Arco elétrico mig mag

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Carlos Alexandre Wurzel 
 
Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido 
 
 
 
Conceito 
Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (em Inglês Shielded Metal 
Arc Welding – SMAW), também conhecida como soldagem manual a arco elétrico 
(MMA), é um processo manual de soldagem que é realizado com o calor de um 
arco elétrico mantido entre a extremidade de um eletrodo metálico revestido e 
a peça de trabalho. 
O calor produzido pelo arco elétrico funde o metal, a alma do eletrodo e seu 
revestimento de fluxo. 
 
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Esse processo teve início no princípio do século 20, com utilização de arames 
nus para cercas, ligados à rede elétrica. O resultado dessa prática era geralmente 
pobre, com sérios problemas de instabilidade de arco e depósitos de solda 
contaminados. 
 Observou-se que arames enferrujados, ou cobertos com cal, 
proporcionavam melhor estabilidade de arco, tendo-se adotado o eletrodo com 
revestimento ácido ainda no começo da primeira década. 
Observou-se também que, revestindo o arame com asbestos, o depósito era 
protegido da contaminação enquanto o algodão aumentava a penetração do 
arco. 
Esses fatos marcaram, em meados daquela década, o advento do 
revestimento celulósico. 
Desde esses estágios iniciais, o desenvolvimento tem sido contínuo, 
podendo-se mencionar o advento dos eletrodos rutílicos, em meados da década 
de 30; do revestimento básico, no início da década seguinte; e da adição de pó 
de ferro, em meados da década de 50. 
Funcionamento 
Os gases produzidos durante a decomposição do revestimento e a escória 
líquida protegem o metal de solda da contaminação atmosférica durante a 
solidificação. 
Devido à sua versatilidade de processo e da simplicidade de seu 
equipamento e operação, a soldagem com eletrodo revestido é um dos mais 
populares processos de soldagem. 
 
 
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VARIÁVEIS ELÉTRICAS E OPERACIONAIS 
Uma característica importante da soldagem com eletrodos revestidos, 
que o diferencia dos demais processos semiautomáticos convencionais, é que a 
tensão de arco não é controlável independentemente dos outros parâmetros, por 
três razões básicas: 
* O controle da distância entre o eletrodo e a peça é realizado manualmente 
e não pode ser executado com grande precisão. 
* A transferência dos glóbulos no arco está associada a variações 
consideráveis no comprimento efetivo do arco (e consequentemente na tensão). 
* Maiores tensões são requeridas para operação normal, à medida que a 
corrente de soldagem é aumentada. 
 
Corrente de soldagem 
A corrente de soldagem controla de forma bastante predominante todas as 
características operatórias do processo, o aspecto do cordão e as propriedades 
da junta soldada. 
Ela controla de modo direto a magnitude e a distribuição espacial da energia 
térmica disponível no arco elétrico, e a maior parte dos fenômenos que ali 
ocorrem. 
A intensidade da corrente é o parâmetro determinante na taxa de deposição 
para dadas condições fixas de soldagem. 
A corrente de soldagem possui um efeito inversamente proporcional sobre a 
velocidade de resfriamento e essa característica limita a produtividade, uma vez 
que não se pode ter velocidades de resfriamento nem muito rápidas nem muito 
lentas. 
Uma maneira de controlar a velocidade de resfriamento, no entanto, é 
alterando a velocidade de soldagem. 
Outra limitação é que uma corrente elevada pode aquecer excessivamente o 
revestimento e causar sua degradação; por isso, os valores de corrente 
especificados pelo fabricante devem ser obedecidos. 
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A intensidade da corrente é também um importante efeito controlador da 
penetração da solda, da largura e do reforço do cordão, além da diluição. 
As implicações advindas desses efeitos sobre a linha de produção variam 
conforme o caso específico: uma tal penetração é normalmente vantajosa para 
soldagens de união em geral, contribuindo para uma boa fusão e minimização da 
área da seção transversal das juntas; na deposição de revestimentos soldados, o 
requisito é inverso, sendo necessário minimizar a penetração. 
 
Parâmetros de tensão e corrente de soldagem 
 
 
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Velocidade de avanço 
A velocidade de avanço é a segunda mais importante variável operatória do 
processo, apesar de seu controle ser consideravelmente impreciso no caso de 
aplicações manuais. 
Altura e largura do cordão variam inversamente com a velocidade de avanço. 
A implicação genérica é que a energia de soldagem pode ser mantida reduzida, 
mesmo com elevadas correntes, através do uso de altas velocidades de avanço. 
Assim, altas taxas de deposição podem ser obtidas, concomitantemente com 
micro estruturas mais refinadas, tanto na zona fundida como na termicamente 
afetada. 
 
Oscilação do eletrodo 
A oscilação do eletrodo tem um caráter intrínseco na soldagem com este 
processo e é necessária para a obtenção de formatos satisfatórios de cordão. 
Uma das mais importantes implicações relacionadas à oscilação de arco é 
que a velocidade efetiva de avanço é diminuída com o aumento da oscilação, 
aumentando a energia de soldagem. Nos casos em que o controle da energia 
introduzida é realmente requerido, cabe, portanto, minimizar a oscilação do 
eletrodo. 
 Esta prática, entretanto, não deve ser usada indiscriminadamente, já que a 
produtividade fica prejudicada em decorrência do aumento de trabalho para a 
limpeza dos cordões entrepasses. 
Dependendo da posição de soldagem e do tipo de eletrodo empregado, 
uma oscilação mínima será sempre necessária, destinada a permitir o controle do 
banho de fusão, no sentido de restringir o movimento da escória, evitando 
inclusões no metal fundido. 
Dimensões do eletrodo 
Os diâmetros de eletrodos normalmente disponíveis variam de 1 a 8 mm e 
o comprimento de 350 a 470 mm. Os limites são normalmente ditados pela 
habilidade dos soldadores e pela posição de soldagem. O diâmetro do eletrodo 
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é um dos principais fatores limitantes da faixa útil de corrente de soldagem, na 
medida em que ele controla a densidade de corrente elétrica por unidade de área 
de secção transversal da alma. 
Num extremo, a corrente de soldagem mínima utilizável é limitada pela 
instabilidade do arco, quando a densidade de corrente é muito reduzida; no outro 
extremo, a corrente de soldagem máxima é limitada pelo aquecimento resistivo, 
conforme mencionado antes. 
Na prática, esse limite máximo teórico é dificilmente atingido, já que nesse 
estágio a operação teria se degradado. Sob a óptica exclusiva de produtividade, 
deve ser escolhido o maior diâmetro de eletrodo praticável, para que se possa 
maximizar a taxa de deposição. 
Revestimentos de eletrodos 
Existem quatro tipos principais de revestimento como: básico, rutílico, 
celulósico e ácido 
• Eletrodo Celulósico: o revestimento desse tipo de eletrodo possui mais de 
20% de material celulósico que se decompõem no arco formando quantidades 
expressivas CO e CO2 e hidrogênio. Esses gases são responsáveis pela proteção 
gasosa da poça. 
• A reação que resulta na liberação dos gases provoca um elevado jato de 
plasma, consequentemente uma alta penetração que por sinal é uma das grandes 
características desse eletrodo, ele também tem como característica a baixa 
estabilidade do arco, provocando assim grande quantidade de respingo, além do 
formato irregular das escamas do cordão de solda, mas possui deposito 
satisfatório em relação a resistência mecânica. 
• Esse tipo de eletrodo pode ser utilizado para soldar fora de posição (sobrecabeça), incluindo também na posição vertical descendente, pois sua escoria é 
fina e se solidifica rapidamente. O revestimento tem um papel muito importante 
na soldagem, um exemplo dessa importância no eletrodo revestido, é o caso do 
elevado nível de hidrogênio dissolvido na poça, que consequentemente tenderá 
a sofrer trinca a frio. 
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• Eletrodo rutílico: Seu revestimento possui mais de 20% de óxido de 
titânio, constituído pela adição de areia de rutilo ou ilmenita, que confere uma 
alta estabilidade do arco, com tensões baixas comparado aos outros eletrodos, 
contudo a quantidade de respingo é baixa e o cordão de solda é de aspecto bom. 
• Na decomposição do eletrodo o revestimento reage formando o CO, CO2, 
hidrogênio e talvez o nitrogênio. Sua escória por ser ácida, pode ter sua 
viscosidade controlada de acordo a pequena quantidade de adição de minerais. 
• Além do óxido de titânio, esse eletrodo também pode ter 15% de material 
celulósico que o confere uma melhor proteção gasosa. Sua resistência mecânica 
e a ductilidade são consideradas como boa, e taxa de deposição pode melhorada 
com a adição de pó de ferro ao revestimento. 
• Eletrodos ácidos: O revestimento desse eletrodo é constituído por óxido 
de ferro e de manganês e silicatos. Sua escória é abundante e tem característica 
ácida, consequentemente esse caráter ácido resultará em uma intensa reação 
com a poça e essa escória será facilmente destacável. 
Os componentes como óxido de ferro e manganês possui tendência 
oxidante. 
• Os teores de carbono e manganês no depósito podem diminuir, 
dependendo do balaço que constitui a composição do revestimento, 
consequentemente terá um resultado na resistência mecânica e na ductilidade, 
mas esse não o único caso que os elementos do revestimento influenciarão na 
propriedade mecânica final, como é o caso de alguns revestimentos, que 
dependendo da sua composição total pode acarretar no teor de inclusões de 
óxidos e outros materiais não-metálicos, sendo significativo na ductilidade e 
tenacidade do material. 
• Eletrodos básicos: 
• A constituição desse eletrodo é baseada no carbonato de cálcio, possui 
características de fornecer depósitos com baixos teores de hidrogênio, quando é 
tomado cuidado em sua utilização e em seu armazenamento, possui caráter 
higroscópico. 
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• Esse revestimento por possuir baixos teores de hidrogênio e inclusões de 
qualquer outro tipo, se torna utilizado em soldagem de responsabilidade e de 
materiais de difícil soldabilidade. 
• A proteção gasosa desse revestimento é baseada em CO/CO2, sem 
presença de hidrogênio. A escória por ter característica básica possibilita a 
redução do banho e a retirado de materiais não-metálicos encontrados na poça, 
como no caso dos sulfetos. 
• As propriedades mecânicas e resistência à trinca a frio e a quente são 
melhores que os demais revestimentos, tornando assim o mais apropriado para 
soldagem de aços-ligas e ligas não-ferrosas. 
Classificação dos eletrodos revestidos 
Em geral, um eletrodo em condições normais trará uma identificação em 
seu revestimento, na extremidade próxima à ponta. 
Esta identificação deverá ser composta de uma letra e quatro números. A 
sigla pertence, em geral, à norma americana de soldagem AWS (American 
Welding Society, ou Associação Americana de Soldagem). 
 
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O terceiro número indica a posição de soldagem. Está nos permite trabalhar 
na posição desejada, dependendo da aplicação a ser realizada. 
Um eletrodo com classificação E 6013, o número 1 nos indica que podemos 
soldar em todas as posições. Se tivéssemos um número 2, a posição de soldagem 
seria apenas a posição plana e vertical. 
 
O quarto número é muito importante na hora de conhecer o eletrodo 
revestido. Este permite saber, entre outras coisas: 
• A corrente com a qual soldar e a polaridade a ser utilizada, no caso em 
que é necessário definir. A corrente pode ser contínua ou alternada. No caso de 
corrente contínua, existem duas possíveis polaridades: positiva ou negativa. 
• O tipo de escória depositada na soldagem. Esta pode ser celulósica, rutílica 
e básica. 
• O tipo de arco que se produz na soldagem: forte, fraco ou médio. 
• A penetração sobre o metal base, que pode ser pouca, média ou profunda. 
• A quantidade de pó de ferro. Esta pode chegar a 50%. 
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Além da classificação descrita, a norma AWS permite, principalmente para 
eletrodos de revestimento básico, utilizar uma classificação opcional. 
Esses eletrodos utilizam uma sigla que é acrescentada à classificação básica 
da norma AWS. 
Elas são R e HZ, sendo R = Eletrodo resistente à umidade. Em uma condição 
ambiente de temperatura equivalente a 26,7ºC, umidade relativa do ar de 80%, 
para uma exposição de 9 horas à umidade, o nível de absorção deve ser inferior 
a 0,4%. Exemplo: E7018R. 
A segunda classificação adicional (HZ) se refere ao nível de hidrogênio do 
eletrodo, sendo que a letra Z equivale ao nível de hidrogênio (16, 8, 4 ml (H2) / 
100g de metal depositado). Exemplo E7018H4 
 
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Descontinuidades comuns 
• O processo de soldagem por eletrodo revestido, o emprego correto de 
suas variáveis tais como a tensão e corrente de soldagem, a utilização correta dos 
eletrodos não menos importante, a técnica de manipulação (que envolve a 
experiência do soldador e/ou a automatização do processo) favorecem a uma 
boa qualidade na soldagem. Porém, defeitos de solda podem ocorrer por práticas 
inadequadas na soldagem. 
• Geralmente os defeitos encontrados são porosidade, trincas, falta de 
fusão, mordedura. 
• Falta de penetração é a ausência de profundidade da solda na peça. 
Geralmente ocorre devido a uma baixa corrente de soldagem, podendo ser 
corrigida simplesmente aumento dessa corrente. Outras causas podem ser 
angulação incorreta da porta eletrodos e baixa velocidade de soldagem. A figura 
abaixo mostra exemplos de falta de fusão. 
 
 
• Falta de fusão é a ausência de fusão entre o metal de solda e peça a ser 
soldada. A causa mais comum para este defeito é uma baixa velocidade de 
soldagem, consequência de uma técnica de soldagem deficiente. 
• Outro inconveniente é o uso de uma junta de solda muito larga, o metal 
de solda fundirá sem fundir as paredes da peça. Mesmo sendo possível soldar 
sobre óxido de ferro (ferrugem), o excesso do mesmo pode causar falta de fusão 
na soldagem. 
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• Mordedura é um baixo relevo das bordas do cordão de solda (entalhe do 
metal de base ao longo das bordas do cordão). É muito comum em juntas 
sobrepostas, ocorrendo, porém em juntas de topo e em ângulo. 
• Esse defeito é causado principalmente por: alta velocidade da soldagem 
(a solidificação será extremamente alta e as forças de tensão superficial 
arrastarão o metal fundido para o centro do cordão), tensão do arco em níveis 
excessivos (que influenciará no comprimento do arco, que deve ser mantido 
curto para evitar mordeduras, aumentar a penetração e, consequentemente, 
garantir a integridade da solda) e correntes de soldagem excessivas. 
 
• Porosidade é o aprisionamento de gases dentro do cordão após a 
solidificação. A porosidade pode estar espalhada aleatoriamente pelo cordão ou 
concentrada no centro dele. Acontece devido à contaminação por ar atmosférico 
(contaminação proveniente do excesso ou escassez de gás de proteção, ou 
correntes de ar excessivas, que arrastarão o gás da região da poça), excesso de 
oxidaçãona peça utilizada (fonte de oxigênio e umidade), presença de sujeira. 
Outros inconvenientes são taxa de solidificação muito alta, velocidade de 
soldagem alta e valores de corrente muito baixos. 
• Trincas longitudinais são fissuras que ocorrem em sentido longitudinal da 
peça, no sentido do cordão, e podem ocorrer a quente ou a frio. 
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• Trincas a quente, que ocorrem em temperaturas elevadas onde o cordão 
de solda ainda está se solidificando totalmente, são resultantes da escolha de 
arames de solda incorretos e/ou circunstância que deixem o cordão de solda com 
superfície excessivamente côncava, e trincas a frio, onde o cordão já se encontra 
totalmente solidificado, ocorrem quando a seção transversal é muito pequena 
para suportar as tensões atuantes ou devido à presença de hidrogênio. 
 
 
 
Soldagem MIG / MAG 
INTRODUÇÃO 
Os processos MIG (metal inert gas) e MAG (metal active gas) utilizam 
como fonte de calor um arco elétrico mantido entre um eletrodo nu 
consumível, alimentado continuamente, e a peça a soldar. 
A proteção da região de soldagem é feita por um fluxo de gás inerte (MIG) 
ou gás ativo (MAG). A soldagem pode ser semiautomática ou automática. 
Os primeiros trabalhos com estes processos foram feitos com gás ativo, 
em peças de aço, no início dos anos 30. O processo foi inviabilizado e, somente 
após a II Guerra Mundial, foi possível viabilizá-lo, primeiro para a soldagem de 
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magnésio e suas ligas e em seguida para os outros metais, sempre, porém com 
gás inerte. 
Algum tempo depois foi introduzido no lugar do argônio o CO2, parcial ou 
totalmente, na soldagem dos aços. 
O processo MIG é adequado à soldagem de aços-carbono, aços de baixa, 
média e alta liga, aços inoxidáveis, alumínio e ligas, magnésio e ligas e cobre e 
ligas. 
O processo MAG é utilizado na soldagem de aços de baixo carbono e aços 
de baixa liga. 
CARACTERÍSTICAS GERAIS 
Vantagens: 
• Processo semiautomático bastante versátil, podendo ser adaptado 
facilmente para a soldagem automática; 
• o eletrodo nu é alimentado continuamente; 
• a soldagem pode ser executada em todas as posições; e a velocidade 
de soldagem é elevada; 
• taxa de deposição elevada devido à densidade de corrente alta na 
ponta do arame; 
• não há formação de escória e, consequentemente, não se perde 
tempo na sua remoção, nem se corre o risco de inclusão de escória 
na soldagem em vários passes; 
• penetração de raiz mais uniforme que no processo com eletrodo 
revestido; 
• processo com baixo teor de hidrogênio que, no caso de eletrodos 
nus, fica ao redor de 5 ppm/100 g de metal; 
• problemas de distorção e tensões residuais diminuídos; 
• soldagem com visibilidade total da peça de fusão; 
• possibilidade de controlar a penetração e a diluição durante a 
soldagem; 
• facilidade de execução da soldagem; 
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• o soldador pode ser facilmente treinado para soldar em todas as 
posições. 
Limitações: 
• maior velocidade de resfriamento por não haver escória, o que 
aumenta a ocorrência de trincas, principalmente no caso de aços 
temperáveis; 
• a soldagem deve ser protegida de correntes de ar; 
• como o bocal da pistola precisa ficar próximo do metal-base a ser 
soldado, a operação não é fácil em locais de acesso difícil; 
• projeções de gotas de metal líquido durante a soldagem; 
• grande emissão de raios ultravioleta; 
• equipamento de soldagem mais caro e complexo que o do processo 
com eletrodo revestido; 
• equipamento menos portátil que o do processo com o eletrodo 
revestido. 
 
 
 
 
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EQUIPAMENTOS 
Esquema dos equipamentos para o processo MIG/MAG 
 
 A fonte de energia pode ser um gerador ou um retificador, ambos 
com características de potencial constante. 
 A soldagem pelo processo MIG/MAG é geralmente feita em corrente contínua, 
que pode até ser pulsada. Há estudos para desenvolver o processo para 
corrente alternada. 
 O alimentador de eletrodo é ligado à fonte de energia e possui 
controle para a velocidade de alimentação; a velocidade junto com a tensão 
selecionada na fonte, determinam o valor da corrente de soldagem. 
A pistola pode ser refrigerada a ar ou água, dependendo da escolha da corrente 
de soldagem, do tipo de gás de proteção e do tipo de junta. 
 O reservatório de gás é um cilindro de aço com o gás adequado à 
soldagem. Acoplado à válvula de abertura existe, geralmente, um regulador de 
pressão e um medidor e controlador de vazão do gás de proteção. 
 
 
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Pistola manual refrigerada a ar 
 
 
Pistola manual refrigerada a água 
 
 
 
 
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Características elétricas de transferência 
Basicamente existem 4 tipos de transferência metálica no processo MIG/MAG: 
Transferência globular — Ocorre para baixas densidades de corrente e qualquer 
tipo de gás de proteção, especialmente para CO2 e hélio. A gota que se forma na 
ponta do eletrodo nu tem o diâmetro maior que ele, daí resultando a dificuldade 
em soldar fora de posição. A quantidade de calor colocada na peça a ser soldada 
tem um valor intermediário, comparando com os outros modos de transferência. 
Este tipo de transferência pode gerar falta de penetração, falta de fusão e/ou 
reforço do cordão de solda excessivo. 
Transferência por curto-circuito — Ocorre para eletrodos nus de diâmetros 
menores que os convencionais (0,8 a 1,2 mm), para valores mais baixos de 
corrente que a transferência globular e para qualquer tipo de gás de proteção. A 
gota que se forma na ponta do eletrodo nu toca a poça de fusão, formando um 
curto-circuito. A gota é puxada para a poça de fusão pela tensão superficial desta 
e, por isso, este modo de transferência é adequado. para todas as posições. A 
quantidade de calor colocada na peça é bem menor que a da transferência 
globular, sendo assim recomendada para soldar chapas finas. A penetração não 
é muito grande e existe problema de respingo e instabilidade do arco. 
Transferência por pulverização — Ocorre para elevadas densidades de corrente 
e quando se usa argônio ou misturas ricas em argônio como gás de proteção. A 
gota que se forma na ponta do eletrodo nu tem o diâmetro menor que o próprio 
eletrodo e é axialmente direcionada. 
 A quantidade de calor colocada na peça para a solda é bastante elevada, 
sendo esse modo de transferência adequado para soldar chapas grossas. No caso 
da soldagem de aço-carbono, solda-se nas posições plana e horizontal (solda em 
ângulo). A penetração é bem elevada e o arco é bastante suave. 
 Para um dado diâmetro de arame, o tipo de transferência metálica muda de 
globular para pulverização axial, à medida que se aumenta a corrente. À essa 
corrente dá-se o nome de corrente de transição globular/pulverização. Existe 
ainda uma segunda corrente de transição, na qual a transferência 
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metálica passa de pulverização axial para pulverização rotacional. 
Neste modo de transferência, a ponta do eletrodo nu faz um movimento circular 
em torno de seu eixo, tornando a transferência bastante instável. 
Transferência com arco pulsado — A transferência é do tipo Pulverização axial. 
O equipamento de soldagem gera dois níveis de corrente. No primeiro, a corrente 
de base (Ib) é tão baixa que não há transferência, mas somente o início da fusão 
do arame. No segundo, a corrente de pico (Ip) é superior à corrente de transição 
globular/pulverização(It), ocasionando a transferência de uma única gota. Com 
isso consegue-se uma transferência com característica de pulverização, porém 
com uma corrente média bem menor. 
 A quantidade de calor colocada na peça é menor que a da pulverização axial 
convencional; por isso, solda-se espessuras bem menores e consegue-se soldar 
em todas as posições. 
Corrente de transição globular/pulverização para diversos eletrodos nus em diferentes bitolas 
 
Observa-se que o tipo de transferência metálica é função da corrente de 
soldagem, da bitola e composição do eletrodo nu e da composição do gás de 
proteção, entre outros parâmetros. A transferência por pulverização axial é a 
mais indicada, por ter um arco estável e alta taxa de deposição, desde que 
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respeitadas suas limitações. A transferência globular gera bastante respingos, 
sendo pouco utilizada. No seu lugar diminui-se a distância do arco e obtém-se a 
transferência por curto-circuito. 
A transferência tom arco pulsado substitui a transferência por pulverização axial 
no que se refere à posição de soldagem e espessura da chapa. 
Características gerais dos modos de transferência metálica 
 
Características da corrente de soldagem 
 A intensidade de soldagem influi no modo de transferência metálica. Além 
disso, a polaridade da corrente também tem grande influência no modo de 
transferência. 
Corrente contínua com polaridade reversa CCPR (+) — É o tipo de corrente 
geralmente utilizado com o processo MIG/MAG. No caso de o gás de proteção 
ser argônio ou misturas ricas em argônio, pode-se ter os quatro modos de 
transferência metálica, dependendo do valor da corrente de soldagem e de ser 
ela pulsada ou não. No caso de CO2 ou misturas ricas em CO2, hélio e misturas 
ricas em hélio, obtém-se somente transferência globular (hélio, CO2) ou de curto-
circuito (CO3). 
Corrente contínua com polaridade direta CCPD (-) — Neste caso existe uma 
repulsão da gota gerada pelas forças dos jatos de plasma e de vapor metálico. 
Tanto com o argônio como com o CO2, a gota é empurrada para cima e pode ser 
desviada da sua trajetória normal. A transferência torna-se bastante instável, 
dificultando a soldagem. Resumindo, a polaridade mais indicada para soldagem 
'é a CCPR(+), enquanto que para soldagem de revestimento é a CCPD(-). 
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Tensão de soldagem — A tensão do arco está associada ao seu comprimento: 
uma tensão baixa acarreta pequeno comprimento do arco. De uma maneira 
geral, tensões do arco menores que 22 A favorecem a transferência por curto-
circuito, dependendo da corrente utilizada. 
 Acima desse valor, a transferência é globular ou por pulverização axial, 
conforme a corrente de soldagem esteja abaixo ou acima da corrente de 
transição. 
 A potência do arco (V.l) é responsável pela largura do cordão). Assim, para 
uma corrente constante, aumentando-se a tensão, aumenta-se a largura do 
cordão e vice-versa. 
 Conforme o valor da tensão, introduz-se defeitos de soldagem: valores 
elevados de tensão podem gerar porosidade, excesso de respingos e mordedura; 
se esse valor for baixo, pode proporcionar o aparecimento de porosidade e 
sobreposição. 
Fonte de energia — O tipo de fonte geralmente utilizada é de potencial 
constante, o que permite uma autorregulagem para manter o comprimento do 
arco constante. 
 Essa característica é importante, pois o eletrodo nu é alimentado 
continuamente e a fonte deve fornecer a energia necessária para fundir o 
eletrodo nu, alimentado pela pistola a uma dada velocidade. 
 Essa energia tem dois componentes: a que está contida no arco, dada pelo 
produto V.I, e a energia de aquecimento do eletrodo nu, por efeito Joule, dada 
por R.I2, onde R é a resistência elétrica do eletrodo nu. 
 
 
Tipo de gás de proteção 
 Entre outros fatores, o tipo do gás de proteção influi no modo de 
transferência e nos formatos do arco e do cordão. Essa proteção pode ser feita 
através de gases inertes (argônio, hélio ou suas misturas) ou de gases ativos. 
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Comparação entre argônio e hélio puros 
 
 O argônio é 10 vezes mais pesado que o hélio e que propicia maior proteção 
quando comparado com a mesma vazão de hélio. 
Misturas gasosas — As misturas de gases inertes visam obter características 
intermediárias, já que a adição de hélio ao argônio melhora o contorno do 
cordão. Deve-se salientar. que se o teor de hélio for maior que 50%, não se obtém 
transferência por pulverização axial. 
A adição de gases ativos (CO2 e/ou oxigênio) aos gases inertes visa melhorar a 
estabilidade do arco, porém neste caso o processo de soldagem é MAG. 
Além de estabilizar o arco, a adição de pequenos teores de gases ativos tem as 
seguintes funções: 
* muda o contorno do cordão (na secção transversal), 
* diminui a ocorrência de respingos e de mordedura; é 
* aumenta a penetração. 
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A quantidade de gás ativo adicionado depende de: 
Geometria da junta: quantidades maiores de gás exigem, por exemplo, face de 
raiz maior para não se ter perfuração em uma junta topo-a-topo. 
Posição de soldagem: em posições fora da plana, a quantidade de calor colocada 
na peça deve ser controlada; a adição de gases ativos aumenta a temperatura do 
arco. 
Composição do metal base: a quantidade de gás ativo está ligada ao ponto de 
fusão, tensão superficial e às reações que podem ocorrer na poça de fusão; ponto 
de fusão mais baixo, menores teores de gás ativo; tensão superficial maior, 
maiores teores de gás ativo. 
 Gases de proteção para os processos MIG e MAG; 
 
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Seleção de gases para soldagem com transferência por pulverização axial; 
 
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Gases ativos — O dióxido de carbono (CO2) é utilizado na forma pura ou 
com adições de oxigênio e/ou argônio. É usado exclusivamente para a soldagem 
de aços-carbono e aços de baixa liga. 
As vantagens do CO2 são: seu baixo custo, comparado com argônio ou hélio 
e a velocidade de soldagem e penetração elevadas. 
De outro lado, são desvantagens: o excesso de respingos e a atmosfera do 
arco oxidante que pode causar porosidade, caso o eletrodo nu não tenha 
desoxidante, podendo influir nas propriedades mecânicas do depósito. 
A adição de argônio ao CO2, apesar de encarecer a mistura, tem as seguintes 
vantagens: melhora a aparência do cordão; diminui a quantidade de respingos; e 
a temperatura do arco é menor (para chapas mais finas). 
Seleção de gases para soldagem com transferência por curto-circuito 
 
Técnica de soldagem pelo processo MIG/MAG 
 Ângulos entre a pistola e peça a ser soldada — Conforme o tipo de 
transferência metálica, curto-circuito ou pulverização, varia a técnica de 
soldagem, assim como os ajustes nas pistolas. 
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A transferência por curto-circuito possibilita a soldagem em diversas 
posições. A Fig. abaixo mostra os ângulos entre a peça a ser soldada e a pistola 
para a soldagem na posição plana e vertical ascendente e descendente. 
No caso de junta em ângulo, além dos ângulos mostrados nessa figura, a 
pistola fica a 45º entre as duas chapas que formam a junta em ângulo, no caso de 
um único passe. 
 
A transferência por pulverização permite a soldagem somente na posição 
plana ou junta angular na horizontal. 
 
 Carlos Alexandre Wurzel 
Distância tubo de contato/peça (stickout) —A distância tubo de contato/ 
peça, para o caso da transferência por curto-circuito
 
 
Técnica de soldagem — As técnicas de soldagem são basicamente duas: 
soldagem avante e a ré. 
Na soldagem avante, obtém-se uma penetração maior e um cordão mais 
baixo e mais largo. 
Na soldagem a ré, aumenta-se a penetração, o cordão torna-se mais 
convexo e mais estreito, o arco fica mais estável e há diminuição na quantidade 
de respingos. 
 
 
 
 
 
 
 Carlos Alexandre Wurzel 
Defeitos mais comuns na soldagem pelo processo MIG/MAG e 
suas origens 
 
 Carlos Alexandre Wurzel 
VARIANTES DO PROCESSO MIG/MAG 
MIG pulsado 
 O MIG pulsado tem a vantagem de soldar em todas as posições 
com baixa energia de soldagem e transferência tipo pulverização. Os 
parâmetros a serem controlados nesse processo são: corrente de base 
(It); tempo na corrente de base (tb); corrente de pico(p); tempo na 
corrente de pico (tp); velocidade de alimentação do arame; e tensão de 
soldagem. 
 Os parâmetros a serem analisados antes de regular o 
equipamento para soldagem são: destacamento e tamanho da gota; 
estabilidade do arco; taxa de deposição; volume de gota; e frequência 
do pulso. 
Destacamento da gota — O equipamento deve ser regulado de maneira 
a assegurar o destacamento de uma única gota por pulso. Ele deve 
ocorrer no fim do pulso, para que seja minimizado a quantidade de 
respingo 
MIG sinérgico 
 Esta variante do processo MIG foi originalmente desenvolvida 
para facilitar a soldagem com o MIG pulsado. Através de um único 
controle, todos os parâmetros do MIG pulsados estariam regulados. 
 Atualmente existe uma tendência de utilizar esse tipo de controle 
em outros processos que não o MIG pulsado. 
O controle por um único botão pode ser feito de duas maneiras: 
— Controle sinérgico: a alimentação do eletrodo nu controla a corrente 
média.