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GESTÃO DE SEGURANÇA E ANÁLISE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Aula 04: Segurança em Processos Industriais
Tema da Apresentação
Aula 04: Segurança em Processos Industriais
GESTÃO DE SEGURANÇA E ANÁLISE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Abordaremos nesta aula
A Segurança Industrial na atualidade.
Um breve histórico dos principais acidentes industriais no Brasil e no Mundo.
Princípios da Segurança Industrial baseado em comportamento. 
Tipos específicos de falhas no processo industrial.
Tema da Apresentação
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GESTÃO DE SEGURANÇA E ANÁLISE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
 
Acidentes x Avanços Tecnológicos 
Acidentes acontecem, porém o potencial de acidentes industriais causados pelo homem tem crescido com o avanço tecnológico.
O manuseio de materiais e as atividades que envolvem situações de riscos, exige o estabelecimento de um programa de gerenciamento de riscos a fim de garantir padrões mínimos de segurança, tanto para os empregados de uma determinada empresa, como também para a comunidade e o meio ambiente. 
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Desenvolvimento Tecnológico
=>Maior capacidade dos equipamentos
=>Maior armazenamento de energia
=>Maior complexidade de processos
=>Condições de trabalho mais diversas
=>Maior nível de automação
=>Baixo envolvimento do homem no processo
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GESTÃO DE SEGURANÇA E ANÁLISE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Evolução Histórica
Na Alemanha (segunda guerra mundial) a análise de riscos foi utilizada para melhorar o desempenho dos foguetes.
 A análise de riscos é uma técnica utilizada pelo programa de segurança padrão militar exigido pelo departamento de defesa dos EUA desde 1984.
Até o início da década de 70 a questão de Segurança na Indústria era tratada unicamente no âmbito das empresas, sem maiores interferências externas (Governo, público).
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GESTÃO DE SEGURANÇA E ANÁLISE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Nesta época a produção teve uma ênfase exagerada e o que era valorizado era o “fazer a qualquer custo”, as ações heróicas, sem que os empresários se dessem conta dos riscos que estavam correndo, e é justamente nesta época que os acidentes de grande repercussão começam a acontecer no mundo.
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Refinaria de Duque de Caxias, Rio de Janeiro, Brasil, abril de 1972. Durante drenagem de esfera contendo GLP (gás liquefeito do petróleo), o operador perde o controle da operação, a válvula de bloqueio do dreno congela e o vazamento de gás se espalha até atingir um ponto de ignição. A esfera de gás fica sendo aquecida por esta chama que arde bem na sua base e, após aproximadamente 1/2 hora ocorre o primeiro BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapour Explosion). Total de 38 mortos e vários feridos.
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GESTÃO DE SEGURANÇA E ANÁLISE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Seveso, Itália, julho de 1976. Uma decomposição exotérmica devido a reação descontrolada no interior de um vaso contendo dioxinas provocou o rompimento do disco de ruptura (sistema de segurança do vaso) e o material escapa para a atmosfera. Cerca de 2 kg de dioxinas foram lançadas na atmosfera, contaminando e matando animais e vegetais numa área de 5,2 km2. Mais de 600 pessoas foram evacuadas.
Cubatão, Brasil, 1984. Área de servidão de tubulações de produtos inflamáveis é ocupada por favela. Uma das linhas de gasolina vaza e os moradores começam a recolher a gasolina em toda espécie de recipientes. Há a ignição dos vapores de gasolina e toda a área arde em chamas. Mais de 100 mortos.
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Bhopal, Índia, dezembro de 1985. Admissão de água num tanque iniciou uma reação descontrolada que causou o vazamento de 25 toneladas de metil isocianato, causando a morte de pelo menos 2.500 pessoas e 200.000 feridos. A causa pode ter sido sabotagem.
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GESTÃO DE SEGURANÇA E ANÁLISE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Chernobyl, Rússia, abril de 1986. Um teste estava sendo feito para verificar se o reator desenvolvia potência suficiente enquanto um equipamento auxiliar era retirado de operação. Os operadores perderam o controle e houve uma explosão. A temperatura interna aumentou a taxa de 100º C por segundo. O incêndio e o vazamento radioativo causaram muitas mortes. O número oficial de mortos não foi fornecido, mas calcula-se que pelo menos 32 pessoas tiveram morte instantânea e que cerca de 2.000.000 de pessoas são supostas de serem afetadas pela radiação. Este acidente causou a evacuação permanente de 600.000 pessoas e uma vasta região contaminada.
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 É considerado, que a partir destes eventos a sociedade tomou consciência de alguma coisa deveria ser feito para se reduzir ou minimizar o número de acidentes e perdas na indústria, é aí que surge o Gerenciamento dos Riscos.
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GESTÃO DE SEGURANÇA E ANÁLISE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
No caso da ação, a mudança é na forma de atuação gerencial. No conceito inicial o responsável pela Segurança Industrial de uma indústria era centralizado em um órgão que tinha a função de prevenir e minimizar os acidentes na empresa. É óbvio que por mais competentes que fossem estes profissionais, não poderiam estar em todos os lugares ao mesmo tempo fazendo prevenção, quem pode fazer prevenção de acidentes é o gerente e sua equipe de profissionais, que conhecem os procedimentos operacionais, de manutenção, de inspeção etc.
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GESTÃO DE SEGURANÇA E ANÁLISE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Princípios da Gestão de Mudanças
PRINCIPIO 1 : A CULTURA E NÃO NORMAS E REGULAMENTOSDEVEM DIRECIONAR O PROCEDIMENTO DESEGURANÇA.
PRINCIPIO 2 : FATORES RELACIONADOS AO PESSOAL E AO COMPORTAMENTO DETERMINAM O SUCESSO
PRINCÍPIO 3 : FOCO NO PROCESSO E NÃO NOS RESULTADOS
PRINCÍPIO 4 : O COMPORTAMENTO É DIRECIONADO POR ATIVADORES E MOTIVADO POR CONSEQUÊNCIAS 
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GESTÃO DE SEGURANÇA E ANÁLISE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
PRINCÍPIOS DA GESTÃO DE MUDANÇAS
PRINCÍIPIO 5: FOCO EM ALCANÇAR O SUCESSO, E NÃO EM EVITAR O FRACASSO.
PRINCÍPIO6:OBSERVAÇÃO E FEEDBACKLEVAMA COMPORTAMENTOS SEGUROS.
PRINCÍPIO7: FEEDBACK EFICAZ ACONTECE POR TREINAMENTOS RELATIVO A COMPORTAMENTO.
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GESTÃO DE SEGURANÇA E ANÁLISE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
PRINCÍPIOS DA GESTÃO DE MUDANÇAS
PRINCÍPIO 8 : OBSERVAÇÃO E TREINAMENTO SÃO PROCESSOS BÁSICOS DA ATUAÇÃO COMPORTAMENTAL RESPONSÁVEL.
PRINCÍPIO 9 : AUTO-ESTIMA, PARTICIPAÇÃO E EMPOWERMENT AUMENTAM A ATUAÇÃO COMPORTAMENTAL RESPONSÃVEL PARA A SEGURANÇA.
PRINCÍPIO 10 : CONSIDERAR A SEGURANÇA UM VALOR, E NÃO APENAS UMA PRIORIDADE. 
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ATOS X FATORES NO PROCESSO INDUSTRIAL
ATOS ABAIXO DO PADRÃO
Operação de equipamento sem autorização; Remoção dos dispositivos de segurança; Utilização de equipamentos defeituosos; Carregamento inadequado; Falhas em seguir os procedimentos; Manutenção de equipamentos em operação.
CONDIÇÕES ABAIXO DO PADRÃO
Ferramentas, equipamentos ou materiais defeituosos; Proteções e
barreiras inadequadas; EPI´s inadequados; Local de trabalho desorganizado;Instalação inadequada; Iluminação inadequada; Equipamento defeituoso ou impróprio.
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ATOS X FATORES NO PROCESSO INDUSTRIAL
FATORES DE TRABALHO
Liderança e/ou supervisão inadequadas; Engenharia inadequada; Compras inadequadas; Manutenção inadequada; Padrões inadequados de trabalho; Uso e desgaste.
FATORES PESSOAIS
Capacidade física ou fisiológica inadequada; Capacidade mental ou psicológica inadequada; 
Estresse mental ou psicológico; Falta de conhecimento; Falta de qualificação; Motivação Inadequada.
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Tipos Específicos de Falhas (TEF)
1- Erros humanos na operação;
2- Falhas na organização das atividades de manutenção;
3- Falhas nos procedimentos de inspeção;
4- Falhas de montagem;
5- Decisão mal avaliada na gerência de produção;
6- Falha dos controles administrativos;
7- Erros de projeto;
8- Mudanças no projeto sem análise de riscos à segurança.
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Tipos Gerais de Falhas (TGF)
1- Organizacionais (gerencias);
2- Comunicação;
3- Procedimentos;
4- Projeto;
5- Equipamentos;
6- Manutenção;
7- Arrumação e limpeza;
8- Treinamento inadequado;
9- Metas incompatíveis;
10- Condições que induzem ao erro.
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FALTA DE CONTROLE:
PROGRAMA INADEQUADO
Indica que os esforços existentes não são adequados para controlar as causas de acidentes.
PADRÕES INADEQUADOS DO PROGRAMA
Não permitem um controle efetivo porque os padrões não existem, são baixos, ou não estão claros.
CUMPRIMENTO INADEQUADO DOS PADRÕES
Indica que, quando um sistema está definido e os padrões estão estabelecidos, os empregados não cumprem com eles. A falta de cumprimento dos padrões, pode ser o resultado de: pouca comunicação dos padrões; falta de entendimento; implementação inadequada; falta de reforçar o comportamento que corresponde ao padrão.
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De acordo com o ILCI -InternationalLoss Control Institute ( Instituto Internacional de Controle de Perdas ) os acidentes são ocasionados pelo contato com uma determinada fonte de energia ou substância acima da capacidade limite do corpo humano ou estrutura e que pode ser : 
Energia Mecânica - que gera lesões resultantes de impacto de objetos móveis e objetos que caem; e do impacto do corpo em movimento contra estruturas relativamente imóveis como, p. ex. quedas. Podemos dizer que neste grupo se encontram a maioria das lesões, que são : fraturas, distensões, luxações, entorses, esmagamentos, e outros.
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Energia Térmica -Neste grupo, as lesões características são queimaduras de primeiro, segundo e terceiro graus e sua conseqüência é inflamação , coagulação, queimaduras e queimação em todos os níveis do corpo humano.
Energia Elétrica -O contato com a energia elétrica, pode levar a interferência com a função neuro- muscular e de coagulação, e queimadura em todos os níveis do corpo humano.
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Radiação Ionizante -Normalmente os acidentes envolvendo a radiação ionizante pode ocasionar na pessoa, desorganização dos componentes e funções celulares e sub-celulares. O resultado específico depende do lugar e da forma como a radiação e dissipada.
Energia Química -este tipo de energia inclui lesões devido a queimaduras decorrentes de reação dos produtos químicos com o corpo humano. Algumas reações são destruição imediata do tecido, como nos casos de contato com ácidos concentrados.
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Resumo da Aula 04
Vimos nesta aula os seguintes assuntos:
A importância nas gestões corretas de procedimentos de segurança industrial como forma e modelo de prevenção de perdas humanas e de patrimônio.
Vimos alguns acidentes industriais ampliados, ocorridos no Brasil e no Mundo, por falta de gerenciamento dos riscos e perigos.
Os tipos gerais e específicos das falhas e suas consequências.
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