Retrocesso de chama: Acontece quando a chama oxicombustível tem sua trajetória invertida, 
fazendo com que caminhe na direção do cilindro. 
 
Roupas do soldador: Equipamentos utilizados pelo soldador para sua proteção contra o calor, 
gases e radiações do processo de soldagem. 
 
Solda: União localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a 
temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, e com ou sem a utilização de metal 
de adição. 
 
Solda autógena: Solda de fusão sem participação de metal de adição. 
 
Solda de aresta: Solda executa numa junta de aresta. 
 
Solda de costura: Solda contínua executada entre membros sobrepostos, na qual a união 
pode iniciar e ocorrer nas superfícies de contato. A solda pode consistir de um único passe ou 
de uma série de passes. 
 
Solda de selagem: Qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir 
vazamentos. 
 
Solda de tampão: Solda executada através de um furo circular ou alongado num membro de 
uma junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser 
paralelas ou não e pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda. 
 
Solda de topo: Solda executada em uma junta de topo. 
 
Solda descontínua: Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem 
solda. 
 
Solda em ângulo: Solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas 
superfícies em ângulo, em juntas sobreposta,T e aresta. 
 
Solda em ângulo assimétrica: Solda em ângulo cujas pernas são significativamente desiguais 
em desacordo com configuração de projeto. 
 
Solda em cadeia: Solda em anglo composta de cordões intermitentes que coincidem entre si, 
sempre se opondo a um outro. 
 
Solda em chanfro: Solda executada em um chanfro localizado entre componentes. 
 
Solda em escalão: Solda em ângulo, usada nas juntas em T, composta de cordões 
intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma 
parte não soldada. 
 
Solda em passe único: Solda realizada em um único passe. 
 
Solda em dois passes: Solda realizada em dois passes, um de cada lado da junta. 
 
Solda multipasse: Solda realizada em vários passes, devido a grande espessura da chapa ou 
tamanho do chanfro. 
 
Solda heterogênea: Solda cuja composição química da zona fundida, difere significamente da 
do(s) metal (ais) de base. 
 
Solda homogênea: Solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de 
base. 
 
Solda por pontos: Solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão 
ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. 
 
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Solda provisória: Também conhecida como "ponteamento", é a solda destinada a manter 
membros ou componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem. 
 
Soldabilidade: Capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação 
obrigatórias a uma estrutura especifica adequadamente projetada, e de se apresentar 
desempenho satisfatório em serviço. 
 
Soldagem a arco: Grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo 
aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem aplicação de pressão e com ou 
sem uso de metal de adição. 
 
Soldagem a arco com eletrodo revestido (shielded metal arc welding SMAW): É o processo 
de soldagem a arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície 
do metal de base na junta que está sendo soldada. 
 
Soldagem a arco com arame tubular: Processo de soldagem a arco elétrico estabelecido 
entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e o metal de base. A proteção do arco 
e do cordão é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ser 
suplementado por uma proteção gasosa adicional fornecida por uma fonte externa. 
 
Soldagem a arco submerso: Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos 
consumíveis, nos quais o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos do ambiente pelos 
produtos resultantes da queima de um fluxo que é adicionado independente do eletrodo. 
 
Soldagem por eletroescória: Processo de soldagem onde uma escória fundida, funde o metal 
de adição e o metal de base, a escória protetora acompanha a poça de fusão. 
 
Soldagem a gás: É todo processo que utiliza um gás combustível combinado com oxigênio 
para efetuar a união de metais. 
 
Soldagem Mig/Mag: Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob 
proteção gasosa, que utiliza como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um gás 
inerte (MIG) ou um gás ativo (MAG). 
 
Soldagem Tig: Processo a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de 
tungstênio sob proteção gasosa de gás inerte ou misturas de gases inertes. 
 
Soldagem automática: Processo no qual toda a operação é executada e controlada 
automaticamente, sem a interveniência do operador. 
 
Soldagem manual: Processo no qual toda operação é executada e controlada manualmente. 
 
Soldagem semi-automática: Soldagem a arco com equipamento que controla somente o 
avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlado manualmente. 
 
Taxa de deposição: Peso de material depositado por unidade de tempo. 
 
Temperatura de interpasse: Em soldagem multi-passe, temperatura do metal de solda antes 
do passe seguinte ter começado. 
 
 
Tensão residual: Tensão remanescente numa estrutura ou membro, estando livre de forças 
externas ou gradientes térmicos. 
 
Válvula corta chama: Válvula controladora da pressão, que desconecta o suprimento de gás, 
sob estímulo de umamaior pressão, além de extinguir a chama que porventura retroceder. 
 
Velocidade de alimentação do arame: Évelocidade com que se alimenta o arame na poça de 
fusão. 
 
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Velocidade de soldagem: É a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a 
soldagem. 
 
Vareta de solda: Tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, o qual não 
conduz corrente elétrica durante o processo. 
 
Zona afetada termicamente: Região do metal de base que não foi fundida durante a 
soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido à 
geração de calor, pela soldagem, brasagem ou corte. 
 
Zona de fusão: Região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem. 
 
Zona de ligação: Região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a 
soldagem. 
 
 
 
 
1.5. Classificação dos Processos de Soldagem 
 
Na soldagem os processos são classificados em dois grandes grupos, de acordo com a 
natureza da união: soldagem por fusão e soldagem por pressão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1.5.1. Soldagem por pressão 
 
Consiste na aplicação de pressões elevadas que deformam a superfície dos materiais, 
diminuindo a rugosidade da superfície e, consequentemente, a distância média entre as 
mesmas. São processos de aplicação restritas. Dentre estes podemos citar: 
 
* Resistência Elétrica com junta overlap (sobreposição): por pontos e por costura. 
* Resistência Elétrica com junta de topo: por centelhamento e por resistência pura. 
* Por Indução 
* Por Atrito 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Formação da solda no processo de soldagem por pressão. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Processos de soldagem por resistência 
 
 
 
 
Soldagem por ponto 
(RSW) 
Soldagem por costura 
(RSEW) 
Soldagem de projeção 
(RPW) 
Soldagem de topo 
(UW) 
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1.5.2. Soldagem por fusão 
 
A energia é aplicada para gerar um calor capaz de fundir o material, produzindo a ligação 
das superfícies na solidificação. Inclui a maioria dos processos mais utilizados atualmente, 
podendo ser subclassificado em: 
 
- Soldagem a chama: oxi-acetilênica e ar-acetileno. 
- Soldagem a arco encoberto com fio contínuo ou com fita contínua. 
- Soldagem a arco descoberto com eletrodo autoprotetor: eletrodo revestido (protetor 
externo) ou eletrodo tubular (protetor interno). 
- Soldagem a arco descoberto com eletrodo imerso em atmosfera gasosa: com fio contínuo 
(MIG/MAG) ou com eletrodo permanente (TIG). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Os processos de soldagem também podem ser classificados de acordo com o tipo de 
fonte de energia, que podem ser mecânica, química, elétrica e radiante. 
 
Fonte mecânica: O calor é gerado por atrito ou por ondas de choque, ou por deformação 
plástica do material. 
 
Fonte química: O calor é gerado por reações químicas exotérmicas como, por exemplo, a 
queima de um combustível (chama) ou a reação de oxidação do alumínio. 
 
Fonte elétrica: O calor é gerado ou pela passagem de corrente elétrica ou com a formação de 
um arco elétrico. 
 
Fonte radiante: O calor é gerado por radiação eletromagnética (laser) ou por um feixe de 
elétrons acelerados através de um potencial. 
 
 
 
1.6. Seleção dos Processos de Soldagem 
 
A indústria da soldagem desenvolveu vários processos que são capazes de produzir 
satisfatoriamente uma junta soldada em um aço. Freqüentemente, a seleção para uma aplicação 
baseia-se em numerosos fatores que podem afetar as propriedades mecânicas desejadas da 
junta. Eles incluem: 
 
- a espessura a ser soldada; 
- dimensão das partes; 
- a posição das juntas a soldar; 
- a quantidade de componentes a serem fabricados; 
- a possibilidade de mecanização do processo; 
- a aparência da junta acabada; 
- o custo 
- limitações estabelecidas para o produto. 
 
 
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1.7. Equipamentos de Segurança na Soldagem 
 
Todo soldador deve receber um treinamento adequado e obedecer as regras para 
utilização de ferramental dos equipamentos de soldagem. Estas regras podem ser divididas em 
três grupos: 
- Regras de segurança relativas ao local de trabalho. 
- Regras de segurança relativas ao pessoal. 
- Regras de segurança relativas ao equipamento. 
 
 
1.7.1. Regras de segurança relativas ao local de trabalho. 
 
Incêndios e explosões: O calor produzido pela soldagem, escórias quentes e faíscas, podem 
causar incêndios ou explosões. Portanto, toda área de soldagem ou corte deve possuir pessoal 
treinado e estar equipada com sistema adequado de combate a incêndio. 
 
Ventilação: O local de trabalho deve possuir ventilação adequada de forma a eliminar os 
gases e vapores usados ou gerados pelos processo de corte e soldagem e que podem ser 
prejudiciais a saúde dos trabalhadores. Em muitos casos a ventilação natural é sufuciente, mas 
em algumas aplicações pode ser necessária uma ventilação forçada, cabines com coifas de 
exaustão, filtros de respiração ou mácaras com suprimento individual de ar. 
 
Cilindros de Gás: O manuseio inadequado dos cilindros dos gases usados na soldagem ou 
cortes pode provocar danos na válvula de fechamento, podendo ocorrer vazamento de gás, 
com risco de acidentes. 
 
 
1.7.2. Regras de segurança relativas ao pessoal. 
 
Choques elétricos: Choque elétricos podem ser fatais e devem ser evitados. As fontes mais 
comuns são instalações defeituosas, aterramento ineficiente, operação e manutenção 
incorretas dos equipamentos de soldagem e de proteção. 
 
Fogo: A soldagem e o corte podem provocar queimaduras ou incêndios. Portanto, o local de 
trabalho deve possuir pessoal treinado e estar equipada com sistema adequado de combate a 
incêndio. As fontes mais comuns são instalações elétricas defeituosas, aterramento ineficiente, 
cabos de solda danificados, operação e manutenção incorretas dos equipamentos de 
soldagem, corte e de proteção. 
 
 
1.7.3. Regras de segurança relativas ao equipamento. 
 
Todos equipamentos de soldagem e segurança devem ser verificados periódicamente e 
se necessário devem ser substituidos ou receber manutenções adequadas. Os equipamentos 
devem ser instalados e manuseados conforme manual de instruções e recomendações do 
fabricante. 
 
 
1.7.4. EPIs básicos para soldagem. 
- Blusão de couro ou avental e manga de couro 
- Luvas de couro 
- Máscara de solda 
- Perneiras 
- Óculos de segurança 
- Protetor auricular 
- Calçado de segurança 
 
 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 14 
1.8. Preparação das Juntas a Soldar 
 
A soldagem visa produzir uma junta entre dois componentes. Esta junta pode ter 
diversas configurações, conforme o processo de soldagem. O posicionamento das peças para 
união determina os vários tipos de juntas. 
 
 
1.8.1. Tipos de juntas 
 
Junta de Topo: são aquelas em que os componentes a soldar encontram-se topo a topo, de 
modo que, numa seção transversal, estes componentes apresentam-se num mesmo nível. 
 
 
 
 
Junta em Ângulo: juntas em que, numaseção transversal, os componentes a soldar 
apresentam-se sob a forma de um ângulo. Exemplo: 
 
 
 
 
 
 
Juntas Sobrepostas: juntas formadas por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas 
superfícies se sobrepõem. 
 
 
 
 
Juntas de Aresta: junta formada por dois componentes a soldar, de tal modo que os bordos 
dos mesmos formam um ângulo de 180o . 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.8.2. Tipos de Chanfros 
 
Muitas vezes durante a soldagem, as dimensões das peças, a facilidade de se movê-las 
e a necessidade de projeto exigem uma preparação das mesmas na forma de cortes ou 
conformação especial da junta. Estas aberturas ou sulcos na superfície da peça ou peças a 
serem unidas e que determinam o espaço para conter a solda recebe o nome de chanfro. Os 
chanfros podem ser preparados por operações de corte a chama, plasma ou por usinagem. 
O tipo de chanfro a ser usado é escolhido em função do processo de soldagem, 
espessura das peças, suas dimensões, facilidades de acesso à região da solda, etc.. Alguns 
dos principais tipos de chanfros mais comumentes usados em soldagem são mostrados na 
figura abaixo. 
 
 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 15 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.8.2. Posições de Soldagem 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1.9. Descontinuidades em juntas soldadas 
 
Abertura do arco - imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do 
arco elétrico. 
 
Ângulo excessivo de reforço - ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base 
e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda. 
 
Cavidade alongada - vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda. 
 
Concavidade - reentrância na raiz da solda. (a)Central, situada ao longo do centro do cordão 
(b) Lateral, situada nas laterais do cordão 
 
Concavidade excessiva - solda em ângulo com a face excessivamente côncava. 
 
Convexidade - solda em ângulo com a face excessivamente convexa. 
 
Deformação angular - distorção angular da junta soldada em relação à configuração de 
projeto exceto para junta soldada de topo (ver embicamento). 
 
Deposição insuficiente - insuficiência de metal na face da solda. 
 
Desalinhamento - junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas, 
apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto. 
 
Embicamento - deformação angular da junta soldada de topo. 
 
Falta de fusão - fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da 
zona fundida. 
 
Falta de penetração - insuficiência de metal na raiz da solda. 
 
Inclusão de escória - material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal de 
solda e o metal de base. 
 
Inclusão metálica - metal estranho retido na zona fundida. 
 
Micro trinca - trinca com dimensões microscópicas 
 
Mordedura - depressão na forma de entalhe no metal de base, acompanhando a margem da 
solda. 
 
Mordedura na raiz - mordedura localizada na margem da raiz da solda. 
 
Penetração excessiva - metal da zona fundida em excesso da raiz da solda. 
 
Perfuração - furo na solda ou penetração excessiva localizada resultante da perfuração do 
banho de fusão durante a soldagem. 
 
Poro - vazio arredondado, isolado e interno à solda. 
 
Poro superficial - poro que emerge a superfície da solda. 
 
Porosidade - conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, não alinhados. 
 
Porosidade agrupada - conjunto de poros agrupados. 
 
Porosidade alinhada - conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela 
ao eixo longitudinal da solda. 
 
Porosidade vermiforme - conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe 
situados na zona fundida. 
 
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Rechupe de cratera - falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na 
cratera do cordão de solda. 
 
Rechupe interdendrítico - vazio alongado situado entre dentritas da zona fundida. 
 
Reforço excessivo - excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda. 
 
Respingos - glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à 
superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada. 
 
Sobreposição - excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem 
da solda em desacordo com a configuração do projeto. 
 
Solda em ângulo assimétrica - solda em ângulo cujas pernas são significativamente 
desiguais em desacordo com configuração de projeto. 
 
Trinca - descontinuidade planar caracterizada por uma alta razão comprimento largura e ponta 
aguda, isto é, descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material. 
 
Trinca de cratera - trinca localizada na cratera do cordão de solda podendo ser: (a)longitudinal 
(b)transversal (c)em estrela. 
 
Trinca interlamelar - trinca em forma de degraus situados em planos paralelos à direção de 
laminação, localizada no metal de base, próxima a zona fundida. 
 
Trinca irradiante ou estrela - conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto podendo 
ser na zona fundida, na zona afetada termicamente ou no metal de base. 
 
Trinca longitudinal - trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do 
cordão de solda podendo ser localizada na zona fundida, na zona de ligação, na zona afetada 
termicamente ou no metal de base. 
 
Trinca na raiz - trinca que se inicia na raiz da solda. 
 
Trinca ramificada - conjunto de trincas que partem de uma trinca. 
 
Trinca sob cordão - trinca localizada na zona termicamente afetada não se estendendo 
superfície da peça. 
 
Trinca transversal - trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal 
do cordão de solda. 
 
 
 
 
1.10. Simbologia de Soldagem 
 
A simbologia de soldagem é a representação gráfica de todas as informações que são 
necessárias para execução da soldagem. Representa as orientações para o processo de 
soldagem, indicando a geometria das juntas, as dimensões e o ângulo do chanfro, a abertura 
de raiz, o comprimento da solda, o local de trabalho, entre outras informações. Os símbolos 
podem ser classificados em dois grupos: os símbolos básicos e os suplementares. 
As normas mais utilizadas para simbologia de soldagem são AWS (American Welding 
Society), Euronorm (Norma européia), ISO (International Standard Organization) e JIS 
(Japanese Industrial Standards). No Brasil as normas mais utilizadas são AWS (American 
Welding Society) e ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). 
. 
 
 
 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 18 
Cauda da Linha de Seta 
1.10.1. Símbolos Básicos 
 
Os símbolos básicos de soldagem transmitem as 
informações elementares do processo. Segundo a AWS, as 
partes sempre presentes na representação simbólica da 
soldagem são a linha de referência e a linha de seta. 
 
A linha de referência é um traço horizontal que serve de suporte para as informações a 
respeito da soldagem. Conforme sua localização, acima ou abaixo da linha da referência, os 
símbolos utilizados indicam ações diferentes. 
Um símbolo colocado abaixo da linha de referência determina que o procedimento de 
soldagem deve ser feitono lado indicado pela linha de seta; se o símbolo estiver acima da 
linha, a soldagem deverá ser feita no lado oposto da linha de seta. 
 
 
 
 Linha de Referência 
 
 
 
No caso de soldagem em ambos os lados da peça, 
aparecerão dois símbolos, um acima e outro abaixo da linha 
de referência. 
 
 
A linha de seta parte de uma das extremidades da linha de referência e indica a região 
em que deverá ser realizada a soldagem, o local exato da soldagem é especificado pela 
posição do símbolo, acima ou abaixo da linha de referência. A linha da seta pode ser colocada 
tanto na extremidade esquerda quanto na direita da linha de referência, devendo ser observada 
a estética do desenho. 
 
 
 
 Linha de Seta 
 
 
 
A linha de seta pode ser contínua ou não. Quando 
a linha de seta é contínua, indica que qualquer um 
dos lados da junta pode apresentar chanfro. A 
linha de seta não contínua indica o lado da junta 
que deverá ser chanfrado. 
 
 Tipos de Linha de Seta 
 
A outra extremidade da linha de referência pode apresentar 
um símbolo em forma de uma letra V deitada. 
Este símbolo é chamado cauda e traz informações a 
respeito de procedimentos, especificação e normas estabelecidos 
por associações de soldagem. Essas indicações são compostas 
de algarismos e letras, representativos do procedimento. Se não 
for necessária nenhuma especificação, o desenho da cauda pode 
ser dispensado. 
 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 19 
Solda por Costura 
Solda em Ângulo 
O símbolo da solda por costura é representado como um 
círculo colocado no meio da linha de referência e representa dois 
traços horizontais que cortam o círculo, um acima e outro abaixo da 
linha de referência. 
 
 
O símbolo de solda em ângulo é representado por um 
triângulo retângulo posto acima ou abaixo da linha de referência. 
 
 
A solda de tampão é representada por um retângulo 
colocado acima ou abaixo da linha de referência. O retângulo pode 
conter algarismos, indicando a medida do enchimento em milímetros; 
a omissão da medida indica que o enchimento é total. 
 
 
Para simbolizar a solda por ponto, utiliza-se um círculo colocado no 
meio da linha de referência. 
 
 
O símbolo da solda de revestimento é representado por dois semicírculos colocados abaixo 
da linha de referência e indica que uma ou mais camadas de cordão necessárias, uma ao lado 
da outra. 
 
 
 
 
Solda de Revestimento 
 
 
O símbolo de solda por projeção é representado como um círculo 
colocado tangencialmente à linha de referência, acima ou abaixo 
dela. 
 
O símbolo da solda de junta sem chanfro é representado por duas linhas verticais, em um 
dos lados ou nos dois lados da linha de referência. 
 
 
 
 
 
Solda de Junta sem Chanfro 
 
 
Os símbolos das juntas com chanfro são: V ou X, meio V ou K, U ou duplo U, J ou duplo J. O 
chanfro de uma junta é indicado por meio desses símbolos, colocados na linha de referência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Solda em Tampão 
Solda por Ponto 
Solda por Projeção 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 20 
Juntas com Chanfro em V, X, meio V ou K, U, duplo U, J ou duplo J 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O símbolo da junta com uma face convexa é o desenho de 
um quarto de circunferência ao lado de uma linha vertical, colocados 
acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de referência. Indica 
que a face de um ou dos dois membros da junta é arredondada. 
 
 
 
 
 
 
 
Junta com uma Face Convexa 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 21 
 
 
 
Se as duas faces forem convexas, o símbolo será de 
dois desenhos de um quarto de circunferência 
colocados acima, abaixo ou em ambos os lados da 
linha de referência. 
 
 
 
 
 
 
O símbolo da solda de fechamento ou de aresta, verificado na figura 2.16, pode ser 
representado de duas maneiras: no caso de peças curvas ou flangeadas, há duas linhas 
verticais com ponta curva, acima ou abaixo da linha de referência. Indica que a preparação da 
junta deve prever uma aresta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
No caso de uma peça curva ou flangeada e uma peça plana, a representação é de duas linha, 
sendo uma reta, vertical, e outra reta com ponta curva, acima ou abaixo da linha de referência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O símbolo da solda de suporte, é um semicírculo colocado acima ou abaixo da linha de 
referência e do lado oposto ao do símbolo do chanfro. Indica que um cordão extra de solda 
deve ser feito na raiz do chanfro. O cordão extra pode ser feito antes ou depois do 
preenchimento do chanfro; a seqüência de soldagem é indicada pelas linhas de referência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Solda de Suporte 
 
 
Solda em Duas Faces Convexas 
Solda de Fechamento ou de Aresta 
Solda em peça Curva ou Flangeada e uma Peça Plana 
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O símbolo da solda de encaixe para junta brasada é representado por duas linhas retas 
inclinadas, colocadas acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de referência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1.10.2. Símbolos Suplementares 
 
Os símbolos suplementares fornecem informações mais detalhadas a respeito do tipo 
de trabalho a ser feito. As linhas múltiplas de referência, são utilizadas para conter as 
informações a respeito das operações sucessivas de soldagem. A ordem em que essas 
operações devem ser executadas é determinada pela proximidade da linha em relação à seta; 
a primeira operação será aquela indicada pela linha mais próxima e assim sucessivamente. 
 
 
 
 
 
 
O símbolo de solda no campo é representado por um 
triângulo cheio, ligado a um traço vertical e indica que a junta deve 
ser soldada no final da montagem do conjunto; isto acontece no caso 
de soldagem de conjuntos de peças que só podem ser montadas na 
obra; a ponta do triângulo ou bandeira deve estar sempre em posição 
oposta à linha de seta. 
 
O símbolo de solda em todo contorno é representado por 
um círculo colocado na intersecção da linha de referência com a 
linha de seta e indica que todo o local ao redor da junta deve ser 
soldado; este tipo de soldagem geralmente acontece com junta em T. 
 
O símbolo do cobre-junta é representado por um retângulo colocado acima ou abaixo da linha 
de referência, de acordo com a direção indicada pela seta, e pode conter o símbolo químico ou 
a classificação do material utilizado. Este material é colocado na raiz da junta para servir de 
suporte para o metal fundido. 
 
 
 
 
 Cobre-Junta 
 
 
 
Soldade Encaixe para Junta Brasada 
Linhas Múltiplas de Referência 
Solda em Campo 
Solda em todo o Contorno 
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O símbolo com espaçador é um retângulo que um material igual ao metal de base, que 
fará parte da fusão, deverá ser inserido, como mostrado na figura abaixo. O símbolo é 
colocado no meio da linha de referência e pode conter a indicação do material utilizado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
O símbolo de solda de um lado com projeção no lado oposto é representado por um 
semicírculo cheio e indica um excesso de solda exigido no lado oposto do cordão. O símbolo é 
colocado acima ou abaixo da linha de referência, conforme a exigência do desenho do projeto. 
 
 
 
 
 
 
 
Solda de um Lado com Projeção no Lado Oposto 
 
 
O símbolo de perfil de solda nivelado é representado por um traço horizontal colocado 
no símbolo de chanfro e diz respeito ao acabamento exigido para a solda. Quando o perfil 
nivelado é requerido, o cordão de solda deve ficar no nível da peça. 
 
 
 
 
 
 Perfil de Solda Nivelado 
 
 
O símbolo de perfil de solda convexo é representado por um arco colocado no 
símbolo de chanfro e significa que o cordão deve apresentar um excesso de material. 
 
 
 
 
 
 Perfil de Solda Convexo 
 
 
 
O símbolo de solda côncava é representado por um arco colocado no símbolo de 
chanfro e indica que o cordão de solda deve apresentar uma concavidade ou depressão em 
relação à superfície da peça. 
 
 
 
 Solda Côncava 
 
 
 
 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 24 
1.10.3. Dimensões da Solda 
 
As dimensões da solda são representadas por números colocados ao lado do símbolo 
ou dentro dele e indicam a altura da perna da solda, a profundidade ou ângulo do chanfro a ser 
feito, a abertura da raiz, a penetração de solda ou garganta efetiva, o comprimento e o 
espaçamento do cordão de solda. A medida da perna é colocada à esquerda do símbolo. 
Quando se tratar de solda executada nos dois lados, cotam-se os dois símbolos e as duas 
medidas, sejam elas iguais ou diferentes. 
 
 
 
 
 
 
Solda Executada dos Dois Lados 
 
 
No caso de solda de pernas desiguais, as cotas devem indicar primeiro a altura da 
perna e depois o seu comprimento. 
 
 
 
 
 
 
Solda de Pernas Desiguais 
 
 
A medida do ângulo é colocada dentro do símbolo do chanfro. A medida da 
profundidade do chanfro a ser feito é colocada do lado esquerdo do símbolo. 
 
 
 
 
 
 
Medida do Ângulo e Medida da Profundidade do Chanfro 
 
 
Abertura de raiz é a distância, na raiz da junta, entre as duas peças a serem soldadas. 
A medida é colocada dentro do símbolo que representa a junta, como na figura 4.4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Medida da Abertura de Raiz 
 
 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 25 
A medida de penetração ou garganta efetiva é colocada à esquerda do símbolo de 
solda, entre parênteses. 
 
 
 
 
 
 
Medida de Penetração ou Garganta Efetiva 
 
 
A dimensões de comprimento e espaçamento, nesta ordem, são indicadas no lado 
direito do símbolo, separadas por um traço; o comprimento é conhecido pela letra L, da palavra 
inglesa “length”, e o espaçamento é identificado pela letra P, de “pitch”; estas letras podem 
aparecer na descrição do projeto, com as indicações das respectivas dimensões. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dimensões de Comprimento e Espaçamento 
 
 
 
 
O espaçamento de uma 
solda descontínua também é 
indicado à direita do símbolo; no 
caso de solda descontínua 
coincidente, o símbolo é colocado 
acima e abaixo da linha de 
referência. A dimensão do 
espaçamento de uma solda 
descontínua intercalada também é 
indicada à direita do símbolo, 
seguida pela dimensão do 
comprimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Espaçamento de Soldas Descontínuas 
 
 
 
 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 26 
1.10.4. Símbolos de Ensaios Não-Destrutivos 
 
Os símbolos utilizados para representar os ensaios não destrutivos são semelhantes 
aos de soldagem; existem os símbolos básicos, como linha de referência, de seta, cauda, no 
caso de haver um procedimento ou especificação, e os suplementares, como os 
suplementares, como os algarismos indicativos da quantidade de ensaios, as siglas 
representativas de cada tipo de ensaio, o local onde o ensaio deve ser feito e o comprimento 
da secção a ser examinada. Os diversos tipos de ensaios não-destrutivos são designados por 
letras ou siglas e aparecem na parte inferior do conjunto de símbolos. 
 
Notações dos Ensaios Não-Destrutivos, segundo as normas AWS e Petrobrás 
 
 AWS PETROBRAS 
Radiografia RT RAD 
Ultra-som UT US 
Partículas Magnéticas MT PM 
Líquido Penetrante PT LP 
Teste de Estanqueidade LT ES 
Inspeção Visual/ Dimensional VT EV 
Testes Por Pontos - TP 
 
 
As figuras nos Quadros a seguir indicam diversos tipos de símbolos de ensaios não destrutivos 
(Petrobrás). Quando não houver obrigatoriedade de executar o ensaio de um lado 
determinado, os símbolos serão colocados na interrupção da linha de referência. Os símbolos 
de ensaios não-destrutivos podem também ser combinados com os símbolos de soldagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 27 
1.11. Metalurgia da Soldagem 
 
A maioria dos processos de soldagem utiliza o calor como principal fonte de energia, 
sendo necessário fornecê-lo à poça de fusão em quantidade e intensidade suficientes, de forma a 
garantir a execução de uma solda de boa qualidade. O calor é, portanto, elemento essencial à 
execução de uniões soldadas mas pode por outro lado, representar fonte potencial de problemas 
devido à sua influência direta nas transformações metalúrgicas que ocorrem na junta soldada. 
As condições térmicas na solda e nas regiões próximas a ela devem ser estabelecidas 
para controlar estes fenômenos metalúrgicos na soldagem. De particular interesse pode-se citar: 
 
- aporte de energia ou de calor à junta soldada; 
- rendimento térmico do arco elétrico; 
- distribuição da temperatura máxima (ciclo térmico) na zona afetada pelo calor(ZAC); 
- as velocidades de resfriamento do metal de solda e zona afetada pelo calor; 
- a velocidade de solidificação do metal de solda. 
 
A velocidade de resfriamento é um dos aspectos mais importantes do fluxo térmico, 
uma vez que, após um ponto de solda ter alcançado sua temperatura máxima, o tempo no qual 
ele resfria exerce um efeito significativo sobre a estrutura e as propriedades do metal de base. 
A maioria dos processos de soldagem por fusão é caracterizado pela utilização de uma fonte 
de calor intensa e localizada. A história térmica de um ponto na soldagem pode ser dividida em 
duas etapas básicas: uma etapa de aquecimento e outra de resfriamento. 
 
 
1.11.1. Macroestrutura de uma Junta Soldada 
 
Nassoldas existem três zonas de particular interesse, as quais podem ser 
identificadas por exame macrográfico. A figura a seguir representa-se a seção transversal de 
uma solda identificando as suas três regiões principais. 
 
 
 
 
 
 
Macrografia de uma junta soldada 
 
 
Zona Fundida (ZF) 
Composta pelo metal de base e metal de adição ou somente pelo metal de base, no 
caso de soldagem autógena. Nesta região as temperaturas são maiores que a temperatura de 
fusão do material, sendo a região da junta soldada onde ocorreu a fusão e subsequente 
solidificação. A composição química final da zona fundida depende da diluição, ou seja, da 
participação relativa do metal de base e do metal de adição na formação da zona fundida. A 
diluição (D) varia com o processo de soldagem, sendo por exemplo de 10 a 30% para o 
processo de soldagem por eletrodo revestido, de até 80% na soldagem por arco submerso e 
0% na brasagem. 
 
 
Zona Termicamente Afetada pelo Calor (ZTA) 
Correspondente à região do metal de base não fundida adjacente à zona de fusão, 
porém, cujas temperaturas são sempre superiores à temperatura de transformação do material, 
podendo provocar alterações nas suas propriedades e microestrutura. As características da 
ZTA dependem principalmente do tipo de metal de base e do processo e procedimentos de 
soldagem, ou seja, do ciclo térmico e da repartição térmica. 
 
 
ZF 
MB ZAC 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 28 
Metal de Base (MB) 
Região mais distante do cordão de solda moderadamente aquecida ou sem nenhuma 
influência do calor de soldagem. Não apresentam mudanças microestruturais perceptíveis. As 
temperaturas são inferiores às temperaturas críticas para o material (inferior a 727oC no caso 
dos aços carbono). 
A linha de fusão ou zona de ligação é a região que faz a ligação entre os cristais da 
zona de fusão com os cristais da zona termicamente afetada. Em uma micrografia observa-se 
que se trata de uma linha de transição estrutural. 
 
 
 
. 
1.11.2. Tratamentos Térmicos 
 
Para se obter o controle metalúrgico de uma junta soldada e, por conseqüência, o 
controle das propriedades mecânicas, é necessário que se conheça os ciclos térmicos a que a 
junta soldada é submetida. Os tratamentos térmicos tem o objetivo de alterar ou conferir 
características determinadas à junta soldada. Os tratamentos térmicos mais comumente 
empregados para melhorar as propriedades das juntas soldadas são: 
a) antes da soldagem: pré aquecimento 
b) após a soldagem: recozimento para alívio de tensões, recozimento pleno e normalização. 
 
 
Pré aquecimento 
 
O pré aquecimento consiste em aquecer o metal base acima da temperatura ambiente 
antes da soldagem. Em princípio, tem o objetivo de prevenção da nucleação de trincas na zona de 
fusão e na zona afetada pelo calor. 
A temperatura de pré aquecimento não deve ser excessiva, devendo ser apenas a 
necessária para evitar o obtenção da estrutura martensítica. O mesmo pode ser realizado em um 
forno com controle de temperatura ou através de maçarico. As temperaturas de pré aquecimento 
são recomendadas em função do teor de carbono ou do carbono equivalente e da espessura da 
peça a ser soldada. 
Os principais efeitos do pré aquecimento são: 
 
- menor tendência à formação da martensita devido à diminuição do tempo de resfriamento; 
- redução da dureza obtida na zona afetada pelo calor; 
- diminuição das tensões e distorções residuais; 
- permitir a difusão do hidrogênio, reduzindo a tendência à fissuração a frio. 
 
 
Tratamento Térmico de Alívio de Tensões 
 
O tratamento térmico de alívio de tensões consiste, basicamente, em aquecer 
uniformemente a peça, de maneira a que o limite de escoamento do material fique reduzido a 
valores inferiores às tensões residuais. Nesta condição, as tensões residuais provocam 
deformações plásticas locais diminuindo de intensidade. 
As tensões residuais em juntas soldadas são causadas pela contração da junta quando 
esta é resfriada após a soldagem. Tensões de tração são geradas na região da solda e de 
compressão, nas vizinhanças da mesma, no metal base, para equilibrá-las. 
Este tratamento é executado através do aquecimento da peça à temperatura apropriada, 
que varia de acordo com o tipo de aço, e pela manutenção nesta temperatura por um determinado 
tempo, seguida de um resfriamento uniforme de modo a impedir a introdução de novas tensões. 
Para os aços carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas superiores a 500oC 
são realmente eficazes 
 
 
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Normalização 
 
A normalização consiste no aquecimento da peça a uma temperatura acima da zona 
crítica, seguida de resfriamento ao ar. É necessário que a estrutura toda se austenitize antes do 
resfriamento. O objetivo da normalização é a obtenção de uma microestrutura mais fina e 
uniforme. É recomendável a realização de um revenimento na junta soldada após o tratamento, 
para remover tensões residuais e diminuir a dureza. 
 
 
Recozimento Pleno 
 
O recozimento consiste no aquecimento da peça acima da zona crítica durante o tempo 
necessário para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento muito lento, 
mediante o controle da velocidade de resfriamento. Para os aços, a temperatura de recozimento 
corresponde a 50oC acima da temperatura de austenitização, ou seja, cerca de 900 a 950oC para 
aços de baixo teor de carbono. 
Materiais de aços baixa liga ou endurecíveis ao ar sofrem uma redução considerável de 
propriedades mecânicas com o recozimento pleno, não sendo, portanto, recomendado este 
tratamento para juntas soldadas destes tipos de aços. 
 
 
 
1.12. Leitura e Interpretação de Procedimento de Soldagem 
 
A Especificação de Procedimento de Soldagem – EPS, é um documento que determina 
o procedimento correto a ser seguido para execução de uma soldagem de um material ou 
peça. Neste documento são informados todos os parametros e variáveis necessários à 
soldagem e é específica para cada situação. 
 
Identificação da EPS: 
Cada Eps tem um número correspondente e cada empresa utiliza um sistema próprio 
para sua numeração e identificação. Esta identificação é fundamental para elaboração de 
relatórioe e posterior rastreabilidade. 
 
Utilização da EPS: 
 Nas empresas as Eps normalmente são elaboradas e gerenciadas pelo setor de 
Controle de Qualidade, podendo ser utilizados arquivamentos manuais ou em sistemas 
informatizados. 
 Todo soldador, para executar uma soldagem, necessita saber quais são os parâmetros 
a serem seguidos. Para isto, antes de iniciar a soldagem o soldador deverá estar com a EPS 
disponível para consulta e interpretação de todos os campos do documento. 
 
Campos da EPS: 
 Os campos de uma EPS informam os parâmetros a serem seguidos, devendo os 
mesmos serem obedecidos de forma que a execução atenda as suas especificações. A seguir 
serão descritos os campos de uma Eps e sua descrição. 
 
RQPS: O Registro da Qualificação do Prcedimento de Soldagem é a base para retirada dos 
parâmetros para elaboração de uma EPS. 
 
Norma: é um conjunto de regras na qual foi baseada a execução e elaboração da soldagem, 
ensaios e testes da soldagem a ser executada. 
 
Processo de soldagem: determina qual processo deverá ser utilizado. 
 
Metal de base: Determinam quais os materiais que podem ser soldadas com determinada 
EPS. 
Multivix - Apostila de Soldagem - Parte 1 - Prof. Edson Cabral - Eng. Mecânico - 2015 30 
 
Configuração da junta: este campo contém um croqui da junta a ser soldada, especificando o 
tipo de junta e suas dimensões (profundidadedo chanfro, ângulo do bisel, abertura da raiz, 
altura do nariz). 
 
Posição de soldagem: determina qual a posição permitida para execução da soldagem. 
 
Pré Aquecimento: É a aplicação de calor na junta antes de iniciar a soldagem, esta operação 
pode ou não ser especificada, em função do material a ser soldado. 
 
Temperatura de Interpasse: Aplicada em soldagem multi-passes, especificada pela 
temperatura máxima do metal de base antes da execução do passe seguinte. 
 
Pós Aquecimento: É a aplicação de calor na junta após o término da soldagem, esta operação 
pode ou não ser especificada, em função do material a ser soldado. 
 
Tratamento Térmico: Tratamento témico realizado a´pos a soldagem com o objetivo de 
efetuar alivio de tensões ou alterar as propriedades mecânicas ou características metalúrgicas 
do material. Neste campo são determinadas: a taxa de aquecimento, temperatura e tempo de 
patamar e a taxa de resfriamento. 
 
Cobre Junta: material colocado na raiz da junta a ser soldada, para suportar o metal fundido 
durante a execução da soldagem, podendo ser incorporado ou não a junta. 
 
Limpeza de Raiz: Quando a junta não for de penetração total, a limpeza da raiz deve ser 
executada goivagem conforme especificado (esmerilhamento, oxicorte ou eletrodo de carvão). 
 
Oscilação do eletrodo: Determina qual a oscilação máxima permitida para cada passe, em 
função do diâmetro do eletrodo. 
 
Quantidade de passes: Determina qual a quantidade de passes deverão ser executados para 
soldagem completa da junta, variando de acordo com a espessura da junta. 
 
Tipo de Corrente e Polaridade: Determina qual tipo de corrente (alternada ou contínua) e a 
polaridade (inversa ou direta) a ser utizada em cada processo ou passe. 
 
Metal de Adição: Determina a especificação e a classificação e diâmetro do consumível, 
conforme a norma AWS. Dependendo da EPS podem ser especificados vários tipos ou 
diâmetros de consumíveis para a soldagem de uma junta. 
 
Fluxo ou Gás: Determina o tipo de gás de proteção ou purga ou a especificação e a 
classificação do fluxo a ser utilizado ( no caso do processo de soldagem por Arco Submerso). 
 
Vazão: Determina a faixa de vazão de gás de proteção ou purga durante a soldagem. 
 
Intensidade de Corrente: Determina a faixa de corrente (amperagem) que deverá ser 
executado cada passe da soldagem. 
 
Tensão: Determina a faixa de tensão (voltagem) para cada passe da soldagem. 
 
Velocidade: determina qual a faixa de velocidade que o soldador deverá deslocar o eletrodo 
ou tocha para execução da soldagem. 
 
Observações: Neste campo podem conter recomendações de limpeza (tipos e material das 
ferramentas), execução (angulos de trabalho e deslocamento), ensaios não destrutívos a 
serem realizados durante e após a soldagem. 
 
 
 
 
 
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Modelos de EPS: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
1 - FBTS, “Inspetor de Soldagem”, Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem, vol. 1, 
fascículo 1, Norma PETROBRÁS N-1737, Rio de Janeiro, 1983. 
 
2 - BRANDI, S. Et alii (Coordenação). “Soldagem - Processos e Metalurgia”, Editora Edgard 
Blücher Ltda, São Paulo, 1992, 494 p. 
 
3 – LACERDA, José Carlos & FONSECA, Marcelo Alves. “Apostila Tecnologia de Soldagem”, 
Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais (Campus do Vale do Aço), Cel. Fabriciano, 
Vol. 1, 62 p. 
 
4 – CARVALHO, Messias José de, “Manual Prático de Soldagem de Aço Inox”, ACESITA S.A., 
São Paulo, 1999, 65 p. 
 
5 – BUSSINGER, E. R. "Soldagem dos Aços Inoxidáveis", Petróleo Brasileiro (PETROBRÁS), 
SEPES-DIVEN, Rio de Janeiro, 1978, 105 p. 
 
6 – MODENESI, P. "Apostila sobre Soldagem dos Aços Inoxidáveis", Fundação Christiano 
Ottone, UFMG, Belo Horizonte, 1995, 48 p. 
 
7 – MARQUES, P. V. "Tecnologia da Soldagem", ESAB/UFMG, Belo Horizonte, 1991, 352 p. 
 
8 – SENAI/RJ "Curso de Especialização para Engenheiros na Área de Soldagem: Soldagem 
por Resistência", 1a fase, Rio de Janeiro, 1992, 18 p. il. 
 
9 – SENAI/RJ "Processos e Equipamentos de Soldagem: Processo de Soldagem por 
Resistência Elétrica", 1a fase. Rio de Janeiro, 1990, 8 p. il. (Especialização para Engenheiros 
na Área de Soldagem) 
 
10 – SANDVIK AB "Pressure Welding: Resistance Welding", Goteborg/Sweden, 1977. Page 
72-87 (Sandvik Welding Handbook) 
 
11 – MODENESI, P. J. "Introdução à Física do Arco Elétrico" (apostila), UFMG, Belo Horizonte, 
2001, 53 p. 
 
12 – MODENESI, P. J. "Estimativa de Custos em Soldagem" (apostila), UFMG, Belo Horizonte, 
2001.