TECNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS

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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ 
Juliana Régio e Silva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
TECNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2011 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
TECNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Curitiba 
2011 
 
Juliana Régio e Silva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
TECNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS 
 
Trabalho de conclusão de Curso apresentado ao Curso 
de Medicina Veterinária da Faculdade de Ciências 
Biológicas e de Saúde da Universidade Tuiuti do 
Paraná, como requisito parcial para a obtenção do grau 
de Médica Veterinária. 
 
Orientador: Professor Dr. José Maurício França 
Supervisor: Engenheiro de Alimentos Roberto Juliatto 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2011 
 
TERMO DE APROVAÇÃO 
Juliana Régio e Silva 
 
 
 
 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
TÉCNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS 
 
Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado e aprovado para a obtenção do título de Médico Veterinário no 
curso de Medicina Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná. 
 
Curitiba, 28 de Novembro de 2011 
__________________________________ 
Medicina Veterinária 
Universidade Tuiuti do Paraná 
 
Prof.ª Dra. Maria Aparecida de Alcântara 
Universidade Tuiuti do Paraná 
 
Prof.ª Dra. Anderlise Borsoi 
Universidade Tuiuti do Paraná 
 
Orientador: Prof. Dr. José Maurício França 
Universidade Tuiuti do Paraná 
 
Curitiba 
2011 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Agradeço primeiramente a Deus, por estar sempre presente iluminando meu caminho, 
guiando minhas escolhas e me dando forças para superar as dificuldades. 
A minha mãe Ana Cristina pela confiança e amor em mim depositados. 
Aos meus irmãos amados, Maria Claudia e Luis Gustavo, pela cumplicidade, amizade 
e amor, mesmo em tempos difíceis. 
Ao Daniel Idel pelo amor, companheirismo e confiança. 
As grandes amigas Amanda, Bruna, Caroline, Dafne, Dharyemne, por estarem sempre 
presentes nos bons e maus momentos. Sem vocês a vida não teria a mesma graça. 
Aos meus avós Maria e Rui pelo imenso amor e incentivo. 
A minha amiga e companheira de classe Janaína, pela amizade, compreensão e pelo 
companheirismo durante toda esta caminhada. 
Ao Professor Dr. Wellington Hartmann, pela amizade e disposição em ajudar. Seu 
auxílio foi indispensável para a escolha de um bom estágio. 
Ao meu orientador Professor Dr. José Maurício França pela amizade, dedicação e por 
toda a confiança em mim depositada. 
Ao Frigorífico Juliatto pela oportunidade dada. Foi uma honra poder trabalhar com 
vocês. Em especial à Marina e ao Leonardo, que foram além de companheiros de 
trabalho, grandes amigos, conselheiros e “professores”. 
Muito obrigada a todos que, de alguma forma, contribuíram com a minha formação. 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
LISTA DE FIGURAS.................................................................................................. I 
LISTA DE TABELAS................................................................................................. II 
LISTA DE SIGLAS................................................................................................... III 
RESUMO................................................................................................................... IV 
APRESENTAÇÃO..................................................................................................... V 
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................. 01 
2 DESCRIÇÃO DO LOCAL DE ESTÁGIO..................................................... 04 
3 REVISÃO DA LITERATURA......................................................................... 06 
3.1 SEGURANÇA ALIMENTAR............................................................................ 06 
3.2 BPF...................................................................................................................... 09 
3.3 PPHO E POP....................................................................................................... 10 
3.4 APPCC................................................................................................................. 12 
3.5 CODEX ALIMENTARIUS................................................................................. 13 
3.6 PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS............................................................ 14 
3.7 QUALIDADE DOS PRODUTOS EMBUTIDOS.............................................. 16 
3.7.1 Microbiologia.................................................................................................... 16 
3.7.2 Matéria-prima.................................................................................................... 22 
3.7.3 Aditivos............................................................................................................. 24 
4 PROCESSOS DE PRODUÇÃO....................................................................... 29 
4.1 RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA................................................................. 29 
4.2 DESOSSA............................................................................................................ 30 
4.3 PREPARO DE MASSAS.................................................................................... 31 
4.3.1 Triturador........................................................................................................... 31 
4.3.2 Moedor.............................................................................................................. 32 
4.3.3 Misturadeira....................................................................................................... 33 
4.3.4 Emulsificador..................................................................................................... 34 
4.3.5 Cutter................................................................................................................. 35 
4.3.6 Embutideira....................................................................................................... 36 
4.4 CURA.................................................................................................................. 37 
4.4.1 Injetora............................................................................................................... 38 
4.4.2 Tambler.............................................................................................................. 39 
4.5 MATURAÇÃO.................................................................................................... 39 
4.6 ESTUFAS E FUMEIROS................................................................................... 41 
4.7 CHUVEIRO DE ASPERSÃO............................................................................. 43 
4.8 SISTEMA DE EMBALAGENS.......................................................................... 44 
4.8.1 Embalagem primária.......................................................................................... 44 
4.8.2 Embalagem secundária...................................................................................... 46 
5 PRODUTOS CÁRNEOS................................................................................... 48 
5.1 LINGUIÇA TC.................................................................................................... 48 
5.2 COPA................................................................................................................... 49 
5.3 LINGUIÇA TIPO CALABRESA....................................................................... 50 
5.4 SALAME MILANO............................................................................................52 
6 PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE (MAPA)......................................... 54 
6.1 MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES ........................................................... 55 
 
6.2 MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ....................................................... 56 
6.3 VESTIÁRIOS, SANITÁRIOS E BARREIRAS SANITÁRIAS......................... 57 
6.4 ILUMINAÇÃO.................................................................................................... 59 
6.5 VENTILAÇÃO.................................................................................................... 61 
6.6 ÁGUAS DE ABASTECIMENTO...................................................................... 62 
6.7 ÁGUAS RESIDUAIS.......................................................................................... 63 
6.8 CONTROLE DE PRAGAS................................................................................. 64 
6.9 HIGIENE, HÁBITOS HIGIÊNICOS E SAÚDE DOS FUNCIONÁRIOS........ 67 
6.10 LIMPEZA E SANITIZAÇÃO (PPHO) ............................................................ 69 
6.11 PROCEDIMENTOS SANITÁRIOS OPERACIONAIS.................................. 70 
6.12 CONTROLE DO RECEBIMENTO DE INGREDIENTES E MATERIAL DE 
EMBALAGENS.................................................................................................. 72 
6.13 CONTROLE DE RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA.......................... 74 
6.14 CONTROLE DE TEMPERATURAS ............................................................ 76 
6.15 CALIBRAÇÃO E AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE DE 
PROCESSO......................................................................................................... 77 
6.16 RESULTADOS LABORATORIAIS (MICROBIOLÓGICOS E FÍSICO-
QUÍMICOS)........................................................................................................ 79 
6.17 AVALIAÇÃO DO APPCC............................................................................... 80 
7 HACCP............................................................................................................... 81 
8 METODOLOGIA.............................................................................................. 84 
8.1 MONITORAMENTOS....................................................................................... 84 
8.1.1 Instrução para análise de cloro residual livre.................................................... 84 
8.1.2 Instrução para análise de Ph.............................................................................. 85 
8.2 ELABORAÇÃO DO DOCUMENTO DE APPCC............................................. 86 
8.3 RENDIMENTO................................................................................................... 87 
8.4 PROCEDIMENTO PADRÃO DE HIGIENE OPERACIONAL........................ 87 
8.5 FICHAS TÉCNICAS DE PRODUTOS.............................................................. 87 
8.6 ATENDIMENTO AOS CLIENTES (DÚVIDAS, RECLAMAÇÕES, 
SUGESTÕES)..................................................................................................... 88 
8.7 TREINAMENTO DE FUNCIONÁRIOS NOVOS............................................. 89 
9 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS................................................................. 90 
10 CONCLUSÕES.................................................................................................. 96 
11 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................. 98 
12 ANEXOS............................................................................................................104 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
 
FIGURA 01 – VISTA AÉREA DO FRIGORÍFICO JULIATTO............................... 05 
FIGURA 02 – CÂMARA DE RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA......................... 30 
FIGURA 03 – CORTES DE CARCAÇAS SUÍNAS.................................................. 31 
FIGURA 04 – CMS CONGELADA, APÓS PASSAR POR PROCESSO DE 
TRITURAÇÃO............................................................................................................ 32 
FIGURA 05 – MISTURADEIRA EM FUNCIONAMENTO..................................... 33 
FIGURA 06 – MASSA NA DESCARGA DO EMULSIFICADOR........................... 35 
FIGURA 07 – MASSA NO CUTTER......................................................................... 36 
FIGURA 08 – INJETORA........................................................................................... 39 
FIGURA 09 – COPA NO ESTÁGIO INICIAL E FINAL DO PROCESSO DE 
MATURAÇÃO............................................................................................................ 41 
FIGURA 10 – COPA NO FUMEIRO.......................................................................... 43 
FIGURA 11 – CHUVEIRO DE ASPERSÃO.............................................................. 44 
FIGURA 12 – EMBALAGEM DE SALAME ITALIANO NA SELADORA À 
VÁCUO........................................................................................................................ 45 
FIGURA 13 – SALAME ITALIANO APÓS PASSAR POR SELADORA A VÁCUO 
...................................................................................................................................... 45 
FIGURA 14 – MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS A VÁCUO 
...................................................................................................................................... 46 
FIGURA 15 – PRODUTOS NA CÂMARA DE ESTOCAGEM DE PRODUTOS 
ACABADOS APÓS EMBALAGEM SECUNDÁRIA............................................... 47 
FIGURA 16 – LINGUIÇA TC..................................................................................... 49 
FIGURA 17 – COPA APÓS 36 HORAS NO FUMEIRO........................................... 50 
FIGURA 18 – LINGUIÇA TIPO CALABRESA SENDO EMBALADA EM 
MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS...................................... 51 
FIGURA 19 – SALAME MILANO NO FINAL DO PROCESSO DE MATURAÇÃO 
...................................................................................................................................... 53 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
 
TABELA 01 – GÊNERO DE BACTÉRIAS E FUNGOS MAIS 
FREQUENTEMENTE ENCONTRADOS EM CARNES PROCESSADAS............. 19 
TABELA 02 – PADRÕES MICROBIOLÓGICOS SANITÁRIOS PARA 
ALIMENTOS – CARNES E PRODUTOS CÁRNEOS.............................................. 20 
TABELA 03 – OS PRINCIPAIS COMPONENTES DA FUMAÇA.......................... 42 
TABELA 04 – QUEBRA DE PESO – CÂMARA FRIA............................................ 90 
TABELA 05 – QUEBRA DE PESO – COZIMENTO................................................ 91 
TABELA 06 – RECLAMAÇÕES/DEVOLUÇÕES EM UM INTERVALO DE DOIS 
MESES......................................................................................................................... 92 
TABELA 07 – NÚMERO DE NÃO-CONFORMIDADES NOS PROCEDIMENTOS 
DE AUTOCONTROLE............................................................................................... 93 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE SIGLAS 
 
 
AIN Aroma Idêntico ao Natural 
ANVISA Agência Nacional de Vigilância Sanitária 
APC Contagem Aeróbia em Placas 
APPCC Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
BPF Boas Práticas de Fabricação 
CIPA Comissão Interna de Prevenção de Acidentes 
CMS Carne Mecanicamente Separada 
CNAN Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição 
CNNPA Comissão Nacional de Normas e Padrões para Alimentos 
CONSEA Conselho Nacional de Segurança Alimentar e Nutricional 
DTA Doenças Transmitidas por Alimentos 
FAO Food and Agriculture Organization of the United Nations 
FDA Food and Drug Administration 
HACCP Hazard Analysis and Critical ControlPoint 
IDA Ingestão Diária Aceitável 
ISO International Organization for Standardization 
MAPA Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento 
MRA Avaliação de Riscos Microbiológicos 
MS Ministério da Saúde 
OMS Organização Mundial de Saúde 
POP Procedimento Operacional Padronizado 
PPHO Procedimento Padrão de Higiene Operacional 
ppm Partes por milhão 
SAN Segurança Alimentar e Nutricional 
SIF Sistema de Inspeção Federal 
TQM Gerenciamento da Qualidade Total 
UFC Unidades Formadoras de Colônia 
WHO World Health Organization 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
O Estágio de Conclusão de Curso realizado no Frigorífico Juliatto, localizado em São 
José dos Pinhas/Paraná, no setor de controle de qualidade, no período de Agosto a 
Novembro, teve como objetivo implementar os princípios de HACCP no frigorífico; 
aprender técnicas de produção de produtos cárneos processados; desenvolver 
programas de qualidade; analisar resultados dos programas; elaborar ações preventivas 
e corretivas e compreender a legislação relacionada com a produção de alimentos. A 
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle das linguiças frescais foi realizada no 
ambiente de fábrica. Os processos de cura, emulsificação, maturação de fermentados, 
envase a vácuo foram vivenciados e seus controles executados. A compreensão, 
aplicação e verificação dos Programas de Autocontrole foram executadas, com a 
avaliação da eficácia das ações corretivas e preventivas necessárias para o 
cumprimento da legislação. 
 
Palavra-chave: Controle de Qualidade; HACCP; Procedimentos de Autocontrole. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
APRESENTAÇÃO 
 
O trabalho teve como objetivo descrever as atividades realizadas durante o 
Estágio Curricular no setor de controle de qualidade do Frigorífico Juliatto localizado 
em São José dos Pinhais – Paraná. O estágio foi realizado no período de 01 de Agosto 
a 30 de Novembro com carga horária de 360 horas, tendo como supervisor profissional 
o Engenheiro de Alimentos Roberto Juliatto, e como orientador acadêmico o Médico 
Veterinário Professor Doutor José Maurício França. 
O estágio teve como objetivo geral a aplicação das técnicas de garantia de 
qualidade na produção de embutidos do Frigorífico Juliatto. 
Os objetivos específicos foram o desenvolvimento de metodologia para 
implantação do sistema HACCP no frigorífico, a aplicação de técnicas de 
monitoramento e verificação na produção de embutidos, a aplicação de ações 
preventivas e corretivas, o acompanhamento de técnicas de produção, possibilitando 
uma maior vivência neste setor e a compreensão da legislação vigente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 
 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Há alguns anos a preocupação das empresas era produzir em larga escala para 
suprir a demanda do mercado consumidor. Com o passar do tempo estes consumidores 
passaram a se tornar cada vez mais exigentes em relação à qualidade e praticidade, o 
que forçou as empresas a se adaptarem a esta nova realidade (ARAÚJO et al., 2010). 
Diante disto surgiu a ideia de que um produto ou serviço de qualidade é aquele 
que atende perfeitamente de forma confiável, acessível, segura e no tempo certo às 
necessidades do cliente (ARAÚJO et al., 2010). 
Na indústria de alimentos os atributos de qualidade da carne foram então 
classificados em qualidades visuais e gustativas, qualidade nutricional e segurança 
alimentar. A qualidade visual e a gustativa são influenciadas por fatores ante mortem, 
ou intrínsecos, que são os fatores vinculados ao genótipo dos animais e às condições 
ambientais em que se desenvolvem; e os post mortem, ou extrínsecos, que são os 
procedimentos técnicos adotados pelos matadouros-frigoríficos e demais segmentos, 
até o consumidor final (FELÍCIO, 1997). 
Já a segurança alimentar e nutricional é a garantia do direito de todos ao 
acesso a alimentos de qualidade, em quantidade suficiente e de modo permanente, com 
base em práticas alimentares saudáveis e respeitando as características culturais de 
cada povo, manifestadas no ato de se alimentar (MALUF et al., 2000). 
Embora a fome e a desnutrição sejam as manifestações mais cruéis da situação 
de insegurança alimentar, e a incapacidade de acesso aos alimentos a sua principal 
causa, o aspecto da qualidade do alimento e sua sanidade também possuem elevado 
2 
 
 
 
grau de importância para que a alimentação se torne segura. Ou seja, todos devem ter 
acesso a alimentos de boa qualidade nutricional e que sejam isentos de componentes 
químicos que possam prejudicar a saúde humana. Estes dois elementos são de maior 
importância em um contexto atual que favorece o desbalanceamento nutricional das 
dietas alimentares, bem como o envenenamento dos alimentos, em nome de uma maior 
produtividade ou com a utilização de tecnologias cujos efeitos sobre a saúde humana 
permanecem desconhecidos (MALUF et al., 2000). 
A busca por alimentos seguros e de rápido preparo fazem parte do estilo de 
vida da população atual, o que explica o crescimento explosivo no consumo dos 
produtos embutidos. Segundo Levy-Costa et al. (2005), desde os anos 70 até a 
atualidade o consumo per capta desta classe de alimentos teve um aumento de 
aproximadamente 300%. 
Os embutidos cárneos são definidos como produtos constituídos a base de 
carne picada e condimentada com forma geralmente simétrica. São embutidos sob 
pressão em um recipiente ou envoltório de origem orgânica ou inorgânica aprovado 
para este fim (ROÇA, 2000). 
Dependendo do produto, é procedida a escolha do tipo de tecido, da qualidade, 
do estado e da espécie ou espécies animais a serem empregados. Nos produtos cárneos 
preparados, empregam-se matérias primas de diversas espécies animais, como aves, 
bovinos e suínos em especial (PARDI et al., 1996). 
O Brasil é o maior produtor de carne bovina e de aves do mundo e o quarto 
maior produtor de carne suína. Considerando a produção brasileira de carnes (bovina, 
suína e de aves) em 2010, estimada em 24,5 milhões de toneladas, temos que 75% 
3 
 
 
 
dessa produção é consumida internamente no país. Essa alta capacidade de produção 
se dá por investimentos em técnicas agronômicas e nutricionais, aliado aos 
investimentos em genética, automação dos sistemas de produção, uso de alimentação 
controlada e manejo adequado, permitindo assim uma produção em maior quantidade 
e qualidade (MAPA, 2011). 
Com o intenso crescimento da produção de carnes e derivados, as empresas de 
alimentos vêm tendo que investir cada vez mais no controle de qualidade de produção 
para conciliar o aumento de produção com uma elevada segurança alimentar, tendo 
como consequência um aumento da credibilidade das empresas e fidelidade dos 
clientes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
 
 
2 DESCRIÇÃO DO LOCAL DE ESTÁGIO 
 
O Frigorífico Juliatto foi fundado no ano de 1967 por Ulisses Juliatto Filho, 
descendente de italianos, como uma pequena fábrica de linguiças em São José dos 
Pinhais – Paraná, uma cidade que ao longo dos anos apresentou enorme crescimento 
industrial. 
De pequeno, com produção limitada e poucos funcionários, o frigorífico 
Juliatto evoluiu para uma marca representativa no segmento de derivados suínos no 
Paraná. 
No ano de 2011 a empresa conta com a participação de 160 funcionários e 
produz 166 produtos diferentes. Nos últimos anos foram feitos muitos investimentos 
em instalações, recursos humanos, tecnologias e aquisição de frota própria, o que 
permitiu uma maior difusão no mercado e competitividade, fazendo com que seu 
pequeno comércio regional crescesse para quase todo o estado do Paraná, cidades deSão Paulo e Rio de Janeiro. 
A empresa trabalha dentro de rígidos padrões de qualidade seguindo as 
normas do Sistema de Inspeção Federal que determina, entre outras coisas, a 
higienização total de processo. Esta preocupação é estendida aos funcionários, a 
maioria da própria região, através de intenso treinamento sobre higiene pessoal e 
manipulação adequada de alimentos, objetivando em uma maior qualidade de 
produção. 
Uma das dificuldades encontrada pela empresa é a grande rotatividade de 
funcionários devido ao ambiente desfavorável (frio e umidade) que este tipo de serviço 
5 
 
 
 
exige. Cerca de 39% dos funcionários novos não chegam a passar do período de 
experiência. É contratada mensalmente uma média de 15 novos funcionários e o 
número de demissões e desistência é de aproximadamente 10 funcionários ao mês. De 
acordo com o chefe de produção da empresa, para se conseguir um funcionário para 
um cargo é necessário se contratar em média quatro. 
 
FIGURA 01 – VISTA AÉREA DO FRIGORÍFICO JULIATTO 
 
 
Fonte: Foto obtida do site do Frigorífico Juliatto (www.juliatto.com.br) 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 
 
 
 
3 REVISÃO DE LITERATURA 
 
3.1 SEGURANÇA ALIMENTAR 
 
 O termo "Segurança Alimentar" começou a ser utilizado após o fim da 
Primeira Guerra Mundial, quando se tornou claro, sobretudo na Europa, que um país 
poderia dominar o outro controlando seu fornecimento de alimentos (MALUF et al., 
2000). 
A ideia de que a questão alimentar estava estritamente ligada à capacidade de 
produção manteve-se até a década de setenta. Na 1ª. Conferência Mundial de 
Segurança Alimentar, promovida pela FAO em 1974, quando a produção agrícola 
estava em crise, era dominante a ideia de que a Segurança Alimentar estava quase que 
exclusivamente ligada à produção agrícola, o que fez fortalecer o argumento da 
indústria química na defesa da Revolução Verde e no emprego maciço de insumos 
químicos (fertilizantes e agrotóxicos). Tempos depois a produção agrícola mundial se 
recuperou e mesmo com isso, a fome e a desnutrição não foram extintas, fazendo com 
que surgisse um novo conceito, muito mais amplo, de que Segurança Alimentar e 
Nutricional seria a garantia do direito de todos ao acesso a alimentos de qualidade, em 
quantidade suficiente e de modo permanente, com base em práticas alimentares 
saudáveis e respeitando as características culturais de cada povo, manifestadas no ato 
de se alimentar. Esta condição não pode comprometer o acesso a outras necessidades 
essenciais, nem sequer o sistema alimentar futuro, devendo se realizar em bases 
sustentáveis (MALUF et al., 2000). 
7 
 
 
 
A utilização do conceito atual de segurança alimentar dá origem a diferentes 
interpretações. Países ricos, grandes produtores agrícolas, costumam alegar motivos de 
segurança alimentar para impor barreiras às importações e elevar artificialmente os 
preços dos alimentos. Países pobres, governados por líderes populistas, utilizam-se 
desse conceito para tabelar preços e impor pesadas perdas aos produtores agrícolas 
com o fim de contentar os seus eleitores. Da mesma maneira, a segurança alimentar é 
invocada por interesses particulares para promover a destruição do meio ambiente ou 
mesmo a destruição dos hábitos culturais de um povo. Enfim, não há como ignorar a 
importância das políticas de segurança alimentar como mobilizadoras das forças 
produtivas (BELIK, 2003). 
A segurança alimentar é um desafio atual e visa à oferta de alimentos livres de 
agentes que podem por em risco a saúde do consumidor. Assim, a fiscalização da 
qualidade dos alimentos deve ser feita não só no produto final, mas em todas as etapas 
de produção, desde o abate ou colheita, passando pelo transporte, armazenamento e 
processamento, até a distribuição final ao consumidor (VALENTE e PASSOS, 1994). 
No Brasil, a proposta de um Sistema e de uma Política Nacional de Segurança 
Alimentar e Nutricional teve origem em dois eventos ocorridos em meados da década 
de 1980, um mais técnico e outro político. Primeiro, a elaboração do documento: 
Segurança Alimentar – proposta de uma política de combate à fome no âmbito do 
Ministério da Agricultura, em 1985, que deu mais ênfase às dimensões social e 
econômica. Segundo, a mobilização da sociedade civil, que levou à realização da I 
Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição (CNAN), em 1986, cujas 
8 
 
 
 
proposições levaram, entre outras, à introdução do qualificativo nutricional à noção de 
segurança alimentar (CONSEA, 2009). 
Em 1991, no Brasil, divulgou-se a proposta de uma Política Nacional de 
Segurança Alimentar elaborada pelo “Governo Paralelo”, com um impacto inicial 
restrito. Porém, ao ser aceita no início de 1993 pelo Governo Itamar Franco como uma 
das fundamentações para a instalação do Conselho Nacional de Segurança Alimentar 
(CONSEA), contribuiu para a definitiva introdução da questão agroalimentar e da 
fome como temas prioritários na agenda política nacional (MALUF et al., 1996). 
A primeira experiência de CONSEA (Conselho Nacional de Segurança 
Alimentar e Nutricional) teve a duração de dois anos, em 1993 e 1994, sendo 
interrompida em 1995 e retomada em 2003. O primeiro CONSEA, instituído naquele 
período, além de atuar junto ao governo federal, realizou a I Conferência Nacional de 
Segurança Alimentar em Brasília, em 1994, com amplo apoio das organizações da 
sociedade civil e quase dois mil participantes vindos de todo país. A interrupção da 
curta experiência em nível federal, em 1995, não impediu que vários governos 
municipais e estaduais passassem a incorporar a referência de SAN entre suas ações. 
Já a CNAN (Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição) antecipou a proposição 
de instituir um Sistema Nacional de Segurança Alimentar e Nutricional, com 
desdobramentos nas esferas estadual e municipal, que veio a se materializar apenas 
duas décadas depois (CONSEA, 2009). 
A criação do Código de Defesa do Consumidor em 1990, e da Agência 
Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) em 1999, também contribuíram para um 
avanço considerável na qualidade dos alimentos e na proteção da saúde dos 
9 
 
 
 
consumidores. O Código de Defesa ao consumidor determina a total responsabilidade 
do produtor por danos aos consumidores e ao meio ambiente. Já a ANVISA foi criada 
para proteger e promover a saúde pública e garantir a segurança dos produtos e 
serviços (DE WAAL e ROBERT, 2005). 
Várias ferramentas de gestão da qualidade têm sido criadas e utilizadas na 
expectativa de atender a quesitos de idoneidade em respeito ao consumidor, para 
oferecer um produto seguro e, ao mesmo tempo, contemplar as exigências de 
comercialização, principalmente as de exportação, nas quais os critérios são bem mais 
rigorosos. Além destes pontos há também a diminuição de custos, gerada pela redução 
de perdas e otimização da produção, dentre outros benefícios (RIBEIRO-FURTINI e 
ABREU, 2004). 
Das ferramentas disponíveis podemos citar as BPF (Boas Práticas de 
Fabricação), PPHO (Procedimentos Padrão de Higiene Operacional), MRA (Avaliação 
de Riscos Microbiológicos), Gerenciamento da Qualidade (Série ISO), TQM 
(Gerenciamento da Qualidade Total) e o Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos 
Críticos de Controle) (RIBEIRO-FURTINI e ABREU, 2004). 
 
3.2 BPF 
 
Boas Práticas de Fabricação (BPF) são normas de procedimentos para atingir 
um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto e/ou de um serviço 
na área de alimentos, cuja eficácia e efetividade devem ser avaliadas através da 
inspeção e/ou da investigação. Aqui incluem-se também produtos tais como: as 
10 
 
 
 
bebidas, aditivos,embalagens, utensílios e materiais em contato com alimentos 
(BRASIL, 1993). 
Consiste na apresentação de informações referentes aos seguintes aspectos 
básicos: Padrão de Identidade e Qualidade – PIQ; Condições Ambientais; Instalações e 
Saneamento; Equipamentos e Utensílios; Recursos Humanos; Tecnologia Empregada; 
Controle de Qualidade; Garantia de Qualidade; Armazenagem; Transporte; 
Informações ao Consumidor; Exposição/ Comercialização; Desinfecção/desinfestação 
(BRASIL, 1993). 
A Portaria 368, do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento 
(MAPA), aborda especificamente as BPF aprovando o Regulamento Técnico sobre as 
condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas para estabelecimentos de 
industrialização de alimentos, onde são estabelecidos os requisitos essenciais de 
higiene para alimentos destinados ao consumo humano (BRASIL, 1997a). 
O Manual de Boas Práticas de Fabricação é exigida, aos estabelecimentos 
produtores/industrializadores de alimentos, pela Portaria 326 de 1997 da Secretaria de 
Vigilância Sanitária (Anvisa) ligada ao MS. A mesma portaria sugere os PPHO para 
que estes facilitem e padronizem a montagem do manual de BPF (BRASIL, 1997b). 
 
3.3 PPHO E POP 
 
Os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO – representam um 
programa escrito, a ser desenvolvido, implantado e monitorado pelos estabelecimentos 
11 
 
 
 
e envolvem os procedimentos pré-operacionais e operacionais executados diariamente 
(MAPA, 1997). 
Os Procedimentos pré-operacionais devem fazer referência aos procedimentos 
de limpeza e sanitização das instalações, equipamentos e instrumentos industriais; 
frequência com que estes procedimentos serão executados (no mínimo diariamente); as 
substâncias detergentes e sanificantes utilizadas, com as respectivas concentrações; as 
formas de monitoramento e as respectivas frequências; os modelos dos formulários de 
registros desta última atividade (monitoramento); as medidas corretivas a serem 
aplicadas no caso da constatação de desvios dos procedimentos (MAPA, 1997). 
Os Procedimentos operacionais devem contemplar a descrição de todas as 
etapas dos processos de obtenção, transformação e estocagem dos produtos de origem 
animal executados pelas indústrias; a identificação de eventuais perigos biológicos, 
químicos ou físicos, decorrentes destas operações; os limites aceitáveis para cada 
perigo identificado; as medidas de controle que previam a materialização destes 
perigos; as medidas corretivas no caso de identificação de desvios; o estabelecimento 
da forma e a frequência do monitoramento; os formulários de registro das atividades 
de monitoramento. Também fazem parte dos Procedimentos Operacionais, todas as 
medidas educativas e eventos adotados pelos estabelecimentos, principalmente, 
visando aqueles pontos que não devem deixar de ser inseridos no programa (MAPA, 
1997). 
Os PPHO, preconizados pelo FDA (Food and Drug Administration), 
constituíam até outubro de 2002 a referência para o controle de procedimentos de 
higiene, até que em 21/10/02 a resolução de nº 275 da ANVISA (MS) criou e instituiu 
12 
 
 
 
aqui no Brasil os POP (Procedimentos Operacionais Padronizados) que vão um pouco 
além do controle da higiene, porém, não descaracterizam os PPHO, que continuam 
sendo recomendados pelo MAPA, inclusive na Resolução nº10 de 22/05/2003 
(MAPA) que institui o programa PPHO a ser utilizado nos estabelecimentos de leite e 
derivados que funcionam sob regime de Inspeção Federal, como etapa preliminar de 
programas de qualidade como o APPCC. Às vezes, o que tem sido feito é o acréscimo 
dos itens que faltam nos PPHO em comparação aos POP (5,7,8), enumerando-os como 
PPHO 9, 10, e o que for mais necessário, mas ambos (PPHO e POP que são 
instrumentais) vão dar suporte à confecção do mesmo manual de boas práticas que é 
documental (RIBEIRO- FURTINI e ABREU, 2004). 
 
3.4 APPCC 
 
O sistema APPCC da sigla original em inglês HACCP (Hazard Analisys and 
Critical Control Points) teve sua origem na década de 50 em indústrias químicas na 
Grãbretanha e, nos anos 60 e 70, foi extensivamente usado nas plantas de energia 
nuclear e adaptado para a área de alimentos pela Pillsbury Company, a pedido da 
NASA, para que não houvesse nenhum problema com os astronautas relativo a 
enfermidades transmitidas por alimentos (DTA) e equipamentos (migalhas de 
alimentos) em pleno vôo. O problema de migalhas foi resolvido com o uso de 
embalagens especiais e, de possíveis DTA, com a utilização do sistema APPCC, que 
por mostrar-se altamente preventivo, evita a falsa sensação de segurança de produtos 
que eram, até em tão, inspecionados lote a lote por análises microbiológicas, sendo 
13 
 
 
 
esta a única garantia dada por outras ferramentas de controle de qualidade (RIBEIRO-
FURTINI e ABREU, 2004). 
O sistema HACCP é uma importante ferramenta na proteção alimentar, 
consistindo num método preventivo. A sua implantação previne/minimiza os riscos 
alimentares, através da eliminação ou redução da probabilidade de ocorrência de uma 
eventual toxinfecção alimentar. A análise de perigos potenciais para a saúde dos 
consumidores nas atividades do sector alimentar, a identificação das fases/ locais onde 
esses mesmos perigos podem ocorrer e a decisão de quais são críticos para a saúde do 
consumidor são os principais objetivos do HACCP. Esta metodologia permite que as 
entidades se foquem nas fases e condições de produção críticos para a segurança 
alimentar, assegurando através do seu controle que os seus produtos sejam seguros 
para a saúde dos consumidores (APHORT, 2008). 
 
3.5 CODEX ALIMENTARIUS 
 
O Codex Alimentarius (do latim Lei ou Código dos Alimentos), criado em 
1963 por uma comissão criada pela FAO e pela OMS, é uma coletânea de normas 
alimentares adotadas internacionalmente e apresentadas de modo uniforme. Inclui 
ainda disposições de natureza consultiva na forma de códigos de práticas, diretrizes e 
outras medidas recomendadas. Seus principais objetivos são identificar os princípios 
fundamentais de higiene dos alimentos aplicáveis em toda a cadeia de alimentos 
(desde a produção primária até o consumidor final), para garantir que o alimento seja 
seguro e adequado para o consumo humano; recomendar a aplicação de enfoque 
14 
 
 
 
baseado no sistema HACCP como um meio de aumentar a segurança do alimento; 
indicar como implementar tais princípios; e fornecer uma orientação para o 
desenvolvimento de códigos específicos, necessários aos setores da cadeia de 
alimentos, processos e produtos, a fim de ampliar os requisitos de higiene específicos 
(CODEX ALIMENTARIUS, 2003). 
Seus princípios (BPF, PPHO) são pré-requisitos para a implantação do 
APPCC, em que ocorre o controle de cada etapa de processamento e o qual é 
considerado parte integrante das medidas de segurança alimentar (AKUTST et al., 
2005). 
 
3.6 PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 
 
O processamento de alimentos consiste na transformação de ingredientes 
brutos em alimentos atrativos e palatáveis. De acordo com o antropólogo biológico da 
Universidade de Harvard Richard Wrangham, o processamento de alimentos foi 
lançado cerca de dois milhões de anos atrás por um antepassado distante, que 
descobriu o ato de cozinhar os alimentos. Mais tarde, mas ainda durante tempos pré-
históricos, foram descobertos o ato de fermentar, secar, preservar com sal, e outras 
formas primitivas de processamento de alimentos, o que permitiu a sobrevivência de 
grupos e a formação de comunidades (FLOROS et al., 2010). 
Estudos das civilizações antigas mostram claramente que, ao longo dos 
tempos os seres humanos da história superaram a fomee as doenças, não só pela 
colheita dos alimentos e por quantidade de terras cultivadas, mas também por 
15 
 
 
 
processá-los com métodos sofisticados. Por exemplo, os três alimentos mais 
importantes na Grécia Antiga – pão, azeite e vinho – foram todos produtos de 
processamento complicado que transformou perecíveis, intragáveis, ou quase 
comestíveis matérias-primas em alimentos seguros, saborosos, nutritivos, estáveis e 
agradáveis (FLOROS et al., 2010). 
Atualmente o processamento de alimentos deixou de ser apenas um método de 
conservação de alimentos e em todas as suas várias formas vêm trazendo imensuráveis 
benefícios em termos de disponibilidade, vida útil e segurança. 
A industrialização, sob o critério de dar o melhor possível de qualidade aos 
produtos alimentícios, proporciona a estes outras condições antes ausentes que são de 
nítidas vantagens para a melhoria do produto como a possibilidade de um maior tempo 
de vida útil e com isso melhor rendimento no aproveitamento, na padronização, 
consumo e armazenamento dos produtos alimentícios; melhoria das qualidades 
organolépticas, principalmente do sabor, aroma e consistência dos produtos e 
preservação do máximo possível dos seus valores nutritivos; obtenção de sabores 
especiais em produtos modificados por processamento de dessecação, salga e 
defumação; instituição de produtos especializados, para uso na dietética infantil e de 
adultos; expansão da elaboração de produtos tradicionais de certas regiões, como por 
exemplo queijos e vinhos; presença no mercado de produtos fora da época de safra ou 
originados de regiões longínquas; acentuada universalização dos padrões alimentares; 
elaboração de produtos obtidos por ação microrgânica ou enzimática; 
acondicionamento adequado, em embalagens rígidas ou flexíveis; relativo baixo preço, 
16 
 
 
 
considerando a fácil obtenção no comércio, a segurança, variedade e apresentação dos 
produtos. (EVANGELISTA, 2001) 
 
3.7 QUALIDADE DOS PRODUTOS EMBUTIDOS 
 
3.7.1 Microbiologia 
 
A degradação dos alimentos ocorre naturalmente por ação de microrganismos 
que usam os alimentos como a sua fonte de nutrientes. Esta ação dos microrganismos 
conduz a uma degradação dos alimentos tornando-os impróprios para o consumo. 
Assim, o processamento de alimentos deve levar em consideração o potencial para o 
desenvolvimento e crescimento de microrganismos patogênicos, devendo o processo 
ser estabelecido de forma a garantir a segurança do produto após o processamento e 
durante um determinado período (prazo de validade). As condições de processamento 
deverão levar em consideração o nível de contaminação inicial das matérias- primas 
(BAPTISTA e VENÂNCIO, 2003). 
Os fatores que afetam a atividade microbiana em carnes são divididos em 
fatores intrínsecos e extrínsecos. Os fatores Intrínsecos são os fatores ligados 
diretamente a composição da carne. Já os parâmetros Extrínsecos são aquelas 
propriedades do meio de armazenamento que afetam os alimentos e os 
microrganismos. (JAY, 2005) 
17 
 
 
 
Os parâmetros considerados Intrínsecos são pH, umidade, potencial de 
oxidação-redução (Eh), quantidade de nutrientes, constituintes antimicrobianos e 
estrutura biológica dos tecidos (JAY, 2005). 
A redução da disponibilidade de água constitui método de preservação. O 
nível de requerimento de água para multiplicação é expresso, geralmente, como 
atividade de água ou aw. A aw da carne fresca é, usualmente, 0,99 ou maior; 
possibilitando crescimento da maioria dos microrganismos (SILVA, 1999). 
O pH final da carne in natura fica entre 5,4 a 5,6, o que permite o crescimento 
de fungos, leveduras e bactérias lácticas. A maioria dos microrganismos tem pH ótimo 
de crescimento próximo ao neutro (pH 7,0), principalmente entre 6,6 e 7,5. Os fungos 
crescem em valores mais variados de pH que varia de 2,0 a 8,0, sendo resistentes a pH 
mais ácidos do que aquele em que proliferam os demais microrganismos. As leveduras 
crescem melhor entre pH 4,0 e 4,5 (EVANGELISTA, 2001; SILVA, 1999). 
Os microrganismos aeróbios são favorecidos por altos níveis de potencial de 
oxirredução. Enquanto que, os anaeróbios são favorecidos por níveis baixos. O 
potencial de oxirredução cai com a conversão de músculo em carne (SILVA, 1999). 
A carne é, geralmente, rica em proteína e pobre em carboidratos, favorecendo 
os microrganismos proteolíticos como as leveduras. De um modo geral, a carne 
constitui um excelente meio para a multiplicação e crescimento dos microrganismos 
(SILVA, 1999). 
Os parâmetros considerados Extrínsecos são: temperatura de armazenamento; 
umidade relativa do meio; presença e concentração de gases; presença e atividade de 
outros microrganismos (JAY, 2005). A forma física da carne (carcaça, partes, moída) 
18 
 
 
 
também afeta diretamente a facilidade de multiplicação de microrganismos (SILVA, 
1999). 
Cada microrganismo tem sua temperatura ótima de crescimento; a máxima e a 
mínima. A maioria cresce bem entre 15-40ºC (psicrotróficos e mesófilos). As bactérias 
psicrotróficas podem crescer bem em temperaturas de 7°C ou menos. Já as termófilas 
podem crescer bem a temperaturas de 45° a 65°C. O congelamento pode matar ou 
causar injúria à maioria das bactérias na carne. Há decréscimo da contagem bacteriana 
com o congelamento. A temperatura menor que 5ºC restringe o crescimento da maioria 
das bactérias espoliativas e todas as patogênicas. Portanto, esta é a temperatura crítica 
de refrigeração (JAY, 2005). Já no aquecimento de produtos, para garantir uma 
eficiência no processo de eliminação das bactérias patogênicas é utilizado um padrão 
de temperatura de aproximadamente 72°C a ser atingido internamente no produto. No 
Frigorífico Juliatto a maioria dos produtos é submetida a temperaturas internas de 
aproximadamente 78°C (maior margem de segurança). 
A umidade relativa está intimamente relacionada com a temperatura de 
refrigeração. A umidade deve ser baixa na temperatura de refrigeração para evitar o 
efeito “suar” que facilita espoliação da carne. As bactérias requerem umidade relativa 
elevada para multiplicação; acima de 90%, as leveduras 87-92% e, os fungos 84% ou 
menos (SILVA, 1999). 
Quanto à necessidade de oxigênio para multiplicação, os microrganismos 
podem ser aeróbios, anaeróbios e facultativos. Os fungos e leveduras de carnes são 
aeróbios. Na superfície da carne predominam as bactérias aeróbias e facultativas e no 
interior das carnes, as bactérias facultativas e anaeróbias. O uso de embalagem com 
19 
 
 
 
filmes de alta barreira e atmosfera modificada reduzem ou previnem integralmente o 
desenvolvimento de bactérias aeróbias (SILVA, 1999). 
O estado físico da carne, determinado pela sua forma física (Carne moída e 
CMS) expõe a carne a grande contaminação (SILVA, 1999). 
 
TABELA 01 – GÊNEROS DE BACTÉRIAS E FUNGOS MAIS FREQUENTEMENTE 
ENCONTRADOS EM CARNES PROCESSADAS 
 
Bactérias Fungos 
Gênero Coloração 
Gram 
Prevalência 
Relativa 
Gênero Prevalência 
Relativa 
Actinobacter 
Aeromonas 
Alcaligenes 
Bacilus 
Brochothrix 
Carnobacteriu
m 
Corynebacteriu
m 
Enterobacter 
Enterococcus 
Hafnia 
Kocuria 
Kurthia 
Lactobacillus 
Lactococcus 
Leuconostoc 
Listeria 
Microbacterium 
Micrococcus 
Moraxella 
Paenibacillus 
Pediococcus 
Pseudomonas 
Serratia 
Sthaphylococcu
s 
Vibrío 
Weissella 
Yersinia 
- 
- 
- 
+ 
+ 
+ 
+ 
- 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
- 
+ 
+ 
- 
- 
+ 
- 
+ 
- 
X 
X 
X 
X 
X 
 
X 
X 
X 
X 
X 
 
XX 
X 
X 
X 
X 
X 
X 
X 
X 
 
X 
X 
X 
X 
 
Leveduras 
Candida 
Debaryomyces 
Saccharomyce
s 
TrichosporonBolores 
Alternaria 
Aspergillus 
Botrytis 
Cladosporium 
Fusarium 
Geotrichum 
Monilia 
Mucor 
Penicillium 
Rhizopus 
Scopulariopsis 
Thamnidium 
 
X 
XX 
X 
X 
 
 
X 
XX 
X 
X 
X 
X 
X 
X 
XX 
X 
X 
X 
Nota: X = casos ocorridos; XX relatos mais frequentes. 
Fonte: Microbiologia de alimentos, James M, Jay; trad. Eduardo Cesar Tondo et all – 6ª edição – Porto 
Alegre: Artmed, 2005; p 106. 
 
20 
 
 
 
A ideia de que limites microbiológicos deveriam ser estipulados para alguns 
alimentos no intuito de garantir a sua segurança ou qualidade foi proposta em 1903 por 
Marxer, que sugeriu uma contagem aeróbia em placas (APC) com limite de 106 para 
carne de hambúrguer. De forma semelhante, as APCs e os limites de microrganismos 
indicadores foram propostos para vários outros produtos entre os anos de 1920 e 1930 
(JAY, 2005). 
No Brasil, os padrões microbiológicos são determinados pela Agência Nacional 
de Vigilância Sanitária (ANVISA), pela RDC n° 12, de 02 de Janeiro de 2001. 
 
TABELA 02 – PADRÕES MICROBIOLÓGICOS SANITÁRIOS PARA ALIMENTOS – CARNES 
E PRODUTOS CÁRNEOS 
 
 
 
Alimentos 
 
 
Microrganismo 
 
Tolerância 
para amostra 
Indicativa 
Tolerância para amostra 
Representativa 
N c M M 
a) - Carnes resfriadas, 
ou congeladas, "in 
natura", de bovinos, 
suínos; 
- Carnes moídas; 
- Miúdos de bovinos, 
suínos e outros 
mamíferos. 
Salmonella sp/25g Ausente 5 0 Aus. - 
b) - Produtos cárneos 
crus, refrigerados ou 
congelados; 
- Produtos a base de 
sangue e derivados "in 
natura"; 
- Embutidos frescais 
(lingüiças cruas e 
similares) 
Coliformes a 45oC/g 5x103 5 3 5x102 5x103 
Estaf.coag.positiva/g 5x103 5 2 103 5x103 
C. sulfito redutor a 
460C/g 
3x103 5 2 5x102 3x103 
Salmonella sp/25g Ausente 5 0 Aus. - 
c) - Produtos cárneos 
cozidos ou não, 
embutidos ou não 
(mortadela, salsicha, 
presunto, fiambre, 
morcela e outros); 
- Produtos a base de 
sangue e derivados, 
processados 
 
Coliformes a 45oC/g 103 5 2 102 103 
Estaf.coag.positiva/g 3x103 5 1 102 3x103 
C. sulfito redutor a 
460C 
5x102 5 1 102 5x102 
 
Salmonella sp/25g Aus 5 0 Aus - 
21 
 
 
 
 
CONTINUAÇÃO DA TABELA 02 – PADRÕES MICROBIOLÓGICOS SANITÁRIOS 
PARA ALIMENTOS – CARNES E PRODUTOS CÁRNEOS 
 
 
 
 
Alimentos 
 
 
Microrganismo 
 
Tolerância 
para amostra 
Indicativa 
Tolerância para amostra 
Representativa 
N c M M 
d) - Produtos cárneos 
cozidos ou não, 
maturados ou não, 
fracionados ou fatiados, 
mantidos sob 
refrigeração 
Coliformes a 45ºC/g 105 5 2 102 103 
C. sulfito redutor a 
460C 
5x102 5 1 102 5x102 
Estaf.coag.positiva/g 5x103 5 1 103 5x103 
Salmonella sp/25g Aus 5 0 Aus - 
e) - Produtos cárneos 
maturados (presuntos 
crus, copas, salames, 
lingüiças dessecadas, 
charque, "jerked beef" e 
similares) 
Coliformes a 45oC/g 103 5 2 102 103 
Estaf.coag.positiva/g 5x103 5 1 103 5x103 
Salmonella sp/25g Aus 5 0 Aus - 
Fonte: Resolução – RDC/ ANVISA n° 12, de 02 de Janeiro de 2001. 
<http://www.anvisa.gov.br/legis/resol/12_01rdc.htm> 
 
Em um esforço para eliminar confusões e criar linguagem internacional, uma 
Comissão do Codex Alimentarius estabeleceu algumas definições as quais sofreram 
algumas alterações pela Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas 
de Alimentos (ICMSF). Estas definições consistem em cinco componentes: uma 
relação dos microrganismos de interesse e/ou suas toxinas; os métodos analíticos para 
sua detecção e quantificação; um plano de amostragem, incluindo quando e onde as 
amostras devem ser colhidas; limites microbiológicos considerados apropriados para 
alimentos; o número de amostras que devem estar de acordo com esses limites. Esses 
cinco componentes estão incorporados em um plano de amostragem que consiste em 
um procedimento de amostragem e de decisão de critério, podendo ser um plano de 
duas ou três classes, onde “n” significa o número de amostras de um lote que devem 
ser examinadas para cumprir o plano; “c” é o número máximo aceitável/ permitido de 
22 
 
 
 
amostras que podem exceder o critério microbiológico m; “m” é o número máximo ou 
nível de relevância de bactérias por grama; e “M” é a quantidade utilizada para separar 
alimentos de qualidade aceitável de alimentos com qualidade inaceitável. Se qualquer 
uma das amostras exceder o valor de “M”, o lote inteiro será rejeitado. Se não mais do 
que “c” amostras apresentarem resultados acima de “m”, o lote é aceitável (JAY, 
2005). 
Os microrganismos nos alimentos são normalmente controlados por remoção, 
inibição da multiplicação ou destruição. Os processos atualmente utilizados dependem 
da sensibilidade dos microrganismos a serem controlados e da própria natureza do 
produto. Os problemas microbianos podem surgir quando o efeito desejado não é 
alcançado e isso comumente acontece por erros nas técnicas de manipulação ou 
processamento. A detecção destes erros, sua correção e a prevenção futura são os 
maiores objetivos de qualquer sistema de controle microbiológico (PIRAGINE, 2005). 
 
3.7.2 Matéria-Prima 
 
A produção de embutidos exige uma ampla variedade de ingredientes cárneos 
e não cárneos, cada um exercendo uma função específica de acordo com sua 
propriedade. Dentre os ingredientes cárneos, existe uma grande variação quanto à sua 
composição devido às diversas fontes das quais essa matéria-prima pode ser obtida 
(REIS et al., 1999). 
Como regra geral, a excelência de qualquer produto industrializado está 
condicionada à perfeição da matéria-prima (EVANGELISTA, 2001). 
23 
 
 
 
O recebimento de matéria prima ou dos produtos pelas indústrias ou pelos 
estabelecimentos comerciais, assim como seu transporte constitui a primeira etapa do 
controle higiênico sanitário. É a etapa mais importante do processo, pois a escolha 
correta da matéria prima, a verificação da sua procedência e a forma com que essa 
matéria prima é transportada até chegar na empresa, influenciam na sua qualidade 
(SEBRAE, 2004). 
A carne e seus derivados devem preencher os requisitos exigidos, quanto à sua 
qualidade, valor nutritivo e estado sanitário; sob o ponto de vista industrial, entretanto, 
é importante que além dos requisitos mencionados, adquira maior propensão para a 
formação de massa muscular (EVANGELISTA, 2001). 
Durante o processo de produção, para reduzir os custos, muitos fabricantes 
incorporam grande quantidade de retalhos provenientes da linha de abate e desossa em 
seus produtos, embora essa matéria-prima possua uma grande proporção de tecido 
conjuntivo. A hidroxiprolina é um aminoácido encontrado exclusivamente nesse 
tecido, sendo utilizada como indicador da qualidade dos embutidos em muitos países 
europeus (REIS et al., 1999). 
Durante o processamento a qualidade da matéria prima é garantida de maneira 
direta, pela manutenção das qualidades já asseguradas ao alimento, e indireta, pela 
ausência de fatores negativos, inerentes ao meio, aos utensílios, ao equipamento e aos 
manipuladores (EVANGELISTA, 2001). 
A deterioração da matéria prima ocorre, como comumente acontece com os 
alimentos, por ação de organismos vivos (insetos, microrganismos, etc.), por processos 
físicos (fenômenos resultantes de congelamento, recristalização, etc.) e por influência 
24 
 
 
 
biológica (respiração, rancificação, etc.). Para se evitar/retardar a deterioração das 
mesmas deve-se seguir regras no que se diz respeito à temperatura, umidade e 
composição da atmosfera, e o tempo de armazenamento (EVANGELISTA, 2001) 
 
3.7.3 Aditivos 
 
De acordo com a Portaria nº 1.428 do Ministério da Saúde, aditivo alimentaré 
qualquer substância que não se consome normalmente como alimento, nem que se usa 
normalmente como ingrediente típico do alimento, com ou sem valor nutritivo, cuja 
adição intencional ao alimento com finalidade tecnológica (inclusive sensorial) na 
fabricação, elaboração, embalagens, empacotamento, transporte ou armazenamento, 
leve, ou de certa forma, espera-se que possa levar (direta ou indiretamente), a que ele 
mesmo o seus subprodutos cheguem a ser um complemento do alimento ou afetem 
suas características (BRASIL, 1993). 
O Decreto- Lei nº 55.871, de 26/03/1965, estabelece que é tolerável o uso de 
aditivos, desde que seja indispensável à adequada tecnologia da fabricação, que tenha 
sido previamente registrado no órgão competente do Ministério da Saúde e que seja 
empregado na quantidade estritamente necessária à obtenção do efeito desejado, 
respeitando o limite máximo que vier a ser fixado (PARDI et al., 1996). 
A avaliação dos aditivos alimentares no âmbito mundial é baseada no controle 
das IDAs (Ingestão Diária Aceitável), desenvolvida pelo Comitê de Expertos em 
Aditivos Alimentares da Organização Mundial da Saúde (OMS) e Organização das 
Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO) (POLÔNIO e PERES, 2009). 
25 
 
 
 
Entre os aditivos mais utilizados na fabricação de embutidos cárneos 
encontram-se os antioxidantes (ex. ácido ascórbico), os conservantes (ex. nitrito e 
nitrato), os umectantes (ex. propilenoglicol), os antiumectantes (ex. fosfato tricálcico) 
os espessantes, os corantes (ex. urucum), os estabilizantes (polifosfatos), os 
acidulantes (glucono-delta-lactona), os aromatizantes e flavorizantes (essências 
naturais) e os extensores cada um com função específica na elaboração dos produtos. 
Os antioxidantes, também conhecidos como interceptores de oxigênio, são 
aditivos protetores contra a rancidez de alimentos contendo gorduras, principalmente 
ricas em ácidos graxos insaturados (EVANGELISTA, 2001). Um antioxidante muito 
utilizado na produção de embutidos é o eritorbato de sódio. 
Os espessantes são substâncias capazes de aumentar a viscosidade de 
soluções, emulsões e suspensões. Entre eles estão os alginatos, caroboximetilcelulose 
sódica, goma adragante, goma arábica, goma caráia, goma guar, goma jataí, mono e 
diglicérides, musgo irlandês (cargena), celulose microcristalina. Muitos estabilizantes 
são também espessantes, sendo classificados como “estabilizadores vegetais não 
protéicos” (PARDI et al., 1996). 
Os conservantes são substâncias que retardam os processos de deterioração de 
produtos alimentícios, protegendo-os contra a ação de microrganismos ou de enzimas, 
e com isso aumentam o tempo de vida útil dos alimentos. O emprego de aditivos 
conservantes deve levar em conta as características do alimento (atividade de água por 
exemplo), a forma de elaboração, o tipo de embalagem, o tempo e condições de 
armazenamento e a qualidade dos microrganismos. A indústria de embutidos utiliza 
26 
 
 
 
conservantes como o ácido sórbico (sorbato de sódio, potássio ou cálcio), nitrito e 
nitrato (EVANGELISTA, 2001). 
No Brasil, a Instrução Normativa 51/2006 do MAPA, padroniza a 
concentração máxima de nitritos e nitratos a serem utilizados em produtos cárneos, de 
acordo com a Resolução do Mercosul GMC nº. 73/97, que regulamenta os limites de 
aditivos em carnes e produtos cárneos, permitindo a utilização de nitrato de sódio ou 
de potássio na ordem de 0,03 g/100g do produto (300 ppm), e de nitrito de sódio ou 
potássio, 0,015 g/100g (150 ppm) (BRASIL, 2006). Índices acima deste valor podem 
trazer sérios danos à saúde dos consumidores uma vez que o íon nitrito pode reagir 
com amidas e aminas presentes no alimento e gerar compostos nitrosaminas e 
nitrosamidas, os quais são carcinogênicos, mutagênicos e teratogênicos (SOUZA et 
al., 1990). O nitrito e o nitrato quando utilizados dentro das concentrações permitidas 
são fundamentais na prevenção do crescimento do Clostridium botulinum que produz a 
toxina botulínica, potencialmente fatal. Além disso, são indispensáveis por serem 
responsáveis pelas reações que promovem a coloração e sabores característicos dos 
produtos curados, e dão aos mesmos as características sensoriais desejáveis 
(CORREIA, 2008). 
Os corantes são substâncias que transmitem aos alimentos novas cores ou 
exaltam as que eles já possuem, com a finalidade de melhorar o seu aspecto 
(EVANGELISTA, 2001). 
Um dos corantes mais utilizados na indústria de embutidos é o Urucum, o qual 
é utilizado no tingimento de salsichas. Outro corante também utilizado é o Carmim. 
27 
 
 
 
Os estabilizantes são utilizados na indústria de produtos cárneos para aumentar 
o poder de retenção de água das proteínas miofibrilares e consequentemente, manter a 
integridade do produto. Nos produtos emulsificados, como as salsichas, a utilização 
dos estabilizantes garante a integridade da emulsão por ocasião do cozimento (LOPES, 
2005). O estabilizante mais utilizado na indústria de produtos cárneos é o polifosfato 
de sódio, carragenas e gomas. 
Os agentes extensores são utilizados para garantir a textura dos embutidos, 
manter à estabilidade da emulsão, absorver a umidade e adicionar ou não valor 
proteico ao produto, sendo o amido e as féculas os mais utilizados no Brasil, 
principalmente em salsichas e mortadelas. Ao absorver a umidade, o amido permite o 
aumento no volume da emulsão, diminuindo assim a quantidade de carne necessária na 
formulação do embutido. No entanto, a legislação brasileira permite apenas 12% de 
amido neste tipo de embutido, justamente para evitar que algumas empresas façam uso 
deste produto apenas por uma questão econômica (GBI, 2005). 
Os umectantes são substâncias capazes de evitar a perda da umidade dos 
alimentos. O limite máximo de substâncias umectantes em produtos cárneos é de 
0,004% de acordo com a Resolução nº33/68, da ex CNNPA. Exemplos destes aditivos 
são o lactato de sódio, o propileno glicol, o glicerol e o sorbitol (PARDI et al., 1996) 
Os acidulantes são substâncias utilizadas para dar o sabor acídulo ao produto. 
A diferença dos acidulantes para os acidificantes está na intensidade de sabor que estes 
transmitem. O pequeno grau de acidez comunicado pelos acidulantes faz com que a 
principal função de sua aplicação seja a de melhoria do sabor, enquanto os 
acidificantes tem também como função modificar o meio de determinados alimentos. 
28 
 
 
 
Entre eles pode-se citar o ácido cítrico e o ácido lático, os quais são amplamente 
utilizados na fabricação de produtos embutidos (EVANGELISTA, 2001). 
Os aromatizantes são substâncias que conferem e intensificam o aroma dos 
alimentos. Já os flavorizantes são substâncias que transmitem ou exaltam o sabor e o 
aroma dos alimentos. Ambos podem ser naturais, semissintéticos e sintéticos ou 
artificiais. No preparo de massas de produtos embutidos são empregadas muitas vezes, 
as chamadas “Substâncias aromatizantes idênticas à natural” (AIN), que são 
substâncias obtidas quimicamente por síntese ou outro processo químico adequado, e 
que apresenta estrutura química idêntica a da substância aromatizante natural (ex: AIN 
de alho, AIN de castanha, AIN de pimenta). O extrato natural de fumaça também é um 
aromatizante e flavorizante empregado na fabricação de embutidos (EVANGELISTA, 
2001). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
29 
 
 
 
4 PROCESSOS DE PRODUÇÃO 
 
4.1 RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA 
 
Nesta etapa do processo era avaliada a temperatura dos congelados e 
resfriados, a guia de trânsito, o aspecto dos produtos e de suas embalagens, a higiene 
do caminhão utilizado para o transporte da matéria-primaassim como o estado 
aparente do motorista/entregador (uniforme e hábitos higiênicos). Este controle era 
feito pelo funcionário responsável pelo setor toda vez que um produto ingressava na 
empresa e, semanalmente, o Controle de Qualidade realizava uma verificação deste 
monitoramento, sendo que a matéria prima de origem animal deve chegar congelada a 
pelo menos -12°C ou resfriada a até 7°C. 
Os produtos resfriados recebidos eram as meias carcaças resfriadas de bovino 
e suíno; carne resfriada de bovino com osso (ponta de agulha); miúdos resfriados de 
bovino (rúmen-bucho, fígado, mocotó, coração e língua). Estes produtos eram 
direcionados diretamente para a câmara de recepção de matéria prima a qual 
apresentava temperatura em torno de 0 a 2°C. Já os produtos que chegavam resfriados 
e precisavam ser congelados para armazenamento passavam pelo túnel de 
congelamento a -30°C, para que ocorresse um processo de congelamento rápido, até 
que o interior dos produtos atingisse a temperatura de -18°C, sendo então transferidos 
para a câmara de estocagem a -19°C. 
Os produtos congelados recebidos eram a carne congelada de suíno (costela, 
barriga com pele); carne congelada de bovino sem osso (cupim e recortes); miúdo 
30 
 
 
 
congelado de suíno (rabo); CMS de aves congelada; carne industrial bovina congelada. 
Estes produtos possuíam um destino variado de acordo com a necessidade de uso dos 
mesmos. Produtos que chegavam congelados e que não seriam utilizados resfriados no 
próximo dia ou que deveriam ser utilizados na forma congelada eram encaminhados 
diretamente para a câmara de estocagem a uma temperatura de -19°C. Quando era 
necessário o descongelamento de um produto para posterior utilização, este seguia 
para a câmara de descongelamento a 0-2°C, evitando perdas nutricionais e qualitativas 
(crescimento microbiano) do produto por falha no processo de descongelamento o qual 
deve ocorrer lentamente. 
 
FIGURA 02 – CÂMARA DE RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA
 
 
4.2 DESOSSA 
 
Constitui a separação da carne dos ossos, nódulos e excesso de gordura. Nesta 
etapa são retirados os cortes específicos de carnes. É recomendado fazer a desossa com 
a carne resfriada (MADRUGA et al.2007). 
31 
 
 
 
No Frigorífico Juliatto as meias carcaças, que chegavam resfriadas a até 7°C, 
ficavam armazenadas na câmara de recepção de matéria prima a uma temperatura de 
0°C até serem encaminhadas para a sala de desossa com temperatura de 10-15°C onde 
passavam pela serra fita para serem divididas inicialmente em duas porções, quartos 
dianteiro e traseiro, as quais seguiam pela linha para a retirada dos cortes mais 
específicos como o pernil, a paleta, o carré, lombo, barriga, sobrepaleta, suã, joelho, 
picanha, costela. 
 
FIGURA 03 – CORTES DE CARCAÇAS SUÍNAS 
 
Fonte: http://www.querocomer.com.br/noticias_impressao.asp?cod_noticia=7895. 
 
4.3 PREPARO DE MASSAS 
 
4.3.1 Triturador 
O triturador é uma máquina utilizada para quebrar blocos, principalmente de 
CMS e carne industrial congelados, em pedaços menores possibilitando a utilização 
destes no preparo de massas. 
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FIGURA 04 – CMS CONGELADA, APÓS PASSAR POR PROCESSO DE 
TRITURAÇÃO 
 
 
4.3.2 Moedor 
 
A máquina utilizada pelo frigorífico possuía capacidade para 250 a 300 Kg de 
matéria prima e um sistema de discos cortantes que poderiam variar de tamanho de 
acordo com a necessidade. Os discos mais utilizados eram os de 10 mm (Linguiça de 
Pernil, Linguiça Toscana), 8 mm (Linguiça TC) e 6 mm mas a máquina poderia 
trabalhar com discos de 4 a 22 mm sendo que só existiam discos com medida de 
números pares. Os principais produtos que passavam pelo moedor eram pedaços de 
carne, miúdos, pele, retalhos, peças congeladas já trituradas e subprodutos cárneos a 
serem reprocessados. 
 
 
 
 
33 
 
 
 
4.3.3 Misturadeira 
 
Através de um sistema de pás giratórias, a misturadeira é utilizada para 
distribuir uniformemente os temperos e outros ingredientes homogeneizando e 
massageando as massas. De acordo com Madruga et al. (2007), este massageamento 
provoca a extração de proteínas que dão liga à mistura e aumentam a capacidade de 
retenção de água, garantindo a maciez do produto. 
A Misturadeira utilizada possuía uma capacidade de 450 Kg de produto e era 
acoplada ao emulsificador e a um sistema de elevador de carrinhos de inox para 
facilitar o despejo de produtos em seu interior. 
 
FIGURA 05 – MISTURADEIRA COM MATERIAL PROCESSADO
 
 
 
 
34 
 
 
 
4.3.4 Emulsificador 
 
O emulsificador trabalhava através de um sistema de 2 discos giratórios tipo 
peneira com furos de 3,2 - 2,4 – 1,4 ou 1,2 mm e 2 discos giratórios com 6 facas cada 
um, em um cano de diâmetro aproximado de 10 cm onde as massas passavam sobre 
alta pressão e velocidade, ocorrendo então o processo de emulsificação que, de acordo 
com Olivo e Shimokomaki (2006) é a suspensão coloidal de dois líquidos não 
solúveis entre sí (imiscíveis), mas que, no entanto, mantém-se harmoniosamente 
dispersos um no outro. 
 A máquina possuía também em seu interior um termômetro digital para 
controle da temperatura das massas a qual tende a aumentar durante o processo 
podendo causar a perda da estabilidade da emulsão. A temperatura ideal da massa para 
uma boa estabilidade é de 5 a 10°C. 
A máquina possuía regulagem de velocidade e pressão podendo trabalhar a até 
7 bars de pressão, porém era indicado evitar ultrapassar os 5 bars para que não 
houvesse sobrecarga diminuindo com isso a vida útil do equipamento. 
Era necessário lubrificar os discos e o motor do equipamento diariamente, 
antes de sua utilização para evitar desgaste dos mesmos. 
35 
 
 
 
FIGURA 06 – MASSA NA DESCARGA DO EMULSIFICADOR
 
 
4.3.5 Cutter 
 
O cutter possui um sistema contendo 3 a 12 facas rotativas em posição 
vertical, altamente cortantes que trabalham em altíssima velocidade (acima de 3.000 
rpm) sobre uma superfície curvada a qual gira em baixa velocidade num plano 
horizontal para afinar a massa ou simplesmente cortar ingredientes até o tamanho 
desejado, como é o caso do toucinho na massa de mortadela. O equipamento do 
Frigorífico Juliatto possuía capacidade para 200Kg de produto e trabalhava com um 
sistema de 9 facas. 
 
36 
 
 
 
FIGURA 07 – MASSA NO CUTTER
 
 
4.3.6 Embutideira 
 
As embutideiras utilizadas possuíam capacidade de produção de salsichas em 
sistema de suspensão de 950 a 1100Kg/hora utilizando-se o sistema automático de 
embutimento. Caso fosse utilizado o sistema de embutimento manual da máquina, com 
posterior amarra e suspensão manual, se conseguia embutir de 600 a 900 Kg/hora. Em 
alguns produtos, como no salame, era utilizada a clipadeira automática ao invés de 
barbante ou presilhas para fechar as tripas aumentando ainda mais a velocidade de 
produção. 
A massa era injetada com certa pressão na tripa natural ou artificial e 
simultaneamente eram feitas as torções (torcedor acoplado à embutideira) para 
posterior amarra. Alguns produtos eram amarrados manualmente com fio de barbante 
sem prévia torção, como era o caso da calabresa, morcela e salsichão. 
37 
 
 
 
O processo de embutimento deve ser feito de forma compacta, não permitindo 
a permanência de bolhas de ar as quais poderão causar oxidação e escurecimento do 
produto comprometendo a qualidade do mesmo (BRESSAN et al, 2001). 
Quando se utilizava o sistema de suspensão de salsichas, o qual era acoplado a 
embutideira, as mesmas eram penduradas automaticamente de forma a ficarem com o 
mesmo comprimento, dando agilidade ao processo e facilitandoa posterior pendura 
em varas para dar continuidade na produção. 
 
4.4 CURA 
 
O termo cura de carnes se refere à conservação de um produto por adição de 
sal, compostos fixadores de cor (nitratos e/ou nitritos), açúcar e condimentos, onde 
também é obtida a melhora das propriedades sensoriais. Este processo tem por 
finalidade conservar a carne por um período de tempo mais longo, além de conferir-lhe 
determinadas qualidades sensoriais, como sabor e aroma mais agradáveis e coloração 
vermelha ou rósea atraente (ROÇA, 2000). 
A velocidade de cura em peças de carne depende da velocidade de difusão dos 
ingredientes de cura pelos tecidos que depende, por sua vez dos métodos de aplicação 
dos mesmos, do tamanho das peças de carne, da quantidade de cobertura de gordura e 
da temperatura (ROÇA, 2000). 
Existem vários métodos de incorporação dos ingredientes de cura às carnes. 
Entre ele, pode-se citar a cura a seco, cura por imersão, cura por injeção ou a 
combinação de métodos (PARDI et al., 1996). 
38 
 
 
 
A cura a seco consiste no friccionamento dos ingredientes de cura nas 
superfícies das peças ou simplesmente na adição dos mesmos ao produto (PARDI et 
al., 1996). 
Em produtos de salsicharia, os ingredientes de cura são incorporados durante 
os processos de mistura e moagem. São adicionados em forma seca ou como solução 
concentrada e são distribuídos uniformemente por todo produto durante a trituração e 
preparo da massa. Essa técnica é conhecida como cura direta (ROÇA, 2000). 
Em peças de carne a penetração do sal é influenciada pela temperatura, quanto 
mais elevada, maior será a penetração. No entanto, as temperaturas mais elevadas são 
passíveis de um maior crescimento microbiano, e por isso deve-se adotar a 
temperatura de 6 a 8°C como ótima (PARDI et al., 1996). 
O congelamento afeta a estrutura do tecido muscular. Sendo assim, a 
quantidade de sal que penetra nos músculos que foram congelados e descongelados é 
aproximadamente 20% maior que na carne fresca (PARDI et al., 1996). 
 
4.4.1 Injetora 
 
A penetração dos agentes de cura é muito mais rápida e sua distribuição mais 
uniforme quando são injetados diretamente nos tecidos. Constitui a cura por injeção de 
salmoura, na qual podem ser feitas múltiplas injeções intramusculares ou injeção por 
via arterial (ROÇA, 2000). 
A injetora utilizada no Frigorífico Juliatto era automática, com múltiplas 
agulhas de injeção intramuscular, dupla regulagem de altura a ser ajustada de acordo 
39 
 
 
 
com o tamanho do produto e esteira automática. A solução a ser injetada era 
previamente preparada em tanque próprio, sendo que a sua composição e quantidade 
variavam de acordo com o produto a ser injetado. 
FIGURA 08 – INJETORA 
 
 
4.4.2 Tumbler 
 
O tumbler é uma máquina cilíndrica giratória onde são colocadas peças de 
carne para massageamento e incorporação de temperos. O sistema de “tombo” da 
carne faz com que as proteínas miofibrilares se rompam aumentando a maciez da 
carne e a penetração dos temperos. 
 
4.5 MATURAÇÃO 
 
A maturação ou fermentação consiste em manter o produto durante um 
período de tempo sob condições controladas de temperatura e umidade relativa do ar. 
40 
 
 
 
Nessa etapa ocorre o desenvolvimento do aroma, modificações na textura, dessecação, 
endurecimento do produto e finalizam-se as reações de cura (FORREST et al., 1979). 
Durante a fase de fermentação ocorre a produção de ácido lático e, 
consequentemente, o abaixamento do pH do embutido, que contribui diretamente 
sobre o sabor levemente picante, a textura típica e a conservação do produto final 
(MACEDO, 2005). 
Os principais embutidos que passavam por processos de maturação eram os 
salames (milano, italiano, hamburguês, salaminho, peperoni) e a copa. 
Atualmente são muito utilizadas no processo de fermentação de alguns 
embutidos as culturas starter as quais são definidas como preparações que contêm 
microrganismos vivos ou em estado latente que se desenvolvem pela fermentação de 
um determinado substrato presente no meio, capazes de desenvolver atividade 
metabólica desejável na carne (BERNARDI et al., 2010). 
O tipo de cultura starter utilizada na fabricação de salames varia de acordo 
com o agente de cura empregado. Quando se utiliza nitrito como único agente de cura, 
normalmente recomenda-se o emprego de bactérias lácticas e estafilococos, enquanto 
que a adição de nitrato para a cura necessita da ação de bactérias nitrato-redutoras do 
gênero Micrococcus como integrantes da cultura starter (MACEDO, 2005). 
A adição desses microrganismos tem como objetivos desejáveis melhorar a 
segurança do produto através do controle de patógenos pela competição entre eles, 
estender a vida útil do produto pela inibição de microrganismos deteriorantes, 
diversificar o produto, modificando a matéria-prima, a fim de se obterem novas 
41 
 
 
 
propriedades sensoriais, e promover benefícios à saúde através de efeitos positivos na 
microbiota intestinal (BERNARDI et al., 2010). 
 O processo de fermentação da carne acarreta uma série de benefícios em sua 
conservação, sendo que a principal razão para o uso de bactérias lácticas nesse 
processo está em sua habilidade em gerar acidificação intensa e controlada que inibe o 
desenvolvimento de microrganismos indesejáveis (MACEDO, 2005). 
 
FIGURA 09 – COPA NO ESTÁGIO INICIAL (À ESQUERDA) E FINAL (À 
DIREITA) DO PROCESSO DE MATURAÇÃO
 
 
4.6 ESTUFAS E FUMEIROS 
 
O frigorífico possuía cinco estufas para cozimento de produtos, sendo que 
apenas 1 delas possuía sistema de fumaça de serragem. Possuía também seis fumeiros 
os quais eram pouco utilizados no período de estágio devido à substituição da fumaça 
tradicional pela fumaça líquida na maioria dos produtos. 
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Entende-se por "defumados" os produtos que após o processo de cura são 
submetidos á defumação, para lhes dar cheiro e sabor característicos, além de um 
maior prazo de vida comercial devido à desidratação parcial (RIISPOA, 1952). 
 
TABELA 3 – OS PRINCIPAIS COMPONENTES DA FUMAÇA E RESPECTIVA AÇÃO 
 
PRODUTO AÇÃO 
álcool metílico Antisséptica 
ácido pirolenhoso 
 
Abaixa o pH e com o metanol produz 
ésteres 
ácido carbônico não atua 
anidrido carbônico não atua 
aldeidos Antisséptica 
cetonas Antisséptica 
ésteres Aromatizante 
fenóis e cresóis 
 
antisséptica e aromatizante; desenvolvem a cor caramelo característica 
3,4 benzopireno e 1,2,5,6 
fenantraceno 
carcinogênicos e aparecem em 
temperaturas altas de combustão 
Fonte: ROÇA, 1981. 
 
 
Os métodos convencionais de produção de fumaça, para efeito de defumação, 
são os métodos de queima lenta de serragem umedecida e da fricção de toros de 
madeira (PARDI et al., 1996). 
Os produtos defumados ficam menos sujeitos a contaminação do que as carnes 
não defumadas. Isso ocorre devido ao processo de dessecação superficial, a 
coagulação das proteínas pela condensação de formaldeído e de fenóis e a depoisição 
de material resinoso, além do efeito químico e bacteriológico, decorrentes do processo 
de defumação. Esse conjunto forma uma verdadeira barreira contra a penetração 
microbiana (PARDI et al., 1996). 
43 
 
 
 
 A defumação também produz cor característica à carne através dos pigmentos 
dos componentes da fumaça e a formação das resinas superficial. A textura superficial 
também é alterada e resulta do efeito de secagem da fumaça (ROÇA, 1981). 
A defumação convencional em muitos alimentos está sendo substituída pelo 
emprego de aroma de fumaça, ou fumaças líquidas saborizantes. Esses produtos são, 
em geral, extratos