Processos na siderurgia

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FUNDIÇÃO 
 
1. A fundição é uma maneira econômica de obter peças de geometria complexa, 
permite a obtenção de peças com acabamento quase final, com poucas 
restrições de formato e tamanho, e a fundição pode ser usada em matérias 
ferrosos e não-ferrosos. 
2. 
3. Madeira: é um dos mais usados no processo de fundição, é de fácil produção, 
possui bom custo médio e possui boa eficiência, pois possui boa resistência 
mecânica; 
 Metais: são 
usados para fabricação de peças em serie com alta produção, pois possui alta 
durabilidade e resistência mecânica; 
Resina: são usados para peças de média e grande escala, tem alta 
durabilidade e resistência e bom acabamento 
 Isopor:`nao precisa ser 
desmoldado, porem pode ser usado apenas uma vez, tem baixo custo e fácil 
de ser acabamento; Cera: usada 
para pequenas peças, não necessita de macho e baixa necessidade de 
usinagem 
4. Os machos devem ser refratários e mecanicamente resistentes durante o 
processo de vazamento e após a solidificação devem ser quebradiços para 
serem removidos da peça. 
5. Os canais de alimentação podem ser divididos em 3 parte: canal de descida, 
canal de distribuição e canal de ataque, também pode apresentar bacia de 
vazamento, filtros de retenção, massa lotes ou montantes, poços coletores e 
respiros. 
 
6) A contração é responsável pela alteração das medidas originais, e podendo ser 
responsável pelo trancamento da mesma. 
7) compensar as contrações no processo de solidificação de metais 
8) 
● Jubilo: forno de cuba, funcionando em conta corrente, onde o coque tem a 
função de ser o elemento combustível e o sustentáculo da carga metálica. 
● A Arco: o arco é formado entre eletrodos, e o calor é irradiado para a carga; 
● Indução a canal 
● Indução a cadinho 
● A resistência elétrica 
9) os fornos a combustível são geralmente mais baratos, porem os elétricos tendem a 
ser menos poluentes, e ter um melhor controle de temperatura. 
10) por ser de simples manuseio e custo relativamente baixo. 
11) possibilita uma peça com excelente acabamento e estabilidade dimensional, e a 
retirada dos machos pode ser feita em pouco tempo. 
12) 
● Confecção do modelo em placa normalmente feito de metal para suportar as 
altas temperaturas, adiciona-se ainda os canais, etc. 
● A placa é fixada na máquina e aquecida 
● A placa é colocada na máquina com reservatório e girada enquanto o molde 
permanece em contato com uma mistura (areia mais resina) que forma uma 
parede de 6-15 mm de espessura 
● A placa é retirada da máquina, porém o material envolvendo o molde não está 
totalmente duro 
● A placa com a casca é aquecida, sinterizando-se. 
● As duas metades da casca são juntadas na caixa, suportadas por areia ou 
limalha, o molde está pronto para ser vazado. 
Vantagens: excelente acabamento; utiliza muito menos areia, grande possibilidade de 
automação. 
 
Desvantagens: elevado preço, limitação do peso e dimensões máximas da peça 
13) consiste em fazer um molde de cera revestido com uma substancia refrataria, 
então o molde é aquecido e a cera é derretida até sair do molde, então o metal é 
colocado no molde vazio. 
 
14) Vantagens: 
● Grande precisão dimensional e superficial 
● Reprodução de detalhes 
● Utilização de praticamente qualquer liga 
Limitações: 
● Peso Limitado 
● Preço se eleva à medida que a peça aumenta 
 
15) utiliza do vazamento do metal através da gravidade em um molde metálico de 
duas ou mais partes, o molde é denominado coquilha 
 
16) consiste em forçar o metal a penetrar na cavidade do molde preenchendo-a, o 
metal é bombeado sob pressão suficiente para preencher o espaço. 
Vantagens: 
● Possibilidade de peças mais complexas 
● Alta capacidade de produção 
● Algumas ligas fundidas sob pressão tem mais resistência do que se fundidas 
em areia, como as de alumínio. 
● Alta durabilidade das matrizes 
 
 
METALURGIA DO PÓ 
 
1. Acredito que óxidos metálicos eram reduzidos em fornos a carvão, e então o pó 
metálico gerado era forjado 
2. Uma barra porosa de tungstênio, feita a partir de pó de tungstênio, é reduzida 
através de forjamento ou trefilação até a formação de um fio muito fino; 
3. Produção do pó, processamento do pó, conformação do pó, sinterização 
acabamento. 
4. Através da atomização pode-se produzir partículas praticamente esféricas e 
com pouca variação de tamanho. 
5. O material é colocado geralmente em um tambor com esferas metálicas 
resistentes ao desgaste, e o quando é girado fazendo as esferas se chocarem 
desintegrando gradativamente o material que se encontra no tambor. 
6. É o nome dado a peça após a compactação, ou o produto obtido após a etapa 
de conformação do pó. 
7. Para garantir tolerâncias apertadas, rugosidade prevista, etc. deve ser feita 
quando durante a sinterização a peça ultrapassa os limites estabelecidos. 
8. A produção de carbonetos cementados é a principal atividade econômica na 
metalurgia do pó. Vidia é um composto de carboneto de tungstênio cementado 
com cobalto. 
9. Espalhamento e rearranjo de partículas. 
10. Pois possuem elevada dureza, caso seja necessário estas devem ser 
lapidadas ou retificadas. 
11. Prensagem uniaxial: o pó é colocado dentro de um molde e então é 
pressionado por um ou mais êmbolos. Prensagem isostática a frio: o pó é 
colocado em um molde flexível que por sua vez é colocado em uma câmara 
com um liquido, então uma pressão é aplicada sobre o liquido, e esta pressão é 
transmitida uniformente para o molde e dele à peça. Extrusão: O pó é colocado 
em uma capsula deformável e esta é forçada a passar através de um orifício 
com seção definida. Compactação por rolos: o pó é prensado entre dois rolos 
paralelos que giram sem contato, dando forma a uma lamina ou tira. 
Prensagem isostática a quente: prensa-se isostaticamente a peça a alta 
temperatura, compactando a peça e a sinterizando. Colagem de barbotina: 
uma solução aquosa de pó é inserida em uma matriz porosa com formato 
negativo da peça, à medida que o liquido da solução é absorvido o pó fixa-se 
nas paredes da matriz gerando a peça. Colagem de fita: a barbotina é jogada 
em uma película onde é espalhada por uma lâmina formando uma fita, o filme 
desliza em direção a um jato de ar quente para secar a fita e formar a peça. 
Moldagem por injeção de pó: uma massa plástica contendo o pó é colocada em 
uma máquina injetora, que injeta sob pressão a massa em um molde, então o 
molde é retirado da máquina para resfriar e após se retira o molde e a massa 
plástica. 
12. Fase solida, pois, a fase liquida promove o fechamento das porosidades da 
peça, a porosidade é importante na produção de mancais auto lubrificantes. 
13. A recompressão é usada para garantir tolerância e rugosidade, tratamento 
térmico é usado para conferir dureza a camada superficial. E a usinagem é 
usada para dar forma a peça. 
 
CONFORMAÇÃO DOS METAIS 
 
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2. Vantagens: não há encruamento, menor necessidade de potência, aplicável a 
materiais frágeis. Desvantagens: menor qualidade superficial e dimensional, 
casca de óxidos (carepa). 
3. Pequenas deformações, encruamento, maior resistência mecânica, superfícies 
regulares, melhor acabamento, aumento de dureza e resistência e decréscimo 
de ductilidade 
4. Devido ao encruamento gerado pelo processo, o material tem sua deformação 
dificultada, podendo levar a quebra. O recozimento elimina o encruamento e 
seus efeitos 
5. Pois pelo trabalho a frio se obtém uma maior precisão dimensional e qualidade 
superficial. 
6. O processo e laminaçãoconsiste em passar o metal entre dois cilindros de 
modo que sua espessura sofre diminuição, enquanto o comprimento aumenta. 
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8. Para reduzir a possibilidade do material se romper devido ao encruamento. 
9. A laminação a frio é usada para operações de acabamento, entrega uma peça 
com melhor precisão dimensional e geométrica, e da mais resistência a peça. 
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11. Martelo de queda livre: a base possui coluna e é fixada ao piso, a massa 
cadente é elevada até a altura desejada, o mecanismo de elevação é operado 
por pedais e a elevação é feita por ar comprimido ou rolos de atrito e prancha. 
Martelo de dupla ação: A força feita pela máquina é a soma do peso da massa 
+ uma força adicional feita por ar comprimido ou vapor. Martelo de contragolpe: 
a força é feita por duas massas que colidem, com mesma energia, são criadas 
menos vibrações, e a energia do impacto não é dissipada no piso. 
12. O forjamento em prensa é aplicado uma pressão continua devagar sobre toda 
área a ser forjada, enquanto o martelo aplica uma pressão instantânea 
repetidamente em uma pequena área. 
13. Forjamento livre produz peças de formato simples, produção em pequena 
escala e aparenta ser mais caro que em o forjamento em matriz. Forjamento 
em matriz produz peças mais complexas, possui custo elevado da matriz 
porem também apresenta altas taxas de produção. 
14. Ela garante que a peça preencha a matriz completamente e serve como válvula 
de segurança para o excesso de material, evitando a quebra da matriz. 
15. Para peças que demandam mais resistência e tem pouco complexidade de 
detalhes. 
16. Extrusão Direta: um tarugo cilíndrico é colocado numa câmara e forçado 
através de uma abertura de matriz através de um pistão hidráulico. A abertura 
de matriz pode ser circular ou de outro formato. Extrusão indireta: neste caso a 
matriz se move na direção do tarugo. Extrusão Lateral: o material do tarugo é 
forçado através de abertura lateral da câmara. Extrusão Hidrostática: o 
diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da câmara, que é preenchida por 
um fluido. A pressão é transmitida ao tarugo através de um pistão, não há 
fricção nas paredes da câmara. 
17. Aplicações extrusão a quente: aeronaves, grades, molduras, tubos, hastes, 
mangueira. Extrusão a frio: latas garrafas e bisnagas. 
18. QUENTE: é feita em elevadas temperatura ‘para ligas que não tenham 
suficiente ductilidade a temperatura ambiente, reduzindo o esforço necessário 
para extrusão. Porem apresenta desgaste excessivo na matriz e deformações 
não uniformes, e o tarugo é coberto por uma camada de oxido que afeta a 
qualidade superficial da peça. FRIO: combina operações de extrusão direta, 
indireta e forjamento, proporciona melhores propriedades mecânicas a peça, 
melhor acabamento superficial, devido em parte pela não existência da camada 
de oxido, desde que a lubrificação seja eficiente. Eliminação do 
pré-aquecimento do tarugo, taxas de produção e custos competitivos com 
outros métodos. 
19. Indução de Alta Frequência: é um processo de soldagem por deformação, 
utiliza o calor gerado na interface dos materiais devido à resistência a 
passagem de corrente elétrica simultaneamente com aplicação de pressão. 
Trefilação: é um processo de conformação mecânica, que consiste em 
tracionar o tubo, previamente preparado, através de uma ferramenta onde o 
escoamento plástico ocorre principalmente pelas forças compressivas 
provenientes da reação desta ferramenta com o tubo. 
20. A extrusão. 
21. O metal é tracionado através de uma matriz, denominada fieira. Como a seção 
do orifício da fieira é menor que a peça, o processo ocasiona uma redução em 
área e um aumento no comprimento. 
22. Pois o esforço que deforma o material é exercido pela matriz, pela tração no 
fio, por isso é um esforço indireto. 
23. Sem deslizamento: após cada fieira existe um tambor que acumula o fio, cada 
tambor trabalha de maneira independente. Com deslizamento: O fio é 
tracionado, através de cada fieira, por um tambor (ou sarilho) ao redor do qual 
este fio dá um número de voltas e em cuja saída o fio prossegue a outra fieira, 
neste processo o fio desliza lateralmente no anel do tambor. 
24. Pois para fios finos é necessário um maior esforço, logo a fieira deve ser mais 
resistente ao desgaste. Primeiro é feito um orifício em das faces do bloco de 
diamante, para confecção dos cones de entrada e de trabalho, virando-se a 
peça para confecção do cone de saída, depois a peça é colocada em uma 
máquina polidora, onde é feito o acabamento do orifício. Então é feito o 
arredondamento da peça até que a superfície fique espalhada. O bloco de 
diamante é então incrustado em um pequeno suporte de aço inox, que é preso 
num montante de latão. 
25. A proporção é determinada de acordo com a ductilidade do material. Deve ser 
levado em conta também, o encruamento que o material vai sofrer e sua 
tensão de ruptura. 
26. Deve-se definir uma folga suficiente entre a matriz e o punção que permita o 
escoamento do material para o interior da matriz, sem que surjam tensões 
cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que levem a ruptura do metal em prensa 
e também é importante estudar a pressão a ser aplicada no prensa-chapas se 
esta for muito pequena, surgem rugas laterais da peça, se por outro lado, for 
muito elevada, pode ocorrer a ruptura da peça na prensa.