CERAMICA BRANCA

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CERÂMICA BRANCA 
1. Cerâmica branca 
São produtos cerâmicos obtidos através de argilas quase isentas de oxido de ferro, apresentando 
cor branca, rósea ou creme claro quando queimadas a temperaturas usuais de 959 ou 1250oC. 
Contém, ainda, na sua composição: feldspato, caulim e quartzo, dando origem à louças de pó-de-
pedra porosas, com absorção de 15 a 20%, como os azulejos, a louça sanitária e as louças de grés, 
com absorção de 1 a 2%, que são as mais usuais para pisos ou revestimentos nas indústrias de 
cerâmicas de vanguarda, como as porcelanas. 
A cerâmica branca geralmente apresenta uma cobertura que é um esmalte cerâmico constituído 
de um vidro, um pigmento e um opacificante ou um vidrado. 
2. Por que é bom utilizá-la 
Porque é adequada ao clima tropical do nosso pais, sua limpeza é realizada de maneira fácil, 
muitas delas são totalmente resistentes à manchas, resistem com firmeza ao passar do tempo e são 
muito duradouras, são antialérgicas (mais higiênicas), resistem fortemente ao fogo, e por fim, seu 
apelo estético. 
3. Etapas de fabricação 
Sua fabricação é feita em várias etapas: 
3.1. Preparação da massa: No processo industrial, as matérias-primas utilizadas, provenientes 
de jazidas próprias ou de terceiros, são estocadas no interior da fábrica. A dosagem de cada 
matéria-prima é feita segundo uma formulação percentual fornecida pelo laboratório, com 
base nos resultados obtidos em testes. A matéria prima é então transportada até os 
moinhos. Após a moagem, tem-se como produto a barbotina, que é estocada em tanques 
apropriados. Depois ela é bombeada até o atomizador, que retira a água em excesso e 
confere ao pó atomizado umidade e granulometria uniformes, ideais para o processo de 
prensagem. 
3.2. Prensagem e preparação da massa: O pó atomizado é alimentado em cavidades da prensa 
e submetido a uma pressão específica, tendo sua forma definitiva denominada bolacha 
cerâmica. 
3.3. Secagem: A secagem é uma fase muito importante no processo de fabricação de 
pavimentos e revestimentos cerâmicos. Tem a missão de eliminar quase completamente a 
água contida nas peças após o processo de prensagem. 
3.4. Esmaltação: Para realizar o processo de esmaltação devemos seguir algumas etapas para 
garantir a qualidade do produto, estas são: pós secagem, aplicação de agua, aplicação de 
engobe, aplicação de esmalte e decoração serigráfica. 
3.5. Queima: Após o processo de esmaltação o produto segue para o forno, onde é efetuada a 
queima da peça. São nos fornos que o produto adquire suas características finais, tais como 
alta resistência mecânica, alta resistência à abrasão e baixa absorção. Além disso, é após a 
queima que algumas cores determinadas são obtidas. 
3.6. Escolha: Na saída do forno são feitas as avaliações superficiais e dimensionais do produto, 
para saber se não existe alguma rachadura ou defeito na forma. Após o processo de escolha 
e classificação, as peças são encaixotadas, identificadas e estocadas. 
Pode-se dizer que a qualidade final do produto reflete como foram os cuidados na linha de 
esmaltação. É claro que a qualidade da cerâmica também depende diretamente das outras 
atividades anteriores e posteriores à esmaltação, as quais devem seguir padrões e normas pré-
estabelecidas. 
4. Propriedades da cerâmica branca 
 Absorção de agua; 
 Carga e módulo de ruptura (fatores que determinarão sua durabilidade); 
 Expansão por humidade (dependerá da qualidade da queima); 
 Abrasão superficial (dependerá da qualidade da esmaltação); 
 Abrasão profunda (resistência aos riscos); 
 Resistência às manchas; 
 Resistência ao ataque químico (produtos de limpeza); 
 Resistência ao choque térmico (variação constante de temperatura); 
 Resistência à gretagem (pequenas rachaduras que se apresentam no esmalte); 
 Resistência chumbo e cadmio; 
 Análise visual. 
5. Classificação 
5.1. Segundo a absorção de agua: Porcelanato, grés, semi-grés, semi-poroso, poroso. 
5.2. Segundo PEI: Baixa, média, média-alta, alta, altíssima. 
5.3. Segundo abrasão profunda: Prensados, extrudados. 
5.4. Segundo sua resistência aos ataques químicos: Alta, média, baixa. 
5.5. Segundo a análise visual: Primeira qualidade e segunda qualidade. 
6. Usos da cerâmica branca 
6.1. Piscinas: Reúne situações críticas para os revestimentos como o contato com a água nas 
bordas e pisos próximos e o contato contínuo do revestimento interno da piscina com a 
água e o cloro, por isso há produtos específicos para cada uma das áreas. 
6.2. Áreas externas: Produtos com resistência ao escorregamento compatível com o uso em 
áreas descobertas e sujeitas ao contato com a água. 
6.3. Varandas e sacadas: Produtos com resistência ao escorregamento para áreas cobertas e 
sujeitas, eventualmente, a algum contato com a água. 
6.4. Áreas comercias de médio trafego: Produtos compatíveis com uso comercial em áreas com 
menor fluxo de pessoas. 
6.5. Áreas comerciais de alto trafego: Produtos com altíssima resistência mecânica. 
6.6. Fachadas: 
Como existe uma vasta lista de aplicações da cerâmica, esta deve ser analisada antes de ser 
feita. 
7. Reciclagem da cerâmica branca 
A reciclagem da cerâmica de revestimento é possível através da reutilização dos resíduos sólidos 
da fabricação. Os resíduos originários do processamento do azulejo, através da biqueima, constituem 
peças finas, porosas e frágeis. São reciclados para a moagem a úmido, onde são misturados a outras 
matérias primas para a obtenção da massa cerâmica. 
O chamote de pavimentos gressificados é o resíduo sólido do processo de fabricação do 
revestimento cerâmico, descartado por quebras ou defeitos visuais e dimensionais, que inviabilizam 
sua utilização. A cerâmica já queimada não é biodegradável por reagir ao calor ou à chuva, tendo 
como única saída ecologicamente correta a reciclagem. Os resíduos de pavimentos gressificados 
passam por um processo mais complicado de reciclagem, por terem características mais resistentes e 
maior densidade devido ao processo de monoqueima onde as peças são queimadas até 1220ºC. 
Métodos inovadores de reciclagem de pavimentos gressificados utilizam o chamote moído a seco, 
transformado em pó, e depois misturado à massa cerâmica, num índice de reutilização de 3% dos 
resíduos. 
A reciclagem diminui o impacto ambiental e os custos de produção das empresas caem, pois os 
próprios resíduos são reutilizados como matéria-prima, retornando ao início do ciclo de produção da 
cerâmica de revestimento.