Validação 03 18 Sistemas de Garantia de Qualidade de Produtos Farmacêuticos.

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ValidaçãoControle de qualidadeProf. Dr. Kleber Vânioklebervanio@unb.br
Brasília - 2016
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Validação
• Validação– Ato documentado que atesta que qualquerprocedimento, processo, equipamento,material, atividade ou sistema realmente econsistentemente leva aos resultadosesperados.
• RDC N.º 17 / 2010
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• Validação:– Validação é um processo estabelecido porevidências documentadas que comprovamque uma atividade específica apresentaconformidade com as especificaçõespredeterminadas e atende aos requisitos dequalidade. – RE 2606/2006
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Validação
• Qualificação:– Conjunto de ações realizadas para atestar edocumentar que quaisquer instalações,sistemas e equipamentos estão propriamenteinstalados e/ou funcionam corretamente elevam aos resultados esperados.– A qualificação é freqüentemente uma parteda validação, mas as etapas individuais dequalificação não constituem, sozinhas, umavalidação de processo.
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• Plano Mestre de Validação (PMV):– Documento geral que estabelece asestratégias e diretrizes de validação adotadaspelo fabricante.– Ele provê informação sobre o programa detrabalho de validação, define detalhes,responsabilidades e cronograma para otrabalho a ser realizado.
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Validação
• Art. 484. O PMV deve conter os elementos chave doprograma de validação. Deve ser conciso e claro, bemcomo conter, no mínimo:– I - uma política de validação;– II - estrutura organizacional das atividades devalidação;– III - sumario/relação das instalações, sistemas,equipamentos e processos que se encontramvalidados e dos que ainda deverão ser validados(situação atual e programação);
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• IV - modelos de documentos (ex: modelo deprotocolo e de relatório) ou referencia a eles;• V - planejamento e cronograma;• VI - controle de mudanças; e• VII - referencias a outros documentosexistentes.
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Validação
• Protocolo (ou Plano) de Validação (PV):
– Documento que descreve as atividades a seremrealizadas na validação de um projeto especifico,incluindo o cronograma, responsabilidades e oscritérios de aceitação para a aprovação de umprocesso produtivo, procedimento de limpeza,método analítico, sistema computadorizado ou partedestes para uso na rotina.
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Protocolos pré-definidos
Relatórios contendo resultados obtidos e as conclusões
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• Art. 17. A qualificação e a validação devemestabelecer e fornecer evidencias documentadas deque:– I - as instalações, utilidades, sistemascomputadorizados, equipamentos e processos foramprojetados em consonância com as exigências deBPF (qualificação de projeto ou QP);– II - as instalações, utilidades, sistemascomputadorizados e equipamentos foram construídose instalados de acordo com as suas especificaçõesde projeto (qualificação de instalação ou QI);
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– III - as instalações, utilidades, sistemascomputadorizados e equipamentos operamde acordo com suas especificaçõesplanejadas (qualificação de operação ou QO);e– IV - um processo especifico produziraconsistentemente um produto que atendasuas especificações e atributos de qualidade(validação de processo ou VP, tambémchamada em alguns casos de qualificação dedesempenho ou QD).
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• Validação de processo (VP):– Evidência documentada que atesta com umalto grau de segurança que um processoespecífico produzirá um produto de formaconsistente, que cumpra com asespecificações pré-definidas e característicasde qualidade;
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• Validação prospectiva:– Validação realizada durante o estagio dedesenvolvimento do produto, com base emuma analise de risco do processo produtivo, oqual e detalhado em passos individuais; estespor sua vez, são avaliados com base emexperiências para determinar se podemocasionar situações criticas.
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•Estágio dedesenvolvimento doproduto.
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Validação prospectiva
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Processo produtivo é detalhado em passosindividuais X Análise de risco
Avaliação baseada nas experiências XDeterminar a possibilidade de situações criticas.
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• Validação concorrente:–Validação realizada durante arotina de produção de produtosdestinados a venda.
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• Validação retrospectiva:– Envolve a avaliação da experiência passadade produção, sob a condição de que acomposição, procedimentos e equipamentospermanecem inalterados.
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Validação retrospectiva 
Baseada na análise de dados históricos
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Existem duas abordagens básicas para a validação
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Evidências obtidas por meio de testes (validação concorrente e prospectiva)
Baseada na análise dos dados históricos (validação retrospectiva)
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• § 1º Sempre que possível, a validaçãoprospectiva é preferível.• § 2º A validação retrospectiva não é maisencorajada e não é aplicável à fabricaçãode produtos estéreis.
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• Art. 464. A validação concorrente e a validaçãoprospectiva podem incluir:– I - testes exaustivos do produto, o qual pode envolveramostragem abrangente.– II - simulação das condições do processo;– III - testes de desafio/pior caso, os quais determinama robustez do processo; e– IV - controle dos parâmetros do processomonitorados durante as corridas normais deprodução para se obter informações adicionais sobrea confiabilidade do processo.
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• Testes exaustivos do produto:– Amostragem abrangente:
• Estimativa dos limites de confiança para osresultados individuais;• Demonstração da homogeneidade intra e entrelotes.
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Rotina Validação
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• Simulação das condições do processo:– Art. 312. A esterilidade dos produtosterminados é assegurada por validação dociclo de esterilização, no caso de produtosesterilizados terminalmente e por meio desimulação com meios de cultura paraprodutos fabricados assepticamente.• § 2º O procedimento do teste deesterilidade deve ser validado para cadaproduto.
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• Art. 334. A validação dos processos assépticos deveincluir a simulação desses, utilizando meios de cultura.– § 1º A forma do meio de cultura utilizado devegeralmente ser equivalente à forma farmacêutica doproduto.– § 2º O processo de simulação deve imitar da formamais fiel possível as operações de rotina, incluindotodas as etapas críticas subseqüentes.
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• Testes de desafio/pior caso:– Determinar a robustez do processo;
• Art. 334. A validação dos processos assépticosdeve incluir a simulação desses, utilizando meiosde cultura.– § 3º As condições de pior caso devem serconsideradas na simulação.
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• Pior caso:– Uma ou mais condições queapresentem as maiores possibilidadesde defeito do produto ou do processo,quando comparadas com as condiçõesideais. Tais condições nãonecessariamente implicam em desviosno produto ou processo.
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Validação
• Pior caso:– Qualificação de Operação• Art. 504. Os testes devem ser desenhadospara demonstrar operação satisfatória nasfaixas normais de operação, bem comonos limites de suas condições operacionais(incluindo condições de pior caso).
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• Estudode caso:
– Validação de processo de purificação de anticorpomonoclonal;– Tratamento de vários linfomas não-Hodgkin;– Expresso e secretado por células do ovário dehamster chinês (CHO);– Validação do processo de purificação envolveu aremoção de diversas impurezas (proteínas, DNA,endotoxina, materiais biológicos, etc);• Consistindo em sete etapas de purificação.
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• Estudo de caso:
– Estratégia do pior caso (FDA Guidelines on GeneralPrinciples of Process Validation):• “Um conjunto de condições englobando os limitessuperior e inferior de processamento ecircunstâncias dentro dos procedimentosoperacionais padrão, que representam a maiorchance de falha de processo ou produto, quandocomparado às condições ideais. Tais condiçõesnão necessariamente induzem falha de produto ouprocesso”.
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• Validação de processo de purificação deanticorpo monoclonal:– Objetivos:
• Identificar os parâmetros críticos do processo(entradas) e seus limites de operação X Pureza erendimento adequados (saídas/parâmetros deperformance);• Parâmetros de performance X Critérios deaceitação (Protocolo de validação/validaçãoprospectiva).
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• Validação de processo de purificação de anticorpo monoclonal:
– Estudo em escala piloto X Variabilidade dosparâmetros de performance;• Parâmetros operacionais críticos X Valores“centrais” e levemente acima (Provar que osistema não esta “trabalhando” no limite do erro);• A faixa obtida pela caracterização na escala piloto;– Utilizados como critérios de aceitação“provisórios” nos estudos preliminares daescala industrial.
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• Estudo de caso:
– Cada etapa do processo de purificação foi avaliadoem três conjuntos de experimentos:• Set point (Centro da faixa de operação) e noslimites inferiores e superiores.– Para estudo em escala piloto:• Com base em desenvolvimento anteriores:– Pior caso: o limite de operação superior emcada etapa (Exceto eventualmente o pH);– Melhor caso: menor valor operacional“previsto” para fornecer bons valores deparâmetros de performance.
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• Parâmetros operacionais críticos nas etapas de purificação:
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• Avaliação do rendimento em escala piloto:
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• O rendimento nas duasprimeiras etapasapresentaram variaçõesmenores que 3%;• Três últimas etapas ascondições de pior casolevaram ao menorrendimento.
Validação• Validação de processo de purificação de anticorpo monoclonal:– Em relação à pureza foram realizados 06testes:
• 04 avaliando impurezas relacionadas ao produto:– Variantes moleculares do produto desejadoque não tem propriedades semelhantes comrelação à atividade, eficácia e segurança.• 02 avaliando impurezas relacionadas ao processo:– Substâncias que podem ser derivadas dascélulas de cultura ou do próprio processo depurificação (downstream processing).Prof. Msc. Kleber Vânio
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• Resultados da caracterização do teor para melhor caso,set point e pior caso para cada etapa do processo.
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• Extreme #1 –Melhor caso;• Extreme #2 –Pior caso;
• 1ª etapa é amais crítica emrelação aocontrole dosparâmetrosoperacionais.
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• Exemplos de aplicação do “pior caso” no envase de produtos assépticos:
– Materiais e componentes X Períodos extensos naárea de processamento asséptico;– Tempo de enchimento acima do necessário;– Envase de volumes menores X Maior velocidade(Dificuldade no manuseio);– Envase de volumes maiores X Menor velocidade(Maximizando exposição).– Empregar meio com capacidade promotora decrescimento, ao invés de uma formulação inibitória ecom conservantes.Prof. Msc. Kleber Vânio
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Validação
• Controle dos parâmetros do processo:– Monitoramento dos parâmetros físicos doprocesso:
• Informação adicional sobre o processo;• Confiabilidade.– Ex:
• Autoclave ou estufa (distribuição de calor);• Compressoras (uniformidade dacompressão/uniformidade do peso).
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• Estudo de caso de validação prospectiva(processos de filtração):
• Geralmente verifica-se:– Todos os equipamentos em contato com os fluidosdo processo são quimicamente compatíveis e nãocontaminam o produto.– A integridade do sistema é mantida.– A passagem/retenção/recuperação do produto (se foro caso) é suficiente.– Tempo total do processo está em conformidade como projeto.– Limpeza remove todo o produto residual, células, econtaminantes. Prof. Msc. Kleber Vânio
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Validação• Validação de processos de filtração:– Geralmente desenvolve-se em 3 fases:
• Fase I:– Realizada em escala laboratorial;– Dados limitados sobre o processo;– Fármaco geralmente está em testes clínicos;– Geralmente a formulação final não pode serdefinida;– Possíveis objetivos:» Seleção do filtro de membrana,compatibilidade química e ensaios davalidação.Prof. Msc. Kleber Vânio
Validação• Validação de processos de filtração:– Parâmetros avaliados antes e após aexposição ao produto:
• Fluxo de água, fadiga da membrana, ponto debolha e inspeção visual.– Teste do ponto de bolha:
• Testar a integridade do elemento filtrante;• Correlação direta com a retenção bacteriana;– A capacidade de retenção dos poros damembrana filtrante é devido à tensãosuperficial do líquido e as forças capilares dosporos. Prof. Msc. Kleber Vânio
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Validação• Forças atuantes dentro de uma membrana com poros molhados:
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• Poros menores retém o líquidocom mais força que os poros demaior diâmetro.• Os poros maiores requeremmenor pressão para “liberar” olíquido;•Onde: k = Fator de correção;y (gama) = Tensãosuperficial;θ (theta)= Anglo decontato.
Validação
• Teste de integridade do ponto de bolha:
– O gás é lentamente inserido através do elementofiltrante até que o líquido seja deslocado e a grandeparte do conjunto de poros, permita o fluxo de gás.
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• Teste manual:• Fluxo é controladopela colocação dotubo de escape emum recipiente comlíquido.
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• Teste de integridade do ponto de bolha:– Determinar a pressão na qual a maiorquantidade de poros permite o fluxo de gás(Instruções do próprio fabricante);– Determinar o tamanho dos poros em um filtrodesconhecido.
• Há uma correlação (inversamente proporcional)entre o diâmetro dos poros e a pressão necessáriapara retirar o líquido dos poros;• Relação entre o valor do ponto de bolha e o log daredução microbiana.
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Validação
• Art. 385. A integridade do filtro deve ser conferida por ummétodo apropriado, tais como o ensaio de ponto de bolha,fluxo difusivo ou teste de retenção/declínio de pressão,imediatamente após o uso.– § 1º Os parâmetros para o teste de integridade (líquidomolhante, gás teste, pressão de teste, temperatura doteste, critério de aprovação etc.) para cada filtroesterilizante específico devem ser descritos emprocedimento.
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Validação
• Teste de integridade do ponto de bolha:
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• Relação entre osvalores do ponto debolha e a retençãomicrobiana.
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• Validação de processos de filtração:– Fase II:
• Geralmente realizado em escala piloto;• O processo está mais definido;• Principais objetivos: avaliação de algunsparâmetros operacionais (scale-up):– Diferencial de pressão;– Taxa de fluxo;– Temperatura e tempo de filtração.– Rendimento do produto e teste de integridadedo sistema.
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Validação
• Validação de processos de filtração:– Fase III:
• Geralmente desenvolvida em escala industrial:• Principais objetivos:– Testes específicos de retenção microbiana;– Teste de compatibilidade física/química dosistema e integridade do produto;– Definir limites aceitáveisdos parâmetroscríticos do processo;– Validação de sistema computacional (emsistemas automatizados).
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Validação• Validação de processos de filtração:– Transição entre escalas:
– Certos aspectos apresentam-se de difícilreprodução:
• Transferência de energia térmica (possibilidade dedegradação);• Relação volume/área superficial (exposição adeterminada atmosfera);• Taxas de bombeamento.
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Validação
• E após a validação?
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Validação
• Revalidação:– Repetição parcial ou total das validações deprocesso, de limpeza ou de método analíticopara assegurar que esses continuamcumprindo com os requisitos estabelecidos.
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Validação
• Processos e procedimentos devem sersubmetidos a revalidação para garantir que semantenham capazes de atingir os resultadosesperados.• A necessidade de revalidação apos mudançasdeve ser considerada pelo procedimento decontrole de mudanças.• A revalidação deve ser feita de acordo com umcronograma definido.
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Validação
• Revalidação periódica– A freqüência e a extensão da revalidação periódicadevem ser determinadas com base em umaavaliação de risco e na revisão de dados históricos(programa de revisão periódica).– Devem ser realizadas revalidações periódicas, paraverificar mudanças no processo que podem ocorrergradualmente ao longo de um período de tempo, oupelo desgaste dos equipamentos.
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Validação
Art. 517. Quando umarevalidação periódica forrealizada, os seguintesdocumentos devem serconsiderados:
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I - fórmula mestra e especificações;II - procedimentos operacionais;III - registros (ex., registros de calibração,manutenção e limpeza); eIV - métodos analíticos.
Validação• Revalidação após Mudanças– A revalidação após mudança deve ser realizadaquando a mudança puder afetar o processo,procedimento, qualidade do produto e/ou ascaracterísticas do produto.– Parágrafo único. A revalidação deve ser consideradacomo parte do procedimento de controle demudança.– A extensão da revalidação depende da natureza e dasignificância da mudança.– As mudanças não devem afetar adversamente aqualidade do produto ou as características doprocesso.
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Validação
• As mudanças que requeiram revalidação devem ser definidasno plano de validação e podem incluir:– I - alteração de materiais de partida (incluindopropriedades físicas como densidade, viscosidade oudistribuição de tamanho de partículas, que afetem oprocesso ou produto);– II - alteração do fabricante de matérias-primas;– III - transferência de processo para outra planta (incluindomudança de instalações que influenciem o processo);– IV - alterações do material de embalagem primaria (ex:substituição de plástico por vidro);– V – alterações no processo de fabricação (ex: tempos demistura, temperaturas de secagem);
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Validação
• VI - alterações no equipamento (ex: adição de sistemas dedetecção automática, instalação de novo equipamento,revisões maiores do maquinário ou dos aparatos e avarias);• VII - alterações na área de produção e sistemas de suporte(ex: rearranjo de áreas, novo método de tratamento de água);• X - alterações em sistemas de suporte;• Parágrafo único. Alterações de equipamentos que envolvama substituição do equipamento por um equivalentenormalmente não requerem revalidação. Por exemplo, umabomba centrifuga nova que esteja substituindo um modelomais antigo não necessariamente implica revalidação.
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• FDA guidelines - Scale-Up and Post-Approval Changes(SUPAC) manufacturing of drugs:– Regulamentam os critérios de alteração dos processos defabricação constantes da documentação de registronos EUA.– SUPAC-IR/MR: Immediate Release and Modified Release SolidOral Dosage Forms Manufacturing Equipment Addendum– SUPAC-MR: Modified Release Solid Oral Dosage Forms Scale-Up and Postapproval Changes: Chemistry, Manufacturing, andControls; In Vitro Dissolution Testing and In Vivo BioequivalenceDocumentation– SUPAC-SS: Nonsterile Semisolid Dosage Forms ManufacturingEquipment Addendum
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Validação
• SUPAC-IR/MR: Immediate Release and ModifiedRelease Solid Oral Dosage Forms ManufacturingEquipment Addendum– U.S. Food and Drug Administration (FDA):• International Society of PharmaceuticalEngineering (ISPE).– Manufacturing Equipment Addendum (Outubro/1997).– Específico para mudança de equipamento:• Mudanças de componentes, composição, lugar,escala de produção ou processo X Mudançasmúltiplas (SUPAC-IR and SUPAC-MR).
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Validação
• SUPAC-IR/MR:
– Lista de equipamentos geralmente utilizados naindústria;– Classificados de acordo com operação unitárias:• Mistura, secagem, redução do tamanho departícula, granulação, dosagem, revestimento,encapsulamento.– Classe do equipamento (Principio deoperação);– Sub-classe do equipamento (Características deprojeto).
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Validação
• SUPAC-IR/MR:– Equipamentos dentro da mesma classe e subclassesão considerados com o mesmo design e princípio defuncionamento:• Ex: Mudança de um tipo de misturador pordifusão (Misturador em “V” de fabricante A) paraoutro misturador de difusão (Fabricante B)geralmente não representa uma mudança noprincípio operacional e pode ser considerado omesmo em relação ao SUPAC-IR ou SUPAC-MR.• Classes diferentes;• Mesma classe porém diferentes subclasses(Considerar cada caso separadamente).
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Validação• SUPAC-IR/MR:
– Dosagem (UNIT DOSING):• Compressão:– Distinguem-se pelo método que a mistura depó é depositada na cavidade da matriz:» Por gravidade;» Assistência mecânica;» Forças rotacionais (centrífuga).– Formação do núcleo e subseqüentemente éaplicada uma camada de revestimento:» Compressão/revestimento (CompressionCoating).
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Validação
• Classes, sub-classes e exemplos decompressoras pelo SUPAC-IR/MR:
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Validação
• CONTROLE DE MUDANÇAS
• Art. 522. A empresa deve estabelecer um sistema degerenciamento de mudanças com o objetivo de mantersob controle as alterações que venham a ter impactosobre sistemas e equipamentos qualificados, bem comosobre processos e procedimentos já validados, podendoou não ter influência na qualidade dos produtosfabricados.• Art. 523. O procedimento deve descrever as ações aserem adotadas, incluindo a necessidade e a extensãoda qualificação ou validação a serem realizadas.
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Validação
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A freqüência e a extensão da revalidação periódica
Avaliação de risco e na revisão dedados históricos (programa de revisão periódica)
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Validação
• De modo geral:– Qualquer aspecto da operação, incluindo mudançassignificativas nas instalações, local, sistemascomputadorizados, equipamentos ou processos, quepossa afetar a qualidade do produto, direta ouindiretamente, deve ser qualificado e/ou validado.– Devem ser validados também os procedimentos delimpeza, os métodos analíticos e os sistemascomputadorizados.
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Validação
• De modo geral:– Cada etapa crítica do processo de fabricação deve ser validada.
– Os fabricantes devem identificar o que é necessáriovalidar para provar que os aspectos críticos de suasoperações estão sob controle.• Mudanças significativas nas instalações,equipamentos, sistemas e processos que possamafetar a qualidade do produto devem servalidadas.• Uma avaliação de risco deve ser utilizada paradeterminar o escopo e a extensão da validação.
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Validação
Métodos analíticos
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Validação
• Métodos analíticos:
• Demonstrar que determinadométodo éapropriado paradeterminação qualitativa, semi-qualitativa e/ou quantitativa defármacos e outras substânciasem produtos farmacêuticos.
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Validação
• Legislação:–Resolução RE n° 899, de 29 de maio de 2003.
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Validação
• Métodos analíticos :
– Aplicação:• Cromatografia gasosa (CG).• Cromatografia líquida de alta eficiência (CLAE).• Não-cromatográficos X Seletividade:– Titulometria;– Espectrofotometria UV-VIS.
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Validação• Metodologias analíticas aceitas:
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Farmacopéias ouformuláriosoficiais
Metodologiavalidada 
Parágrafo único. Os métodos analíticos compendiais nãorequerem validação, entretanto antes de suaimplementação, devem existir evidências documentadas desua adequabilidade nas condições operacionais dolaboratório. RDC Nº 17, DE 16 DE ABRIL DE 2010
Validação
• Classificação dos testes:
– Categorias:– I – Quantitativo/Ativo;– II – Quantitativo/Impureza e produtos de degradação;– III – Performance;– IV – Identificação.
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Validação
Ensaios X Validação• Especificidade eSeletividade;• Linearidade;• Intervalo;• Precisão;
• Limite dedetecção;• Limite dequantificação;• Exatidão:• Robustez.
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Validação
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• Especificidade e Seletividade:
Determinado composto x Presença de outros:
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Validação
• Especificidade e Seletividade:
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Validação
• Especificidade:
– Propriedades características do analito:• Propriedades espectrais (absorção no UV,fluorescência), MS, reações seletivas oureconhecimento molecular (anticorpos,receptores).
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Validação
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• Mistura aminoácidosenantiômeros:• Derivatização comreagente de Marfey;• Conversão emdiasteisomeros;• Onde:• A: RP cromatografia comUV;• B, C e D: Espectrometriade massa.
• Especificidade
Validação• Estudo de caso: Validação de um método emHPLC para ensaio de identificação e impurezasrelacionadas:
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Validação
• Estudo de caso: Validação de um método emHPLC para ensaio de identificação e impurezasrelacionadas:
• Especificidade:• Padrão de referência da substânciamedicamentosa (MC);• Produto de degradação (DP1 – 99,8%);• Potenciais impurezas relacionadas ao processo(SP1, SP2 e SP3 - 97,0%, 98,4% e 92,3%).• Solução teste:– MC e 1% de DP1, SP1, SP2 e SP3.
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Validação• Estudo de caso: Especificidade:
• Nº 3: Cromatograma de solução MC, impurezas (SP1-3) eproduto de degradação (DP1) e nº 1 solução placebo.
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3) Completa separaçãoentre MC e asimpurezas e o produtode degradação;1) Excipientes nãointerferem em MC ouimpurezas.
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Validação
• Tempos de retenção (absolutos e relativos) de MC,impurezas e produto de degradação:
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Validação
• Linearidade:– Capacidade do método demonstrar que osresultados são diretamente proporcionais àconcentração do analito na amostra, dentrode um intervalo especificado.
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Validação• Linearidade:
– Resultados X Concentração do analito.• Mínimo 05 concentrações;• 80% - 120%.• Critério mínimo Coeficiente de correlação (r2): 0,99.
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Resposta Concentração
0,8 17,6
0,9 18,5
1,0 19,4
1,1 20,6
1,2 21,4
Validação
• Intervalo:– Faixa entre os limites de quantificaçãosuperior e inferior de um método analítico.
• Derivado da linearidade;• Aplicação pretendida:– Quantitativo: 80% - 120%;
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Validação
• Precisão:– Avaliação da proximidade dos resultadosobtidos em uma série de medidas de umaamostragem múltipla de uma mesmaamostra.
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Validação• Precisão:– Verificada em três níveis:
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Validação
• Precisão:
– Repetibilidade (Precisão intra-corrida):• Curto período de tempo;• Mesmo analista;• Mesma instrumentação.– Precisão intermediária (Precisão inter-corridas):• Concordância de resultados X Mesmo laboratório;• Dias diferentes;• Analistas diferentes;• Equipamentos diferentes.
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Validação
• Precisão:– Reprodutibilidade (Precisão inter-laboratorial):• Laboratórios diferentes;• Padronização de metodologia.
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Validação
• Limite de detecção:– É a menor quantidade do analito presente emuma amostra que pode ser detectado.
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Concentração decrescente
Validação
• Limite de quantificação:– É a menor quantidade de analito em umaamostra que pode ser determinada comprecisão e exatidão aceitáveis sob ascondições experimentais estabelecidas.
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Validação
• Exatidão:– É a proximidade dos resultados obtidos pelométodo em relação ao valor verdadeiro.– Existem várias metodologias:
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• Fármaco:
Validação
• Exatidão:– Forma farmacêutica:
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Placebo contaminado
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Validação
• Robustez:– É a medida da capacidade do método emresistir a pequenas e deliberadas variaçõesdos parâmetros analíticos.
• Confiança durante o uso normal;• Precauções no procedimento.
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Validação
Robustez
• Espectrofotometria:– Variação de pH;– Temperatura;– Fabricantes desolventes.
• Cromatografia líquida:– pH da fase móvel;– Composição dafase móvel;– Temperatura;– Fluxo da fasemóvel;– Diferentes colunas.
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Validação
Robustez
• Cromatografia gasosa:– Temperatura;– Diferentes colunas;– Velocidade do gás de arraste.
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Validação
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• Validação de método analítico:
• Alterações na síntese da substância ativa;• Na composição do produto acabado;• No procedimento analítico.
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Validação
• Vamos exercitar?– Questões: 74 – 84.
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Bibliografia
• Leite., F. Validação em análise química. Editora átomo,4ª edição, Campinas-SP, 2002;• Pinto., T. J. A. Controle biológico de qualidade deprodutos farmacêuticos, correlatos e cosméticos.Atheneu editora, 2ª edição, São Paulo-SP, 2003;• Rotondaro., R. G. Seis sigma. Editora atlas, São Paulo-SP, 2008.• Falconi., V. TQC Controle da qualidade total no estilojaponês. INDG, 8ª edição, Nova Lima-MG, 2004.• Barçante., L. C. Qualidade total: uma nova visãobrasileira, editora Campus.
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Bibliografia
• Harris., D. C. Análise química quantitativa. Editora LTC,5ª edição Rio de Janeiro – RJ, 2001.• RESOLUÇÃO - RDC Nº 17, DE 16 DE ABRIL DE 2010;• Resolução RE n° 899, de 29 de maio de 2003.
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