Estudos Disciplinares - Ergonomia e Manutenção Industrial

Prévia do material em texto

Modulo 1
1 E - Na verdade, a Manutenção Preventiva é um conjunto de procedimentos que se antecipam às falhas de um equipamento, baseado em um histórico preventivo, determinado, normalmente, pelo fabricante de tal equipamento.
2 A - A máquina nunca quebra totalmente de uma só vez, mas pára de trabalhar quando alguma parte vital de seu conjunto se danifica. A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no comando ou nos controles. Pode, também, estar no exterior, em partes rodantes ou em acessórios. Por exemplo, um pneu é uma parte rodante vital para que um caminhão funcione, assim como um radiador é um acessório vital para o bom funcionamento de um motor.
Modulo 2
1 A - a solução prática, embora para teorizar uma escolha do melhor método é necessário simular modelos com variáveis práticas e reais.
2 A - Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Por exemplo, quando mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos conservando-as. Se estivermos retificando uma mesa de desempeno, estaremos restaurando-a Se estivermos trocando o plugue de um cabo elétrico, estaremos substituindo-o. De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:· manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos; · prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos programados. A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.
3 A - Se a empresa não tiver um bom programa de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas causarão: · diminuição ou interrupção da produção; · atrasos nas entregas; · perdas financeiras; · aumento dos custos; · rolamentos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação; · insatisfação dos clientes; · perda de mercado. Para evitar o colapso da empresa deve-se, obrigatoriamente, definir um programa de manutenção com métodos preventivos a fim de obter rolamentos nas quantidades previamente estabelecidas e com qualidade. Também deve incluir, no programa, as ferramentas a serem utilizadas e a previsão da vida útil de cada elemento das máquinas. Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção. E com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passou a ser a meta de todas as empresas. A manutenção tem a ver com a qualidade total a disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação dos clientes, produtos com defeito zero.
4 A - Os tipos ou estratégias de manutenção em geral são classificados em três categorias: 1. Manutenção reativa o operacional até a falha (MR): Nesta estratégia você tem permissão para operar a máquina até falhar, ou até que suporte. Apenas nesse momento a reparação ou substituição da é feita. Este tipo de manutenção também é chamado às vezes de corretiva, embora essa aceitação seja atualmente utilizada para outro tipo de manutenção. 2. A manutenção preventiva com base no tempo (MP): Consiste reparar ou substituir componentes de uma máquina em intervalos fixos de tempo, mesmo que a máquina esteja funcionando de forma satisfatória. 3. Manutenção preditiva ou baseada condição da máquina (MPD): Consiste em determinar em todos os momentos a condição mecânica real da máquina durante o seu funcionamento através de um programa sistemático de medições de alguns parâmetros ou sintomas. A manutenção, então, é programada de acordo com a evolução do seu estado mecânico. Outros nomes utilizados para este tipo de manutenção são também: Manutenção segundo a condição ou manutenção sintomática. Existem várias outras nomenclaturas que podem ser feitas dos tipos de manutenção. Uma é dividindo em planejada (MP e MPD) e não planejada (MR). Os métodos de manutenção também podem ser divididos nos seguintes grupos: corretiva, preventiva, preditiva e produtiva (proativa).
Modulo 3
1 B - A Manutenção Preventiva consiste em um conjunto de procedimentos que se antecipam às falhas de um equipamento, baseado em um histórico preventivo, determinado, normalmente, pelo fabricante de tal equipamento.
2 A - *redução de custos *qualidade do produto *aumento de produção *preservação do meio ambiente *aumento da vida útil dos equipamentos *e redução de acidentes do trabalho.
3 A - A Manutenção Preventiva consiste na aplicação de um programa regular de inspeção, ajustes, limpeza, lubrificação, troca de peças, calibração e reparo de componentes e equipamentos. Este método é conhecido como manutenção baseada no tempo, sendo aplicada sem considerar as condições do equipamento. A atuação periódica da inspeção e manutenção com intervalos pré-determinados pode reduzir os níveis de falhas em emergência e melhorar a disponibilidade dos equipamentos. Para a definição dos períodos de atuação pode ser utilizado o TMEF (Tempo Médio Entre Falhas). Porém, nem sempre é possível alcançar bons resultados com este critério pois muitos componentes apresentam falhas aleatórias. A utilização da Manutenção Preventiva com ação periódica pode resultar em custos excessivos devido às paradas desnecessárias de equipamentos, gastos excessivos com componentes e riscos de danos no equipamento devido à montagem incorreta.
4 E - todas estão erradas
O MTBF, ou tempo médio entre falhas, é uma métrica que diz respeito à média de tempo decorrido entre uma falha e a próxima vez que ela ocorrerá.
O MTTR é a média de tempo que se leva para executar um reparo após a ocorrência da falha. Ou seja, é o tempo gasto durante a intervenção em um determinado processo.
Modulo 4
1 C - Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.
2 C - A termografia é a técnica de ler e medir – à distância – a temperatura de operação de componentes responsáveis pelas conexões de equipamentos elétricos. Suas principais vantagens são a ausência da necessidade de contato com o objeto sob análise e a não interferência com a produção, já que não desligamos o equipamento sob inspeção.
3 C - Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.
4 A - a alternativa I é errada
5 A - a alternativa I está incorreta
Modulo 5
1 A - ·1 Listar os serviços a serem executados; ·2 Determinar o tempo, especialidades e número de profissionais; ·3 Determinar a seqüência lógica das operações de trabalho por meio do diagrama espinha de peixe; ·4 Construir PERT-CPM; ·5 Construir diagrama de barras (Gantt), indicando as equipes de trabalho; ·6 Emitir as ordens de serviço, a lista de materiais, a relação de serviços por grupo e outros documentos que variam conforme a empresa
2 C - É uma construção gráfica simples que permite construir e visualizar rapidamente a seqüência lógica das operações.
3 B - Os métodos PERT (Program Evoluation and Review Technique – Programa de Avaliação e Técnica de Revisão) e CPM (Critical Parth Method – Método do Caminho Crítico ) foram criados em 1958. O PERT foi desenvolvido pela NASA com o fim de controlar o tempo e a execução de tarefas realizadaspela primeira vez. O CPM foi criado na empresa norte-americana Dupont com o objetivo de realizar as paradas de manutenção no menor prazo possível e com o nível constante de utilização dos recursos. Os dois métodos são quase idênticos; porém, as empresas, em termos de manutenção, adotam basicamente o CPM.
4 C - O TPM (do inglês Total Productivity Maintenance), ou Manutenção Produtiva Total
5 A - · Realização (autoconfiança). · Aumento da atenção no trabalho. · Aumento da satisfação pelo trabalho em si (enriquecimento de cargo). · Melhoria do espírito de equipe. · Melhoria nas habilidades de comunicação entre as pessoas. · Aquisição de novas habilidades. · Crescimento através da participação. · Maior senso de posse das máquinas. · Diminuição da rotatividade de pessoal. · Satisfação pelo reconhecimento.
6 A - Coluna 1 Coluna 2 a) Seiri 1. (g) Eliminar perdas. b) Seiton 2. (b) Limpeza, limpar sempre e não sujar. c) Seiso 3. (c) Arrumação. d) Seiketsu 4. (e) Disciplina. e) Shitsuke 5. (f) Treinar. f) Shido 6. (h) Realizar com determinação. g) Seison 7. (a) Eliminar o supérfluo. h) Shikari yaro 8. (d) Padronização.
Modulo 6
1 A - Esse valor máximo de deslocamento é chamado de amplitude de deslocamento, sendo medida em micrometro (mm). Atenção: 1 mm = 0,001 mm = 10-3 mm
2 B - a unidade de freqüência recebe o nome de hertz (Hz), que equivale a um ciclo por minuto.
3 C - A aplicação do sistema de análise de vibrações permite detectar e acompanhar o desenvolvimento de falhas nos componentes das máquinas. Por exemplo, pela análise de vibrações constatam-se as seguintes falhas: · rolamentos deteriorados; · engrenagens defeituosas; · acoplamentos desalinhados; · rotores desbalanceados; · vínculos desajustados; · eixos deformados; · lubrificação deficiente; · folgas excessivas em buchas; · falta de rigidez; · problemas aerodinâmicos ou hidráulicos; · cavitação; · desbalanceamento de rotores de motores elétricos.
4 C - V = l *F , onde >> 5900 = l * 2000, logo >>l = 2,95 mm
5 E - Quando se tem um mau ajuste mecânico de um mancal, por exemplo, ou quando ocorre a possibilidade de um movimento parcial dele, no plano radial surge uma vibração numa freqüência duas vezes maior que a velocidade de rotação do eixo. Essa vibração aparece por causa do efeito de desbalanceamento inicial e pode adquirir uma grande amplitude em função do desgaste do mancal
Modulo 7
1 C - o lubrificante em excesso pode destruir a máquina, assim como a falta dele
2 B - ferrografia constitui uma técnica laboratorial de manutenção preventiva que tem por objetivo a análise dimensional das partículas existentes numa amostra de óleo e permite medir diferentes concentrações de acordo com diferentes grupos de dimensões.
3 E - A ferrografia é uma técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e observação das partículas
4 C - deve ser severo
5 D - cinco grupos ao total :ferrosas, não ferrosas, óxidos de ferro, produtos de degradação do lubrificante, contaminantes.
Modulo 8 
1 A - As causas mais comuns deste dano são: altas temperaturas, polias com diâmetros incompatí- veis, deslizamento durante a transmissão, que provoca o aquecimento, e poeira. As rachaduras reduzem a tensão das correias e, conseqüentemente, a sua eficiência.
2 C - De fato, sendo vulcanizadas, as correias industriais suportam temperaturas compreendidas entre 60°C e 70°C, sem que seus materiais de construção sejam afetados; contudo temperaturas acima desses limites diminuem sua vida útil. Correias submetidas a temperaturas superiores a 70°C começam a apresentar um aspecto pastoso e pegajoso.
3 B - As forças de atrito geram calor e desgaste, e as forças de tração produzem alongamentos que vão lasseando-as.
4 B - Correntes são elementos de máquinas destinadas a transmitir movimentos e potência onde as engrenagens e correias não podem ser utilizadas. Os tipos de corrente mais utilizados são: corrente de roletes, corrente de elos livres, corrente comum ou cadeia de elos.
5 D - Para se elevar uma máquina, devem-se observar os locais próprios de amarração. Uma amarração bem executada, considerando o centro de gravidade da máquina, evitará a ocorrência de acidentes.