Apostila Frutas e hortaliças

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UNIJUI – UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RS 
DBQ – DEPARTAMENTO DE BIOLOGIA E QUÍMICA 
CURSO - QUÍMICA INDUSTRIAL DE ALIMENTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Capítulo 1 - Tecnologia de Frutas e Hortaliças 
 
Prof. Raul Vicenzi http://www.sinprors.org.br/raul.vicenzi; e-mail: raulvicenzi@ibest.com.br 
1 
A AGROINDÚSTRIA DE FRUTAS 
 
Em paises em desenvolvimento, a agricultura é a centro da economia. Como tal, não 
devia ser surpresa que as indústrias agrícolas e suas atividades relacionadas pudessem ser as 
responsáveis por uma proporção considerável de sua produção. Dos vários tipos de atividades 
aquele representado pelo processamento de frutas e hortaliças está entre os mais importantes. 
No Brasil, a cadeia produtiva de frutas pode ser dividida em dois subsistemas: o 
agrocomercial o agroindustrial. Em um subsistema a fruta é comercializada in natura e no outro 
é transformada em produtos industrializados. 
Teoricamente, estes subsistemas não deveriam interagir, visto que a industrialização, no 
caso de algumas frutas, exige variedades próprias, com características peculiares, como cor, ºbrix 
e tamanho, que deveriam ser compatíveis com as operações de fabricação e adequadas aos 
produtos a que se destinam, e que muitas vezes não atendem aos padrões exigidos pelo mercado 
in natura. 
No entanto, é comum que os excedentes da comercialização sejam aproveitados para a 
indústria em épocas de safra, o que deve ser considerado com reservas. Apesar de ser uma 
alternativa para épocas em que a oferta de produtos é muito alta, para que seja viável deve-se 
procurar produzir variedades que possam ser aproveitadas para os dois fins. 
No Brasil, a fruticultura voltada especificamente para a agroindústria, com exceção da 
laranja, ainda é bastante limitada. Na maioria dos casos, os fruticultores produzem para o 
mercado in natura, onde em geral conseguem um retorno maior, vendendo os excedentes a um 
preço menor para a indústria. 
Entretanto, a produção da fruta para uso específico da agroindústria exige uma postura 
diferente do produtor. A indústria tem interesse em estabelecer exigências de qualidade, prazo de 
entrega, volume, variedade e preço para a matéria-prima que vai receber, e por isso, em alguns 
casos, trabalha integrada com os produtores, estabelecendo contratos de garantia de compra 
durante a safra. Embora não muito freqüentes no Brasil, os contratos de integração na fruticultura 
são uma opção bastante utilizada para a coordenação em cadeias produtivas frutícolas em outros 
países. Da mesma forma, produções agrícolas das próprias indústrias ainda são muito pouco 
expressivas no Brasil. 
 As vendas de frutas processadas vêm aumentando no mercado brasileiro, em virtude da 
melhoria da qualidade dos produtos ofertados, do maior número de mulheres trabalhando fora de 
casa, do maior numero de pessoas morando sozinhas, do aumento da renda e da maior facilidade 
para adquirir produtos já prontos para o consumo, muitas vezes até importados. Desta forma, 
sucos prontos para beber, frutas minimamente processadas, já lavadas, descascadas e fatiadas, e 
outros alimentos industrializados têm recebido a preferência do consumidor. Principalmente no 
mercado internacional, a maior barreira ao consumo de frutas tropicais é a dificuldade de 
preparo, pois na maioria das vezes é necessário descascar ou fatiar, o que representa uma 
oportunidade para os processadores de alimentos. 
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As frutas em calda (pêssego, abacaxi e figo) e as polpas de frutas (goiaba e manga) são os 
produtos industrializados mais importados pelo mercado interno brasileiro, além de geléias 
(morango, abacaxi, goiaba, uva e pêssego) e néctares (manga e mamão). 
Com relação às bebidas à base de frutas, sucos e frutas congeladas (morango e abacaxi), 
embora seu consumo venha aumentando no mercado nacional, é no exterior que essa produção 
encontra maior expressão. No entanto, para os demais produtos, como compotas e doces em 
massa, as exportações tem reduzida expressão, a despeito do enorme volume comercializado em 
todo o mundo. Alguns aspectos importantes para o aumento das exportações seriam a qualidade 
dos produtos e a regularidade na oferta . 
Outra linha de produção nacional é a de frutas cristalizadas (laranja, figo, cidra, mamão e 
abacaxi) para uso pela indústria de pães, doces e panetones. São produtos pouco exportados e o 
volume não tem sido suficiente para atender o mercado interno, em grande parte devido à 
reduzida oferta de matéria prima. 
No Brasil praticamente inexiste em escala comercial a produção de frutas secas ou 
dessecadas, como uva passa, ameixa seca, damasco, figo seco, cuja importação chega a ser 
significativa (US$ 40 milhões por ano em média de 1990 a 1995). 
O Brasil desenvolveu rapidamente sua agroindústria, principalmente a de laranja, 
tornando-se o maior exportador de suco de laranja concentrado e congelado do mundo. O caso da 
laranja é exemplar, mas não é único, visto que temos hoje no Brasil um significativo parque 
industrial para processamento de frutas. O importante é que existe a “cultura” da agroindústria no 
país, o que é muito importante para o desenvolvimento do setor de frutas no Brasil, pois 
permitirá atender ao aumento do consumo que deve acontecer nos próximos 20 anos. 
O consumo de alimentos preparados tende a ser cada vez maior e em alguns casos, como 
da laranja, é muito maior do que da fruta fresca. No caso do maracujá e do abacaxi não é muito 
diferente, já que 40% dos abacaxis produzidos no mundo são transformados em sucos ou 
conservas. No entanto, a produção nacional de sucos concentrados de abacaxi e maracujá, que 
estava entre as maiores do mundo, está se reduzindo bastante, dando lugar a países como 
Equador para o maracujá e Tailândia e Filipinas para o abacaxi, que estão preenchendo este 
espaço no mercado mundial. A fabricação de pêssego em calda, no mundo, absorve mais de 30% 
da sua produção, e produtos como licores e essências são cada vez mais procurados. 
 A tendência é de que o consumo das frutas tropicais in natura se torne menor que seu 
consumo industrializado e por isto a agroindústria é parte importante da cadeia de frutas. 
Entretanto, há desarticulação neste segmento: na maioria das vezes os excedentes de produção 
são entregues a baixos preços, durante os picos de safra, o que demonstra a falta de ligação entre 
os produtores e a indústria de frutas. 
A demanda por frutas tropicais, altamente positiva no final dos anos 90, só poderá tornar-
se um grande mercado se incluirmos os produtos agro-industriais em uma estratégia de 
desenvolvimento: não se deve privilegiar apenas as frutas frescas. A oferta das frutas frescas vem 
incentivar a demanda, é a vitrine, a promoção do conceito, porém o grosso do consumo só poderá 
acontecer com produtos transformados . 
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Deste modo, além de atender as tendências de mercado, as agroindústrias processadoras 
de frutas possuem um papel importante e dinamizador dentro de um pólo frutícola. A 
implantação de agroindústrias, além de agregar valor às frutas, reduz os desperdícios e as perdas 
oriundos dos processos de seleção e classificação, promove o aproveitamento dos excedentes de 
safra, cria empregos permanentes e interioriza o desenvolvimento. 
O objetivo principal do processamento de frutas e hortaliças é suprir com alimentos 
sadios seguro, nutritivo e aceitável pelos consumidores ao longo do ano. 
Processamento de frutas e hortaliças projeta também a substituição de produtos 
importados, além de incrementaras exportações com produtos processados ou semiprocessados. 
As atividades agroindustriais de frutas e hortaliças são implementadas, ou deveriam ser 
implementadas, nos países em desenvolvimento por um ou outro do seguindo motivos: 
• Diversificação da economia, para reduzir dependência de importações; 
• Política governamental de industrialização; 
• Redução de importações e produzir demandas para exportação; 
• Estimule produção agrícola obtendo produtos negociáveis; 
• Gerar empregos rurais e urbanos; 
• Reduzir perdas de frutas e hortaliças; 
• Melhorar a qualidade de vida das pessoas ligadas ao agroindústria familiar, pois possibilita 
o consumo das próprias fruta e hortaliças processadas, durante a entressafra; 
• Gerar novas fontes de receita para pequenos produtores; 
• Desenvolvimento de novos produtos. 
 
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1- INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTALIÇAS: 
 
O objetivo de todo o processo tecnológico utilizado para a conservação de frutas e 
hortaliças é paralisar e/ou retardar um processo vivo em uma determinada fase. Para isso se 
utilizam princípios e métodos para retardar a sua senescência, aliado ao momento oportuno da 
colheita, no estádio onde o vegetal apresenta-se mais saboroso e com valor nutritivo mais alto, 
mantendo-o neste estado, impedindo que ocorram transformações que o tornam inadequado para 
o consumo humano. Outros objetivos são: 
 - Transformar a matéria-prima em subprodutos de aceitação. 
 - Aumentar a durabilidade dos produtos. Conservar mais tempo. 
 - Melhorar a apresentação dos mesmos com adequados processos tecnológicos; 
 - Manter a qualidade e a sanidade dos produtos. 
 
2- COMPOSIÇÃO QUÍMICA E PROPRIEDADES 
 
 É função de vários fatores: espécie e variedade; condições de cultivo, estádios de 
maturação; condições e tempo de armazenamento, métodos de análises, etc. 
 
2.1- ÁGUA 
 
Componente mais importante quantitativamente, pois constitui 75 a 88% da parte 
comestível de frutas e mais de 90% de hortaliças. Para a conservação, principalmente, é muito 
importante o conceito de água livre e água combinada, ou seja, como está distribuída a água nos 
tecidos. 
 
2.2- PROTEÍNAS 
 
 As proteínas estão presentes em frutas em pequena proporção. Geralmente entre 0,2 a 
1,5%, e nas hortaliças um pouco mais que isso. 
 Em certas hortaliças como o espinafre, alface e leguminosas ocorre uma alta taxa de 
proteínas e aminoácidos livres. 
 Frutas e hortaliças podem entrar como componentes em regimes alimentares, os 
chamados alimentos “light”. 
 
2.3- LIPÍDIOS 
 
 Frutas e hortaliças são pobres em lipídios (0,1 a 0,7%), com algumas exceções como 
abacate, azeitonas, entre outras. Pode ter maior teor nas cascas. 
 
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2.4- MINERAIS 
 
 O conteúdo total em frutas está entre 0,3 e 0,8%. Seu componente principal é o potássio 
em forma de sais. Também se encontra pela ordem: Ca, Mg, P, S, Cl, Na, Fe, Zn, Cu, Mn, Co, 
Mo e I. 
 Hortaliças, geralmente, apresentam maiores teores que as frutas. Algumas espécies 
podem apresentar boas taxas de nitratos (depende do solo). 
Muitas vezes os minerais são prejudiciais ao processamento de frutas e hortaliças, como 
por exemplo: 
• O Cu é oxidante e reduz ao teor de vitamina C 
• A presença de Fe em processamento de produtos ricos em tanino (banana verde, p.ex.), 
formará o sal TANATO DE FERRO, de coloração escura. 
• Vegetais verdes (clorofila) em contato com o cobre ficam com tonalidades verde mais 
intensa. 
 
2.5- ENZIMAS 
 
 Mesmos em pequenas proporções podem desenvolver grandes reações em frutas e seus 
sucos e hortaliças. 
 Para as frutas um grupo de enzimas importantes é as chamadas enzimas pécticas, que 
processam o amolecimento dos tecidos durante a maturação, pela hidrólise da pectina. Como 
exemplos, temos: 
Tomate cortado, após algum tempo torna-se moles sem alterar a cor. 
 Suco de laranja, após algumas horas percebe-se com nitidez a separação em duas partes, 
uma límpida e outra mais turva, conseqüência da atuação das enzimas sobre as substâncias 
pécticas. 
 Efeito benéfico é na clarificação de sucos, onde se adicionam enzimas para posterior 
separação das substâncias degradadas. 
 Outro grupo importante é as chamadas oxidases, que aceleram a oxidação de diversos 
componentes dos vegetais e seus produtos. 
 Ex. maçã e batatas cortadas expostas ao ar (altera coloração) 
 Alteração da qualidade de odor e sabor 
 Para paralisar o ataque enzimático, faz-se aquecimento, ou utiliza-se outro processo 
tecnológico, como a ultrafiltração, que retira enzimas sem aquecer os produtos 
 
2.6- ÁCIDOS E VALOR PH 
 
Ácidos orgânicos como cítrico, málico e tartárico, bem como oxálico, clorogênico e 
outros. 
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O conteúdo médio em frutas varia de 0,4 até mais de 1%, que diminui com o avanço da 
maturação 
O pH das frutas gira em torno de 3,5. Esse valor expressa a força dos ácidos presentes no 
suco vegetal e corresponde mais bem a sensação de sabor do que o teor total de ácidos. 
Para as hortaliças vale os mesmos comentários. Os ácidos cítricos e málico predominam. 
Nas frutas os ácidos estão na forma livre, mas nas hortaliças estão em forma de sais, por 
isso o pH destas fica entre 5,5 e 6,5, bem acima do valor das frutas, com gosto menos ácido. 
 
2.7- SUBSTÂNCIAS AROMÁTICAS E PIGMENTOS 
 
SUBSTÂNCIAS AROMÁTICAS: são substâncias quimicamente muito variadas e de complexa 
composição. Compostas por ésteres, álcoois, aldeídos, cetonas, terpenos e ácidos, etc. os quais 
conferem o sabor e o aroma característico de cada espécie. 
O aroma é resultante de centenas desses compostos, os quais varia muito durante a 
maturação das frutas. 
O armazenamento e o processamento feitos de forma inadequada compromete seriamente 
a qualidade das frutas para este atributo. 
 
COR - Pigmentos localizados nos vacúolos, cloroplastos e líquido citoplasmático das células, 
muitas vezes presentes só na casca, como é o caso da uva. Podemos classificá-los em: 
Clorofilas - verdes, lipossolúveis 
 Carotenóides – vermelho e amarelos, lipossolúveis 
Antocianinas - roxo e azul, hidrossolúveis. 
 
2.8- VITAMINAS 
 
 Frutas apresentam teores que variam de 10 até mais de 2000 mg/100 g. A vitamina C é a 
mais importante na composição de frutas. 
 Hortaliças apresentam taxa de vitamina C ao redor de 10 e 20 mg/100 g, com exceção de 
espinafre e repolho, os quais apresentam teores de até 50 mg/100g. 
 
2.9- CARBOIDRATOS 
 
 Os principais CHO presentes nas frutas são os açúcares simples, como frutose, glucose, 
sacarose e sorbitol. O teor varia de 2 até 20%, sendo função da espécie e estádio de maturação 
 As frutas e hortaliças contêm também em suas paredes pequenas quantidades de celulose 
e hemicelulose. Esse conjunto fornece fibras aos organismos. 
Outro grupo de CHO importante presente nas frutas é chamado de substâncias pécticas. 
Também chamadas de cimento celular e quimicamente são polímeros lineares de ácido 
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galacturônico, que possuem grupos carboxílicos esterificados por radicais metílicos em maior ou 
menor grau. 
As substâncias pécticas podem ser divididas em três tipos básicos: 
PROTOPECTINA - Presente em frutas verdes podendo estar associada à celulose ou íons de 
cálcio(une duas ou + cadeias), sendo insolúveis em água. Diminui com o avanço da maturação, 
amolecendo os tecidos. É facilmente hidrolisada com aquecimento em meio ácido. 
PECTINA - Também chamada de ÁCIDOS PECTINICOS. É solúvel em água. Contém uma 
certa proporção de grupos metílicos esterificados. Em certas condições podem formar gel com 
açúcar e ácidos ou com sais metálicos, quando o teor metoxílico for baixo. Predominam nas 
frutas maduras. 
ÁCIDOS PÉCTICOS - São os ácidos poligalacturônicos isentos de grupos metílicos. Não 
formam gel. Pode formar precipitados em sucos de frutas. 
 Duas enzimas são bastante importantes por atuarem nas substâncias pécticas: 
pectinesterase e poligalacturonase. 
 
 
 
 
Capítulo3- Conservação de frutas e hortaliças pelo calor 
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TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTALIÇAS APPERTIZADAS 
 
1) INTRODUÇÃO 
 A escolha da temperatura e do tempo a serem usados no tratamento térmico de um 
alimento dependerá, do efeito que o calor exerça sobre o alimento e dos outros métodos de 
conservação, que serão empregados conjuntamente. Entre os métodos empregados atualmente 
para conservação de frutas e hortaliças pelo calor, destaca-se a appertização. 
 O enlatamento é um método de processamento dos mais utilizados na conservação de 
frutas e hortaliças. Baseia-se na premissa básica de destruição dos microrganismos pelo calor e 
prevenção de recontaminação do produto por microrganismos do exterior. O tratamento térmico 
imposto às frutas e hortaliças acondicionadas em recipientes hermeticamente fechados, aliado às 
condições próprias do alimento, permite a obtenção do produto sob condições de “esterilidade 
comercial”, onde os microrganismos patogênicos e deterioradores do alimento são destruídos ou 
inibidos a ponto de não poderem se desenvolver em condições normais de armazenamento. 
 
2) HISTÓRICO DA APPERTIZAÇÃO 
1809 - Nicholas Appert desenvolve um método para conservar alimentos enlatados; 
1810 – Nicholas Appert escreve o livro “Arte de preservar Substâncias Animais e Vegetais por 
muitos anos”, que se torna o primeiro tratado sobre a conservação de alimentos enlatados; 
1810 - Utilização da lata, patenteado por Peter Durand; 
1861 – utilização da salmoura de cloreto de Cálcio por Winslow, para elevar a temperatura de 
esterilização para 116 ºC; 
1865 - Raimond Appert desenvolve a esterilização de alimentos em autoclaves a vapor; 
1904 – Surge a lata recravada (Sanitary Can Company),que foi o grande impulso na 
industrialização de alimentos enlatados 
 
3) PRODUÇÃO MUNDIAL DE ALIMENTOS ENLATADOS 
 E relação aos alimentos appertizados pode-se dizer que os EUA respondem pelo consumo 
de 50% do total produzido no mundo e a Europa responde por 45% do consumo. 
Frutas e hortaliças respondem por aproximadamente 75% dos alimentos appertizados 
consumidos no mundo, seguidos pela carne e peixes. Os países maiores exportadores de 
alimentos appertizados são: Itália, EUA, Espanha, Países Baixos, Formosa, França, África do 
Sul, Dinamarca, Portugal, Israel, Austrália, Filipinas. 
 
4) APPERTIZAÇÃO 
 Consiste no aquecimento do produto, convenientemente preparado, em recipientes 
fechados, na ausência relativa de ar, até uma certa temperatura e num tempo suficiente para a 
destruição dos microrganismos, porém sem alterar de forma sensível o alimento 
Processamento Térmico: é a aplicação de calor durante um determinado tempo, sendo 
influenciado, pelo menos, pelos seguintes fatores: 
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4.1)- PH DO PRODUTO 
 O pH é, sem dúvida, o fator mais importante a ser considerado, porque é em função dele 
que o produto sofrerá um tratamento térmico mais ou menos severo. Os microrganismos de 
importância para a saúde pública, isto é, aquelas bactérias que causam infecção ou intoxicação 
alimentar não podem se desenvolver em pH 4,5 ou menor. Este é o pH mágico dos alimentos - 
um valor de pH abaixo do qual os alimentos são considerados livres de deterioração por bactérias 
produtoras de toxinas. Entretanto, há um número de microrganismos que conseguem se 
desenvolver em valores de pH abaixo de 4,5 e podem deteriorar o alimento. Certas bactérias 
ácido-tolerantes, como as bactérias do ácido láctico e as bactérias acéticas são capazes de se 
desenvolver em valores de pH entre 3,5 e 4,5. A maioria das leveduras e fungos consegue se 
desenvolver em níveis de pH tão baixos como ao redor de pH 3. 
 A importância do pH é tamanha na determinação da intensidade do tratamento térmico a 
ser aplicado que levou a uma classificação dos alimentos segundo o critério único de pH. 
Segundo DESROSIER, os alimentos são classificados em: 
 alcalinos pH 7,0 ou maior 
 de baixa acidez pH entre 5,0 e 6,8 
 de mediana acidez pH entre 4,5 e 5,0 
 ácidos pH entre 3,7 e 4,5 
 de alta acidez pH 3,7 ou menor 
 
 Os alimentos com pH 4,5 ou abaixo, por não permitirem o desenvolvimento de esporos 
de bactérias patogênicas, são submetidos a um tratamento térmico suave, em temperaturas ao 
redor de 100 ºC, destinado à destruição de células vegetativas de microrganismos deterioradores 
do alimento. Quando o alimento apresenta um pH natural acima de 4,5 há necessidade de 
submeter o produto enlatado a temperaturas acima de 100 ºC (usualmente 115 ºC ou 120 ºC) para 
destruição dos esporos de bactérias patogênicas. 
 A divisão ou classificação dos alimentos em relação ao pH 4,5 é em função do 
desenvolvimento da bactéria Clostridium botulinum, que em condições de pH superiores a 4,5 e 
anaerobiose pode produzir uma violenta toxina e causar graves intoxicações, como o botulismo. 
 
4.2) VELOCIDADE DE PENETRAÇÃO E PROPAGAÇÃO DO CALOR 
 Forma, tamanho e condutibilidade do recipiente, tipo de alimento (líquido, sólido, misto, 
com ar), composição da salmoura ou xarope, recipientes em rotação ou estacionário. 
 
4.3) TEMPERATURA INICIAL DO PRODUTO 
¾ pré-aquecimento 
¾ acondicionamento do produto já aquecido 
 
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4.4) RESISTÊNCIA DOS MICROORGANISMOS AO CALOR 
 É um dos principais fatores que afetam a duração do tratamento térmico 
 O tempo e a temperatura do processamento é função da resistência térmica doe esporos 
do Clostridium botulinum. Essa destruição é o mínimo do processamento térmico para alimentos 
appertizados. 
 
FATORES QUE INFLUEM NA TERMORRESISTÊNCIA 
¾ organismo (espécie, nº de esporos, condições de crescimento, idade) 
¾ meio ambiente (pH, composição do meio, concentração de componentes) 
¾ natureza do calor (úmido ou seco, tempo x temperatura) 
 
Temperatura (ºC) Tempo para destruir esporos (minutos) 
100 
105 
110 
120 
130 
135 
1.200 
600 
190 
19 
3 
1 
Fonte: Bigelow e Esty, com 1,6 x 105 esporos de fermentação simples por ml de suco de milho com pH 6,1. 
 
MORTE - impossibilidade de reprodução 
Curva de Sobrevivência Térmica (Thermal Destruction Curve), destruição em ordem logaritmica. 
A inclinação da reta é chamada de tempo de redução decimal (Decimal Reduction Time - DRT) 
ou valor D. 
 
Figura - Curva de Sobrevivência Térmica (Thermal Destruction Curve) 
 
Valor D - tempo em minutos, a uma dada temperatura, necessários para destruir 90% dos 
organismos de uma população ou para reduzir uma população em 1/10 do nº original. 
O valor D é usado para comparar a resistência térmica dos microrganismos. 
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5) PROCESSAMENTO DE FRUTAS E HORTALIÇAS APPERTIZADAS 
 As operaçõesde processamento de frutas e hortaliças appertizadas variam com a natureza 
do produto, mas certas operações básicas são comuns a muitos produto appertizados, incluindo-
se aqueles de origem animal. 
 A seguir são descritas as operações envolvidas no processo de enlatamento, bem como 
relatado o procedimento necessário para o cálculo da intensidade do processamento térmico, de 
modo a se obter a esterilização comercial do produto enlatado. 
 
A) COLHEITA 
 Deve ser feita, preferencialmente , nas primeiras horas do dia, quando os produtos se 
apresentam bem frescos. O ponto de maturação adequado para a colheita é um fator importante 
na qualidade do produto final. 
 
B) TRANSPORTE 
 O material colhido acomodado em caixas ou a granel deve ser enviado a unidade de 
processamento o quanto antes possível, para evitar qualquer tipo de alteração. A quantidade de 
impurezas que normalmente acompanham o material colhido deve ser a mínima possível. 
 
C) SELEÇÃO 
 Tem por finalidade separar da matéria-prima o material de qualidade inferior como 
defeituoso, verde, manchado e de coloração diferente, porque o sucesso na industrialização é 
assegurado quando se utiliza matéria-prima de boa qualidade. 
 
D) LIMPEZA E LAVAGEM 
 A limpeza do material selecionado consiste na separação de impurezas como detritos 
vegetais, terra, poeira, etc. 
 Segundo CRUESS (1973), frutas e hortaliças podem ser lavadas em água de três maneiras 
distintas: por imersão, por agitação e por borrifo. A imersão, que pode ser considerado o método 
menos eficiente para remover as impurezas, é usualmente utilizada como um tratamento 
preliminar na lavagem por borrifo ou por agitação. A imersão do produto, que vem sujo com 
terra e outras substâncias, possibilita o amolecimento das impurezas, visando facilitar as suas 
retiradas por borrifo ou agitação. A água utilizada que, na maioria das vezes, é clorada, costuma 
ser renovada com freqüência para evitar que os tanques se tornem focos de contaminação. 
 
E) CLASSIFICAÇÃO, INSPEÇÃO E ESCOLHA 
 A classificação dos produtos antes da industrialização visa tanto obter produtos finais 
com maior uniformidade, como facilitar e melhorar as operações de preparo, tratamento e 
conservação, também garante a demarcação rigorosa nos tempos de tratamento térmico. Além 
disso, a classificação costuma, muitas vezes, ser efetuada como forma de determinação final dos 
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preços dos lotes de matérias-primas, tendo em vista a sua estreita relação com a qualidade do 
produto final. 
 Embora no Brasil ainda não haja normas de classificação dos produtos enlatados, de 
acordo com a qualidade, é de se esperar que com o aprimoramento gradual da consciência crítica 
do consumidor, passe a prevalecer cada vez mais a qualidade como fator determinante do 
potencial de consumo. 
 A classificação de frutas e hortaliças previamente ao enlatamento pode ser efetuada, tanto 
antes como após o preparo da matéria-prima para o processamento. A classificação pode ser 
procedida com base em diferentes parâmetros, como tamanho, cor e densidade. 
 A inspeção e escolha do material ao longo das várias etapas componentes da fase de 
preparo da matéria-prima visa tanto à remoção de peças ou pedaços defeituosos, como à retirada 
de substâncias estranhas ou impurezas que não são eliminadas pelas operações convencionais. A 
inspeção ou escolha é normalmente realizada em esteiras ou correias que se movimentam ao 
longo da linha de produção, permitindo a visualização do material a ser inspecionado, devendo 
ser efetuada, para sua maior eficiência, por escolhedores experimentados. 
 
F) ESCALDAMENTO OU BRANQUEAMENTO 
 O branqueamento ou escaldamento de frutas e hortaliças consiste no aquecimento do 
material por meio de água ou vapor vivo, antes do enlatamento, visando atingir um ou vários dos 
seguintes objetivos: 
¾ Eliminação do ar dos tecidos do material, reduzindo as possibilidades de oxidação 
durante a estocagem e evitando problemas de contrapressão durante autoclavagem do 
produto enlatado. 
¾ Fixação e realce da coloração do produto. 
¾ Diminuição da carga microbiana pela eliminação de células vegetativas, fungos e 
leveduras e inativação de enzimas deterioratiyas previamente á esterilização. 
¾ Realce de partes defeituosas do alimento, facilitando uma inspeção mais apurada do 
produto. 
¾ Alteração de textura, facilitando o enchimento das latas. 
¾ Eliminação de odores e sabores desagradáveis. 
¾ Remoção de substâncias mucilaginosas. 
 O procedimento e o equipamento de branqueamento variam conforme o tipo de produto. 
 De modo geral, a intensidade do branqueamento deve ser regulada, de acordo com o 
estado de maturação e a maciez do produto, através da variação do tempo de branqueamento e da 
temperatura da água. 
 O branqueamento das frutas e hortaliças, tanto por meio de água aquecida como de 
injeção direta de vapor vivo, costuma ser procedido, de forma geral, em um intervalo de tempo 
de 2 a 4 minutos. Em seguida, após o branqueamento, procede-se ao resfriamento do material 
branqueado para evitar a manutenção em uma temperatura propícia ao desenvolvimento de 
microrganismos contaminantes. 
Capítulo3- Conservação de frutas e hortaliças pelo calor 
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G) ENCHIMENTO DAS LATAS E ADIÇÃO DE SALMOURA OU XAROPE 
 O enchimento das latas, no caso de alimentos particulados, costuma ser procedido através 
de máquinas que envasam as latas com o produto, funcionando por gravidade. As máquinas 
consistem, normalmente, de um conjunto de bolsas que recebem exatamente a quantidade 
necessária do produto, para enchimento unitário, provinda de uma moega de suprimento. 
 Em seguida, o produto é descarregado em funis, de onde passa, por gravidade, para as 
latas. 
 As latas cheias vão para o fornecedor de salmoura ou xarope, que também costuma fazer 
parte do mesmo conjunto da enchedeira. A porção de salmoura ou xarope necessário ao 
enchimento de cada lata é injetada por intermédio de tubos medidores, de tal forma que haja 
pouco desperdício de solução. 
 A salmoura para os alimentos particulados costuma conter, segundo CRUESS (1973), de 
1 a 3% de sal e de 3 a 10% de açúcar. A salmoura costuma ser aquecida, para diminuir o tempo 
necessário de exaustão na operação subseqüente (no caso de fechamento a pressão atmosférica). 
A concentração do xarope varia conforme a fruta que esta sendo industrializada, mas de uma 
forma geral podemos dizer que varia de 40 a 60 ºBrix. Podemos também substituir parte dos 
açúcares por glicose, cerca de 20 a 30 %. 
 
F) EXAUSTÃO O FECHAMENTO DAS LATAS 
 A exaustão representa a operação procedida na indústria de enlatamento previamente ao 
fechamento das latas, objetivando, principalmente, a produção de vácuo no espaço-livre do 
recipiente. A exaustão, embora procedida comumente através do aquecimento da lata e do seu 
conteúdo antes do fechamento, também pode ser obtida através da produção de vácuo 
mecanicamente. 
 As principais finalidades da retirada de ar através da exaustão são: reduzir a corrosão da 
lata, provocada pela presença de oxigênio; evitar as tensões excessivas nas latas durante a 
esterilização, as quais poderiam provocar empenamento (distorção permanente das extremidades) 
do recipiente; e manutenção das extremidades do recipiente em posição côncava, indicativas de 
boas condições, durante o armazenamento. 
 De modo geral, a capacidade de produção de vácuo varia inversamente com o volume do 
espaço-livre existente no recipiente, acima do produto, na ocasião do fechamento. Se houver um 
grande espaço vazio na ocasião do fechamento, este conterá considerável quantidade de ar que, 
se não totalmenteretirado, vai exercer pressão depois do fechamento e resfriamento, resultando 
em menor vácuo. 
 A exaustão obtida por meio de aquecimento é normalmente realizada em câmaras de 
exaustão, cujo aquecimento é efetuado por injeção de vapor sobre o corpo da lata, de modo a 
permitir o aquecimento indireto do produto e a saída de ar remanescente no recipiente. Uma 
variante da exaustão obtida por injeção de vapor sobre o corpo da lata consiste na injeção de um 
jato de vapor sobre o topo do frasco e do seu conteúdo (processo denominado “steam flow”), 
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expelindo a maior parte do ar contido no espaço vazio. Simultaneamente, nesse caso, uma tampa 
é posta e ajustada mecanicamente ao frasco, obtendo-se, dessa forma, o vácuo desejado. 
 
G) TRATAMENTO TÉRMICO DO PRODUTO ENLATADO 
 O processamento térmico do produto enlatado consiste no fornecimento de condições 
ambientais adversas, correspondentes a temperaturas elevadas por um tempo suficiente ao 
produto, visando destruir os microrganismos naturalmente contaminantes dos alimentos, de 
modo a atingir uma condição de esterilidade comercial. Estando o produto acondicionado em 
recipientes hermeticamente fechados, a alta temperatura empregada mata os microrganismos já 
presentes, que teriam condições de desenvolvimento nas condições de armazenamento e o 
recipiente fechado impede uma posterior recontaminação do alimento. 
 Os principais equipamentos utilizados no tratamento térmico de produtos appertizados: A 
pressão atmosférica, autoclaves, cozedor-rotativo, esterilizador hidrostático, “flash 18” e 
esterilização a chama. 
 
H) RESFRIAMENTO 
 Após o aquecimento, as latas ou vidros devem ser resfriados o mais rapidamente possível 
,não só para evitar excesso de cozimento mas também para diminuir a possibilidade de 
desenvolvimento de microrganismos termófilos. O modo de resfriar vai depender do sistema 
térmico utilizado, podendo ser executado por meio de ar, água ou substância refrigerantes. A 
água de resfriamento deve ser sempre clorada para evitar contaminações por vazamento devido 
ao vácuo existente dentro da lata, caso ocorra uma imperfeição na recravação ou solda lateral. 
 A intensidade e duração do resfriamento dependerão do produto e métodos de manuseio 
das latas após o resfriamento. De uma maneira geral as latas devem ser resfriadas até uma 
temperatura de 38-40ºC, pois a esta temperatura haver calor suficiente dentro das latas pára a sua 
secagem rápida, evitando corrosão, mas insuficiente para permitir o crescimento dos 
microrganismos termófilos. 
 
I) ARMAZENAMENTO 
 Após os recipientes serão rotulados, acondicionados em caixas de papelão e armazenados 
em locais secos e arejados para evitar problemas de corrosão e/ou desenvolvimento microbiano. 
 
6 - CONCEITO DE ESTERILIDADE COMERCIAL 
 A esterilidade comercial corresponde à verificação das seguintes condições no produto 
enlatado: 
¾ ausência de microrganismos capazes de crescimento e/ou deterioração do produto nas 
condições normais de armazenamento; 
¾ ausência de microrganismos patogênicos capazes de proliferação no alimento. 
 Obviamente, a partir do conceito de esterilidade comercial, fica evidente que nem todos 
os microrganismos são destruídos com o processamento térmico (o que corresponderia, neste 
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caso, a uma condição de esterilidade absoluta) restando, porém, a probabilidade de sobrevivência 
de poucos microrganismos (ditos viáveis) em condições normais de armazenamento latente e que 
ficam impedidos de crescimento nas condições normais de armazenamento. Com efeito, não há 
um ponto especifico de morte térmica para todos os microrganismos, tendo em vista que a 
destruição térmica ocorre em progressão geométrica e, assim, a sobrevivência dos 
microrganismos deve ser encarada de forma probabilística e não absoluta. 
 A determinação do processamento térmico, ou seja, da temperatura e tempo de 
aquecimento adequados para alcançar a esterilidade comercial, pode ser procedida a partir do 
conhecimento da resistência térmica dos microrganismos contaminantes, ou seja, sabendo-se a 
quantidade de calor requerida para a sua destruição e conhecendo-se como se sucede o 
aquecimento do produto, a partir dos parâmetros que caracterizam a penetração de calor. 
 
7) ALTERAÇÕES DOS ALIMENTOS APPERTIZADOS 
 As alterações dos alimentos appertizados podem ser de origem microbiológica, química e 
física. 
 Dentre os vários tipos de alterações, o estufamento (bombeamento) adquire lugar de 
destaque. Os extremos da lata, que eram ligeiramente côncavos, passam a ser ligeiramente 
convexos, devido ao aumento da pressão interna pela formação de gases (CO2, H2, etc.) como 
conseqüência da atividade microbiana ou ação química (corrosão). 
 Nem sempre a decomposição microbiana se caracteriza pela produção de gás. Algumas 
vezes só há produção de ácidos, como é o caso de contaminações do tipo “flat-sour”. Em outros 
casos, ao lado da formação do ácido, temos sempre a formação de um gás, como é o caso comum 
de decomposição por Clostridium sporogenes. 
 Pela ação química geralmente teremos formação de gás, resultando com isto o 
estufamento do recipiente. Esse gás poderá ser o hidrogênio, o gás sulfídrico (ação dos 
componentes do recipiente) ou gás carbônico, resultante de certas reações, sendo o primeiro o 
mais importante. 
 Quanto aos danos físicos, poderemos mencionar o efeito da congelação em um recipiente 
completamente cheio. Nos recipientes de vidro, a luz poderá catalisar certas reações, com 
conseqüências desagradáveis para o produto. O manejo impróprio dos alimentos no transporte 
poderá causar alterações na sua textura. 
 
8) INFLUÊNCIA DA APERTIZAÇÃO NA QUALIDADE DO ALIMENTO 
 Infelizmente a aplicação de calor suficiente para a destruição dos microrganismos ou 
inativação das enzimas provocará mudanças indesejáveis no alimento como, por exemplo, 
alterações de cor, sabor, textura e valor nutritivo. 
 A cor poderá sofrer alteração não só pela modificação estrutural de certas substâncias 
como pelo aparecimento de substâncias coloridas como nas reações de caramelização e de 
Maillard. O sabor, aroma e textura são comumente alterados no processamento térmico de 
produtos appertizados. As proteínas poderão ser desnaturadas ao passo que os hidratos de 
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carbono poderão participar de reações de escurecimento. 
 As vitaminas são os nutrientes mais sensíveis e poucas perdas apresentam nos alimentos 
enlatados devidamente processados. 
 A tiamina (B1) é lábil ao calor e sua perda na appertização poderá ser consubstancial, 
principalmente nos alimentos de baixa acidez. 
 A riboflavina (B2) é estável ao calor, porém, é sensível à luz; por isso, apresenta 
problemas em recipientes de vidro. 
 O ácido ascórbico (vitamina C) é destruído por aquecimento a baixas temperaturas com 
tempo longo. A sua destruição é acelerada com o oxigênio, íons cobre e a oxidase do ácido 
ascórbico. 
 De maneira geral, altas temperaturas com tempos curtos afetam menos as vitaminas 
hidrossolúveis do que os tratamentos a baixas temperaturas com tempos longos. 
 A vitamina A é relativamente estável ao calor, porém seu aquecimento na presença do 
oxigênio causará perdas apreciáveis. Na ausência de ar, o tratamento a 116ºC pouco efeito tem 
sobre a vitamina A. 
 A vitamina D tem se mostrado moderadamente estável ao calor e resistente à oxidação. 
Entretanto, calor e oxigênio juntos causam sua destruição rápida.A vitamina E é estável ao calor na ausência de oxigênio, porém é rapidamente destruída 
na sua presença. 
 A vitamina K é bem resistente aos tratamentos térmicos. 
 
9) CONTROLE DE QUALIDADE DE PRODUTOS APPERTIZADOS 
 Controle de qualidade pode ser definido como a manutenção de qualidade em níveis de 
tolerância aceitáveis pelo consumidor ao mesmo tempo em que minimiza os custos do produtor. 
 O controle de qualidade na indústria alimentícia geralmente apresenta três objetivos 
básicos: 
1) estar de acordo com a legislação; 
2) manter e melhorar a qualidade a fim de aumentar o valor do produto na sua área de mercado; e 
3) reduzir os riscos de deterioração e os prejuízos econômicos resultantes. 
 As operações do controle de qualidade podem ser divididas em três áreas: inspeção e 
classificação da matéria-prima, exame do produto acabado. 
 Um programa de controle de qualidade pode ser iniciado com o mínimo de despesas e 
ampliado quando surgirem novas necessidades. Uma parte do trabalho é efetuado na linha de 
produção, na inspeção de cada fase da operação; e a outra parte é no laboratório, local da 
conferência dos resultados de controle de qualidade da unidade. 
 Na organização do controle de qualidade deve-se cuidar das especificações do produto, 
especificações do processo, inspeções de operação e relatório. As informações devem ser dadas 
em forma de relatório e submetidas à cúpula de administração e não à de produção. 
 Deve ser lembrado que a qualidade de um produto final appertizado começa no campo, e 
que a matéria-prima deve ser controlada através de toda operação, para que a qualidade não seja 
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prejudicada. Nenhuma operação na fábrica de produtos appertizados poderá melhorar o produto, 
ao passo que cada operação individual na fábrica poderá reduzir a qualidade, particularmente se 
não for adequadamente controlada. Portanto, o produto final appertizado jamais terá melhor 
qualidade do que o produto entrando na fábrica. 
 Portanto, o controle será feito na matéria-prima (qualidade da água de lavagem, grau de 
maturação, textura, presença de insetos e microrganismos, etc.), passando pelas operações de 
processamento (salmoura ou calda, codificação, branqueamento, enchimento, exaustão, 
recravação, tratamento térmico e resfriamento) e exame do produto acabado. 
 Dentre algumas determinações do alimento acabado pode-se mencionar vácuo, espaço 
livre, enchimento do recipiente, peso drenado, ºbrix, peso líquido, pH, acidez titulável, sabor, 
cor, sanidade, estado do recipiente.
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TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO PARA POLPAS E NÉCTARES DE FRUTAS 
 
DEFINIÇÃO 
 Polpa de fruta é o produto não fermentado, não concentrado, não diluído, obtido de frutos 
polposos, através de processo tecnológico adequado, com um teor mínimo de sólidos totais, 
proveniente da parte comestível do fruto. O teor mínimo de Sólidos totais será estabelecido para 
cada polpa de fruta específica. 
 Néctar de fruta é o produto líquido oriundo da mistura de polpas ou sucos de frutas 
adicionados de açúcar e ácidos orgânicos. 
 
DESIGNAÇÃO 
1. Polpa de fruta simples: são aquelas polpas originadas de uma única fruta. 
2. Polpa de fruta mista: são aquelas polpas originadas de duas ou mais frutas. 
3. A polpa de fruta será designada de acordo com o fruto que lhe deu origem. No caso da 
polpa de fruta simples a designação "simples", no rótulo, será opcional. No caso da polpa 
de fruta mista, os nomes das frutas deverão ser declarados na mesma dimensão da 
designação "polpa mista". 
4. Na polpa de fruta mista o percentual mínimo de cada polpa que compõe o produto deverá 
ser declarado no rótulo 
 
COMPOSIÇÃO 
 A polpa de fruta é obtida de frutas frescas, sadias e maduras com características físicas, 
químicas e organolépticas do fruto. 
 
CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS, MICROSCÓPICAS, FÍSICAS E QUÍMICAS 
 
1. As características físicas, químicas e organolépticas deverão ser as provenientes do fruto de 
sua origem, observando-se os limites mínimos e máximos fixados para cada polpa de fruta, 
previstos nas normas específicas. 
2. As características físicas, químicas e organolépticas da polpa mista deverão manter a 
mesma relação de proporcionalidade com as quantidades de cada polpa que compõe o 
produto. 
3. A polpa de fruta não deverá conter terra, sujidade, parasitas, fragmentos de insetos e 
pedaços das partes não comestíveis da fruta e da planta. 
4. A polpa de fruta não deverá ter suas características físicas, químicas e organolépticas 
alteradas pelos equipamentos, utensílios, recipientes e embalagens utilizados durante o seu 
processamento e comercialização. 
 
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ADITIVOS 
1. A polpa de fruta destinada à industrialização de outras bebidas e não destinado ao consumo 
direto poderá ser adicionada de aditivos químicos previstos para a bebida a que se destina. 
2. Na polpa de fruta poderá ser adicionado de acidulantes como regulador de acidez, 
conservadores químicos e corantes naturais, nos mesmos limites estabelecidos para sucos 
de frutas, ressalvados os casos específicos 
 
HIGIENE 
1. A polpa de fruta deverá observar os limites máximos microbiológicos abaixo fixados: 
- Soma de bolores e leveduras: máximo 5x10³/g para polpa "in-natura", congelada ou 
não, e 2x103 para polpa conservada quimicamente e/ou que sofreu tratamento térmico. 
- Coliformes fecais: máximo 1/g 
- Salmonella: ausente em 25 g 
2. Os limites acima podem ser alterados em normas específicas para cada tipo de polpa de 
fruta, conforme as suas características peculiares. 
 
PROCESSAMENTO DE NÉCTARES DE FRUTAS 
 Pode-se dizer que três processamentos distintos podem ser usados: 
a) Processamento de enchimento a quente (“hot-fill”). 
b) Processamento “spin-cooker” 
c) Processo asséptico. 
 
 Destes processos, o mais utilizado é o do enchimento à quente sendo que, neste caso, o 
produto é previamente aquecido (pasteurizado), embalado a quente, seguindo-se o fechamento, 
inversão do recipiente (lata) e resfriamento, que poderá ser efetuado no “spin cooker”. No entanto, 
o processo de enchimento asséptico vem se tomando uma opção atraente. 
 O açúcar utilizado pode ser a sacarose ou glicose de milho. Em ambos os casos oi xarope a 
ser formulado deve ser usada água previamente tratada, potável e declorada. 
 Quanto á adição de ácidos orgânicos ao xarope, deve ser sempre que possível, com o ácido 
predominante da fruta que dará origem ao produto. Exemplo: 
- néctar de maçã: ácido málico; 
- néctar de uva: ácido tartárico 
- néctar de abacaxi: ácido cítrico 
 A quantidade de ácido a ser adicionado deve ser sempre complementar àquela existente 
na fruta, para se obter um produto final com a relação (ratio) previamente estabelecida. 
 A homogeneização tem como finalidade reduzir as partículas (fibras) a um tamanho 
uniforme, tendo em vista principalmente a estabilidade física do produto. 
 Posteriormente se faz a desaeração, que tem por finalidade eliminar o ar. E executada em 
equipamentos que funcionam a alto vácuo (25 pol Hg), sendo mais eficiente para produtos 
previamente aquecidos em torno de 50 ºC, também são mais eficientes para produtos menos 
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viscosos. 
 O tratamento térmico é efetuado levando-se em consideração a relação 
tempo/temperatura, a qual é função do processo a que foi submetidaa polpa anteriormente. Se a 
polpa já sofreu inativação enzimática, é suficiente um tratamento térmico que vise à eliminação 
de microrganismos deteriorantes, dentre estes, as leveduras, que são as mais importantes, sendo 
suficiente um tratamento de 80 ºC durante 20 segundos ou 65 ºC durante 15 segundos ou 90 ºC 
durante 15 segundos. 
 Por outro lado, se a polpa não sofreu inativação enzimática e com possíveis ocorrências 
de leveduras esporogênicas, o tratamento térmico deverá ser efetuado com temperaturas de 90-95 
ºC, por tempo de 30 segundos. 
 Existem três formas básicas de efetuar o tratamento térmico e embalagem: processo 
asséptico, enchimento a quente e appertização. 
 
PROCESSAMENTO DE POLPAS DE FRUTAS 
 Há vários métodos para a fabricação de polpa ou purê. Eles se baseiam, principalmente, 
nos processos finais de conservação do produto. Há, portanto, vários processos que podem ser 
utilizados na preservação da polpa ou purê de frutas. 
 
MATÉRIA-PRIMA 
 A matéria-prima para a elaboração de polpa pode ser a fruta inteira, selecionada quanto á 
variedade, maturação, estado fitossanitário, sabor e aroma agradáveis, cor, etc e, também, pode 
ser o material descartado de uma linha de outro processamento. 
 As frutas devem ser transportadas para o local de processamento em caixas adequadas, 
rasas, para evitar o esmagamento das frutas das camadas de baixo e processadas o mais 
rapidamente possível. Se há necessidade de armazenamento da fruta, devem ser utilizadas 
temperaturas adequadas em câmaras frigoríficas, a saber 5 a 7 ºC para as frutas tropicais e 0 a 2 
ºC para frutas de clima temperado. 
 
LAVAGEM, SELEÇÃO E DESCASAMENTO 
Pode-se utilizar água tratada com cloro, na dosagem de 10 a 15 ppm de cloro livre. A 
seleção tem por finalidade separar os frutos verdes, amassados ou atacados por microorganismos. 
Muitas frutas necessitam passar pelo processo de descascamento, antes de seguirem para as fases 
posteriores de despolpamento e acabamento. Pode ser descascamento mecanizado (abacaxi, 
mamão, maçã, acerola), ou descascamento químico (pêssego, goiaba,) ou ainda descascamento 
manual (banana, manga). A casca é retirada pois transfere para a polpa sabores estranhos. 
 
DESINTEGRAÇÃO: 
 A desintegração ou trituração, pode ser feita em moinho triturador do tipo de facas e 
martelos, contendo sempre uma peneira de malha de furos de tamanho variável de acordo com a 
fruta que se está processando, a fim de reduzir a mesma, a pequenos fragmentos. Nesse processo, 
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deve-se ter o cuidado de não desintegrar as sementes, que deverão ser eliminadas em fase 
posterior. Para frutas que apresentam problemas de escurecimento de caráter enzimático, deve-se 
proceder a trituração em presença de um composto antioxidante, como é o ácido ascórbico, 
aplicado em solução diretamente sobre o produto. 
 
DESPOLPAMENTO 
 É a etapa seguinte à desintegração, sendo executada em despolpador horizontal ou 
vertical, com uma peneira acoplada e visa eliminar sementes, restos florais, fibras, etc. E 
importante que as sementes sejam retiradas inteiras, pelos motivos já explicados anteriormente. 
A velocidade dos braços do despolpador e a temperatura de despolpamento influem 
decisivamente na velocidade e rendimento do processo. 
 
ACABAMENTO 
 É uma das etapas mais importantes no processamento da polpa de fruta, pois dela 
dependerá, em grande parte, a qualidade do produto final, quanto à aparência, à consistência e, 
muitas vezes, á cor. Pode ser feita num despolpador que utiliza uma peneira de malha bem fina, 
da ordem de 0,020/pol. Com isso, consegue-se eliminar pequenas frações de fibras, pedaços de 
sementes, etc, além de dará polpa uma consistência tal que se pode eliminar uma fase posterior 
do processamento, conhecida como homogeneização. 
 Após o acabamento o produto é bombeado para um tanque de equilíbrio onde são feitas 
as correções de brix, pH, ratio, para definir as características físico-químicas da polpa final. Esse 
tipo de equipamento, normalmente, possui um sistema de agitação do produto, visando 
uniformizar a mistura. 
 
DESAERAÇÃO 
 Quando se incorpora ar ao produto sabe-se que ocorrem alterações de cor, aroma e sabor 
na polpa processada e armazenada, bem como degrada o ácido ascórbico. A eliminação do ar do 
produto é operação aconselhável e pode ser efetuada num desaerador do tipo centrifugo ou do 
tipo instantâneo (“flash”). 
 
PASTEURIZAÇÃO 
 A pasteurização da polpa é geralmente feita em trocadores de calor. Em trocadores de 
calor de superfície raspada a temperatura de 90ºC por 60 segundos é suficiente. Para a 
pasteurização lenta do produto recomenda-se 90ºC por 5 minutos para polpas de frutas ácidas. 
 
CONSERVAÇÃO 
 A conservação de polpas de frutas pode se feita pelos seguintes métodos: 
 
a) Enchimento a quente: 
 Neste processo, a polpa devidamente pasteurizada é enviada imediatamente para um 
Capítulo 4- Polpas e néctares de frutas 
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sistema de enchimento, sendo então embalada à temperatura de pasteurização ou próximo dela. É 
adequado para polpas de frutas ácida (pH abaixo de 4,5), ou então que aceitam acidificação (caso 
da banana, do mamão, etc,). 
 
b) Produtos Químicos: 
 Neste processo a adição do conservante químico é feita, geralmente, após o resfriamento 
da polpa pasteurizada até a temperatura ambiente. Os conservantes mais comuns são os ácidos 
sórbico e benzóico ou seus derivados de sais de sódio e potássio. O teor máximo destes 
compostos legalmente permitido para produtos de consumo direto é de 0,1% em peso. As polpas 
de muitas frutas, que têm pH ao redor de 3,9 a 4,0, mantêm-se conservadas em perfeitas 
condições durante um período de 8 meses com estes conservantes. Para tanto, há necessidade de 
uma pasteurização prévia, sem a qual a vida útil se reduz consideravelmente. Como a polpa 
funciona mais como uma matéria-prima, essa dosagem pode ser aumentada, pois haverá uma 
posterior diluição como acontece no caso de néctares, de doces, etc. Neste caso, pode-se chegar a 
valores da ordem de 0,2 a 0,3% em peso, O produto final, todavia, para ser ingerido, não poderá 
ter valor superior ao permitido na legislação (0,1%). 
 Outro conservador muito utilizado para a conservação de polpas, em geral a nível 
doméstico, é o SO2 (dióxido de enxofre). Este aditivo pode ser empregado com certas vantagens 
no caso da conservação de purês para a fabricação de doces, principalmente, pois o SO2 volátil, a 
grande maioria dele é eliminada por ocasião da concentração do produto. Aqui se situa o caso 
dos doces de corte, das geléias, etc. O S02 é um conservador que atua bastante bem contra 
bactérias, fungos e leveduras. Atua também, de maneira extremamente eficiente nos processos de 
escurecimento, evitando-os, seja eles de caráter enzimático ou mesmo outros que costumam 
ocorrer em polpas de frutas. 
 
c) Embalagem asséptica 
 O processo difere dos tradicionais porque o produto é rapidamente esterilizado e 
resfriado, antes de ser embalado sob condições de assepsia. O produto devidamente esterilizado 
flui para unidades de acondicionamento, onde é colocado em embalagens previamente 
esterilizadas, sem nenhum contato, portanto, com o ar atmosférico ou outra qualquer fonte de 
contaminação. 
 
d) Congelamento 
 O uso do congelamento rápido para a produção de polpa de fruta dá origem, a um produto 
final de excelentes características quanto à cor, aroma e sabor, todas elas muito próximas das 
características da fruta ao natural. A polpa conservada por congelamento encontra mercado mais 
fácil e mais seguro, mesmo a nível de pequenos estabelecimentos, de restaurantes, da reutilização 
industrial nas indústriasde balas, chocolates, em artigos de panificação, etc. 
 No congelamento, após a fase de pasteurização, a polpa é resfriada imediatamente ao 
redor de 0 a 2 ºC em trocador de calor. Em seguida, o material é acondicionado em embalagens 
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dos mais diversos tipos, flexíveis ou mesmo em sacos plásticos acondicionados em tambores de 
aço de até 200kg. A seguir o produto é levado a um túnel de congelamento, que deverá estar à 
temperatura de - 40 ºC, para o congelamento rápido de polpa. Após o congelamento rápido em 
túnel, que normalmente não excede 24 horas, o produto deverá ser transferido para câmaras de 
armazenamento à temperatura de -18 a –20 ºC. 
 
e) Concentração 
Eventualmente, uma polpa ou purê de fruta pode ser concentrado para posterior 
reutilização no processamento de néctares, sucos, bebidas misturadas, doces, manufaturados de 
confeitaria, iogurtes, sorvetes, na indústria de balas, etc. A conservação desse tipo de polpa é 
comumente feita pelos quatro processos mencionados, quais sejam: enchimento a quente, por 
meio de conservantes químicos, assepticamente e por congelamento. 
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Figura - Fluxograma do processame
Recepção da matéria-prima 
Lavagem das frutas 
Seleção 
Descascamento 
Desintegração 
Despolpamento - fase 1 
Despolpamento - fase II ou 
acabamento 
Pasteurização 
Enchimento das embalagens 
 
 
Fechamento e Inversão 
g.br/raul.vicenzi; e-mail: raulvicenzi@ibest.com.br 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
nto de polpa pelo processo de enchimento a quente. 
Tratamento térmico 
Resfriamento 
Armazenamento 
Capítulo 4- Polpas e néctares de frutas 
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Figura - Fluxograma do processam
Recepção da matéria-prima 
Lavagem das frutas 
Seleção 
Descascamento 
Desintegração 
D ou 
Pasteurização 
Resfriamento 
 
 
Formulação - adição do 
conservante 
rg.
en
 
 espolpamento - fase II acabamento 
 
 Despolpamento - fase 1 
br/r
to 
E
t
 
 
aul.vicenzi; e-mail: raulvicenzi@ibest.com.br 
 
 
 
 
 
 
 
 
de polpa, conservada por meio de aditivo químico. 
mbalagem em grandes 
recipientes 
Armazenamento à 
emperatura ambiente 
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Figura - Fluxograma do pro
Lavagem das frutas 
Seleção 
Descascamento 
Desintegração 
Despolpamento - fase 1 
Despolpamento - fase II ou 
acabamento 
Desaeração 
Esterilização Comercial 
Resfriamento 
 
 
g
c
 
 
.br/raul.vicenzi; e-mail: raulvicenzi@ibest.com.br 
 
 
 
 
 
 
essamento asséptico para polpas ou purês de frutas. 
Embalagem - recipientes 
rígidos e flexíveis 
Armazenamento 
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Figura - Fluxograma de processame
Seleção 
Descascamento 
Desintegração 
Despolpamento - fase 1 
Despolpamento - fase II ou 
acabamento 
Desaeração 
Pasteurização em trocador de 
calor 
Resfriamento (0 a –2ºC) em 
trocador de calor 
Co
Lavagem das frutas 
A
 
 
 
 
g.b
nto
ng
rm
 
 
r/raul.vicenzi; e-mail: raulvicenzi@ibest.com.br 
 
 
 
 
 
 
 
 
 de polpa ou purê de fruta por congelamento 
Acondicionamento em 
Embalagens 
elamento rápido (- 40ºC) 
azenamento (-18 a -20 ºC) 
Capítulo 4- Polpas e néctares de frutas 
Pr
28 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 (b) (c) 
 
 
 
 
 
 
Fi
 
Tanque com agitador 
Homogeneização 
Desaeração 
Polpa 
Tratamento Térmico 
(Trocador de calor) 
Enchimento a frio Tratamento Térmico 
(Trocador de calor) 
Enchimento a quente 
(“Hot-Fill”) 
Recravação a vácuo Resfriamento 
Recravação Tratamento térmico 
( ) 
Enchimento asséptico 
(“Tetra-Brik”) 
Inversão das latas Resfriamento Fechamento 
Armazenamento Armazenamento 
 Armazenamento 
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(a) 
(a) Processo de enchimento a quente (“hot-fill”) 
(b) Processo “Spin-Cooker” 
(c) Processo Asséptico 
 
gura - Fluxograma de processamento de néctar de frutas 
 
 
Resfriamento 
(“Spin-Cooler”) 
“Spin-Cooker”
.br 
Capítulo 5 – Geléias e Doces em Massa 
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TECNOLOGIA DE PRODUÇÃO DE GELÉIAS E DOCES EM MASSA 
 
1- DEFINIÇÕES: 
Geléia de fruta é o produto preparado com frutas e/ou sucos ou extratos aquosos das 
mesmas, podendo apresentar frutas inteiras, partes, ou pedaços sob variadas formas, devendo tais 
ingredientes ser misturados com açúcares, com ou sem adição de água, pectina, ácidos e outros 
ingredientes permitidos por esta norma. Tal mistura será convenientemente processada até uma 
consistência semi-sólida adequada e, finalmente, acondicionada de forma a assegurar sua perfeita 
conservação. 
O produto deverá ser preparado com frutas sadias e limpas Não deverá conter substâncias 
estranhas à sua composição normal, exceto as previstas na norma. Poderão ser adicionados glicose 
ou açúcar invertido. Deverá estar isento de pedúnculo e cascas, mas poderá conter fragmentos de 
frutas, dependendo da espécie vegetal empregada no preparo do produto. Não poderá ser colorido 
e nem aromatizado artificialmente. Será tolerada adição de acidulantes e de pectina para 
compensar qualquer deficiência no conteúdo natural de pectina ou acidez da fruta. 
 
DOCE EM MASSA: É o produto resultante do processamento adequado das partes comestíveis 
desintegradas de vegetais com açúcar com ou sem adição de água, pectina, ajustador de pH e 
outros ingredientes ou aditivos permitidos por estes padrões até uma consistência apropriada, 
sendo finalmente, acondicionado de forma a assegurar sua perfeita conservação. Pode ser 
classificado como: 
CREMOSO - Quando a massa é homogênea e de consistência mole, não permitindo o corte. A 
concentração final é da ordem de 55 -65 ºBrix. 
EM PASTA - Quando a massa é homogênea e de consistência que possibilite o corte. A 
concentração de sólidos final é da ordem de 73 a 80 ºBrix. 
 
2. ELEMENTOS ESSENCIAIS PARA O PROCESSAMENTO DE GELÉIAS: 
 São considerados elementos básicos para elaboração de geléia a fruta, pectina, ácido, 
açúcar e água. Uma combinação adequada deles, tanto na quantidade como na ordem de 
colocação durante o processamento, irá definir a qualidade de uma geléia. 
 
2.1. FRUTA: 
As frutas devem encontrar-se em seu estado de maturação ótima, quando apresentam seu 
melhor sabor, cor e aroma e são ricas em açúcar e pectina. As frutas muito verdes, além de 
apresentarem deficiência nas qualidades anteriores, podem desenvolver cor castanha no produto 
final e as demasiado maduras, além de sofrerem perda de pectina são susceptíveis de maior 
contaminação por microorganismos. 
 De acordo com a quantidade de fruta, segundo a legislação, a geléia pode ser classificada 
em: 
Capítulo 5 – Geléias e Doces em Massa 
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Comum: Quando preparada numa proporção de 40 partes de fruta fresca ou seu equivalente para60 partes de açúcar. 
Extra: Quando preparada numa proporção de 50 partes de fruta fresca, ou seu equivalente para 50 
partes de açúcar. 
 Na prática aproveita-se o material de descarte de processamento de frutas, pedaços, fatias 
ou recortes, que embora apresentando boa qualidade, não podem ser aproveitados, desde que não 
constitua a maior percentagem de material. Esse aproveitamento é que torna econômico o 
processo, aumentando o rendimento da fruta e diminuindo o custo do produto. 
 Também podem ser empregadas polpas de frutas ou frutas pré-processadas, congeladas, ou 
preservadas quimicamente. Aproveita-se a época de safra das frutas para preservá-las e guardá-las 
para ocasiões posteriores, distribuindo, assim, a produção de geléia o ano todo. 
Quantidade de frutas e açúcar nas geléias e doces em massa 
Produto Partes de frutas Partes de açúcar 
Geléias comum 40 60 
Geléia marmelo, maçã, laranja 35 65 
Geléias extras 50 50 
Doce em massa 50 50 
 
2.2. PECTINA: 
 A indústria utiliza a maçã e as frutas cítricas como fontes principais de matéria prima para 
obtenção de pectina, obtida por extração ácida do albedo (parte branca) dos citrus ou polpa de 
maçã. As pectinas, no comércio, apresentam-se em pó ou em forma de concentrados. As pectinas 
em pó têm a vantagem sobre as líquidas de que sua atividade permanece inalterada durante o 
armazenamento à temperatura ambiente. A graduação da pectina é a medida do seu poder de 
geleificação. Geralmente mede-se em unidades convencionais denominadas grau “SAG”. Os 
graus SAG de uma pectina são o número de gramas de sacarose que é capaz de geleificar usando-
se 1 grama de pectina, dando um gel de determinados graus Brix, consistência e pH. 
Ex: Pectina 150º SAG - Quando l grama de pectina geleifica 150 gramas de sacarose. 
* Extração de pectina líquida do albedo de citrus: 
 Usa-se o albedo (parte branca) dos citrus onde está situada a pectina. Quanto mais 
finamente for cortado o albedo, maior o rendimento. 
 
INGREDIENTES: 
-Uma parte de albedo 
-Duas partes de água 
-Acidulante (para cada litro de água, suco de um limão) 
-Ferver por aproximadamente 15 minutos. Coar e armazenar em vidros. 
 Usar uma quantidade de pectina líquida de 8 a 10 vezes mais que a pectina em pó. 
 A quantidade de pectina em pó é determinada da seguinte forma: 
-Observar o número do SAG contido na embalagem 
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-Considerar o valor total do açúcar a ser usado. 
 Pectina = açúcar total/SAG 
 Em geléias, a percentagem de pectina utilizada é em torno de 1% sobre o açúcar total. 
 Para ter a certeza de um produto final satisfatório, faça um teste, colocando uma colher 
(chá) do cozimento num recipiente e, quando esfriar, adicione três colheres (chá) de álcool 
metílico e agite num movimento rotatório. A seguir, deixe-a repousar por um minuto. Passe a 
mistura para um recipiente e observe a formação de uma massa gelatinosa, o que indica a presença 
de uma boa proporção de pectina. 
 Caso isto não ocorra, o produto deverá ser fervido por mais alguns minutos (a evaporação 
ajuda na obtenção do produto final) e testado novamente. Também não deve ficar muito firme, 
porque quando frio tende a endurecer, impossibilitando o seu uso. 
 
2.3. AÇÚCARES: 
 Costuma-se utilizar na elaboração de geléias a sacarose, ou seja, o açúcar de cana ou de 
beterraba. Durante a cocção da geléia, a sacarose sofre um processo de inversão em meio ácido 
que a transforma parcialmente em glicose e frutose. Essa inversão parcial é necessária para evitar 
a cristalização que pode ocorrer em determinadas ocasiões de armazenamento. Quando se faz uma 
concentração final de mais de 65% de sólidos solúveis totais (açúcar total), é necessário substituir 
parte da sacarose, cerca de 30 a 40%, usando glicose de milho ou açúcar invertido. O açúcar 
invertido é obtido durante o cozimento, porém, não se recomenda prolongar o tempo de 
cozimento desnecessariamente, então, adiciona-se o açúcar invertido ou glicose. Vários são as 
vantagens da utilização da glicose: Evita a cristalização da sacarose, mantém a maciez , melhora a 
qualidade da geléia (brilho), diminui a sinerese, reduz a doçura da geléia, maior pode conservante 
do que a sacarose. 
 Um tempo prolongado de cozimento pode degradar ou mesmo destruir a capacidade de 
geleificação da pectina e ainda em perdas de cor, sabor e aroma do produto. 
Exemplo de preparo do açúcar invertido: 
Para 8 Kg de açúcar (sacarose) 
 - 4 litros de água 
 - 40 ml de suco de limão 
 - ferver por aproximadamente 40 minutos. 
 
2.4. ÁCIDOS 
 Para uma adequada geleificação, o pH final deve estar entre 3,0 e 3,2. Geralmente este pH 
não é alcançado com o pH natural das frutas, por isso, é necessária a acidificação da matéria-
prima empregada. Os ácidos empregados para esse fim são os orgânicos constituintes naturais das 
frutas como o cítrico, tartárico e málico. 
 O ácido cítrico é o mais usado pois se encontra em praticamente todas as frutas e também 
devido ao seu sabor agradável. O ácido tartárico tem sabor menos detectável, possui a vantagem 
de que, quando utilizados nas mesmas quantidades do cítrico, fornece valores de pH mais baixo. 
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Esse por sua vez não deve ser usado em geléias de uva e maçã. O ácido málico tem o mesmo 
efeito que o cítrico em sabor e pH, entretanto, dá um sabor ácido menos intenso, porém mais 
persistente. 
 A quantidade normalmente usada em geléias é de 0,2% sobre o açúcar total. Esse ácido 
pode ser substituído por suco de limão. Neste caso usa-se uma quantidade 10 vezes maior que o 
ácido cítrico comercial. 
 Em relação a acidez total titulável,deve estar entre 0,5 a 0,8% 
 
Ácido Gosto Ácido Capacidade redutora de pH 
Ácido cítrico 1,00 1,00 
Ácido tartárico 1,00 1,80 
Ácido lático 1,25 1,00 
 
 CONSISTÊNCIA DA GELÉIA 
 
 
Continuidade da Estrutura Rigidez da Estrutura 
 
 
Concentração de 
Pectina (%) 
 
Acidez (pH) 
 
Açúcar (%) 
0,5 
 
 1,0 
 
 1,5 
 
2,5 
 Gel fraco 
 
 2,7 
Sinerese 
 
3,0 
Ótimo 
 
3,4 
Gel Fraco 
 
64% 
Gel fraco 
 
67,5% 
Ótimo 
 
71% 
Formação 
de cristais 
 
 
3. FORMULAÇÃO E PREPARAÇÃO 
 Quando se faz a formulação de uma geléia, deve-se levar em conta o melhor resultado é 
sempre obtido quando as matérias-primas são combinadas de modo a se obter o menor tempo de 
cozimento possível. Desse modo, conservam-se melhor a cor e o sabor natural da fruta. 
 
3.1. Preparação da fruta: 
 No caso de frutas frescas, essas deverão sofrer processamento geral de uma linha de 
conservas, como: lavagem, seleção, descascamento e trituração, quando necessário. 
 Algumas frutas podem sofrer um cozimento prévio para melhorar a textura. 
 A quantidade de água não deve exceder a 20%, para evitar o cozimento excessivo que 
causa escurecimento e perda de sabor e aroma. 
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3.2. Adição da pectina: 
 É uma fase muito importante pois é necessário dissolver toda a pectina, a fim de se obter o 
efeito desejado e aproveitar toda sua capacidade de formação de gel. A pectina poderá ser 
adicionada tanto na forma sólida como na líquida. 
 Para pectina pó, deve-se misturar em uma pequena quantidade de açúcar e ao acrescentar 
na fruta espalhar bem para evitar a formação de grumos. Continua-se a agitação e deixar ferver 
durante 2 a 3 minutos para sua completa dissolução. Então, pode-se adicionar o restante do açúcar 
para completar a formulação. 
 A adição dapectina em solução pode ser efetuada em qualquer fase da cocção, o que evita 
riscos de degradação por cocção excessiva. É mais empregada nos processamentos a vácuo. Sua 
dissolução é mais fácil e segura, e o rendimento é constante. A única desvantagem é que a forma 
líquida está sujeita à degradação e fermentação, que poderá reduzir a sua capacidade geleificante. 
 
3.3. Adição do açúcar: 
 O açúcar em pó requer um peneiramento antes de sua adição para evitar materiais 
estranhos como fio de sacos, metais, etc. É conveniente que a adição seja lenta, para evitar 
caramelização nas bordas do tacho e que o açúcar fique preso no agitador. 20% do açúcar deve ser 
de glicose. 
 
3.4. Adição do ácido: 
 O ácido deve ser adicionado ao final do processo. A adição de ácido é necessária para 
baixar o pH e proporcionar um gel satisfatório, mas se não for feito na hora correta, poderá ter 
efeito exatamente oposto. A pectina, quando aquecida em meio ácido, sofre hidrólise, perdendo 
totalmente o poder geleificante, portanto, depois da colocação do ácido, n deverá permanecer em 
cocção. A acidez deve estar entre 0,5 e 0,8 % de ácidos. 
 
3.5. Concentração: 
 O controle da cocção é de grande importância. Sua duração deve estar em torno de 15 
minutos. O tempo de cocção depende de vários fatores, dentre eles, a relação entre o volume do 
evaporador ou tacho e a sua superfície de calefação, a condutividade térmica do aparelho e do 
produto. Quando a cocção é à pressão atmosférica, convém usar tachos pequenos 
 Durante esta fase ocorre o amolecimento dos tecidos da fruta e a associação íntima de 
todos os componentes, a inversão parcial da sacarose e a concentração propriamente dita do 
produto. 
 Períodos longos de cocção dão lugar a caramelização do açúcar com conseqüente 
escurecimento do produto, excessiva inversão da sacarose, grande perdas de aroma, degradação da 
pectina, além de gastos inúteis de tempo e energia. 
 
3.6. Controle do ponto final. 
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 O ponto final de processamento de uma geléia pode ser determinado por vários métodos: 
-Termômetro: usar um termômetro com escala até 150ºC. Quando o tempo decorrido for 
de mais ou menos 15min., começar o controle da temperatura. Quando esta chegar em torno de 
105 a 106ºC está no ponto. 
-Refratômetro: determina a concentração do açúcar em graus Brix. É um método bastante 
empregado nas indústrias pela sua precisão. O índice ideal para o ponto final é de 68-70ºBrix. 
Cada grau representa 1% de açúcar. 
-Pode-se ainda, principalmente no caso de geléias determinar o ponto final através do 
chamado TESTE DE COLHER. Para efetuar este teste deve-se retirar uma amostra de geléia com 
uma colher grande ou pá; deve-se então resfriá-la lentamente na própria colher. Em seguida deixa-
se o produto escorrer. se este escorrer em forma de fios ou gotas, o produto requer mais 
concentração e se escorrer formando picos no produto está pronto. 
 
3.7. Enchimento a quente e resfriamento: 
 Logo que o ponto final for detectado, procede-se o enchimento dos recipientes. Após o 
enchimento e o fechamento hermético, os vasilhames devem ser resfriados, e esse processo de 
resfriamento deve ser feito o mais rápido possível, para evitar alterações de sabor e cor, assim 
como o desenvolvimento de alguns microrganismos termófilos (que se desenvolvem a altas 
temperaturas), que se presentes podem deteriorar o produto. 
 Deve-se tomar muito cuidado neste procedimento (resfriamento), já que é um choque 
térmico e, se for feito bruscamente, pode ocasionar rachaduras e até quebras de embalagens. 
 Uma das formas de resfriar sem correr risco é fazer a circulação de água fria no recipiente 
do banho-maria. 
 
3.8. Fechamento das embalagens: 
 Deve ser feito logo após o enchimento para evitar que o produto se resfrie e seja 
recontaminado na superfície. 
 A maioria dos recipientes com alimentos processados, são fechados de modo que neles se 
produza vácuo. Desse modo, se houver alguma falha no fechamento, poderá ocorrer aspiração de 
ar, água ou outras partículas para o interior do recipiente. Assim, o produto provavelmente sofrerá 
uma deterioração devido à entrada de bactérias do material aspirado. Essa deterioração é chamada 
“Vazamento” ou deterioração devido à contaminação bacteriana após o processamento . 
 Após o fechamento, todos os potes devem ser invertidos por cerca de 3 minutos para 
esterilização das tampas. 
 
3.9. Conservação 
 Pode-se recorrer ao uso de substâncias químicas para a conservação destes produtos. Os 
conservantes mais comumente usados são Benzoato de Sódio e o Sorbato de Potássio. Costumam 
ser combinados, ou seja, usados em conjunto, já que o benzoato age sobre bactérias e o sorbato 
sobre fungos (bolores e leveduras). O teor máximo dessas substâncias, legalmente permitido é de 
Capítulo 5 – Geléias e Doces em Massa 
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0,1%, o que corresponde a 1000 ppm. Os conservantes devem ser dissolvidos numa pequena 
quantidade de água e depois de incorporados a geléia. Normalmente, quando embalada em 
recipientes plásticos, a geléia recebe conservante, conforme disposto anteriormente. 
 Pode-se, também, lançar mão de tratamentos físicos, como a esterilização, quando o 
produto é embalado em recipientes de vidro, não havendo necessidade do uso de conservante. É 
um tratamento térmico do produto já embalado. Trata-se de um banho-maria com aquecimento em 
água fervente, pois como é um produto de baixo pH, tratamento térmico com temperaturas da 
ordem de 90 – 95ºC por 10 minutos é suficiente para sua esterilização. 
Capítulo 6 – Frutas cristalizadas 
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TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO DE FRUTAS SATURADAS COM AÇÚCARES: 
 
1. DEFINIÇÃO: Também chamadas de frutas cristalizadas ou glaceadas. É o produto preparado 
com frutas, atendendo as definições destes padrões, nas quais se substitui parte da água de 
constituição por açúcar, por meio de tecnologia adequada, recobrindo-as ou não com uma camada 
de açúcares. Há relatos que a origem destes produtos encontra-se na China e Extremo Oriente, há 
séculos passados. 
 
2. COMPOSIÇÃO: frutas, sacarose, açúcares redutores e especiarias (opcionais). O teor de 
umidade final deve ser menor que 25%. Pode conter aditivos e coadjuvantes como ácido 
ascórbico, sais de cálcio, ácidos orgânicos, pectina e espessantes 
 
3. PREPARAÇÃO DA FRUTA: lavagem, seleção/descascamento, cortes (pode ser em cubos, 
fatias, etc,), cozimento (para evitar escurecimento e abrandar os tecidos) e fermentação (para 
aquelas frutas muito duras, fibrosas ou com muita adstringência). 
 
4. XAROPE: deve ser líquido e transparente mesmo em altas concentrações de açúcares, sendo 
preparado com sacarose e glicose, tendo em vista que o teor final de açúcares redutores deve estar 
entre 30 e 40% do total dos açúcares e o pH deve estar em torno de 4. 
 
5. SATURAÇÃO: o processo lento é o mais usado pelo baixo custo dos equipamentos, embora 
utilize muita mão-de-obra. O processo lento consiste em deixar a fruta submersa em um xarope 
concentrado até que ocorra o equilíbrio osmótico, posteriormente aumenta-se o teor de açúcares 
no xarope, na proporção de 10% e deixa-se mais um período em repouso, até novo equilíbrio 
osmótico, assim sucessivamente até que a fruta apresente uma concentração final de 
aproximadamente 65 a 72% de sólidos solúveis totais. A velocidade de saturação é diretamente 
proporcional a fatores como: superfície de contato, temperatura, concentração de xarope dentro e 
fora da fruta e inversamente proporcional por fatores como o diâmetro da fruta e a viscosidade do 
xarope.