Trabalho Materiais de Vedação

Prévia do material em texto

Departamento de Construção Civil 
Prof.º Jorge Santos 
 
 
 
MATERIAIS UTILIZADOS COMO ELEMENTOS DE 
VEDAÇÃO 
 
 
 
Bernardo Gracioli Sá Gomes 
Gabriel Giacomini Moura 
Igor Kiechle Loro Orlandini 
João Pedro Carvalho de Lima 
José Antônio Munaro de Albuquerque 
Otávio Andrade e Mello 
Pedro Henrique Alves da Silva e Silva 
Rafaela de La Plata Ruiz 
 
 
 
Rio de Janeiro, 05 de maio de 2017 
 
Resumo 
 
No escopo de materiais de construção civil, em destaque aos materiais de 
vedação, existem vários disponíveis no mercado. A escolha dos materiais para o 
projeto, devem ser escolhidas minuciosamente levando em conta suas 
características. É levado em conta principalmente suas vantagens técnicas e 
financeiras. Outras variáveis podem ser determinantes para a escolha, tais como 
limitações regionais, aplicabilidade. 
 O conhecimento sobre resistência mecânica, isolamento acústico e térmico, 
resistência aos agentes deterioradores, e sua disponibilidade são fundamentais, 
entre outras. A observação na pratica e sua aplicabilidades são fatores importantes 
também. Assim para determinar as características e limitações dos materiais, é 
essencial que sejam realizadas pesquisas, ensaios e juntamente com o uso das 
normas técnicas que possam assegurar essas características e sua padronização de 
sua qualidade e aplicabilidade. 
Por isso é fundamental o conhecimento total sobre os materiais, afim de se fazer 
a melhor escolha. Não existe material melhor ou pior, e sim o material mais 
vantajoso para a ocasião. Veremos alguns desses materiais de vedação sempre 
buscando mostras suas vantagens e desvantagens e sua melhor ocasião e forma de 
aplicação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Índice 
 
1 – Introdução ............................................................................................................. 4 
2 – Aspectos Históricos .............................................................................................. 5 
3 – Aço ....................................................................................................................... 5 
3.2 – Fabricação dos Painéis: ................................................................................. 6 
3.3 – Acabamento em Painéis Metálicos: ............................................................... 7 
3.4 – Aspectos de Projeto e de Construção: ........................................................... 7 
3.5 – Vantagens: ..................................................................................................... 7 
3.6 – Desvantagens: ............................................................................................... 8 
4 – Gesso ................................................................................................................... 9 
4.1 - Classificação: .................................................................................................. 9 
4.2 - Utilização:........................................................................................................ 9 
4.2.1 - Gesso Acartonado (Drywall) ........................................................................ 9 
4.2.1.1 - Vantagens da utilização do Gesso Acartonado: ........................................ 9 
4.2.1.2 - Desvantagens da Utilização da Gesso Acartonado: ............................... 10 
4.2.2 Blocos de Gesso .......................................................................................... 10 
4.2.2.1 - Vantagens na utilização do Bloco de Gesso: .......................................... 10 
5 – Blocos Cerâmicos ............................................................................................... 11 
5.1 – Vantagens: ................................................................................................... 11 
5.2 – Desvantagens: ............................................................................................. 11 
5.3 – Processo de fabricação ................................................................................ 11 
6 – Concreto Celular ................................................................................................. 12 
6.1 – Vantagens: ................................................................................................... 12 
6.2 – Desvantagens: ............................................................................................. 13 
6.3 – Produção ...................................................................................................... 13 
7 – Blocos de Concreto ............................................................................................ 13 
7.1 – Processo de Fabricação ............................................................................... 14 
7.2 – Vantagens: ................................................................................................... 14 
7.3 – Desvantagens: ............................................................................................. 15 
8 – Vidro ................................................................................................................... 15 
8.2 – Aplicação ...................................................................................................... 15 
8.3 – Vantagens: ................................................................................................... 16 
9 – Visita à Obra ....................................................................................................... 16 
10 – Ensaios (blocos cerâmicos) .............................................................................. 17 
11 – Conclusão ......................................................................................................... 17 
12 – Agradecimentos ................................................................................................ 18 
13 – Referências Bibliográficas ................................................................................ 18 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 – Introdução 
 
Esse trabalho apresenta os estudos sobre materiais utilizados para a vedação na 
construção civil. Serão abordados materiais desde os clássicos como blocos 
cerâmicos até aos mais atuais como o concreto celular, sempre mostrando suas 
características. 
A evolução histórica durante séculos será apresentada também, evidenciando a 
relação do homem com tais materiais e como afetaram as construções civis. 
Serão apresentadas as principais características dos materiais, evidenciando 
suas vantagens e desvantagens, e quais necessidades e peculiaridades eles podem 
atender. Sempre buscando anteder as exigências de segurança e econômicas. 
A fim de mostrar a parte prática, será relatado também uma visita técnica feita 
pelos alunos à obra do Hospital Dr. Badin II, Tijuca, mostrando os diversos matérias 
de vedação utilizados e como de fatos eles são usados e aplicados em uma obra. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 – Aspectos Históricos 
 
Desde o início da existência humana, a necessidade por abrigo e segurança 
sempre foi uma questão que move suas ações, e essa preocupação mostrou a 
necessidade de buscar materiais de construção que o auxiliassem a garantir sua 
sobrevivência. Tamanha é essa importância dos materiais, que a história do 
princípio da humanidade é dividida de acordo com os materiais predominantemente 
utilizados em cada época, por exemplo, a Idade da Pedra, Idade do Bronze, etc. 
Os materiais de vedação possuem registros de utilização desde os primórdios 
da humanidade. Por exemplo, há citações de usos de blocos cerâmicos na bíblia, 
alémde existirem diversos vestígios arqueológicos de que já foram utilizados 
madeiras, metais, pedras, materiais cerâmicos, entre outros, para fins de vedação 
de construções. 
A madeira, provavelmente, é o material de construção mais antigo já utilizado 
pelo homem, tendo precedido até mesmo a pedra. Sua facilidade de obtenção e 
adaptação fizeram com que fosse largamente utilizada na construção de abrigos, 
seja como material de vedação até para fins estruturais, como é utilizada até hoje. 
Sobre os materiais cerâmicos, existem referências de sua utilização no antigo 
testamento da Bíblia, ou seja, eles já eram utilizados desde os tempos antes de 
Cristo. Na história da torre de Babel, por exemplo, cita-se a utilização de blocos 
cerâmicos. 
A alvenaria acompanha o homem como principal solução para vedações 
verticais desde toda a sua história. Há diversas construções notórias nas quais esse 
tipo de material foi empregado, dentre elas estão a Muralha da China, o Coliseu de 
Roma, o Farol de Alexandria, e muitos outros. 
No Brasil, as primeiras construções, majoritariamente no litoral, usava-se 
predominantemente a alvenaria de pedras, especialmente pela facilidade de 
encontrar esse material. Já a alvenaria de blocos cerâmicos começou a ser 
empregada a partir de meados do século XIX, quando a primeira olaria de produção 
em larga escala se estabilizou em Campinas. Os blocos de concreto, por sua vez, 
começaram a ser utilizados na construção de casas a partir dos anos 20, e 
posteriormente, passaram a ser empregados em maior escala, quando máquinas de 
fabricação desses modelos foram importadas dos Estados Unidos. 
Mais recentemente, soluções com mais praticidade vêm sendo sugeridas. As 
paredes de placas de gesso acartonadas (drywalls), por exemplo, foi desenvolvida 
inicialmente no final do século XIX, sendo aperfeiçoada até se chegar ao que temos 
hoje. 
3 – Aço 
 
3.1 – Painéis Metálicos: 
Os painéis metálicos termoacústicos, também chamados de painéis 
compostos, compósitos ou sanduíche, são formados por duas lâminas metálicas 
vinculadas entre si por meio de um material poroso com propriedades isolantes de 
espessuras variadas. 
Os elementos metálicos são geralmente de aço galvanizado (natural ou 
pintado); aço galvalume (natural ou pintado); alumínio natural, stucco ou pintado; e 
aço inox. Para a composição do núcleo isolante, os materiais mais comuns são o 
poliestireno expandido (EPS ou isopor), o poliuretano (PUR), o poliisocianurato 
(PIR), a lã de rocha basáltica (LDR) e a lã de vidro (SILVA, 2015). Os painéis 
metálicos termoacústicos são alternativas tanto para a vedação interna quanto 
externa. 
 Umas das suas grandes vantagens é que sua aplicabilidade é de grande 
facilidade, usando mão de obra correta, e a rapidez de instalação. As placas por 
serem feitas em industrias eles possuem um maior controle de qualidade e 
padronização diminuindo possíveis imprevistos e defeitos nas placas. Devido suas 
características termoacústicas, a placa torna-se um investimento a longo prazo pois 
ele diminui consideravelmente os custos com ar-condicionado, por isso ela é comum 
em obras de grandes prédios de escritórios e shopping centers (figura 01). Outra 
vantagem é seu ganho de área útil devido à sua pequena dimensão. 
Entretanto a obra será realizada em função das dimensões dos painéis e seus 
encaixes e além de ter um custo maior que a alvenaria clássica. 
Os painéis metálicos dividem-se basicamente, em dois grupos: painéis 
perfilados e painéis compósitos (ou sanduíche). 
3.2 – Fabricação dos Painéis: 
Os painéis metálicos dividem-se basicamente, em dois grupos: painéis 
perfilados e painéis compósitos (ou sanduíche). 
 Os Painéis Perfilados são componentes de chapa perfilada montados sobre 
perfis metálicos e preenchidos por uma face de acabamento interno (figura 02). 
Geralmente as lâminas metálicas são em alumínio ou em aço galvanizado. Os 
painéis metálicos perfilados são geralmente empregados em edificações mais 
baixas. Recomenda-se a sua utilização como elemento de vedação externa apenas 
acima de 1,5 m do nível da rua. O sistema não atende ao nível de resistência de 
impacto requerido para alturas inferiores (CIRIA, 1992; BROOKES, 1998; 
HARRISON; VEKEY, 1998). 
Uma estrutura de armação é responsável pelo suporte para os painéis. O 
isolamento geralmente é colocado no local ao fazer a instalação. A parte interna da 
vedação é acabada com outra lâmina metálica ou algum outro tipo de acabamento 
interno, como por exemplo, painéis de gesso acartonado. As chapas de aço usadas 
passam por um processo em que são cortadas e soldadas de modo de a formar 
arestas de acabamento, que posteriormente recebem enrijecedores pelo lado interno 
do painel. A espessura, essencial para evitar ondulações na superfície, em conjunto 
com a quantidade de enrijecedores determinam a rigidez da chapa. 
Já os Painéis Compósitos ou Sanduíches (figura 03) são formados por duas chapas 
metálicas apoiadas separadamente e vinculadas entre si através de um material 
leve, geralmente um isolante termoacústico. O espaçamento entre as lâminas 
determina o nível de isolamento termo-acústico e a rigidez do conjunto final, que 
atinge resistência maior que os painéis perfilados. A possibilidade de fabricação 
desses painéis com o material de isolamento incorporado possibilita a esses painéis 
uma melhor exposição a altas temperaturas (BLANC et al., 1993; BROOKES, 1998; 
HARRISON; VEKEY, 1998). 
Por causa do seu uso amplo desde de projetos simples até grandes edifícios 
e/ou com padrões arquitetônicos sofisticados e inovadores, ele é amplamente usado 
na construção civil. A espessura e o tipo do material usado nos painéis estão 
diretamente relacionados com a rigidez e seu desempenho termoacústico. São 
esses os materiais mais comuns de isolamento: 
 
• Lã mineral – fibras inorgânicas (lã de vidro, rocha, carbono ou cerâmicas). 
• Colmeia de papel. 
• Lâminas de poliestireno. 
• Espuma de poliuretano. 
3.3 – Acabamento em Painéis Metálicos: 
Nos painéis metálicos são normalmente utilizadas pinturas orgânicas como 
Plastisol PVC e películas de PVF220. Além desses acabamentos, outras alternativas 
são oferecidas pelos fabricantes, tais como pintura eletrostática, anodização e 
esmalte vítreo (CIRIAb, 1992; BROOKES, 1998). 
Existem basicamente três formas de anodização sendo que todas elas 
utilizam o acido sulfosalicilico para criar uma camada de anódico de proteção, 
demandando uma espessura mínima de 25 mm: 
 Anodização Integral: o processo produz um filme anódico denso com 
características superiores de exposição e resistência a intempéries. 
 Anodização Natural (cor prata): feita em um único estágio com o uso da 
eletrólise ao metal, consequentemente não possui a mesma densidade de filme da 
integral. Também é aconselhável a constante manutenção dessa anodização. 
Anodização em dois estágios (cor bronze): precisa de outro estágio para a 
produção do filme anódico. 
Sua cor está diretamente ligada ao tempo que o metal é submetido à 
eletrolise e o tipo de liga. Um fator importante é que as placas precisam de 
constante manutenção e lavagem para evitar a corrosão pela deposição de sais e 
agentes agressivos do meio. 
 Outra alternativa seria as películas de fluorpolímero e acabamentos acrílicos, 
seu desempenho e sua durabilidade vai depender do substrato utilizado e seu pré-
tratamento. 
 Esmalte Vítreo: usado basicamente em painéis de aço, no alumínio não tem 
aderência necessária. Existem no mercado painéis com até 1,52 m de largura. 
 Aço Inoxidável: usado em vedações externas, sendo até mais barato que uma 
placa de alumínio com anodizição integral de boa qualidade. O aço inoxidável pode 
variar desde aço com acabamento polido até aço escovado, podendo ter superfície 
texturizadas. 
3.4 – Aspectos de Projeto ede Construção: 
As fixações dos painéis possuem diversas alternativas de fixação, todos com 
suas vantagens e desvantagens, sempre atendendo o mais adequado para o 
projeto. Outro fator importante é que exista uma coordenação dimensional entre os 
painéis internos e externos. A tabela 01 apresenta as dimensões de painéis 
metálicos perfilados e compósitos. 
As juntas verticais podem tornar-se verdadeiros caminhos para penetração da 
água da chuva e devem receber tiras de selante comprimidas pelas superfícies 
laterais dos painéis. Os cantos são vedados com juntas de silicone e pinos podem 
ser soldados na parte de trás dos painéis para receber as lâminas de isolamento (a 
partir de BROOKES, 1998; HARRISON;VEKEY, 1998). 
3.5 – Vantagens: 
• Redução da carga nas fundações terá grande consequência da alta 
resistência do aço aos esforços de tração, compressão e cisalhamento é o 
enorme alivio de cargas para as fundações. As estruturas em aço são cerca 
de 6 vezes menos pesadas que as estruturas em concreto. 
• Dimensionamento das peças serão menores, devido a elevada resistência 
das pecas de aço e seus pesos também serão menores. 
• Maior limpeza de obra devido à ausência de entulhos, como escoramento e 
fôrmas. 
• Montagem fácil, pois, sua fabricação é de regime industrial assim as pecas já 
saem para as obras com tamanhos definidos, com as extremidades definidas 
para soldagem ou aparafusamento durante a montagem, sempre sendo 
rápida e eficiente quando montada por uma equipe qualificada de montagem 
e equipamentos adequados. 
• Facilidade de desmontagem e reaproveitamento, pois ela pode ser 
desmontada e transferida para outro local sem maiores complicações, e a 
estrutura de aço tem a seu credito o valor residual que não é perdido com a 
execução de obra. 
• Facilidade de reforço, quando necessário o aumento de carga, basta a 
colocação de uma chapa, viga ou coluna. 
• Resistência à corrosão, quando o aço é tratado de forma correta e utilizado 
dentro das normas ele apresenta excelente resistência a corrosão. A 
utilização de pinturas e técnicas de galvanização também ajudam o aço a ter 
resistência, e existem aços de alta resistência a corrosão atmosférica, que 
pode durar ate 4 vezes mais que o aço comum. 
• Devido aos grandes limites de resistência do aço, são mais indicados para 
vencer grandes vãos, com menores dimensões das pecas e menores pesos. 
• Precisão das dimensões dos componentes estruturais devido a fabricação 
que obedece a rigorosas especificações dimensionais e normas, pode-se 
encomendar todos os acessórios antecipadamente, sejam portas, janelas, 
basculantes e outros. Menores são também os gastos com alvenarias e 
argamassas; no caso de prédios, após a montagem da estrutura, ela está 
totalmente nivelada e aprumada, o que serve de guia para as demais etapas. 
• Transporte e manuseio fácil, devido seu alto limite de resistência as pecas 
são menores em tamanho e peso, facilitando o transporte e manipulação. 
• Facilidade de ampliação pois é bastante frequente a necessidade de 
ampliação de estruturas industriais, ocasião em que a expansão deve ser 
executada sem interferir nas outras atividades: isto só é possível devido à 
precisão e menores dimensões das peças e à fabricação fora do local da 
obra. 
• Tempo de Execução reduzida pois sua estrutura é projetada e tem fabricação 
industrial e normatizada, consequentemente terá um menor tempo de 
fabricação e montagem. 
• Maior padronização e qualidade pois é fabricada e montada em fabricas, 
seguindo varias normas, por profissionais qualificados e além do aço ser um 
material homogêneo, com limites de escoamento e ruptura bem definidos. 
3.6 – Desvantagens: 
• Fornecimento Limitado de perfis para o uso estrutural e disponibilidade no 
mercado. Tratamento Superficial essencial para que os elementos possuam 
proteção contra a corrosão atmosférica. 
• Fabricação e Transporte limitados pela capacidade de de execução pela 
fabrica e seu transporte até o local da obra. 
• Necessidade de Mão de Obra qualificada, e manuseio de equipamentos 
especializados desde as etapas de produção até a montagem. 
 
4 – Gesso 
 
O gesso é um aglomerado obtido pela britagem e desidratação da gipsita, que 
é constituída predominantemente de sulfato de cálcio – CaSO4.. Após a 
desidratação, o gesso é triturado, peneirado e embalado. Assim como o cimento, o 
gesso tem propriedades aglomerantes, isto é, depois de misturado com água, 
endurece depois de certo tempo, adquirindo características ligantes e resistência. 
4.1 - Classificação: 
Basicamente, os gessos podem ser divididos em duas categorias: Gesso alfa, 
produzido através da desidratação em pressão elevada e Gesso beta, através da 
desidratação em pressão atmosférica. O gesso-alfa é essencialmente usado na área 
de odontologia e ortopedia, por ser mais homogêneo e ter melhor grau de 
cristalização. Já o gesso-beta é utilizado na construção Civil. 
O gesso-beta se divide entre Tipo A e tipo B, o primeiro sendo gesso de 
fundição e o segundo de revestimento. Eles são classificados de acordo com o 
tempo necessário para que o gesso misturado com água complete seu 
endurecimento, chamado de tempo de pega. 
O processo de produção consiste em etapas de britagem, calcinação, 
moagem em diferentes tipos de fornos à pressão atmosférica em altas temperaturas. 
4.2 - Utilização: 
O gesso é empregado em diversas modalidades da construção Civil, como 
acabamento, revestimentos e vedação, devido às suas características e 
propriedades. Duas particularidades devem ser consideradas quando da utilização 
desse material: o gesso não pode ser utilizado em exteriores, por ser solúvel em 
água e só pode ser armado com armaduras galvanizadas, uma vez que provoca 
corrosão no aço. 
4.2.1 - Gesso Acartonado (Drywall) 
O gesso acartonado é um material que compõe o que é chamado de 
construção a seca, um sistema de vedações onde são utilizados painéis de gesso 
fixos em estruturas de metal. É um material obtido basicamente pela prensagem do 
gesso e papel reciclado, sendo produzidas industrialmente placas que vêm sendo 
utilizadas como paredes, forros e revestimento, proporcionando à engenharia civil 
uma nova possibilidade construtiva. 
Após a alocação das placas nas estruturas são realizados acabamentos. Os 
de juntas são feitos com fitas e tem a finalidade de preencher o encontro de placas e 
os cantos. Já os acabamentos de reforços são feitos com placas de madeira que 
são dispostas para firmar as placas de gesso a fim de sustentar quadros e 
eletrodomésticos. Também é possível de se utilizar os vãos entre as placas de 
gesso como passagem para a fiação elétrica (Figura 04). 
 
4.2.1.1 - Vantagens da utilização do Gesso Acartonado: 
• Ganho de área: Comparado a alvenaria, a vedação com Gesso Acartonado 
tem um ganho de área de alguns centímetros, aumentando-se assim o 
espaço útil da edificação. 
• Menor peso: A massa do gesso é menor que a da alvenaria, diminuindo então 
a massa geral de toda a estrutura e consequentemente, podendo aliviar as 
fundações. 
• Facilidade de execução de instalações embutidas: Uma vez que é possível 
ser realizada sem danos, de forma racionalizada e produtiva. 
• Desempenho acústico: É possível revestir o interior vazado da parede de 
Gesso Acartonado com material que melhore o isolamento acústico. 
• Superfície lisa e precisa: Para a alvenaria atingir o nível da superfície lisa e 
precisa do gesso, é necessária mão de obra e diversas camadas de materiais 
adequados. 
• Facilidade de manutenção das instalações: Quando necessária manutenção 
nas instalações interiores é mais fácil a remoção e recolocação dos painéis 
de gesso (Figura 05). 
• Vantagem econômica: É possível dizer que ao analisar uma obra, o uso de 
gesso é economicamente mais viável, tanto pelo preço queestá mais 
acessível, quanto a manutenção. 
4.2.1.2 - Desvantagens da Utilização da Gesso Acartonado: 
• Deformabilidade das estruturas de concreto: As divisórias do gesso 
acartonado absorvem as deformações da estrutura suporte, sem rupturas 
visíveis. 
• Dependência de profissionais habilitados em todos os níveis: A carência de 
profissionais habilitados para a construção do sistema no Brasil ainda é uma 
desvantagem. 
Por fim, a cultura dos usuários em relação às vedações internas é um grande fator 
de desvantagem para o sistema de construção a seco, já que a alvenaria é o 
sistema que vem sendo implantado no Brasil desde a época da colonização, a 
mudança para um sistema mais leve, pode deixar o usuário inseguro quanto suas 
qualidades e eficiências. 
4.2.2 Blocos de Gesso 
 Os blocos de gesso são componentes pré-moldados de construção 
produzidos a partir de sulfato de cálcio e água, aos quais podem ser adicionados 
fibras, agregados e outros aditivos. Podem ser maciços ou perfurados internamente 
(vazados) – neste caso o volume de vazios não deve ser superior a 40% do volume 
total do bloco, e a espessura das paredes entre os furos deve ser maior que 10 mm 
(Figura 06). 
O bloco de gesso perfurado é utilizado quando se deseja diminuir o peso das 
paredes, reduzindo-se a sobrecarga das estruturas, melhorando também o 
isolamento térmico e acústico das paredes. Os blocos maciços, por sua vez, 
possibilitam construção de paredes de maior altura. 
4.2.2.1 - Vantagens na utilização do Bloco de Gesso: 
• Dimensões grandes, que abaixa o tempo de construção e eleva a 
produtividade 
• Precisão milimétrica por conta do encaixe macho e fêmea. Confere 
alinhamento e planicidade. 
• A união se dá por fina camada de gesso cola, sem preocupação com 
espessura de junta. 
• Instalações elétricas podem seguir os vazios dos blocos 
• Comportamento termo acústico é superior ao da alvenaria tradicional 
Em contrapartida, deve-se evitar o uso em contato direto com componentes 
ferrosos e o ocasional esfarelamento do gesso nas quinas, utilizando perfis 
metálicos em L nas mesmas. Além disso o gesso não funciona com pregos, 
devendo-se utilizar parafusos ou buchas em substituição. 
As construções com vedação em blocos de gesso já acontecem em número 
expressivo. A competitividade desse sistema em relação à alvenaria tradicional 
impulsiona o crescimento do setor, que surge como uma alternativa ao modelo mais 
usual de vedação presente no Brasil. 
5 – Blocos Cerâmicos 
 
Como estrutura de vedação, os blocos cerâmicos podem ser encontrados em 
diversas formas como: tijolos maciços, tijolos vazados e blocos cerâmicos. Este 
material tem como matéria prima a argila, que por sua abundancia, fácil manuseio e 
extração, torna-se um material de baixo custo. É o componente principal da 
cerâmica, logo é de grande importância o conhecimento de sua natureza, pois 
confere diversas propriedades mecânicas e físicas a estes materiais. 
5.1 – Vantagens: 
• Matéria prima abundante 
• Baixo custo em relação a outros materiais 
• Durabilidade 
• Leveza 
5.2 – Desvantagens: 
• Desperdício no processo de transporte 
• Menos aderência à argamassa, exigindo maior revestimento em relação a 
blocos de concreto 
• Menor regularidade geométrica em relação a outros materiais 
5.3 – Processo de fabricação 
 Fabricados nas olarias, os produtos cerâmicos têm um processo de produção 
que pode ser compreendido em varias fases desde a exploração das jazidas, 
tratamento prévio da matéria prima, moldagem, secagem e queima do material. 
Diferenças na qualidade da argila utilizada resultam em diferentes qualidades 
de produtos, dessa forma, primeiramente é feito um estudo quanto à composição, 
pureza e características físicas do material que será explorado, sendo um processo 
importante, pois dirá quais produtos poderão ser obtidos com a matéria prima, quais 
correções devem ser feitas e qual equipamento deve ser utilizado. 
Após a extração, a argila é armazenada em camadas em uma área à céu 
aberto por um período de descanso para sua maturação. Depois, é triturada e 
amassada e posteriormente passa por um processo de moldagem e corte de acordo 
com o tipo de material a ser fabricado. Então, é necessário que seja feita a 
secagem, uma vez que na etapa anterior a mesma, o material possui de 7% a 30% 
de umidade (PETRUCCI, 1980), permanecendo apenas uma umidade de equilíbrio 
após esse processo. Depois da secagem, prepara-se o material para a queima, 
passando por um processo de cozimento, fomentando transformações estruturais na 
argila. É um processo que ocorre no forno a uma temperatura da ordem de 900-
1000º, durando cerca de três ou quatro dias (BAUER, 2008). 
6 – Concreto Celular 
 
É um material de construção inventado em 1927, usado com freqüência na 
Europa, aonde aproximadamente 500.000 casas são construídas anualmente, no 
Brasil o crescimento do uso é lento por razões culturais. O concreto celular é 
formado por bolhas de ar em matriz sólida, cimentícia (Varisco, 2014). É 
recomendado especialmente para construções unifamiliares e multifamiliares (figura 
11), sendo pré-moldado, sua estrutura é alveolar composta de milhões de micro 
células de ar (figura 12), pode fornecer, durabilidade, conforto termo-acústico, 
resistência ao fogo, durabilidade e boa trabalhabilidade (FERNANDES,2010). O 
Concreto Celular Autoclavado (CCA) pode vir na forma de blocos para revestimento 
(figura 13), painéis de parede, e vergas, sendo usado interna e externamente. 
6.1 – Vantagens: 
• Sua instalação é rápida e fácil, podendo ser desbastado, polido e cortados no 
local na forma que for necessária usando ferramentas para madeira comuns. 
Pode ser usado com argamassa de cimento normal geralmente aplicado com 
uma fina camada de 3mm. Apesar disso, também existe uma argamassa 
específica para o assentamento e revestimento de blocos e painéis CCA, 
vindo em sacos de 20kg ou 40kg, consiste em cimento Portland, agregados 
minerais, filer carbonático e aditivos químicos. 
• O peso que pode chegar a apenas 20% do peso do concreto armado 
convencional, permite reduzir o custo de transporte horizontal, vertical e 
promove um alívio de cargas gerando economia de aço e concreto na 
estrutura e fundação da edificação. Suas maiores dimensões geram um 
aumento da produtividade na obra, com paredes sendo construídas mais 
rapidamente usando menos mão de obra, menor custo de argamassa para 
assentamento e a sua regularidade dimensional possibilita a execução de 
revestimento de baixa espessura. 
• Os componentes de CCA também produzem uma melhor eficiência térmica 
(VARISCO, 2014) reduzindo o consumo de energia para refrigeração ou 
calefação em edifícios, mantendo a temperatura interna da construção 
estável, é uma barreira contra o calor do verão e evita a dissipação da 
calefação no inverno pois sua estrutura molecular aliada ao pó de alumínio 
que tem a propriedade física de refletir mais de 95% do calor proporcionam 
um isolamento térmico muito superior ao blocos de concreto ou outros tijolos 
convencionais. As paredes feitas de blocos de CCA apresentam bom 
isolamento acústico contra ruídos internos externos (MARUYAMA; 
CAMARINI, 2015), isso se deve a sua estrutura interna porosa que reduz da 
energia de ondas sonoras diminuindo a reverberação e aumentando o 
conforto. 
• Outro benefício da estrutura porosa é uma melhor resistência ao fogo, 
suportando-o plenamente desenvolvido na peça, também em consequência 
de sua baixa taxa de matéria orgânica. Além de resistir, detém a fumaça e 
gases tóxicos. Em caso de incêndio, uma parede de blocos de CCA pode 
suportar o fogo por até 6h. 
• Sua utilização na obra produz um baixo impacto ambiental, desde a sua 
produção até o seu assentamento. Os blocos de CCA são fáceis de serrar, 
furar e desbastar permitindo um cortepreciso minimizando a geração de 
resíduos e em alguns países que utilizam usinas térmicas como a Inglaterra, 
Índia e a China, as cinzas gerada no processo de produção da energia, 
constituídas entre 50% e 65% por sílica, são usadas como um agregado. O 
fato de serem facilmente furados e desbastados também ajuda na execução 
de instalações elétricas e hidráulicas (figura 14). 
6.2 – Desvantagens: 
Há uma desvantagem mercadológica porque existem poucas fábricas no 
Brasil e falta de mão de obra de assentamento do produto, isso o torna mais caro, 
junto ao frete e também difícil de ser encontrado. Além disso, ele possui menor 
resistência à tração e ao cisalhamento quando comparado ao bloco de concreto 
comum, também, devido ao maior tamanho do bloco, o número de juntas de 
assentamento é ruduzido, assim como sua capacidade de acomodar deformações). 
6.3 – Produção 
Os Blocos Precon® são compostos por: 
• Cimento 
• Cal 
• Agente expansor (alumínio em pó) 
• materiais ricos em sílica 
• 
O processo começa com a mistura de água, cimento, cal, areia, outros materiais 
silicosos e alumínio em pó (conforme a densidade desejada), seguido pelo despejo 
em moldes ou formas. Aí é quando as reações químicas acontecem, O pó de 
alumínio reage com o hidróxido de cálcio e a água formando hidrogênio. A espuma 
de gás hidrogênio dobra o volume da mistura e no final do processo saem e são 
substituídas pelo ar. Ainda assim, apesar de sólido, o material continua macio, 
portanto é retirando das formas, cortados no tamanho desejado e postos para 
autoclavagem durante 12h. Este processo endurece o CCA através de vapor sobre 
pressão de 10 atmosferas e temperatura de 180ºC (no processo da marca 
SIPOREX®) fazendo a sílica reagir com hidróxido de cálcio para formar cálcio sílica 
hidratado. Ao final da autoclavagem, o material tem uma alta resistência (pelo o 
menos 2,5 MPa) e está pronto para uso imediato. Caraterísticas técnicas do bloco 
de concreto celular autoclavado se encontram na tabela 02. 
7 – Blocos de Concreto 
 
Segundo JÚNIOR (2012), bloco de concreto (figura 15) trata-se de um 
componente industrializado, sendo produzido em equipamentos que realizam a 
vibração e prensagem do concreto utilizado em sua fabricação. A utilização de 
blocos de concreto na alvenaria teve início logo após o surgimento do cimento 
Portland (1824), de acordo com FILHO (2007). Conforme a NBR 7173 – Blocos 
vazados de concreto simples para alvenaria sem função estrutural, os blocos de 
concreto utilizados devem ser elementos vazados, a fim de diminuir seu peso 
excessivo, com seção transversal média útil inferior a 75% de sua seção transversal 
bruta. 
Com base em sua aplicação, existem dois tipos de blocos de concreto: os 
utilizados em alvenaria sem função estrutural, ditos “blocos de vedação” e os “blocos 
estruturais”, que possuem função estrutural. De acordo com a NBR 7173 e a NBR 
6136 – Bloco vazado de concreto simples para alvenaria estrutural, as principais 
diferenças entre os blocos com funções não estruturais e estruturais são a respeito 
de suas respectivas resistências à compressão e absorção de água, conforme 
explicitado na tabela 03. 
 
7.1 – Processo de Fabricação 
A NBR 7173 define que o concreto utilizado na produção de blocos de 
concreto deve ser constituído de cimento Portland, agregados miúdo e graúdo, e 
água, sendo permitido o uso de aditivos desde que os mesmos não acarretem em 
efeitos prejudiciais, mediante comprovações via ensaios. 
O primeiro passo na fabricação dos blocos de concreto refere-se à correta 
amostragem e controle das propriedades dos materiais recebidos, garantindo 
confiabilidade e conformidade com as normas vigentes. Em seguida, ocorre a 
mistura dos materiais e preparação do concreto, que chegam através de esteiras ao 
misturador (figura 16). Cada tipo de bloco possuí traços diferentes, ou seja, 
diferentes proporções de materiais em suas misturas, o que acarretará em suas 
diferentes propriedades finais. Depois de preparado, o concreto é levado a vibro-
prensa (figura 17), o elemento central de uma fábrica de blocos, onde os blocos 
tomam forma por meio de moldes e pentes. Nestas máquinas o concreto fresco é 
levado a seu devido molde, onde é vibrado e prensado na direção vertical. Ao fim 
deste processo a produção é submetida a um controle de suas propriedades 
projetadas e desejadas e unidades que apresentam eventuais defeitos são 
descartadas. Por fim ocorre o processo de cura. Neste processo, os blocos são 
alocados em uma câmara a vapor, com temperaturas da ordem de 80ºC e umidade 
de 100%, onde permanecem por cerca de 12 horas, atingindo por fim sua resistência 
ideal. Uma fabricação logo seguida pela cura em ambiente saturado evita a perda de 
água do bloco durante suas primeiras fases de endurecimento. 
Ao final do processo, os blocos , segundo ABNT 7173, devem possuir 
dimensões conforme apresentadas na tabela 04, com precisão de 0,5mm, 
apresentar arestas vivas, sem trincas, fraturas ou demais defeitos que possam 
prejudicar o seu assentamento ou afetar a durabilidade e resistência da construção. 
 
7.2 – Vantagens: 
 Dentre as inúmeras vantagens e desvantagens apresentadas pela utilização 
de alvenaria com blocos de concreto como elementos de vedação, destacam-se as 
seguintes como mais importantes (ABIBC, 2007; VFAZITTO, 2007): 
• Precisão dimensional elevada, por serem moldados em formas, oque facilita 
muito na execução da alvenaria; 
• Os blocos possuem dimensões e formatos padronizados, possuindo faces 
planas que proporcionam elevada economia de material através da 
diminuição substancial da espessura do revestimento aplicado, se comparado 
a blocos cerâmicos; 
• Possuem grandes dimensões que possibilitam a passagem de tubulações 
elétricas e, em alguns casos, sanitárias, além da menor necessidade de 
blocos por m² (geralmente 12,5), gerando economia de tempo e dinheiro; 
• Por serem constituídos basicamente de cimento, agregados e água, há uma 
grande disponibilidade mercadológica pelo país; 
• Maior confiabilidade e garantia, apresentando reduzida quantidade de 
fraturas, fissuras e afins se comparado a blocos cerâmicos. 
 
7.3 – Desvantagens: 
• Elevado peso específico, oque contribui significativamente no aumento do 
peso da estrutura; 
• Por serem mais pesados que os blocos cerâmicos, apresentam dificuldade de 
manuseio; 
• Maior absorção de água; 
• Apresentam menor conforto térmico; 
• Necessidade de mão-de-obra especializada. 
8 – Vidro 
 
O vidro tem como componentes principais a sílica, calcário, barrilha, alumina. 
É um material que vem sendo bem usado na construção civil. Como elemento de 
vedação pode ser observado principalmente nas fachadas de edifícios comerciais 
(figura 18) onde pode ser de diferentes tipos de vidro. A utilização correta deve ser 
seguida pela norma NBR 7199 – Vidro na Construção Civil – Projeto, Execução e 
Aplicações. 
8.1 – Classificação 
Os tipos de vidros mais utilizados na construção civil, seguindo a norma, são 
os laminados, aramados, temperados e o vidro insulado. 
• Vidro laminado: é constituído por duas ou mais chapas de vidro intercalado 
com polivinil butiral(PVB). A película de PVB ajuda na redução dos ruídos, 
diminui os raios ultravioletas e em caso de quebra do vidro os cacos ficam 
presos no PVB o que diminui o risco de acidentes. 
• Vidro aramado: é um vidro que é composto por uma malha de arame. Esse 
tipo de vidro é translúcido, o que proporciona maior privacidade. Reduz o 
risco de acidentes pois não estilhaça na quebra. 
• Vidro temperado: o vidro temperado é aquele submetido ao processo da 
têmpera, onde o material é aquecido até acima da zona crítica e em seguida 
sofre um resfriamento rápido. Esse vidro é mais resistente que o vidro 
comum, suporta diferença de temperaturas maiores e, emcaso de quebra, 
fragmenta-se em pedaços pouco cortantes. 
• Vidro insulado: é um sistema duplo de envidraçamento com uma camada 
interna de ar desidratado. Esse tipo de vidro tem bom isolamento térmico e 
acústico. 
8.2 – Aplicação 
O vidro vem sendo um material muito utilizado na parte de vedação de 
fachada por ter influencia na parte estética, no conforto térmico, na economia de 
energia e na segurança de diversas construções. Nessa situação, existem alguns 
diferentes sistemas produtivos, dentre eles o sistema Stick e o sistema unitizado. 
 No sistema Stick a instalação é feita pelo lado externo do edifício, peça por 
peça com o auxílio de andaime fachadeiros ou máquinas de elevação. 
Primeiramente são colocados os elementos verticais, depois os horizontais e por fim 
as folhas de vidro (figura 19). 
 O sistema unitizado é um sistema mais recente e composto por módulos já 
montados em fábrica que correspondem a altura do pé direito do pavimento. Esses 
módulos são instalados pelo lado interno do edifício. Segundo POTIGUARA(2017), 
segurança e facilidade da montagem proporciona um fechamento rápido da fachada 
do edifício.(figura 20). 
8.3 – Vantagens: 
• Uma material esteticamente melhor 
• Aumento da iluminação natural 
• Material sustentável 
• Em fachadas aumenta a interação do exterior com o interior 
• Quando não escolhido corretamente pode haver aquecimento do ambiente e 
a redução do gasto de energia (devido a iluminação natural) pode não 
acontecer com o aumento do uso de ar condicionado 
• Diminui a privacidade de certos ambientes 
• Maior cuidado de manipulação na construção 
9 – Visita à Obra 
 
A obra que recebeu a visita do grupo foi a construção do Hospital Badim II, 
vinculado à rede D'Or de hospitais, que fica situado no bairro da Tijuca, na cidade do 
Rio de Janeiro. A visita ocorreu no dia 18 de abril de 2017, e foi guiada pelo 
arquiteto Thiago Dutra, responsável pela parte de acabamento grosso de toda obra. 
O projeto se trata de um novo prédio de cinco pavimentos mais dois subsolos, 
e será anexado ao Hospital Badim, que se situa no terreno ao lado e já funciona há 
15 anos. Sua estrutura é feita de concreto armado, e na fundação foi implantado 
estaqueamento de reforço. 
Para fins de vedação vertical, foram escolhidas diversas soluções, de acordo 
com a situação solicitada, desde blocos cerâmicos e blocos de concreto até paredes 
de gesso acartonado (drywall) e paredes diafragma. 
Nos casos mais simples, onde não havia demanda de vedação especial, 
foram utilizados blocos cerâmicos, em modelos com medidas diferentes. Esse tipo 
de bloco foi empregado em divisórias de quartos, nas paredes do perímetro do 
hospital, nos prismas de ventilação (figuras 21 e 22), nas casas de máquinas 
(figura 23), entre outras finalidades. 
O bloco de concreto foi empregado também em bastante quantidade. As 
áreas onde havia interseção de terrenos, perímetro de elevador e área de refúgio 
(figura 24), receberam vedação desse tipo, essas últimas em especial devido à 
norma brasileira que exige o uso desse tipo de bloco por sua maior resistência ao 
calor em riscos de incêndio. Além dessas, todas as paredes da área onde será o 
setor de imagem do hospital receberam blocos de concreto com preenchimento de 
areia, além de receberem posteriormente placas de chumbo, uma vez que deve-se 
tomar cuidados especiais devido à radiação emitida pelos aparelhos de exames. 
Em relação aos subsolos, uma medida diferente teve de ser tomada. Visto 
que a área onde a obra se localiza fica em cima de um lençol freático abundante, 
acumulou-se muita água nos andares subterrâneos. Como no projeto foi pedido 
estancamento total, fez-se necessário uma vedação com paredes diafragma (figura 
25). Esse tipo de vedação consiste em placas de concreto armado de malhas de 
ferro, que são executadas na própria obra (figura 26), e é utilizado frequentemente 
para ajudar na contenção de solos. 
As paredes de gesso acartonado foram escolhidas para as divisórias dos 
quartos de internação, devido a praticidade e agilidade. Apesar de estarem previstas 
no projeto, estas ainda não foram implantadas na obra. 
Após o término de todo o acabamento grosso do edifício, outro material de 
vedação que será utilizado é o vidro. Na fachada principal, serão instaladas peles de 
vidro, que darão aos usuários vista ampla do lado de fora, além da beleza estética 
que essa solução proporciona. 
10 – Ensaios (blocos cerâmicos) 
 
No ensaio para materiais cerâmicos, podemos exemplificar o ensaio com 
blocos cerâmicos. Neste ensaio, são utilizados os seguintes equipamentos: trena 
com aproximação de 2mm e esquadro metálico de 90º +- 0,5º. Os tijolos devem ser 
dispostos em uma fileira de 24 peças ou duas fileiras de 12 peças sobre uma 
superfície plana, de acordo com a figura 07. Uma vez enfileirados, os tijolos são 
analisados de acordo com os seguintes critérios e processos: 
• Determinação das dimensões: Com a trena são medidos o comprimento, 
largura e altura dos blocos, conforme a figura 07 e a figura 08. Sendo 
medidas as duas faces, faz-se uma média que será utilizada como parâmetro 
para comparação em relação à norma. 
• Regularidade de forma e igualdade de dimensões: Não podendo haver a 
presença de defeitos sistemáticos, de forma a garantir a uniformidade do 
assentamento. 
• Homogeneidade da massa: observa-se se o material não possui fendas, 
trincas ou cavidades. 
• Cor do material: observa-se se há uniformidade de cores, indicando se o 
material teve o processo correto de cozimento. 
• Tolerância de fabricação: são observados os desvios em relação ao 
esquadro, de acordo com a figura 09 e planeza das faces, como mostra a 
figura 10, analisando a flecha na diagonal. Estes desvios não podem 
ultrapassar 3mm para mais ou para menos, uma vez que quanto maior for 
essa diferença, mais argamassa, que é um material caro, será utilizada para 
preencher esses espaços, aumentando os custos. 
• Resistência a compressão: o corpo de prova é colocado em uma prensa de 
compressão e é analisado seu comportamento quando submetido à estes 
esforços. De acordo com a NBR 6460 e NBR 7170, os tijolos A, B e C devem 
resistir a, respectivamente, 1.5, 2.5 e 4.0 MPa. Os blocos destinados à 
vedação, quando saturados, devem resistir à um esforço de 2,5 MPa. 
 
11 – Conclusão 
 
Abordamos neste trabalho uma gama variada de materiais comumente 
usados para vedação na construção civil. Cada material possui uma finalidade 
específica na construção civil, e seus processos de fabricação, ensaios de 
resistência e características físicas moldam a funcionalidade de suas aplicações.
 Alguns materiais são encontrados com mais frequência do que outros em 
cada país, uma vez que são fatores determinantes sua abundância na região, custo 
de fabricação e transporte, necessidade de mão de obra especializada, clima 
regional, fatores culturais, entre outros. 
Na visita técnica à construção do Hospital Badim II, pudemos observar na 
prática a aplicação de praticamente todos os materiais aqui abordados, e seus 
pormenores descritos pelo arquiteto Thiago Dutra. Pudemos também observar a 
relação entre a funcionalidade de cada material e os objetivos que a nova 
construção deve atender. 
Ainda que boa parte dos materiais usados na construção civil tenham sido 
mencionados, a indústria de construção não para de se desenvolver e novas 
técnicas de construção e novos materiais são descobertos regularmente. As 
exigências que determinados projetos impõem, também contribuem para o 
desenvolvimento dos materiais já existentes e de novos produtos baseados neles. 
Assim, conclui-se a extensão da aplicabilidade e versatilidade de materiais de 
vedação na construção civil. 
 
12 – Agradecimentos 
 
Agradecemosao professor Jorge Santos e Wilson Wanderley, professores 
das disciplinas Materiais de Construção I e Laboratório de Materiais de Construção I, 
respectivamente, pelas aulas e discussões teóricas que nos forneceram base para 
os estudos e confecção deste trabalho. 
 Ao Engenheiro David Alexandre da Silva e ao arquiteto Thiago Dutra, pela 
atenção nos dada antes e durante a visita técnica feita, nos fornecendo suporte 
teórico e embasamento prático para nosso trabalho, ajudando-nos a compreender 
melhor a pratica de utilização dos materiais e a rotina de uma obra. 
 Aos nossos familiares, que sempre nos apoiaram e incentivaram, dando-nos 
forças para seguir em frente. 
 
 
13 – Referências Bibliográficas 
 
1-http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/fck.html - acessado em 30 
de abril de 2017 
2-HIRT, Emilly; MARANGONI, Kerolyn Postigo. “Estudos sobre a utilização de 
alvenaria estrutural em obras da região metropolitana de Curitiba”, Tese de 
Conclusão de Curso, Setor de Tecnologia, Universidade Federal do Paraná, 
Curitiba, 2013. 
3-ALVENARIA DE VEDAÇÃO COM BLOCOS DE CONCRETO. Recife: Comunidade 
da Construção de Recife-PE, 2008. 
4-http://www.abcp.org.br/cms/basico-sobre-cimento/historia/uma-breve-historia-do-
cimento-portland/ - acessado em 30 de abril de 2017. 
5-NBR 7173 – Blocos vazados de concreto simples para alvenaria sem função 
estrutural. Rio de Janeiro, 1982. 
6-NBR 6136 – Bloco vazado de concreto simples para alvenaria estrutural. Rio de 
Janeiro, 1994. 
7-http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/28/como-se-faz-blo.aspx – 
acessado em 30 de abril de 2017. 
8-http://www.mapadaobra.com.br/capacitacao/conheca-as-caracteristicas-e-
vantagens-do-bloco-de-concreto/ - acessado em 30 de abril de 2017. 
9-PETRUCCI, E. G. R. Materiais de Construção São Paulo: Globo, 1998; 
10-FRANCO, L. S. O projeto das vedações verticais: características e a 
importância para a racionalização do processo de produção. Disponível 
em:http://www.gerenciamento.ufba.br/Disciplinas/Inova%C3%A7%C3%A3o_Tecnolo
gica/O%20PROJETO%20DAS%20VEDACOES%20VERTICAIS.pdf>. Acesso em: 
27 mai. 2017; 
11-BARROS, C. A evolução dos materiais de construção. Disponível em: 
<https://edificaacoes.files.wordpress.com/2010/04/apo-rev-evolucao-dos-
materiais.pdf>. Acesso em: 27 mai. 2017 
12-SALVADOR FILHO, José Américo Alves. “Blocos de Concreto Para Alvenaria em 
Construções Industrializadas”, Tese de Doutorado, Universidade de São Paulo, São 
Paulo, 2007. 
13-SANDES, Valmara de Souza. “Estudo sobre a qualidade dos blocos de concreto 
de Feira de Santana”, Monografia, Departamento de Tecnologia, Universidade 
Estadual de Feira de Santana, Feira de Santana, 2008. 
14-http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemasconstrutivos/1/materiais/ 
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15- PENHA SOARES, Joelma - Estudo microestrutural do gesso-alfa produzido pelo 
processo hidrotérmico e calcinação a seco e sua influência nas propriedades 
mecânicas pós-hidratação, Dissertação de Mestrado, Universidade Federal de 
Pernambuco, 2005. 
16- http://gauchanews.com.br/artigos/utilizacao-de-gesso-na-construcao-
civil/12628624 - acessado em 2 de maio de 2017 
17- RIBEIRO, Carmen Couto; SILVA PINTO, Joana Darc da; STARLING Tadeu – 
Materiais de Construção Civil, 2° edição, 2006. 
18- https://construfacilrj.com.br/gesso-na-construcao-civil/ - acessado em 2 de maio 
de 2017 
19- LORDSLEEM JR, Alberto Casado; RODRIGUES NEVES, Maria Luíza - Vedação 
vertical interna de edifícios com blocos de gesso – Artigo, revista Téchne, 2011 
20- TENÓRIO DA COSTA, Amanda; CAVALCANTE DO NASCIMENTO, Felipe 
Bomfim – Uso de Gesso Acartonado em vedações internas, Artigo, Ciências Exatas 
e Tecnológicas, periodicos.set.edu.br, p. 99-106, Maceió, Maio de 2015. 
21-https://www.aecweb.com.br/cont/m/rev/paineis-metalicos-oferecem-isolamento-
termoacustico_6413_0_1 
22-http://premonta.com.br/paineis-de-fechamento-em-metalica/ 
23-http://techne.pini.com.br/engenharia-civil/204/artigo308589-2.aspx 
24-http://techne.pini.com.br/engenharia-civil/197/artigo294209-1.aspx 
25-http://www.metalica.com.br/pg_dinamica/bin/pg_dinamica.php?id_pag=1447 
26-Painéis de vedação / Maristela Gomes da, Vanessa Gomes da Silva. - Rio de 
Janeiro: IBS/CBCA, 2003. 
27-http://www.abcem.org.br/construmetal/2012/arquivos/Cont-tecnicas/29 
Construmetal2012-paineis-metalicos-prospectando-inovacoes.pdf 
28-http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/48/blocos-ceramicos-
processo-de-producao-de-blocos-ceramicos-e-259926-1.aspx , acessado em abril de 
2017. 
29-http://equipedeobra.pini.com.br/construcao-reforma/48/blocos-ceramicos-
processo-de-producao-de-blocos-ceramicos-e-259926-1.aspx , acesso em abril de 
2017. 
30-PETRUCCI, Eladio G.R. (1980). “Materiais de Construção” 
31-BAUER, L. A. Falcão, (2008). “Materiais de Construção 2” 
32-POTIGUARA, Luiz Guilherme Pereira. “Fachadas Cortina: Processo Construtivo 
e Patologias Associadas”. Rio de Janeiro, RJ. Monografia de Graduação em 
Engenharia Civil da Escola Politécnica da Universidade Federal do Rio de Janeiro, 
2017. 
33-http://vidrocerto.org.br/wp-content/uploads/2016/11/Abividro-Guia-de-Segurança-
nas-edificações.pdf - acessado em 02 de maio de 2017 
34-http://vidrocerto.org.br/vidros-na-construcao-civil-tipos-e-importancia/ - acessado 
em 02 de maio de 2017 
35-http://abravidro.org.br/nbr-7199-atual-e-mais-completa-2/ - acessado em 02 de 
maio de 2017 
36-http://techne.pini.com.br/engenharia-civil/122/artigo286403-1.aspx - acessado em 
02 de maio de 2017 
37-NBR 7199 – Vidro na Construção Civil – Projeto, Execução e Aplicações. Rio de 
Janeiro, 2016. 
38-FERNANDES, Fábio (2010) “Especificações para a Reabilitação Sustentável de 
Edifícios”, Dissertação de Mestrado, Departamento de Engenharia Civil, 
Universidade de Aveiro, Aveiro, Portugal. 
39-VARISCO, Marcelo (2014) “Análise do Desempenho de Blocos de Concreto 
Celular Autoclavado em um Sistema de Vedação Externa”, Dissertação de 
Mestrado, Programa de Pós-Graduação em Desenvolvimento de Tecnologia, 
LACTEC, Curitiba. 
40-MARUYAMA, Renato; CAMARINI, Gladis (2015) “Properties of Cellular Concrete 
for Filters” IACSIT International Journal of Engineering and Technology, Vol. 7, No. 
3, June 2015, São Paulo 
41-Associação Brasileira de Normas Técnicas. - ABNT. NBR 13438: Bloco de 
Concreto Celular Autoclavado – Especificação. Rio de Janeiro, 1995. 
42-Associação Brasileira de Normas Técnicas. - ABNT. NBR 13439: Bloco de 
Concreto Celular Autoclavado - Resistência à compressão. Rio de Janeiro, 1995. 
43-Associação Brasileira de Normas Técnicas. - ABNT. 13440: Bloco de Concreto 
Celular Autoclavado -Verificação da densidade de massa aparente seca. Rio de 
Janeiro, 1995. 
44-Associação Brasileira de Normas Técnicas. - ABNT. 14956-1: Bloco de Concreto 
Celular Autoclavado - Execução de alvenaria sem função estrutural - Parte 1: 
Procedimento com argamassa colante industrializada. Rio de Janeiro, 2003. 
45-Associação Brasileira de Normas Técnicas. - ABNT. 14956-2: Bloco de Concreto 
Celular Autoclavado - Execução de alvenaria sem função estrutural - Parte 2: 
Procedimento com argamassa convencional. Rio de Janeiro, 2003. 
 
 
 
ANEXO A 
 
Figuras: 
 
 
Figura 01 - Fachadas revestidas Figura 02 - Exemplo de painel per lado. 
com placas de cobre. 
Hotel Unique Flat, São Paulo, SP, 2002. 
Arquiteto Ruy Ohtake. 
 
 
Figura 03 - Exemplo de painel compósito. Figura 04 - Exemplo do vão entre as 
 placas como passagem de ação. 
 
 
Figura 05 - Fácil remoção e colocaçãoFigura 06 - Bloco de Gesso. 
de painéis de gesso. 
 
 
 
 
 
Figura 07 - Disposição do material Figura 09 – Desvio em relação ao 
em fileiras de 24 blocos. esquadro. 
 
Figura 08 - Determinação das dimensões. 
 
 
Figura 10 - Planeza das faces. Figura 11 - Construção de um prédio 
. utilizando blocos de concreto celular 
. para vedação. 
 
 
Figura 12 - Detalhe dos poros do concreto Figura 13 - Exemplo de blocos de 
celular Autoclavado. concreto celular autoclavado à venda nas 
. lojas. 
 
 
 
 
 
Figura 14 - Execução de instalações Figura 15 - Bloco de concreto. 
Hidráulicas em alvenaria de concreto 
 celular. 
 
 
 Figura 16 - Chegada dos materiais ao 
 misturador. 
 
 
Figura 17 - Vibro-prensa. Figura 18 - Edifício com Fachada de Vidro. 
 
Figura 19 - Fachada cortina - Sistema Figura 20 - Fachada Cortina - Sistema 
Stick. unitizado. 
 
 
 
Figura 21 - Prisma de ventilação visto Figura 22 - Prisma de ventilação visto do 
de dentro do prédio. terraço. 
 
 
 
Figura 23 - Casas de máquinas. Figura 24 - Casa de elevador e refúgio 
. em blocos de concreto. 
 
 
 
 
 
Figura 25 - Parede diafragma no subsolo. Figura 26 - Processo de execução da 
. parede diafragma. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANEXO B 
 
Tabelas: 
 
 
Tabela 01 - Dimensões de painéis metálicos (a partir de CIRIAb, 1992; BLANC 
et al., 1993; BROOKES, 1998; HARRISON;VEKEY, 1998). 
 
 
 
 
Tabela 02 - Bloco de Concreto Celular Autoclavado (CCA) Construpor. 
 
 
 
Tabela 03 - Resistência à compressão e absorção dos blocos de concreto de 
acordo com sua função, segundo NBR 6136 e NBR 7173. 
 
 
 
Tabela 04 - Dimensões reais dos blocos de concreto sem função estrutural, 
segundo NBR 7173.