Resumo Processos metalurgicos de fabricação

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PRIMEIRA PROVA PMF
CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO À SOLDAGEM	
	A soldagem é o mais importante processo de união de matais utilizados industrialmente. Ela está presente na fabricação de estruturas simples até projetos complexos e de alto grau de responsabilidade. A soldagem, de maneira simples, é definida como processo de união. Porém, muitos processos de soldagem são usados para fins como: recuperação de peça, formação de revestimentos característicos e cortes em peças metálicas. Os processos de soldagem podem ser divididos em dois grandes grupos, soldagem por pressão ou por fusão. O termo solda é utilizado para representar o resultado desta operação.
	
CAPÍTULO 2: TERMINOLOGIA E SIBOLOGIA DA SOLDAGEM
	Denomina-se JUNTA a região onde as peças serão unidas por soldagem, podendo existir diversos tipos de juntas, determinados pelo posicionamento das peças para união. Muitas vezes, os projetos de junta exigem um tratamento prévio na forma de cortes ou de uma conformação especial. Estas aberturas ou sulcos na peça ou peças a serem unidades e que determinam o espaço para conter a solda recebem o nome de CHANFRO.
	O tipo de chanfro a ser usado em uma condição de soldagem específica é escolhido em função do processo de soldagem, espessura das peças, suas dimensões, facilidade de movê-las, etc. Na escolha de um tipo de chanfro deve-se ainda considerar a posição de soldagem. Os elementos do chanfro são escolhidos de forma a atender os requisitos do projeto e permitir um fácil acesso até o fundo da junto, visando diminuir a quantidade de metal de adição necessária para o preenchimento da junta.
Tipos de JUNTAS					 Tipos de CHANFROS
	Um chanfro é definido por seus elementos ou características dimensionais. Os principais elementos de um chanfro são:
Face da raiz ou nariz: Parte não chanfrada de um componente da junta;
Abertura da raiz, folga ou fresta: Menor distância entre as peças a soldar;
Ângulo de abertura da junta: Ângulo da parte chanfrada de um dos elementos da junta;
Ângulo de chanfro: Soma dos ângulos de abertura dos componentes da junta;
Para um projeto é necessário observar também a POSIÇÃO DE SOLDAGEM, ela pode determinar o grau de dificuldade e na produtividade, sendo a soldagem na posição plana, em geral, a mais fácil de ser executada e que gera maior produtividade.
 
	A simbologia de soldagem consiste em uma série de símbolos, sinais e números, dispostos de acorda com a norma AWS A 2.4. Tudo isso com intuito de padronizar as informações colocadas nos projetos. 
	O elemento básico de um símbolo de soldagem é a linha de referência colocada sempre na posição horizontal e próxima da junta. Nesta linha são colocados os símbolos básicos da solda, símbolos suplementares e outros dados. A seta indica a junta na qual a solda será feita, e na cauda são colocados os dados relativos ao processo, procedimento ou procedimentos quanto a forma de execução. O símbolo básico indica o tipo de solda desejado. Cada símbolo básico é uma representação esquemática da seção transversal da solda a que se refere. Se o símbolo básico é colocado sob a linha de referência, a solda deve ser feita do mesmo lado em que se encontra a seta. Caso contrário, a solda deve ser realizada do lado oposto à seta.
	
	
	
	
CAPÍTULO 3: PRINCÍPIOS DA SEGURANÇA EM SOLDAGEM
	Considerações sobre segurança são importantes em soldagem, pois os riscos envolvidos nesta atividade é numerosa e pode provocar sérios danos ao pessoal, equipamentos e instalações. Os principais riscos incluem a possibilidade de incêndios e explosões, de recebimento de choque elétrico, de exposição à radiação gerada pelo arco elétrico e aos fumos e gases prejudiciais à saúde.
	As principais peças de vestuário usadas pelo soldador para a sua proteção estão mostradas na imagem abaixo.
	Acidente por choque elétrico é um risco sério e constante nas operações de soldagem, principalmente na soldagem a arco. A gravidade de um choque elétrico não está relacionada com a tensão da fonte que o provoca, mas sim com a intensidade de corrente que passa pela vítima, ao seu percurso no corpo e à sua duração. Correntes acima de cerca de 80 mA passando pela região torácica pode ser fatal, causando a fibrilação do coração. Em caso de choque elétrico, o circuito deve ser imediatamente interrompido e caso isto não seja possível a vítima deve ser afastada do contato, utilizando-se algum material isolante para isto.
	O arco elétrico é capaz de gerar muito radiação eletromagnética intensa, na forma de infravermelho, luz visível e ultravioleta. Chamas do metal quente também emitem irradiação, porém, em menor intensidade. É essencial proteger os olhos da radiação do arco, pois pode causar, em alguns casos, a cegueira. Além dos olhos, é possível que o soldador se queime através da radiação, que ele seja ofuscado, tenha fadiga visual e dores de cabeça. Para isso deve-se usar roupas opacas e para proteger terceiros, faz-se o uso de biombos, também opacos.
	Para que ocorra um incêndio ou uma explosão é necessário que existam três coisas simultaneamente: uma fonte de calor, um material combustível e oxigênio. Para evitar que isso aconteça é necessário analisar o local onde a atividade será feita e o que essa atividade pode gerar (gases, respingos...).
	As operações de soldagem podem gerar fumos e gases que podem ser prejudiciais à saúde por diversos motivos. Os gases de proteção usados em alguns processos de soldagem não são tóxicos, porém, eles deslocam o ar, podendo causar asfixia e até mesmo a morte. Para que evite isto é necessário o uso de mascaras próprias e em alguns casos, além disso, faz-se o uso de coifas de sucção. Vale também o soldador perceber o sentido aonde os gases estão soprando e então, ele trabalha posicionado no sentido contrário à saída de gases.
	Outros pontos que deve ser dada atenção durante o processo de soldagem são: manuseio dos cilindros de gases, queda de objetos e o lançamento de fagulhas ou partículas aquecidas que podem gerar queimaduras.
CAPÍTULO 4: ARCO ELÉTRICO DE SOLDAGEM
	O arco elétrico consiste de uma descarga elétrica, sustentada através de um gás ionizado, a alta temperatura, conhecido como PLASMA. Em soldagem, o arco, em geral, opera entre um eletrodo plano, ou aproximadamente plano (PEÇA), e outro que se localiza na extremidade de um cilindro (ARAME, VARETA OU ELETRODO), cuja área é muito menor do que a do primeiro. Assim, a maioria dos arcos de soldagem tem um formato aproximadamente de cônico.
	Eletricamente, o arco de soldagem pode ser caracterizado pela diferença de potencial entre suas extremidades e pela corrente elétrica que circula por este. A queda de potencial ao longo do arco elétrico não é uniforma, distinguindo-se três regiões distintas (queda catódica, queda na coluna e queda anódica). A possibilidade de ocorrência de diferentes mecanismos de emissão de elétrons juntos com diferenças de composição, forma e temperatura dos eletrodos faz com que a polaridade dos eletrodos influencie significativamente a estabilidade do arco e outras características operacionais de um processo de soldagem. Essa estabilidade tem importância tanto para o processo quanto para a qualidade da solda. Por exemplo, um cordão de solda obtido com um arco instável tende a ter uma forma mais irregular com dimensões variáveis e pode apresentar uma maior quantidade de porosidade, invalidando a solda.
	Na soldagem com eletrodo consumível, uma quantidade de vapor metálico pode ser incorporada ao arco. Como esse vapor é, em geral, mais facilmente ionizável que os gases que normalmente formam o arco (argônio e oxigênio), a temperatura do arco, tende a se reduzir.
	O arco de soldagem é um condutor gasoso de corrente elétrica. Quando comparado com um fio metálico, tende a ser muito mais sensível à influência de campos magnéticos.
	É de especial importância para a soldagem a arco a força de compressão que o campo magnético induzido pela corrente que passa por um condutor exerce sobre si próprio. No arco elétrico, esta pressão desempenhaum papel importante devido ao formato cônico usual do arco. Devido a este formato, ocorre uma diferença de pressão entre a peça e o eletrodo, que induz, no arco, um intenso fluxo de gás do eletrodo para a peça. Este fenômeno é conhecido como “Jato de Plasma”, sendo um dos mecanismos responsáveis pela penetração da solda.
	Um outro efeito importante que ocorre na solda com arco é o chamado “sopro magnético”, em que ocorre um desvio do arco de sua posição normal de operação, semelhante a uma chama sendo soprada. Isso é resultado da distribuição assimétrica do campo magnético em torno do arco. Isto é quase sempre indesejado, uma vez que, orienta o arco em direções diferentes, prejudicando a penetração e a uniformidade do cordão de solda, além de instabilidade do arco e dificuldades para realização da solda. Ele pode ser eliminado inclinando-se o eletrodo para o lado em que o arco de dirige, diminuir o comprimento do arco, correntes de soldagem mais baixas ou alternadas.
CAPÍTULO 5: FONTES DE ENERGIA PARA SOLDAGEM A ARCO
	Uma fonte de energia para soldagem a arco deve atender três requisitos básicos: as tensões e saída de corrente devem ser controladas/ajustadas, permitindo diferentes processos, e controle dos valores de corrente e tensão durante a soldagem. Uma fonte de energia para soldagem possui dois grupos de características distintos, sendo a características estática e dinâmica. As estáticas são indicadas na forma de curvas características, obtidas através de testes com cargas resistivas, e que estão contidas no manual. Já as características dinâmicas envolvem variações transientes da corrente e tensão fornecidas pela fonte em resposta a mudança durante a soldagem.
	Uma fonte pode ser classificada como corrente constante (Cl’) ou tensão constante (CV). As fontes de Cl’ permitem que, durante a soldagem, o comprimento do arco varie sem que a corrente de soldagem sofra grandes alterações. Este tipo de equipamento é empregado em situações onde o comprimento do arco seja controlado pelo soldador. Fontes de tensão constantes (CV) fornecem basicamente a mesma tensão em toda a faixa de operação. Estas fontes permitem grandes variações de corrente durante a soldagem quando o comprimento do arco varia ou ocorre um curto-circuito. Isto permite o controle do arco pela variação da corrente. Outra vantagem é que a abertura do arco é mais simples, uma vez que ocorre um grande aumento da corrente ao se tocar o metal base (fechando curto), possibilitando a transferência do metal de adição para a poça de fusão.
	O ciclo de trabalho é um fator determinante do tipo de serviço para o qual uma dada fonte é projetada. O clico de trabalho interfere diretamente o tempo em que a máquina poderá funcionar ininterruptamente sem que sua integridade seja comprometida. Para uma dada fonte, o valor do ciclo de trabalho vem geralmente especificado pelo fabricante, variando de acordo com os níveis de corrente de trabalho.
	Fontes de energia convencionais podem ser classificadas de diversas maneiras, como visto na figura abaixo.
	
	Fontes convencionais que utilizam diretamente a energia elétrica da rede são formadas basicamente de um transformador, um dispositivo de controle de saída da fonte e um banco de retificadores (em equipamentos de corrente contínua).	 Os dispositivos de controle de saída são, em geral, de acionamento mecânica ou elétrico. Duas formas simples e muito comuns em fontes convencionais são o uso de transformadores com “taps” e o de transformadores de bobina móvel. Um sistema similar, mas que permite a variação continua da saída do equipamento, é o uso de sapatadas ou contatos móveis que, ao serem acionados, permite a variação das relações de espiras de forma relativamente contínua.
CAPÍTULO 11: SOLDAGEM A GÁS 
	A soldagem à fás é um processo no qual a união dos metais é obtida pelo aquecimento destes até a fusão com uma chama de um gás combustível e oxigênio. O metal de adição, se usado, também é fundido durante a operação.	Uma importante característica deste processo é o excelente controle que se pode exercer sobre a entrada de calor e a temperatura das peças que estão sendo soldadas, devido ao controle independente da fonte de calor e da alimentação do metal de adição. Possui equipamentos simples e de baixo custo, além de ser possível também realizar atividades como brasagem e desempeno de peça.
	Os gases usados como combustíveis devem ter alta temperatura de chama, alta taxa de propagação de chama, alto potencial energético e mínima reação química com os metais de base e adição. O gás mais utilizado é o acetileno. O calor da chama proveniente da mistura do gás combustível e do oxigênio é utilizada para fundir o metal base e formar a poça de fusão. Neste processo o metal de adição é adicionado separadamente no processo, utilizando-se varetas dos materiais. O processo é normalmente manual e o soldador deve ter um controle do movimento para que ele seja uniforme e progressivo. 
	Este processo é comumente utilizado para soldagem de chapas finas, tubos de pequenos diâmetros e também utilizado em soldas de reparo. Entre os metais soldáveis pelo processo estão os aços de baixo carbono e a maioria dos metais não ferrosos.
	O equipamento para a soldagem à gás, consiste basicamente de cilindro de oxigênio e gás combustível, reguladores de pressão, mangueiras e maçaricos ou tocha de soldagem. Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível puros e fazem a sua mistura na proporção, volume e velocidade adequados à chama desejada. Basicamente, existem dois tipos de maçaricos: os de médias pressão, do tipo misturador e os de baixa pressão, do tipo injetor. O maçarico misturador, é utilizado juntamente com cilindros de média pressão, sendo usadas as mesmas pressões de trabalho para o combustível e o oxigênio. O maçarico do tipo injetor pode ser utilizado com o gás à baixa pressão, uma vez que utiliza um sistema de pressão do oxigênio é usada para aspirar o acetileno. O oxigênio passa em grande velocidade por um pequeno orifício, criando um vácuo parcial que arrasta o acetileno. Passando depois por um tubo divergente, onde se misturam, perdem velocidade e ocorre um aumento de pressão. Nestes maçaricos não ocorre a variação na proporção da mistura provocada por flutuações da pressão, já que a quantidade de acetileno é proporcional a da pressão.
	O fenômeno “engolimento de chama”, resulta de uso de pressões excessivamente baixas (se a velocidade de saída for menor que a de combustão a queima pode ocorrer precocemente no interior do bico), existência de dobras nas mangueiras, superaquecimento do bico, toque do maçarico na peça ou obstrução do bico também são consequências devido a pressão excessiva. O problema pode ser minimizado pelo uso de pressões corretas e de maçaricos em boas condições. Em casos extremos, a chama poderá atingir a fonte de acetileno, provocando sua explosão. Para eliminar o perigo de explosão, causado pelo engolimento da chama, utiliza-se válvulas contra retrocesso de chama, permitindo fluxo apenas em um sentido.
	Com a utilização do gás contido no cilindro, a sua pressão tende a diminuir de acordo com seu consumo, para que isto não afete a mistura e a pressão no maçarico, utiliza-se reguladores de pressão para a pressão de saída seja a mais constante possível. Podendo este ser com um ou dois estágios de controle, sendo o segundo mais eficiente quanto ao controle da pressão constante. 
	Uma condição importante para a obtenção de soldas de boa qualidade é a remoção de óxidos superficiais das peças metálicas, que é feita durante a preparação destas para a soldagem. A remoção dos óxidos pode ser feita eficientemente com o uso dos fluxos. Para soldagem de aço, de um modo geral, não é necessário o uso de fluxo.
	Uma chama oxi-acetilênica apresenta basicamente duas regiões: um cone interno conhecido como dardo de cor azulada e forma definida, e um cone externo difuso conhecido como penacho, de cor mais avermelhada. A quantidade de calor oferecida pela chamaé diretamente proporcional à quantidade de acetileno queimado. O ponto de maior calor da chama ocorre na ponta do cone interno, sendo assim, para melhor eficiência na soldagem, o posicionamento da chama é fundamental. A ponta deve ser posicionada próxima à superfície a ser fundida.
	A chama pode ser caracterizada como oxidante, neutra e redutora. Dependendo apenas da proporção de gases na mistura proveniente do maçarico. A chama neutra, mais usada, é proveniente de uma mistura 1:1 como o próprio nome da induz. Se a proporção conter maior quantidade de oxigênio a chama terá características oxidantes, o contrário fará com que ela tenha características redutoras/carburante. A chama redutora apresenta uma terceira fase conhecida como penacho intermediário.
	A soldagem a gás é feita seguindo-se as seguintes etapas: abertura dos cilindros e regulagem da pressão, acendimento e regulagem da chama, formação da poça de fusão, deslocamento da chama e realização do cordão de solda, com ou sem o uso de metal de adição, interrupção da solda e extinção da chama. A pressão de trabalho é escolhida em função do maçarico e o bico utilizado.
	O acendimento da chama é feito com um gerador de fagulha ou isqueiro após a abertura do registro de acetileno do maçarico. Somente após a chama acetilénica que é feita a abertura do cilindro de oxigênio e regula-se a mistura.
	Para a formação de poça de fusão, a ponta do cone deve ser posicionada de 1 a 3 mm da superfície formando um ângulo de 45 a 60 graus com a peça e mantida nesta posição até a fusão do metal base. Após a possa atingir características desejáveis, começa-se o movimento da chama ao longo da junta, mantendo a distância entre o cone e a poça constante. A velocidade do deslocamento deve ser escolhida de maneira a não provocar a fusão insuficiente ou excessiva da peça a ser mantida constante durante todo o processo. 
Existe basicamente duas técnicas para a execução da soldagem a gás. A soldagem à direita produz um cordão de solda estreito e com maior penetração, permitindo o uso de maior velocidade de soldagem e a soldagem de peças de maior espessura. Já a soldagem à esquerda, resulta num cordão mais raso, sendo adequado para soldagem de chamas mais finas. Isto deve-se ao fato do pré-aquecimento realizado pelo posicionamento da chama em relação a peça devido ao movimento. Podendo então, aquecer mais a poça de fusão da peça. Quando necessário, além da translação da tocha é necessário que haja o tecimento (movimento transversal), que permite a obtenção de cordões mais largos e maior fusão das paredes do chanfro.
Apesar de sua simplicidade e versatilidade, a soldagem a gás tem uso restrito na indústria, devido à sua baixa produtividade, sendo utilizada principalmente em casos onde se exige um ótimo controle do calor cedido e da temperatura das peças, como na soldagem de chapas finas e de tubos de pequeno diâmetro, em operações de brasagem e na soldagem de reparo, devido à sua portabilidade.
CAPITULO 12: SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS
	A soldagem a arco com eletrodos revestidos é um processo que produz a união entre metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico revestido e a peça que está sendo soldada.
	O eletrodo revestido consiste de uma vareta metálica chamada “alma”, trefilada ou fundida, que conduz a corrente elétrica e fornece metal de adição para enchimento da junta. A alma é recoberta por uma mistura de diferentes materiais, numa camada que forma o “revestimento” do eletrodo. Este revestimento tem função de estabilizar o arco elétrico; ajudar a composição química do cordão pera adição de elementos e remoção de impurezas; protege a poça de fusão contra contaminação através dos gases gerados; confere características mecânicas e metalúrgicas ao eletrodo e à solda.
	Este processo é vantajoso por apresentar um relativo baixo custo e possuir equipamentos simples, permitindo que se realiza a soldagem em locais de difícil acesso ou sobre efeitos da natureza. Porem, este processo é limitado quando se analisa questão de produção, por apresentar baixa taxa de deposição se comparado com outros processos de soldagem e a necessidade de treinamento do colaborador, que pode ser muito caro e de longa duração. Além de que os eletrodos revestidos devem ser armazenados de maneiro carreta de acordo com cada material de revestimento, caso contrário, o eletrodo pode perder suas características e apresentar imperfeições durante o processo de soldagem. Este processo não é recomendado para chapas muito finas (< 2mm) pois seu calor pode furar a peça.
	Os equipamentos para a soldagem manual com eletrodos revestidos compreendem, em geral, fonte de energia, cabos, porta-eletrodos, ferramentas e materiais de segurança.
	O comprimento do arco no processo de eletrodo revestido é controlado manualmente pelo soldador, sofrendo portando, variações durante a execução do cordão. Devido a isto, fonte de energia do tipo CI’ são usadas. Valores mais elevados de tensão facilitam a abertura do arco, após a abertura a tensão cai para o valor de trabalho e a corrente se aproxima do valor selecionado.
	Existem algumas variações do processo de soldagem com eletrodos revestidos, sendo a mais comum a soldagem por gravidade. Esta variação permite a execução de soldas de topo ou filete de uma forma mecanizada, através da utilização de um suporte especial, no qual o porta-eletrodos desliza lateralmente e para baixo, à medida que o eletrodo vai sendo consumido.
	A composição do revestimento do eletrodo determina as características operacionais e pode influenciar a composição química e as propriedades mecânicas da solda efetuada. Além disto, os eletrodos possuem funções como: formar uma camada de escória protetora; facilitar a remoção de escórias; facilitar a soldagem em diversas posições; dissolver os óxidos e contaminação da superfície da junta; reduzir o nível de respingos e fumos; possibilitar o uso de diferentes tipos de corrente e polaridade; aumentar a taxa de deposição.
	De acordo com sua formulação, os revestimentos dos eletrodos podem ser separados em diferentes tipos. Revestimentos de diferentes tipos podem conter adições de pó de ferro. Durante a soldagem, este é fundido e incorporado à poça de fusão, causando um melhor aproveitamento da energia do arco e uma maior estabilização deste. Além disso, o pó de ferro torna o revestimento mais resistente ao calor, permitindo a utilização de maiores correntes para um dado diâmetro. Como resultado, tem-se um aumento significativo na taxa de deposição. Por outro lado, quanto maior a adição de pó de ferro, maior será a poça de fusão e a dificuldade de seu controle durante a soldagem também será maior.
	Os eletrodos revestidos podem ser facilmente danificados se não forem adequadamente manuseados e armazenados. A absorção da umidade também pode comprometer o desempenho do eletrodo. Um teor de humidade excessivo pode levar à instabilidade do arco, à formação de respingos e de porosidades e à fragilização. Devido a isto, os eletrodos devem armazenados em ambiente adequadamente controlado.
	Na soldagem manual com eletrodo revestido, as principais variáveis operatórias são: tipo e diâmetro do eletrodo; tipo, polaridade e valor da corrente de soldagem; tensão e comprimento do arco; velocidade de soldagem; técnica de manipulação de eletrodo e a sequência de deposição e soldagem.
O diâmetro do eletrodo, seu tipo e espessura do revestimento determina a faixa de corrente em que este pode ser utilizado. A faixa de corrente utilizável para um dado eletrodo depende principalmente de seu diâmetro e do material da alma, do tipo e espessura do revestimento e da posição de soldagem. Correntes inferiores à corrente mínima podem instabilizar o arco e causar aquecimento e fusão insuficiente, e correntes superiores à máxima recomendada podem prejudicar o revestimento devido ao seu aquecimento excessivo por efeito Joule. O valor da corrente de soldagem deve ser escolhido de modo a se conseguir uma fusão epenetração adequadas, sem tornar difícil o controle da poça de fusão.
A corrente de soldagem é o principal parâmetro que controla o volume da poça de fusão e penetração da solda no metal base, que tendem a aumentar com o aumento da corrente, assim como a largura do cordão. As correntes muitos elevadas produzem grandes poças de fusão e de difícil controle, além de causarem a degradação do revestimento, produzirem respingos excessivos e a perda de resistência mecânica e tenacidade da solda.
Os tipos de corrente e polaridade afetam a forma e as dimensões da poça de fusão, a estabilidade do arco e a transferência de metal de adição. De uma maneira geral, a polaridade inversa (CC+) produz maior penetração, e a polaridade direta (CC-) produz maior taxa de fusão do eletrodo. Com corrente alternada, estes valores são intermediários. Entretanto, vale ressaltar que a escolha da corrente não é livre e depende do tipo e diâmetro do eletrodo a ser usado na operação.
Na soldagem manual o comprimento do arco é controlado diretamente pelo soldador, e depende de sua habilidade. Manter o comprimento do arco dentro da faixa adequada é importante para a obtenção de uma solda aceitável. Um comprimento muito pequeno pode causar um arco intermitente, com interrupções frequentes e até mesmo sua extinção, quando o eletrodo “gruda” na peça. Cordões depositados com arcos mais curtos tendem a ser estreitos e com concavidades pronunciadas. De outro lado, um comprimento ande causa um arco sem direção e concentração, mais respingos e proteção deficiente, que favorece a formação de porosidade. O comprimento correto depende do tipo do eletrodo, do diâmetro, do revestimento, do valor da corrente e da posição de soldagem.
A velocidade de soldagem deve ser escolhida de forma que o arco fiquei ligeiramente à frente da poça de fusão. Velocidade muito altas acarretam em cordões estreitos e baixa penetração, de aspectos ruins, com mordeduras e difícil remoção das escórias. Já velocidades baixas causam um cordão mais largo, com penetração e reforço excessivo.
Posicionamento e tecimento durante o processo de soldagem é fundamental para que se realiza um cordão com boas características visuais e mecânicas. Além disso, realizando o procedimento de maneira correta, as escorias serão removidas de maneira mais fácil e será possível controlar a poça de fusão de maneira facilitada. Quando a remoção da escória é apenas parcial são geradas inclusões que podem comprometer a qualidade da peça soldada, e em certos casos a solda precisa ser retirada e refeita.
CAPÍTULO 13: SOLDAGEM TIG 
	A soldagem a arco com eletrodo de tungsténio e proteção gasosa é um processo no qual a união de peças metálicas é produzida pelo aquecimento e fusão desta